DE2134102A1

DE2134102A1 - Vorimpragniertes Material fur Form korper

Info

Publication number: DE2134102A1
Application number: DE19712134102
Authority: DE
Inventors: Gaston Chauny Pesez (Frankreich)
Original assignee: Produits Chimiques Pechiney Saint Gobain
Current assignee: Produits Chimiques Pechiney Saint Gobain
Priority date: 1970-07-09
Filing date: 1971-07-08
Publication date: 1972-01-20
Also published as: SE397536B; DE2134102B2; JPS5123983B1; CS167321B2; ES393062A1; FR2097513A5; NL166486C; GB1353816A; NO138383B; US3766129A; NO138383C; NL7109171A; BE769579A; NL166486B; SU520053A3; AT312947B; RO69019A

Description

betreffend Vorimprägniertes Material für Formkörper

Die Erfindung bezieht sich auf vorimprägnierte Formmaterialien, die sich besonders leicht handhaben und lagern lassen und die aus Verstärkungsfasern und einem Tränkharz auf der Basis copolymerisierbarer Polyesterharze bestehen und gegebenenfalls Füllstoffen, sowie auf das Verfahren zur Herstellung dieser Materialien.

Als copolymerisierbare Polyesterharze werden in der vorliegenden Besahreibung die Gemische aus mindestens einem PoIykondensat und mindestens einen vernetzenden Vinylmonomeren, enthaltend mindestens einen Polymerisationsinhibitor, bezeichnet.

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Vorimprägniertes Material, "beispielsweise vorimprägnierte Pasern sind an sich bekannte Produkte; jedoch ist ihre Handhabung und ihre lagerung mit Nachteilen verbunden. Die Nachteile lassen sich durch eine Verdickung des Tränkharzes nach dem Imprägnieren des verstärkenden Fasermaterials beheben. Hierzu wurde bereits versucht, dem Tränkharz vor dem Tränken der Pasern ein oder mehrere Metalloxide oder -hydroxide, insbesondere Magnesiumoxid zuzusetzen. Zwar erhöhen diese Me talloxide und -hydroxide die Viskosität des Tränkharzes, aber die Zeit, die vergehen muß, bis das vorimprägnierte Material die gewünschte Konsistenz aufweist, bei der es homogen bleibt und leicht zu handhaben ist'(Reifungszeit), beträgt 1 bis 2 Wochen, was eine ziemlich lange Zeitspanne ist.

Zur Verkürzung dieser Reifungszeit des Gemisches aus Tränkharz und Metalloxid oder -hydroxid wurden bereits verschiedene Zusätze vorgeschlagen. In manchen Fällen nimmt jedoch die Viskosität sehr schnell zu und dann läßt sich das verstärkende Fasermaterial nur schwer in der gewünschten Weise imprägnieren; in anderen Fällen ist die Viskositätzunahme derart, daß ,das νorimprägnierte Material vor dem Verformen und der Copolymerisation nicht lange aufbewahrt werden kann, weil das Produkt dann zu steif wird und Schwierigkeiten bei der Formgebung auftreten.

Unter den günstigsten Bedingungen beträgt die Reifungsdauer oder Reifungszeit immer noch mehrere Stunden, so daß man genötigt ist, weiches und deformierbares, vorimprägniertes Material zu handhaben und zu lagern; dies wirkt sich aber nachteilig auf die gewünschte Homogenität des νorimprägnierten Materials und auf die Reproduzierbarkeit der- Eigenschaften der durch Copolymerisation im νorimprägnierten Material entstandenen Formkörper aus.

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese bestallenden Nachteile zu beheben und durch Reifung im gewünschten Moment und in einer relativ kurzen Zeitspanne die Herstellung von vorimprägniertem Material zu gestatten, das homogen zusammengesetzt ist, eine ausreichende Konsistenz für leichtere Handhabung und Lagerung besitzt und nach dem Verformen und Copolymerisieren Formkörper mit praktisch konstanten, d.h. reproduzierbaren Eigenschaften ergibt.

Das νorimprägnierte Material für Formkörper besteht A) aus 10 bis 70 i? Faserverstärkungsmaterial und B) 90 bis f

30 Gew.-% Tränkharz, bestehend aus 50 bis 98 Gew.-$ copolyraerisierbarem Polyesterharz und 50 bis 2 Gew.~% Lösung aus mindestens einem Oligoester mit endständigen Maleinsäuregruppen, enthaltend 0,5 bis 2 Gew.-^, bezogen auf das Gemisch aus Harz und Oligoesterlösung, Polymerisationsinitiator sowie 1 bis 10 Gew.-$, vorzugsweise 2 bis 5 Gew.-^ eines oder mehrerer Oxide oder Hydroxide der Metalle der Gruppe II des Periodensystems, ebenfalss bezogen auf das Gemisch aus Harz und Lösung des Oligoesters.

Als Faserverstärkungsmaterial kommen Naturfasern wie

Leinen, Asbest, Sisal, Jute und Baumwolle und synthetische I Fasern wie Nylon, Glas, Kohlenstoff, Graphit und Papier infrage. Die Fasern können einzeln oder im Gemisch miteinander sowie als Stapelfaser, Fadenmaterial in Form von Matten oder als Gewebe zur Anwendung gelangen.

Das Polykondensat des copolymerisierbaren Polyesterharzes wie oben definiert, besteht aus einem klassischen Produkt der Polyesterharz-Herstellung. Es wird in an sich bekannter V/eise durch Umsetzen mindestens eines Polyols mit einer oder mehreren α,β-ungesättigten Polycarbonsäure oder deren Anhydrid

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und gegebenenfalls einer oder mehrerer gesättigter Polycarbonsäuren oder deren Anhydrid erhalten.

Als Polyol werden "beispielsweise genannt:

Äthylenglycol, Propylenglycol, Diäthyle.nglycol, Triäthylenglycol, Tetraäthylenglycol, Neopentylglycol, die Butylenglycole, Dipropylenglycol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Trimethylpentandiol, Trimethylpropandiol, 1,6-Hexamethylendiol sowie hydrogeniertes Bisphenol A und seine Derivate.

Beispiele für α,β-ungesättigte Polycarbonsäuren und ihre Anhydride sind Maleinsäure, Itaconsäure und ihre Anhydride sowie Fumarsäure und Mesaconsäure.

Beispiele für gesättigte Polycarbonsäuren und ihre Anhydride sind Bernsteinsäure, Methylbernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Orthophthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure, Tetrachlorphthalsäure, Tetrabromphthalsäure, Hexachlorendomethylentetrahydrophthaisäure, Irimellitsäure und ihre Anhydride sowie Isophthalsäure.

Als vernetzendes Vinylmonomer werden beispielsweise eingesetzt: Styrol, α-Methylstyröl, Chlorderivate des Styrols, Vinyltoluol, Divinylbenzol, Allylphthalat, Triallylcyancjrat, Alkylacrylate und Alkylmethacrylate, deren Alkylgruppe nicht mehr als 6 Kohlenstoffatome enthält,.1,3-Butandioldimetliacrylat, Vinylacetat, Vinylpropionat und Vinylpivalat.

Das vernetzende Vinylmonomer wird in den allgemein bei der Herstellung von copolymerisierbaren Polyesterharzen zulässigen Mengen eingesetzt, d.h. in einer Menge von 20 bis 50 Gew.-$ auf 80 bis 50 Gew.-% Polykondensat.

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Um sicher zu gehen, daß die Lösung nicht vorzeitig copolymerisiert, werden ein oder mehrere Polymerisationsinhibitoren zugegeben. Infrage hierfür kommen die üblichen Inhibitoren, insbesondere Hydrochinon, p-tert.Butylcatechin, Hydrochinonmonomethyl- oder monoäthylather, Benzochinon, 2,5-tert.Buty!hydrochinon oder ein gegebenenfalls substituiertes Phenol oder Polyphenol. Diese Inhibitoren werden in Mengen von 20 bis 50 ppm, bezogen auf das Gewicht des copolymerisierbaren Polyesterharzes, zugegeben.

Die Lösung des Oligoesters mit endständigen Maleinsäure- ' gruppen wird aus einem Gemisch mindestens eines Oligoesters mit endständigen Maleinsäuregruppen und mindestens einem vernetzenden Vinylmonomeren, das mindestens einen Polymerisationsinhibitor enthält, gebildet. Diese Oligoester-Lösungen werden insbesondere in einem älteren Yorschlag einer der Anmelderinnen beschrieben. Die Oligoester mit endständigen Maleinsäuregruppen sind Verbindungen, die durch Umsetzen von Maleinsäureanhydrid mit einer oder mehreren Polyhydroxyverbindungen im Verhältnis 1 Mol Anhydrid je OH-Gruppe erhalten werden. Die eingesetzten Polyhydroxyverbindungen enthalten mindestens 2 OH-Gruppen und werden unter den gesättigten und ungesättigten aliphatischen, cycloaliphatischen und aroma- f tischen Alkoholen ausgewählt; sie können mit Alkyl- oder Alkoxygruppen und Halogenatomen substituiert sein und zusätzlich in ihrem Molekül ein oder mehrere Ester- und/oder Äther- und/oder Amid- und/oder Urethanfunktionen aufweisen.

Beispiele für besonders geeignete Oligoester sind die sauren Maleinsäureester von 2,2,4-Trimethylpentan-i,3~diol, lleopentylglykol, Trimethylolpropan und Glycerin.

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Das vernetzende Vinylmonomer, ausgewählt unter den oben genannten vernetzenden Vinylmonomeren, macht etwa 15 bis 75 Gew.-$ der Lösung des Oligoesters aus.

Vorzugsweise wird als Lösungsmittel für den Oligoester mit endständigen Maleinsäuregruppen und als Komponente des copolymerisierbaren Polyesterharzes dasselbe vernetzende Vinylmonomer gewählt.

Die Lösung des Oligoesters mit endständigen Maleinsäuregruppen enthält 20 bis 50 ppm, bezogen auf das Gewicht, Polymerisationsinhibitor, der aus der oben gegebenen Aufzählung ausgewählt wird und gleich oder verschieden sein kann von dem Polymerisationsinhibitor im copolymerisierbaren Polyesterharz.

Die Copolymerisation des Gemisches aus Polyesterharz und Oligoesterlösung bei der Verformung des νorimprägnierten Materials wird durch Zugabe von 0,5 bis 2 Gew.-^, bezogen auf das Gemisch, Polymerisationsinitiatoren oder Katalysatoren bewirkt, die aus den bekannten organischen Peroxiden oder Hydroperoxiden bestehen, beispielsweise Benzoylperoxid, Dicumylperoxid, tert.Butylperbenzoat, tert.Butylhydroperoxid+ und Cumolhydroperoxid.

der Grup/pe

Als Oxide oder Hydroxide der Metalle/il des Periodensystems werden die Oxide und Hydroxide von Calcium, Magnesium und Zink eingesetzt.

Zusätzlich zu den wesentlichen Komponenten kann das erfindungsgemäße Tränkharz gegebenenfalls noch Gleitmittel, Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe und andere bekannte Zusätze enthalten.

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Beispiele für Gleitmittel sind insbesondere Calciumstearat, Zinkstearat oder Magnesiumstearat, die in einer Menge von 0,1 "bis 2 Gew.-% eingesetzt werden, bezogen auf das Tränkharz.

Als Füllstoffe kommen alle für die Herstellung von vorimprägnierten Materialien üblichen Füllstoffe infrage. Dies sind vor allem Calciumcarbonat, Tone, Dolomite, T.alk, Asbest, Kieselerde, Bariumsulfat und Tonerden. Sie machen etwa 1 bis 75 Gew.-%, vorzugsweise 40 bisi-60 Gew.-^, bezogen auf das Tränkharz, aus, ™

Dem Tränkharz können auch noch andere Mittel zugesetzt werden, die das Aussehen oder die Eigenschaften des Harzes verändern. Dies sind beispielsweise die Homopolymeren oder Copolymeren aus Äthylen, Propylen, Styrol, Methylmethacrylat und Vinylchlorid. Eingesetzt werden sie in Mengen von 0,5 bis 5 Gew.-^ des Tränkharzes.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen vorimprägnierten Materials wird zunächst ein Tränkharz hergestellt durch Vermischen von 50 bis 98 Gew.-^ eines copolymerisierbaren Polyesterharzes mit 50 bis 2 Gew.-^ einer Lösung aus mindestens einem Oligoester mit endständigen Maleinsäuregruppen und diesem Gemisch mindestens ein Polymerisationsinitiator in einer Menge von 0,5 bis 2 Gew.-^ sowie 1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 5 Gew.-^ eines oder mehrerer Oxide oder Hydroxide der Metalle der Gruppe II des Periodensystems und gegebenenfalls noch Gleitmittel, Füllstoffe, Modifiziermittel, Pigment und andere Zusätze zugegeben; dann werden 10 bis 70 Gew.-^ Faserverstärkungsmaterial mit 90 bis 30 Gew.-$ Tränkharz imprägniert und die erhaltene Masse während 20 see bis zu15 min auf eine Temperatur von 50 bis 100°0 erwärmt.

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Die Viskosität des Tränkharzes steigt "bei Raumtemperatur nur. wenig und langsam an; das Paserverstärkungsmaterial läßt sich daher sehr leicht damit imprägnieren.

Das imprägnierte Material wird dann aui 50 bis 100⁰C erwärmt, um die gewünschte Viskositätserhöhung, d.h. Reife des Tränkharzes bewirken. Die Reifezeit oder Reifegeschwindigkeit hängt von der Art und der Menge des copolymerisierbaren Polyesterharzes und der Lösung des Oligoesters mit endständigen Maleinsäuregruppen, dem Gehalt an Metalloxid oder-hydroxid und der Temperatur, auf die erwärmt wird, ab. Diese Temperatur muß selbstverständlich immer unterhalb der Temperatur bleiben, bei welcher Copolymerisation des Gemisches aus Harz und Oligcesterlösung einsetzt. -.

Die Reifung oder die Viskositätserhöhung kann selbstverständlich auch bei einer Temperatur unter 50⁰C bewirkt werden, aber die Reifung verläuft dann langsamer, so daß diese Verfahrensweise weniger interessant ist.

Die Wärmezufuhr erfolgt auf beliebig bekannte Weise, beispielsweise mit einem Heißluftofen, Heizplatten, IR-Bestrahlung, Hochfrequenz-Heizung und Ultrahochfrequenz-Heizung.

Da die einzelnen Verfahrensmaßnahmen sehr einfach sind, läßt sich das Verfahren leicht kontinuierlich durchführen. Hierzu werden Tränkharz und Paserverstärkungsmaterial gleichzeitig der Zone zugeführt, in der das Imprägnieren stattfindet und die. eine mechanische Vorrichtung mit beispielsweise Walzen, Kalandern, Förderband mit Preßwalzen ist. Das erhaltene Material durchläuft dann eine Heißzone und dann eine Kühlzone. Darauf wird ihm die gewünschte Beschaffenheit gegeben, d.h. der gewünschte Feuchtigkeitsgehalt eingestellt. Die Herstellung des,Produktes wird auf diese Weise durch keine unerwünschte Handhabung gestört.

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— j ~

Da die schnelle Viskositätszunahme des Tränkharzes durch Wärmezufuhr "bewirkt wird, kann das erhaltene vorimpfagnierte Material gehandhabt und bei einer Temperatur gleich oder unterhalb etwa 20⁰C während mehrere? Monate, beispielsweise während 3 bis 6 Monaten, aufbewahrt werden, ohne daß sich seine Beschaffenheit und seine Verformbarkeit merklich ändern. Die Yerformung erfolgt durch Formgebung und Formpressen in der Wärme nach allen bekannten Arbeitsweisen.

Das νorimprägnierte Material nach der Erfindung kann in Form von Bändern, Form- oder Preßmassen, aufgespulte oder zu Knäuel gewickelte Fäden, Rollen, Dochte oder als G-ranulat vorliegen.

Es eignet sich außerordentlich gut zur Herstellung von geformten Polymerisat-Körpern, beispielsweise von Bauteilen von Fahrzeugkarosserien, Schalt- oder Kabel-ff Ts^blatoreii, Filter sowie in der Möbel- und Bauindustrie.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.

B ei spiel 1

Es wurde ein Polykondensat aus 1' Mol Phthalsäureanhydrid, 2 Mol Maleinsäureanhydrid und 3 Mol Propylen-1,2-glykol hergestellt und in Styrol zu einer 65 gew.-^-igen lösung gelöst. Die Lösung wurde mit 100 ppm Hydrochinon versetzt und in zwei Teile geteilt, aus denen zwei Gemische A und B hergestellt wurden, von denen eines eine Qligoesterlösung enthielt, das andere jedoch nicht:

- 10 -

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Gemisch A Gemisch. B

Polykondensatlösung 65 $-ige Lösung eines Oligoesters aus Maleinsäur eannydrid und ₄ _f 2,2,4~Trime thylpentan-1,3-diol in Styrol, enthaltend 100 ppm Hydrochinon Dicumylperozid gebrannte Magnesia Calcinmearbonat

50 Gew.-Teile Gew.-Teile

0 Gew.-Teile 0,8 Gew.-TeiIe 1,5 Gew.-Teile 47,7 Gew.-Teile 5 Gew.-Teile 0,8 Gew.-Teile 1,5 Gew.-Teile 47,7 Gew.-Teile

Die Gemisch wurden 5 mxn lang auf 80⁰C erhitzt und dann auf etwa 20°G abgekühlt.

Ihre Viskosität wurde bei 23⁰C mit Hilfe eines Severs-Yiskosimeters bestimmt und zwar vor dem Erhitzen, nach dem Abkühlen auf 20⁰C und nach I40 h Ruhezeit bei dieser Temperatur.

Die folgenden Ergebnisse in Poise wurden erhalten?

Gemisch A Gemisch B

flach, dem Yermisehen vor dem Erhitzen 25»9 Nach 3 min bei 8O⁰C und Abkühlen auf etwa

20°G . 2000

Nach 140 h bei etwa

20⁰C 8x1O⁶

20,6

14x10¹ 2x1O⁶

- 11 -

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Die Ergebnisse zeigen, daß die Viskosität des Gemisches B mit Zusatz von Oligoesterlösung stärker zugenommen hat als die des Gemisches A ohne Oligoesterlösung. Hingegen findet das umgekehrte statt, wenn die "beiden Gemische "bei einer Temperatur von etwa 20⁰G ruhengelassen werden.

Bei s ρ ie I 2

Mit dem gleichen Polykondensat wie in Beispiel 1 wurde folgendes Gemisch hergestellt:

Polykondensatlösung 45 Gew.-Teile 65 #-ige Lösung eines
Oligoesters aus Maleinsäureanhydrid und
2,2,4-Trimethylpentan-1,3-diol in Styrol, enthaltend

100 ppm Hydrochinon 3 Gew.-Teile

Dicumylperoxid 0,75 Gew.-Teile

Magnesiumstearat 0,75 Gew.-Teile

Calciumearbonat 25 Gew.-Teile

Ton 24 Gew.-Teile

Magnesia gebrannt 1,5 Gew.-Teile

Mit dieser Tränkmasse wurden , 45 Gew.-^ eines 50 cm breiten Glasfaserbandes getränkt und zwischen 2 Polyäthylenfolien gegeben. · ^x

Das erhaltene Material, Schichtdicke 8 mm wurde zwischen zwei Elektroden eines Hochfrequenzfeldes, Abstand 10 mm, angeordnet.

Die Vorrichtung wurde auf eine Spannung zwischen den Elektroden von 1400Volt/cm eingestellt, was eine Temperatur " von etwa 90 bis 95°C ergab.. Nach einer Verweilzeit von 30 see in der Vorrichtung war das Material abgekühlt. Die Polyäthylen·

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folien ließen sich leicht abziehen, v/eil sie am Material nicht -hafteten und das imprägnierte Material ließ sich leicht durch Pressen verformen.

Beispiel 3

Das gleiche Kondensat wie im Beispiel 1 wurde in einem Gemisch aus gleichen Teilen Styrol und Allylphtalat zu einer 63 gew.-%igen Lösung gelöst und gemäß Beispiel 2 zu einem Gemisch verarbeitet.-

Darauf ließ man bei Raumtemperaturen zwischen zwei

Walzen kontinuierlich eine 30 cm breite Glasmattenbahn ablaufen, auf die man das Tränkharzgemisch fließen ließ, sodaß auf 35 Gew.-% Matte 65 Gew.-% Tränkharz kamen. Auf beide Seiten des vorimprägnierten Materials wurde dann kontinuierlich eine Polyäthylenfolie aufgebracht und das ganze 3 min lang zwischen zwei auf 80 C erwärmte Heizplatten gezogen; darauf wurde das Material abgekühlt, aufgerollt und schließlich gelagert. Nach 6 Monaten war das Material noch vollständig homogen, ließ sich leicht handhaben und bei der Formgebung traten keinerlei Schwierigkeiten auf.

Beispiel 4

Es wurde ein Polykondensat aus 1 Mol Isophtalsäure, 1 Mol Maleinsäureanhydrid und 2 Mol Propylen-1_f2-glykol hergestellt und in Styrol zu einer 60 gew.-?6igen Lösung gelöst, die mit 60 ppm Hydrochinon versetzt wurde. Darauf wurde' folgende Tränkmasse hergestellt: -

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Polykondensatiö sung 65 %-ige Lösung eines Oligoesters aus Maleinsäureanhydrid und Neopentylglykol in Styrol,enthaltend 60 ppm Hydrochinon "gebrannte Magnesia Tert.Butylperbenzoat Calciumstearat Calciumcarbonat Dolomit

40 Gew.-Teile

10 Gew.-Teile

2 Gew.-Teile

1 Gew.-Teil

25 Gew.-Teile 21 Gew.-Teile

Mit dieser Tränkmasse wurden 50 Gew.-Teile Glas-Stapelfaser imprägniert, das erhaltene Material 5 min lang in einem auf 70°C gehaltenen Umluftofen erwärmt und dann auf etv/a 20⁰C abgekühlt.

Nach 5 Monaten wurde das imprägnierte Material, dessen Aussehen sich praktisch nicht verändert hatte, ohne jede Schwierigkeit verformt.

Patentansprüche

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Claims

Patentansprüche,

1. Yorimprägniertes Material für Formkörper aus Easer-Verstärkungsmaterial und einem Tränkharz auf der Basis eines copolymerisierbaren Polyesterharzes enthaltend ein Metalloxid oder-hydroxid, dadurch gekennzeichnet , daß es "besteht aus A) 10 bis 70 Gew.-$ la server Stärkungsmaterial und B) SO bis 30 Gew.-$ Tränkharz gebildet aus 50 bis 98 Gew.-5» copolymerisierbarem Polyesterharz -und 50 bis 2 Gew.-^ Lösung eines Oligoesters mit endständigen Maleinsäuregruppen, enthalten 0,5 Ms 2 Gew.~$ Polymerisationsinitiator und 1 bis 10 Gew.-$, vorzugsweise 2 bis 5 Gew.~$ Oxid oder Hydroxid eines Metalles der Gruppe II des Periodensystems, jeweils bezogen auf das Gemisch aus Harz und Oligoesterlösung, sowie aus gegebenenfalls C) Gleitmitteln, Füllstoffen und anderen Zusätzen.

2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es als Faserverstarkungsmaterial Naturfasern wie Leinen, Asbest, Sisal, Jute oder Baumwolle und/oder Kunstfasern wie liylon, Glas, Kohlenstoff, Graphit, oder Papier in Form von Stapelfasern, Fäden, Matten oder Geweben enthält.

Material nacli Ansxpruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß es als Oligoesterlösung das Gemisch aus 85 bis 25 Gew.-fi eines Qligoesters mit endständigen Haleinsäuregruppen und 15-75 $ eines vernetzenden Monomeren, enthaltend 20 bis 500 ppm Polyraeriüationsinhibitor,enthält.

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4. Material nach Anspruch. 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es als Oligoester mit endständigen Maleinsäuregruppen die sauren Maleinsäureester von 2,2,4-Trimethylpentan-1,3-diol, Neopentylglykol, Trimethylolpropan und/oder Glycerin enthält.

5. Material nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es im copolymerisierbaren Polyesterharz und in der Oligoesterlösung dasselbe vernetzende Vinylmonomere enthält.

6. Material nach Anspruch 1 bis 5» dadurch gekenn- \ zeichnet , daß es als Metalloxid oder -hydroxid die Oxide oder Hydroxide von Calcium, Magnesium und/oder Zink enthält.

7. Material nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich 0,1 bis 2 Gew.-% Gleitmittel, 1 bis 75 Gew.-$, vorzugsweise 40 bis 60 Gew.-$ Füllstoffe und 0,5 bis 5 Gew.-^ Modifiziermittel, Pigmente, Farbstoffe und andere Zusätze enthält. '

8. Verfahren zur Herstellung des vorimprägnierten Materials nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, i daß man 10 bis 70 Gew.-$ Faserverstärkungsmaterial mit 90 bis 30 Gew.-#■-Tränkharz, gebildet aus 50 bis 98 Gew.-% copolymerisierbarem Polyesterharz, 50 bis 2 Gew.-?6 Lösung · eines Oligoeßters mit endständigen Maleinsäuregruppen enthaltend 0,5 bis 2 Gew.-^ Polymerisationsinitiator, bezogen auf das Gemisch aus Harz und Oligoesterlösung, 1 bis 10 Gew.-^, vorzugsweise 2-5 Gew.-# Oxid oder Hydroxid eines Metalles der Gruppe II des Periodensystems, bezogen auf das Gemisch aus Harz und Oligoesterlösung sowie gegebenenfalls 0, 1 bis 2 Gew.-$ Gleitmittel, 1 bis 75 Gew.-^, vorzugsweise 40 bis

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60 Gew.-$> Füllstoffe und 0,5 bis 5 Gew.-sS Modifiziermittel, Pigmente, Farbstoffe und andere Zusätze imprägniert und das Ganze während 20 Sekunden bis 15 Hinuten auf 50 bis 100⁰C erwärmt.

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