DE3233332C2

DE3233332C2 -

Info

Publication number: DE3233332C2
Application number: DE3233332A
Authority: DE
Inventors: Yasuhiro Kawasaki Kanagawa Jp Ohmura; Seiichiro Kitakyushu Fukuoka Jp Maruyama; Shigeru Kitakyushu Fukuoda Jp Shigemoto
Original assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Current assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Priority date: 1981-09-09
Filing date: 1982-09-08
Publication date: 1990-11-08
Also published as: FR2512455B1; GB2105351B; US4454302A; JPS5842646A; JPS6025054B2; FR2512455A1; GB2105351A; DE3233332A1

Description

Gegenstand der Erfindung ist eine Polyesterharzmasse, namentlich eine flammgeschützte Polyesterharzmasse, die ausgezeichnete Schmelzflußeigenschaften und eine ausgezeichnete Kriechstromfestigkeit besitzt.

Es ist bekannt, daß der Flammschutz von Polyesterharzen beispielsweise dadurch erreicht werden kann, daß man ein überwiegend halogenhaltiges Benzylacrylat oder Benzylmethacrylat enthaltendes Polymer in ein Polyesterharz einarbeitet (offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 3682/1977) oder ein halogeniertes Bisphenol-A-Epoxidharz mit einem copolymerisierten halogenhaltigen Polyesterharz vermischt, welch letzteres durch Copolymerisation von Terephthalsäure oder einem Ester davon, einem Alkylenglykol und einem halogenhaltigen aromatischen Diol gebildet worden ist (veröffentlichte japanische Patentschrift Nr. 44300/1979).

Die mit Hilfe der ersteren Methode erhaltenen Harzmassen sind insofern nachteilig, als sie schlechte Schmelzflußeigenschaften besitzen und daher beim Spritzverformen hohe Spritzdrücke notwendig machen. Weiterhin leiden sie daran, daß die erhaltenen Formprodukte eine unzureichende Kriechstromfestigkeit besitzen. Die mit Hilfe der zuletzt erwähnten Methode erhaltenen Harzmassen sind dadurch nachteilig, daß die Schmelzflußeigenschaften in geschmolzenem Zustand während des Verformens sich verschlechtern, so daß es schwierig wird, während längerer Zeitdauer eine kontinuierliche Verformung zu bewirken, und besitzen auch den Nachteil, daß die in dieser Weise erhaltenen Formprodukte schlechte Kriechstromfestigkeiten aufweisen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, flammgeschützte Polyesterharze zu schaffen, die nicht die oben angesprochenen Nachteile aufweisen, sondern die neben ihrer Flammbeständigkeit ausgezeichnete Schmelzflußeigenschaften aufweisen und die daraus gebildeten Formprodukte hervorragende Kriechstromfestigkeiten besitzen.

Es hat sich nunmehr gezeigt, daß diese Aufgabe dadurch gelöst werden kann, daß man das halogenhaltige Polyesterharz mit einem Polymer vermischt, welches durch Polymerisation eines halogenhaltigen Benzylacrylats oder Benzylmethacrylats hergestellt worden ist.

Die Erfindung betrifft somit eine Polyesterharzmasse mit großem technischem Wert, welche dadurch gekennzeichnet ist, daß sie

(a) 100 Gew.-Teile eines copolymerisierten Polyesterharzes mit einem Halogengehalt von 3 bis 15 Gew.-%, welches durch die Copolymerisation von Terephthalsäure oder eines esterbildenden Derivats davon, eines Alkylenglykols mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eines esterbildenden Derivats davon und eines halogenhaltigen aromatischen Diols der allgemeinen Formel I in der R eine Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, X ein Halogenatom, l und m jeweils ganze Zahlen mit Werten von 1 bis 4 und p und q jeweils ganze Zahlen mit Werten von 1 bis 10 bedeuten,
hergestellt worden ist, und
(b) 0,1 bis 10 Gew.-Teile eines Acrylharzes mit einem Halogengehalt von nicht weniger als 10 Gew.-%, welches durch Polymerisation eines Benzylacrylats oder Benzylmethacrylats der allgemeinen Formel II in der Y ein Halogenatom, n eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 5 und Z ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeuten,
hergestellt worden ist,

enthält.

Das erfindungsgemäß verwendete copolymerisierte Polyesterharz erhält man durch Copolymerisation von Terephthalsäure oder eines esterbildenden Derivats davon, eines Alkylenglykols oder eines esterbildenden Derivats davon und eines halogenhaltigen aromatischen Diols.

Als esterbildendes Derivat der Terephthalsäure kann man deren Alkylester oder dergleichen verwenden. Erfindungsgemäß sind Terephthalsäure und Dimethylterephthalat besonders bevorzugt. Die Terephthalsäure oder ihre Ester können zusätzlich eine andere mehrbasige Säure, beispielsweise Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure oder deren Ester in einer geringen Menge von bis zu 30 Mol-% enthalten.

Die erfindungsgemäß verwendeten Alkylenglykole umfassen geradkettige Glykole mit nicht mehr als 10 Kohlenstoffatomen, wie 1,4-Butandiol, 1,3-Propandiol, Ethylenglykol und 1,6-Hexandiol.

Das Alkylenglykol kann natürlich mit esterbildenden Derivaten substituiert sein. So kann man beispielsweise anstelle von Ethylenglykol Ethylenoxid als esterbildendes Derivat davon verwenden.

Das halogenhaltige aromatische Diol entspricht der folgenden allgemeinen Formel I

in der R für eine Alkylengruppe, X für ein Halogenatom, l und m jeweils für ganze Zahlen mit Werten von 1 bis 4 und p und q jeweils für ganze Zahlen von 1 bis 10 stehen.

Das halogenhaltige aromatische Diol kann mit Hilfe irgendeiner an sich bekannten Verfahrensweise hergestellt werden. Beispielsweise kann man es durch die Addition eines geeigneten Alkylenoxids, wie Ethylenoxid und Propylenoxid, an oder durch Umsetzen eines Alkylenhalogenhydrins, wie Ethylenchlorhydrin, mit einem halogenierten Bisphenol-A herstellen. Die Zusammensetzung des halogenhaltigen aromatischen Diols, insbesondere im Hinblick auf die Symbole R, p, q und dergleichen, hängt von den angewandten Reaktionsbedingungen und dem Molverhältnis ab, in dem die Reaktionsteilnehmer angewandt werden. Besonders bevorzugt sind solche Bedingungen, daß p und q jeweils eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 4 bedeuten, R für eine Gruppe der folgenden Formeln

steht und X Brom oder Chlor bedeutet.

Diese besonders bevorzugten halogenhaltigen aromatischen Diole schließen die folgenden Verbindungen ein:
2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-3,5-dibromphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-3,5-dichlorphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxypropoxy)-3,5-dibromphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(3-hydroxypropoxy)-3,5-dibromphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxypropoxy)-3,5-dichlorphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(3-hydroxypropoxy)-3,5-dichlorphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-3-bromphenyl]-propan,
2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-2,3,5,6-tetrabromphenyl]- propan.

Für die Herstellung des copolymerisierten Polyesters durch Copolymerisieren dieser drei Bestandteile kann man an sich bekannte Verfahrensweisen anwenden. Beispielsweise kann man den copolymerisierten Polyester dadurch herstellen, daß man die oben angesprochenen drei Bestandteile einer Umesterungsreaktion oder einer Veresterungsreaktion und anschließend einer Polykondensation unterwirft oder indem man zunächst die Terephthalsäure oder einen Ester davon mit einem Alkylenglykol unter Bildung eines Bis(β-hydroxyalkyl)-terephthalats oder eines Polymerisats davon mit niedrigem Polymerisationsgrad umsetzt und anschließend das halogenhaltige aromatische Diol der obigen allgemeinen Formel I zur Durchführung der Polykondensationsreaktion zugibt.

Die Menge des halogenhaltigen aromatischen Diols wird in der Weise ausgewählt, daß der in dieser Weise erhaltene copolymerisierte Polyester einen Halogengehalt von 3 bis 15 Gew.-% und vorzugsweise von 5 bis 10 Gew.-% aufweist.

Das erfindungsgemäß verwendete Acrylharz erhält man aus einem halogenhaltigen Benzylacrylat oder Benzylmethacrylat der obigen allgemeinen Formel II dadurch, daß man diese einzeln polymerisiert, daß man zwei oder mehrere Ausgangsmaterialien dieser Art copolymerisiert oder daß man sie mit anderen vinylischen Monomeren copolymerisiert.

Als halogenhaltige Benzylacrylate kann man beispielsweise Pentabrombenzylacrylat, Tetrabrombenzylacrylat, Tribrombenzylacrylat, Pentachlorbenzylacrylat, Tetrachlorbenzylacrylat, Trichlorbenzylacrylat oder Mischungen davon verwenden. Als halogenhaltige Benzylmethacrylate kann man beispielsweise Methacrylate einsetzen, die den oben angegebenen Acrylaten entsprechen.

Als vinylische Monomere zur Copolymerisation mit dem halogenhaltigen Benzylacrylat oder Benzylmethacrylat kann man beispielsweise Acrylsäure, Acrylsäureester, wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat und Benzylacrylat, Methacrylsäure; Methacrylsäureester, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat und Benzylmethacrylat, Styrol, Acrylnitril, ungesättigte Carbonsäuren, wie Fumarsäure und Maleinsäure oder deren Anhydride, Vinylacetate oder Vinylchlorid verwenden. Man kann diese Verbindungen in einer Menge von nicht mehr als 1 Mol, vorzugsweise in einer Menge von nicht mehr als 0,5 Mol pro Mol des halogenhaltigen Benzylacrylats oder Benzylmethacrylats einsetzen.

Weiterhin kann man als vernetzendes vinylisches Monomer Xylylendiacrylat, Xylylendimethacrylat, Tetrabromxylylendiacrylat, Tetrabromxylylendimethacrylat, Butadien, Isopren, Divinylbenzol oder dergleichen anwenden. Man kann diese Verbindungen im allgemeinen in einer Menge von nicht mehr als 0,5 Mol pro Mol des halogenhaltigen Benzylacrylats oder Benzylmethacrylats einsetzen.

Es ist notwendig, daß das erfindungsgemäß verwendete Acrylharz einen Halogengehalt von nicht weniger als 10 Gew.-%, vorzugsweise nicht weniger als 30 Gew.-% aufweist und noch bevorzugter einen Halogengehalt im Bereich von 50 bis 72 Gew.-% besitzt. Wenn der Halogengehalt zu niedrig ist, muß eine zu große Menge des Acrylharzes mit dem copolymerisierten Polyester vermischt werden, um eine ausreichende Flammschutzwirkung zu erreichen.

Die Menge des mit dem copolymerisierten Polyesterharz zu vermischenden Acrylharzes liegt im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile des copolymerisierten Polyesterharzes . Vorzugsweise liegt der Gesamthalogengehalt der Polyesterharzmasse nach dem Mischvorgang im Bereich von 3 bis 15 Gew.-Teilen, vorzugsweise 5 bis 10 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der Masse.

Wenn die eingemischte Menge des Acrylharzes zu niedrig ist und damit die gesamte Halogenmenge nicht ausreicht, kann keine zufriedenstellende Flammschutzwirkung erreicht werden. Andererseits ist auch eine übermäßig große eingemischte Menge unerwünscht, da hierdurch die mechanischen Eigenschaften des copolymerisierten Polyesterharzes beeinträchtigt werden und die Schmelzfließeigenschaften und die Kriechstromfestigkeit verschlechtert werden.

Die erfindungsgemäße Polyesterharzmasse kann weiterhin in Abhängigkeit von dem Anwendungszweck Zusätze enthalten, wie Flammschutzhilfsmittel, wie Antimonoxid und Phosphorverbindungen, Verstärkungsmittel, wie Glasfasern, Kohlenstoffasern und Asbest, Füllstoffe, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, Siliciumdioxid- Magnesiumoxid, Calciumsilicat, Calciumcarbonat, Glaskügelchen und Glasflocken, Gleitmittel, wie höhermolekulare Fettsäureester und Paraffinwachse, sowie andere Stabilisatoren, antistatische Mittel, Antioxidantien, UV-absorbierende Mittel, Farbstoffe, Pigmente oder dergleichen.

Die erfindungsgemäße Polyesterharzmasse kann man nach an sich bekannten Verfahrensweisen herstellen, beispielsweise durch Vermischen von Pellets des copolymerisierten Polyesterharzes mit pulverförmigem oder pelletförmigem Acrylharz , durch Schmelzextrudieren der oben erwähnten vermischten Produkte unter Verwendung einer Strangpresse oder dergleichen zu Pellets, oder dadurch, daß man eine Stammischung herstellt und diese mit Pellets des copolymerisierten Polyesterharzes vermischt.

Die in dieser Weise erhaltene Polyesterharzmasse ist flammbeständig, besitzt ausgezeichnete Schmelzfließeigenschaften und eine hervorragende Kriechstromfestigkeit und kann zu verschiedenen dreidimensionalen Formprodukten, Gefäßen, geformten Formprodukten, wie Folien, Blättern, Röhren oder dergleichen, verformt werden unter Anwendung an sich bekannter Verformungsmethoden, wie Spritzverformen, Strangpressen und Preßverformen.

Diese Formprodukte sind für elektrische oder elektronische Bauteile, Fahrzeugteile oder andere Industrieprodukte geeignet.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung, ohne daß dadurch die Erfindung eingeschränkt werden soll.

Die physikalischen Eigenschaften der Harzmasse wurden mit Hilfe der folgenden Methoden bestimmt:

Brandverhalten

Es wurde der vertikale Brandtest nach dem UL-94-Standard der Under Writer's Laboratories Inc. durchgeführt.

Schmelzfließeigenschaften

Es wurde eine kontinuierliche Formung durchgeführt unter Anwendung einer 99,2 g Spritzformvorrichtung und einer Form für die hantelförmige Probe Nr. 1 gemäß der ASTM-Vorschrift D-638, und zwar bei einer Harztemperatur von 265°C und einer Formtemperatur von 80°C während einer Injektionsdauer von 10 Sekunden und einer Kühldauer von 300 Sekunden, wobei das Schmelzflußverhalten über den Spritzdruck beim dritten Schuß und beim 15. Schuß bestimmt wurde.

Kriechstromfestigkeit

Die Kriechstromfestigkeit wurde nach der ASTM-Vorschrift D-3638 (1977) bestimmt.

Beispiel der Herstellung des copolymerisierten Polyesterharzes

Man beschickt ein mit einem Rührer, einer Fraktionierkolonne und einem Methanoldestillationskühler ausgerüstetes Reaktionsgefäß mit 100 Gew.-Teilen Dimethylterephthalat, 65 Gew.-Teilen 1,4-Butandiol, 15 Gew.-Teilen 2,2- Bis[4-(2-hydroxyethoxy)-3,5-dibromphenyl]-propan und 2 Gew.-Teilen einer 1,4-Butandiollösung, die 0,6 Gew.-% Tetrabutoxytitan als Katalysator enthält.

Man steigert dann die Temperatur unter Abdestillieren von Methanol auf 210°C. Dann bewirkt man die Umesterungsreaktion bei dieser Temperatur während 2 Stunden, wobei man 32,1 Gew.-Teile Methanol abdestilliert. Anschließend gibt man 1,3 Gew.-Teile einer 1,4-Butandiollösung, die 0,6 Gew.-% Tetrabutoxytitan enthält, und 1,2 Gew.- Teile einer 1,4-Butandiolaufschlämmung, die 5 Gew.-% Irganox 1010 (hergestellt von der Ciba-Geigy AG) enthält, zu und bewirkt die Polykondensationsreaktion unter allmählichem Erhitzen auf 245°C und unter Verminderung des Drucks von Atmosphärendruck auf ein Hochvakuum von 0,40 mbar (0,3 mm Hg). Nach einer Polykondensationsdauer von 7 Stunden erhält man einen copolymerisierten Polyester mit einem Bromgehalt von 6 Gew.-% und einer Grenzviskositätszahl von 0,83.

Beispiel für die Herstellung des Acrylharzes

Man löst 2 Gew.-Teile Pentabrombenzylacrylat bei 80°C in 10 Gew.-Teilen Propylenglykol, gibt unter Stickstoff 0,02 Gew.-Teile Benzoylperoxid zu und rührt während 2 Stunden. Nach der Zugabe weiterer 0,02 Gew.-Teile Benzoylperoxid und Rühren während 3 Stunden bei 90°C rührt man die Reaktionsteilnehmer zur Durchführung der Polymerisationsreaktion während 4 Stunden bei 110°C und dann während 1 Stunde bei 120°C.

Man filtriert die heiße Reaktionsmischung zur Gewinnung des gebildeten pulverförmigen Polypentabrombenzylacrylats, welches dann mit Propylenglykol und anschließend in ausreichendem Maße mit Wasser gewaschen und schließlich bei 120°C getrocknet wird.

Das Produkt besitzt einen Schmelzpunkt von 105 bis 110°C und einen Bromgehalt von 70,8 Gew.-%.

Beispiel 1 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3

Man vermischt 100 Gew.-Teile des nach dem oben angegebenen Herstellungsbeispiel hergestellten copolymerisierten Polyesterharzes mit 1,5 Gew.-Teilen des gemäß dem obigen Beispiel hergestellten Acrylharzes und 5,3 Gew.-Teilen Antimontrioxid, wonach man das Material unter Verwendung eines Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm bei 250°C zu Pellets schmelzextrudiert.

Die Pellets werden einem Verformungsvorgang unter Anwendung einer 99,2 g (3,5 ounce) Spritzformvorrichtung (Modell TS-100 der Firma Nissei Jushi Kogyo K.K.) zu einem Verbrennungsprobestück und zu einem Probestück gemäß der ASTM-Norm verformt, wobei man bei einer Harztemperatur von 260°C, einer Mundstücktemperatur von 80°C und unter Anwendung einer Spritzperiode von 10 Sekunden und einer Kühlperiode von 20 Sekunden arbeitet.

Andererseits mißt man das Schmelzfließverhalten unter Anwendung der oben beschriebenen Methode.

Das Brandverhalten, die Kriechstromfestigkeit und das Schmelzfließverhalten der in dieser Weise erhaltenen Formprodukte sind in der folgenden Tabelle I zusammengestellt.

Zu Vergleichszwecken werden eine Harzmasse, die kein Acrylharz, eine Harzmasse, die 100 Gew.-Teile des gemäß Beispiel 1 verwendeten copolymerisierten Polyesterharzes enthält, welches mit 2,2 Gew.-Teilen eines bromierten Bisphenol-A-Epoxidharzes der folgenden Formel

vermischt worden ist, und eine Harzmasse, die 100 Gew.- Teile Polybutylenterephthalatharz (Novadur 5020, hergestellt von der Firma Mitsubishi Chemical Industries Ltd., Grenzviskositätszahl 1,2), das mit 11 Gew.-Teilen des gleichen Acrylharzes, wie es in Beispiel 1 verwendet worden ist, vermischt worden ist, in gleicher Weise geprüft. Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle I zusammengestellt.

Beispiel 2 und Vergleichsbeispiele 4 bis 6

Man vermischt das gleiche copolymerisierte Polyesterharz, das Acrylharz und das Antimontrioxid, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurden, mit Glasfasern (zerschnittene Stränge, hergestellt von der Firma Asahi Fiber Glass K.K.) in der in der nachstehenden Tabelle II angegebenen Menge und verformt das Material nach der Verfahrensweise von Beispiel 1.

Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle II zusammengestellt.

Zu Vergleichszwecken werden eine Harzmasse, die das oben erwähnte copolymerisierte Polyesterharz, welches mit dem gleichen bromierten Bisphenol-A-Epoxidharz vermischt worden ist, wie es in dem Vergleichsbeispiel 2 verwendet worden ist, und eine Harzmasse, die ein Polybutylenterephthalat mit einer Grenzviskositätszahl von 0,85 (Novadur 5008, hergestellt von der Firma Mitsubishi Chemical Industries Ltd.) und das Acrylharz enthält, in gleicher Weise geprüft.

Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle II zusammengestellt.

Claims

1. Polyesterharzmasse enthaltend

(a) 100 Gew.-Teile eines copolymerisierten Polyesterharzes mit einem Halogengehalt von 3 bis 15 Gew.-%, welches durch Copolymerisation von Terephthalsäure oder eines esterbildenden Derivats davon, eines Alkylenglykols mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eines esterbildenden Derivats davon und eines halogenhaltigen aromatischen Diols der allgemeinen Formel I worin R eine Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, X ein Halogenatom, l und m jeweils eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 4 und p und q jeweils eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 10 bedeuten, hergestellt worden ist; und
(b) 0,1 bis 10 Gew.-Teile eines Acrylharzes mit einem Halogengehalt von nicht weniger als 10 Gew.-%, welches durch Polymerisation eines Benzylacrylats oder Benzylmethacrylats der allgemeinen Formel II worin Y ein Halogenatom, n eine ganze Zahl mit einem Wert von 1 bis 5 und Z ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeuten,

hergestellt worden ist.

2. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Acrylharzes im Bereich von 0,5 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des copolymerisierten Polyesterharzes liegt.

3. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamthalogengehalt der Polyesterharzmasse im Bereich von 3 bis 15 Gew.- Teilen pro 100 Gew.-Teile der Masse liegt.

4. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Halogengehalt des copolymerisierten Polyesterharzes im Bereich von 5 bis 10 Gew.-% liegt.

5. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Halogengehalt des Acrylharzes nicht weniger als 30 Gew.-% beträgt.

6. Polyesterharzmasse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Halogengehalt des Acrylharzes im Bereich von 50 bis 72 Gew.-% liegt.

7. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das copolymerisierte Polyesterharz unter Verwendung von Dimethylterephthalat als esterbildendes Derivat der Terephthalsäure hergestellt worden ist.

8. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das copolymerisierte Polyesterharz unter Verwendung von 1,4-Butandiol als Alkylenglykol hergestellt worden ist.

9. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß R eine Gruppe der Formeln X Bromatome oder Chloratome und p und q jeweils ganze Zahlen mit einem Wert von 1 bis 4 bedeuten.

10. Polyesterharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das copolymerisierte Polyesterharz unter Verwendung von 2,2-Bis[4-(2-hydroxyethoxy)- 3,5-dibromphenyl]-propan als halogenhaltigem aromatischem Diol hergestellt worden ist.