DE3233332C2 - - Google Patents
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Description
Gegenstand der Erfindung ist eine Polyesterharzmasse, namentlich
eine flammgeschützte Polyesterharzmasse, die ausgezeichnete
Schmelzflußeigenschaften und eine ausgezeichnete
Kriechstromfestigkeit besitzt.
Es ist bekannt, daß der Flammschutz von Polyesterharzen
beispielsweise dadurch erreicht werden kann, daß man ein
überwiegend halogenhaltiges Benzylacrylat oder Benzylmethacrylat
enthaltendes Polymer in ein Polyesterharz
einarbeitet (offengelegte japanische Patentanmeldung
Nr. 3682/1977) oder ein halogeniertes Bisphenol-A-Epoxidharz
mit einem copolymerisierten halogenhaltigen Polyesterharz
vermischt, welch letzteres durch Copolymerisation
von Terephthalsäure oder einem Ester davon, einem
Alkylenglykol und einem halogenhaltigen aromatischen
Diol gebildet worden ist (veröffentlichte japanische
Patentschrift Nr. 44300/1979).
Die mit Hilfe der ersteren Methode erhaltenen Harzmassen
sind insofern nachteilig, als sie schlechte Schmelzflußeigenschaften
besitzen und daher beim Spritzverformen
hohe Spritzdrücke notwendig machen. Weiterhin leiden sie
daran, daß die erhaltenen Formprodukte eine unzureichende
Kriechstromfestigkeit besitzen. Die mit Hilfe der zuletzt
erwähnten Methode erhaltenen Harzmassen sind dadurch
nachteilig, daß die Schmelzflußeigenschaften in geschmolzenem
Zustand während des Verformens sich verschlechtern,
so daß es schwierig wird, während längerer
Zeitdauer eine kontinuierliche Verformung zu bewirken,
und besitzen auch den Nachteil, daß die in dieser Weise
erhaltenen Formprodukte schlechte Kriechstromfestigkeiten
aufweisen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin,
flammgeschützte Polyesterharze zu schaffen, die nicht
die oben angesprochenen Nachteile aufweisen, sondern die
neben ihrer Flammbeständigkeit ausgezeichnete Schmelzflußeigenschaften
aufweisen und die daraus gebildeten
Formprodukte hervorragende Kriechstromfestigkeiten besitzen.
Es hat sich nunmehr gezeigt, daß diese Aufgabe dadurch
gelöst werden kann, daß man das halogenhaltige Polyesterharz
mit einem Polymer vermischt, welches durch Polymerisation
eines halogenhaltigen Benzylacrylats oder Benzylmethacrylats
hergestellt worden ist.
Die Erfindung betrifft somit eine Polyesterharzmasse mit
großem technischem Wert, welche dadurch gekennzeichnet
ist, daß sie
- (a) 100 Gew.-Teile eines copolymerisierten Polyesterharzes
mit einem Halogengehalt von 3 bis 15 Gew.-%,
welches durch die Copolymerisation von Terephthalsäure
oder eines esterbildenden Derivats davon,
eines Alkylenglykols mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen
oder eines esterbildenden Derivats davon und eines
halogenhaltigen aromatischen Diols der allgemeinen
Formel I
in der R eine Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen,
X ein Halogenatom, l und m jeweils
ganze Zahlen mit Werten von 1 bis 4 und p und q
jeweils ganze Zahlen mit Werten von 1 bis 10 bedeuten,
hergestellt worden ist, und - (b) 0,1 bis 10 Gew.-Teile eines Acrylharzes mit einem
Halogengehalt von nicht weniger als 10 Gew.-%, welches
durch Polymerisation eines Benzylacrylats oder
Benzylmethacrylats der allgemeinen Formel II
in der Y ein Halogenatom, n eine ganze Zahl mit
einem Wert von 1 bis 5 und Z ein Wasserstoffatom
oder eine Methylgruppe bedeuten,
hergestellt worden ist,
enthält.
Das erfindungsgemäß verwendete copolymerisierte Polyesterharz
erhält man durch Copolymerisation von Terephthalsäure
oder eines esterbildenden Derivats davon,
eines Alkylenglykols oder eines esterbildenden Derivats
davon und eines halogenhaltigen aromatischen Diols.
Als esterbildendes Derivat der Terephthalsäure kann man
deren Alkylester oder dergleichen verwenden. Erfindungsgemäß
sind Terephthalsäure und Dimethylterephthalat besonders
bevorzugt. Die Terephthalsäure oder ihre Ester
können zusätzlich eine andere mehrbasige Säure, beispielsweise
Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure,
Adipinsäure, Sebacinsäure oder deren Ester
in einer geringen Menge von bis zu 30 Mol-% enthalten.
Die erfindungsgemäß verwendeten Alkylenglykole umfassen
geradkettige Glykole mit nicht mehr als 10 Kohlenstoffatomen,
wie 1,4-Butandiol, 1,3-Propandiol, Ethylenglykol
und 1,6-Hexandiol.
Das Alkylenglykol kann natürlich mit esterbildenden Derivaten
substituiert sein. So kann man beispielsweise
anstelle von Ethylenglykol Ethylenoxid als esterbildendes
Derivat davon verwenden.
Das halogenhaltige aromatische Diol entspricht der folgenden
allgemeinen Formel I
in der R für eine Alkylengruppe, X für ein Halogenatom,
l und m jeweils für ganze Zahlen mit Werten von 1 bis 4
und p und q jeweils für ganze Zahlen von 1
bis 10 stehen.
Das halogenhaltige aromatische Diol kann mit Hilfe irgendeiner
an sich bekannten Verfahrensweise hergestellt
werden. Beispielsweise kann man es durch die Addition
eines geeigneten Alkylenoxids, wie Ethylenoxid und Propylenoxid,
an oder durch Umsetzen eines Alkylenhalogenhydrins,
wie Ethylenchlorhydrin, mit einem halogenierten
Bisphenol-A herstellen. Die Zusammensetzung des halogenhaltigen
aromatischen Diols, insbesondere im Hinblick auf
die Symbole R, p, q und dergleichen, hängt von den angewandten
Reaktionsbedingungen und dem Molverhältnis ab,
in dem die Reaktionsteilnehmer angewandt werden. Besonders
bevorzugt sind solche Bedingungen, daß p und q jeweils
eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 4 bedeuten,
R für eine Gruppe der folgenden Formeln
steht und X Brom oder Chlor bedeutet.
Diese besonders bevorzugten halogenhaltigen aromatischen
Diole schließen die folgenden Verbindungen ein:
2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-3,5-dibromphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-3,5-dichlorphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxypropoxy)-3,5-dibromphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(3-hydroxypropoxy)-3,5-dibromphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxypropoxy)-3,5-dichlorphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(3-hydroxypropoxy)-3,5-dichlorphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-3-bromphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-2,3,5,6-tetrabromphenyl]- propan.
2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-3,5-dibromphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-3,5-dichlorphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxypropoxy)-3,5-dibromphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(3-hydroxypropoxy)-3,5-dibromphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxypropoxy)-3,5-dichlorphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(3-hydroxypropoxy)-3,5-dichlorphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-3-bromphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-2,3,5,6-tetrabromphenyl]- propan.
Für die Herstellung des copolymerisierten Polyesters
durch Copolymerisieren dieser drei Bestandteile kann man
an sich bekannte Verfahrensweisen anwenden. Beispielsweise
kann man den copolymerisierten Polyester dadurch herstellen,
daß man die oben angesprochenen drei Bestandteile
einer Umesterungsreaktion oder einer Veresterungsreaktion
und anschließend einer Polykondensation unterwirft
oder indem man zunächst die Terephthalsäure oder einen
Ester davon mit einem Alkylenglykol unter Bildung eines
Bis(β-hydroxyalkyl)-terephthalats oder eines Polymerisats
davon mit niedrigem Polymerisationsgrad umsetzt und
anschließend das halogenhaltige aromatische Diol der obigen
allgemeinen Formel I zur Durchführung der Polykondensationsreaktion
zugibt.
Die Menge des halogenhaltigen aromatischen Diols wird in
der Weise ausgewählt, daß der in dieser Weise erhaltene
copolymerisierte Polyester einen Halogengehalt von 3 bis
15 Gew.-% und vorzugsweise von 5 bis 10 Gew.-% aufweist.
Das erfindungsgemäß verwendete Acrylharz erhält man aus
einem halogenhaltigen Benzylacrylat oder Benzylmethacrylat
der obigen allgemeinen Formel II dadurch, daß man diese
einzeln polymerisiert, daß man zwei oder mehrere Ausgangsmaterialien
dieser Art copolymerisiert oder daß man sie
mit anderen vinylischen Monomeren copolymerisiert.
Als halogenhaltige Benzylacrylate kann man beispielsweise Pentabrombenzylacrylat,
Tetrabrombenzylacrylat, Tribrombenzylacrylat,
Pentachlorbenzylacrylat, Tetrachlorbenzylacrylat,
Trichlorbenzylacrylat oder Mischungen davon verwenden.
Als halogenhaltige Benzylmethacrylate kann man beispielsweise
Methacrylate einsetzen, die den oben angegebenen
Acrylaten entsprechen.
Als vinylische Monomere zur Copolymerisation mit dem halogenhaltigen
Benzylacrylat oder Benzylmethacrylat kann
man beispielsweise Acrylsäure, Acrylsäureester, wie Methylacrylat,
Ethylacrylat, Butylacrylat und Benzylacrylat,
Methacrylsäure; Methacrylsäureester, wie Methylmethacrylat,
Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat und Benzylmethacrylat,
Styrol, Acrylnitril, ungesättigte Carbonsäuren,
wie Fumarsäure und Maleinsäure oder deren Anhydride,
Vinylacetate oder Vinylchlorid verwenden. Man
kann diese Verbindungen in einer Menge von nicht mehr
als 1 Mol, vorzugsweise in einer Menge von nicht mehr
als 0,5 Mol pro Mol des halogenhaltigen Benzylacrylats
oder Benzylmethacrylats einsetzen.
Weiterhin kann man als vernetzendes vinylisches Monomer
Xylylendiacrylat, Xylylendimethacrylat, Tetrabromxylylendiacrylat,
Tetrabromxylylendimethacrylat, Butadien, Isopren,
Divinylbenzol oder dergleichen anwenden. Man kann
diese Verbindungen im allgemeinen in einer Menge von
nicht mehr als 0,5 Mol pro Mol des halogenhaltigen Benzylacrylats
oder Benzylmethacrylats einsetzen.
Es ist notwendig, daß das erfindungsgemäß verwendete
Acrylharz einen Halogengehalt von nicht weniger als
10 Gew.-%, vorzugsweise nicht weniger als 30 Gew.-%
aufweist und noch bevorzugter einen Halogengehalt im Bereich
von 50 bis 72 Gew.-% besitzt. Wenn der Halogengehalt
zu niedrig ist, muß eine zu große Menge des Acrylharzes
mit dem copolymerisierten Polyester vermischt
werden, um eine ausreichende Flammschutzwirkung
zu erreichen.
Die Menge des mit dem copolymerisierten Polyesterharz
zu vermischenden Acrylharzes liegt im Bereich von 0,1
bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-Teilen
pro 100 Gew.-Teile des copolymerisierten Polyesterharzes
. Vorzugsweise liegt der Gesamthalogengehalt der Polyesterharzmasse
nach dem Mischvorgang im Bereich von 3
bis 15 Gew.-Teilen, vorzugsweise 5 bis 10 Gew.-Teilen
pro 100 Gew.-Teile der Masse.
Wenn die eingemischte Menge des Acrylharzes zu niedrig
ist und damit die gesamte Halogenmenge nicht ausreicht,
kann keine zufriedenstellende Flammschutzwirkung erreicht
werden. Andererseits ist auch eine übermäßig große eingemischte
Menge unerwünscht, da hierdurch die mechanischen
Eigenschaften des copolymerisierten Polyesterharzes beeinträchtigt
werden und die Schmelzfließeigenschaften und
die Kriechstromfestigkeit verschlechtert werden.
Die erfindungsgemäße Polyesterharzmasse kann weiterhin in
Abhängigkeit von dem Anwendungszweck Zusätze enthalten,
wie Flammschutzhilfsmittel, wie Antimonoxid und Phosphorverbindungen,
Verstärkungsmittel, wie Glasfasern, Kohlenstoffasern
und Asbest, Füllstoffe, wie Siliciumdioxid,
Aluminiumoxid, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, Siliciumdioxid-
Magnesiumoxid, Calciumsilicat, Calciumcarbonat,
Glaskügelchen und Glasflocken, Gleitmittel, wie höhermolekulare
Fettsäureester und Paraffinwachse, sowie andere
Stabilisatoren, antistatische Mittel, Antioxidantien,
UV-absorbierende Mittel, Farbstoffe, Pigmente oder
dergleichen.
Die erfindungsgemäße Polyesterharzmasse kann man nach an
sich bekannten Verfahrensweisen herstellen, beispielsweise
durch Vermischen von Pellets des copolymerisierten
Polyesterharzes mit pulverförmigem oder pelletförmigem
Acrylharz , durch Schmelzextrudieren der oben erwähnten
vermischten Produkte unter Verwendung einer Strangpresse
oder dergleichen zu Pellets, oder dadurch, daß man eine
Stammischung herstellt und diese mit Pellets des copolymerisierten
Polyesterharzes vermischt.
Die in dieser Weise erhaltene Polyesterharzmasse ist
flammbeständig, besitzt ausgezeichnete Schmelzfließeigenschaften
und eine hervorragende Kriechstromfestigkeit
und kann zu verschiedenen dreidimensionalen Formprodukten,
Gefäßen, geformten Formprodukten, wie Folien, Blättern,
Röhren oder dergleichen, verformt werden unter Anwendung
an sich bekannter Verformungsmethoden, wie Spritzverformen,
Strangpressen und Preßverformen.
Diese Formprodukte sind für elektrische oder elektronische
Bauteile, Fahrzeugteile oder andere Industrieprodukte
geeignet.
Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung
der Erfindung, ohne daß dadurch die Erfindung eingeschränkt
werden soll.
Die physikalischen Eigenschaften der Harzmasse wurden mit
Hilfe der folgenden Methoden bestimmt:
Es wurde der vertikale Brandtest nach dem UL-94-Standard
der Under Writer's Laboratories Inc. durchgeführt.
Es wurde eine kontinuierliche Formung durchgeführt unter
Anwendung einer 99,2 g Spritzformvorrichtung und einer
Form für die hantelförmige Probe Nr. 1 gemäß der
ASTM-Vorschrift D-638, und zwar bei einer Harztemperatur
von 265°C und einer Formtemperatur von 80°C während einer
Injektionsdauer von 10 Sekunden und einer Kühldauer
von 300 Sekunden, wobei das Schmelzflußverhalten über
den Spritzdruck beim dritten Schuß und beim 15. Schuß
bestimmt wurde.
Die Kriechstromfestigkeit wurde nach der ASTM-Vorschrift
D-3638 (1977) bestimmt.
Man beschickt ein mit einem Rührer, einer Fraktionierkolonne
und einem Methanoldestillationskühler ausgerüstetes
Reaktionsgefäß mit 100 Gew.-Teilen Dimethylterephthalat,
65 Gew.-Teilen 1,4-Butandiol, 15 Gew.-Teilen 2,2-
Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-3,5-dibromphenyl]-propan und 2
Gew.-Teilen einer 1,4-Butandiollösung, die 0,6 Gew.-%
Tetrabutoxytitan als Katalysator enthält.
Man steigert dann die Temperatur unter Abdestillieren
von Methanol auf 210°C. Dann bewirkt man die Umesterungsreaktion
bei dieser Temperatur während 2 Stunden, wobei
man 32,1 Gew.-Teile Methanol abdestilliert. Anschließend
gibt man 1,3 Gew.-Teile einer 1,4-Butandiollösung, die
0,6 Gew.-% Tetrabutoxytitan enthält, und 1,2 Gew.-
Teile einer 1,4-Butandiolaufschlämmung, die 5 Gew.-% Irganox
1010 (hergestellt von der Ciba-Geigy AG) enthält,
zu und bewirkt die Polykondensationsreaktion unter allmählichem
Erhitzen auf 245°C und unter Verminderung des
Drucks von Atmosphärendruck auf ein Hochvakuum von 0,40
mbar (0,3 mm Hg). Nach einer Polykondensationsdauer von
7 Stunden erhält man einen copolymerisierten Polyester
mit einem Bromgehalt von 6 Gew.-% und einer Grenzviskositätszahl
von 0,83.
Man löst 2 Gew.-Teile Pentabrombenzylacrylat bei 80°C in
10 Gew.-Teilen Propylenglykol, gibt unter Stickstoff 0,02
Gew.-Teile Benzoylperoxid zu und rührt während 2 Stunden.
Nach der Zugabe weiterer 0,02 Gew.-Teile Benzoylperoxid
und Rühren während 3 Stunden bei 90°C rührt man die Reaktionsteilnehmer
zur Durchführung der Polymerisationsreaktion
während 4 Stunden bei 110°C und dann während 1 Stunde
bei 120°C.
Man filtriert die heiße Reaktionsmischung zur Gewinnung
des gebildeten pulverförmigen Polypentabrombenzylacrylats,
welches dann mit Propylenglykol und anschließend in ausreichendem
Maße mit Wasser gewaschen und schließlich bei
120°C getrocknet wird.
Das Produkt besitzt einen Schmelzpunkt von 105 bis 110°C
und einen Bromgehalt von 70,8 Gew.-%.
Man vermischt 100 Gew.-Teile des nach dem oben angegebenen
Herstellungsbeispiel hergestellten copolymerisierten
Polyesterharzes mit 1,5 Gew.-Teilen des gemäß dem obigen
Beispiel hergestellten Acrylharzes und 5,3 Gew.-Teilen
Antimontrioxid, wonach man das Material unter Verwendung
eines Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm bei
250°C zu Pellets schmelzextrudiert.
Die Pellets werden einem Verformungsvorgang unter Anwendung
einer 99,2 g (3,5 ounce) Spritzformvorrichtung (Modell
TS-100 der Firma Nissei Jushi Kogyo K.K.) zu einem
Verbrennungsprobestück und zu einem Probestück gemäß
der ASTM-Norm verformt, wobei man bei einer Harztemperatur
von 260°C, einer Mundstücktemperatur von 80°C und unter
Anwendung einer Spritzperiode von 10 Sekunden und einer
Kühlperiode von 20 Sekunden arbeitet.
Andererseits mißt man das Schmelzfließverhalten unter Anwendung
der oben beschriebenen Methode.
Das Brandverhalten, die Kriechstromfestigkeit und das
Schmelzfließverhalten der in dieser Weise erhaltenen
Formprodukte sind in der folgenden Tabelle I zusammengestellt.
Zu Vergleichszwecken werden eine Harzmasse, die kein Acrylharz,
eine Harzmasse, die 100 Gew.-Teile des gemäß Beispiel
1 verwendeten copolymerisierten Polyesterharzes
enthält, welches mit 2,2 Gew.-Teilen eines bromierten
Bisphenol-A-Epoxidharzes der folgenden Formel
vermischt worden ist, und eine Harzmasse, die 100 Gew.-
Teile Polybutylenterephthalatharz (Novadur 5020, hergestellt
von der Firma Mitsubishi Chemical Industries Ltd.,
Grenzviskositätszahl 1,2), das mit 11 Gew.-Teilen des
gleichen Acrylharzes, wie es in Beispiel 1 verwendet worden
ist, vermischt worden ist, in gleicher Weise geprüft.
Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der
Tabelle I zusammengestellt.
Man vermischt das gleiche copolymerisierte Polyesterharz,
das Acrylharz und das Antimontrioxid, wie sie in Beispiel
1 verwendet wurden, mit Glasfasern (zerschnittene Stränge,
hergestellt von der Firma Asahi Fiber Glass K.K.) in der
in der nachstehenden Tabelle II angegebenen Menge und
verformt das Material nach der Verfahrensweise von Beispiel
1.
Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle II
zusammengestellt.
Zu Vergleichszwecken werden eine Harzmasse, die das oben
erwähnte copolymerisierte Polyesterharz, welches mit dem
gleichen bromierten Bisphenol-A-Epoxidharz vermischt worden
ist, wie es in dem Vergleichsbeispiel 2 verwendet
worden ist, und eine Harzmasse, die ein Polybutylenterephthalat
mit einer Grenzviskositätszahl von 0,85 (Novadur
5008, hergestellt von der Firma Mitsubishi Chemical
Industries Ltd.) und das Acrylharz enthält, in gleicher
Weise geprüft.
Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der
Tabelle II zusammengestellt.
Claims (11)
1. Polyesterharzmasse enthaltend
- (a) 100 Gew.-Teile eines copolymerisierten Polyesterharzes mit einem Halogengehalt von 3 bis 15 Gew.-%, welches durch Copolymerisation von Terephthalsäure oder eines esterbildenden Derivats davon, eines Alkylenglykols mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eines esterbildenden Derivats davon und eines halogenhaltigen aromatischen Diols der allgemeinen Formel I worin R eine Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, X ein Halogenatom, l und m jeweils eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 4 und p und q jeweils eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 10 bedeuten, hergestellt worden ist; und
- (b) 0,1 bis 10 Gew.-Teile eines Acrylharzes mit einem Halogengehalt von nicht weniger als 10 Gew.-%, welches durch Polymerisation eines Benzylacrylats oder Benzylmethacrylats der allgemeinen Formel II worin Y ein Halogenatom, n eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 5 und Z ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeuten,
hergestellt worden ist.
2. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Menge des Acrylharzes
im Bereich von 0,5 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf
100 Gew.-Teile des copolymerisierten Polyesterharzes
liegt.
3. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Gesamthalogengehalt
der Polyesterharzmasse im Bereich von 3 bis 15 Gew.-
Teilen pro 100 Gew.-Teile der Masse liegt.
4. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Halogengehalt des
copolymerisierten Polyesterharzes im Bereich von 5
bis 10 Gew.-% liegt.
5. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Halogengehalt des
Acrylharzes nicht weniger als 30 Gew.-% beträgt.
6. Polyesterharzmasse nach Anspruch 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der Halogengehalt des
Acrylharzes im Bereich von 50 bis 72 Gew.-% liegt.
7. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das copolymerisierte
Polyesterharz unter Verwendung von Dimethylterephthalat
als esterbildendes Derivat der Terephthalsäure hergestellt
worden ist.
8. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das copolymerisierte
Polyesterharz unter Verwendung von 1,4-Butandiol als
Alkylenglykol hergestellt worden ist.
9. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß R eine Gruppe der Formeln
X Bromatome oder Chloratome
und p und q jeweils ganze Zahlen mit einem Wert von
1 bis 4 bedeuten.
10. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das copolymerisierte
Polyesterharz unter Verwendung von 2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-
3,5-dibromphenyl]-propan als halogenhaltigem aromatischem
Diol hergestellt worden ist.
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