DE2124591B2

DE2124591B2 - Verfahren zum Herstellen von Polyäthylen

Info

Publication number: DE2124591B2
Application number: DE2124591A
Authority: DE
Inventors: Hans Dr. Frielingsdorf; Erich Dr. Kolk; Heinz Dr. 6700 Ludwigshafen Mueller-Tamm; Johann Dr. Nickl
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1971-05-18
Filing date: 1971-05-18
Publication date: 1979-09-13
Also published as: DE2124591C3; NL7206597A; BE783582A; FR2138130A1; AU470382B2; AU4205872A; AT320962B; FR2138130B1; IT957874B; DE2124591A1; GB1385770A; US3817969A

Description

(1) einem kleinteiligen, einen Teilchendurchmesser von 0,0001 bis 2 mm aufweisenden, anorganischen, Metalle in chemischer Bindung enthaltenden Trägermaterial sowie

(2) einem auf das Trägermaterial aufgebrachten Katalysator vom Ziegler-Typ aus

(2.1) einer Katalysatorkomponente aus einem Chlorid, Oxichlorid bzw. Alkoxichlorid des Titans, Zirkoniums bzw. Vanadins sowie

(22) einer Katalysatorkomponente aus einem gesättigten Metallalkyl, gesättigten Metallalkoxialkyl bzw. gesättigten Metallalkylhalogenid der Metalle Aluminium, Magnesium bzw. Zink oder einem Lithiumalkyl,

mit den Maßgaben, daß das Gewichtsverhältnis Trägermaterial (1): Katalysatorkomponente (2.1) — bezogen auf das Übergangsmetall — im Bereich von 100:0,1 bis 100:10 und das Atomverhältnis Übergangsmetall der Katalysatorkomponente (2.1): Metall der Katalysatorkomponente (22) im Bereich von 100:1 bis 100:10 000 liegt, dadurch gekennzeichnet, daß man das Katalysatorsystem (KS) einsetzt in Form eines innigen Gemisches (GE) aus dem Katalysatorsystem (KS) und einem kleinteiligen, einen Teilchendurchmesser von 0,1 bis 6,0 mm aufweisenden, bei der gewählten Polymerisationstemperatur nicht erweichenden Äthylenpolymerisat (AP), wobei die Teilchen des Gemisches (GE) mit einem bei 30° C festen, bei der gewählten Polymerisationstemperatur flüssigen, organischen, keine Ionenbindungen aufweisenden, gegenüber dem Katalysatorsystem (KS) inerten Stoff (ST) überzogen sind, derart daß die Gewichtsverhältnisse gegeben sind als

(KS): (ÄP) von 1 :10 bis 1 :1000;

(KS): (ST) von 1 :0,01 bis 1 :1000; sowie

(ÄP): (ST) von 1:0,001 bis 1:1.

2. Verfahren gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Katalysatorsystem einsetzt bei dem das Trägermaterial (1) ein Material ist, das erhalten worden ist durch ein 1 bis 100 Stunden dauerndes Heißhalten auf einer Temperatur von 150 bis 600⁰C aus einem Stoff der allgemeinen Formel

(Me")_m · (Me'"),, · (OH)₀ - (CO₃Jp · (H₂O),
worin stehen

Me" für ein in zweiwertigem Zustand vorliegendes Metall bzw. Übergangsmetall;

Me"¹ für ein in dreiwertigem Zustand vorliegendes Metall bzw. Übergangsmetall;

m für eine ganze Zahl von 1 bis 10;

η für eine ganze Zahl von 2 bis 5;

ο für eine ganze Zahl von 2 bis 24;

ρ für eine ganze Zahl von 1 bis 3;

q für eine ganze Zahl von 0 bis 10;

mit der Maßgabe, daß die Beziehung gilt

2 · Π+3 · /n=o+2 · p= eine ganze Zahl von 8 bis 26.

3. Verfahren gemäß Patentansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das zu polymerisierende Äthylen vn Gemisch mit Wasserstoff einsetzt, derart, daß auf 100 Volumenteile des zu polymerisierenden Äthylens bis zu 150 Volumenteile Wasserstoff entfallen.

is Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von kJeinteiligem Polyäthylen mit einem Teilchendurchrnesser von 0,1 bis 6,0 mm durch Polymerisation von Äthylen bei Temperaturen von 50 bis IJO⁰C und Drücken von 10 bis 200 at in einem bewegten Bett trockenen, kleinteiligen Polyäthylens mit einem Teilchendurchmesser von 0,1 bis 6,0 mm mittels eines Katalysatorssystems (KS) aus

(1) einem kleinteiligen, einen Teüchendurchmessser von 0,0001 bis 2 mm aufweisenden, anorganischen. Metalle in chemischer Bindung enthaltenden Trägermaterial sowie

(2) einem auf das Trägermaterial aufgebrachten Katalysator vom Ziegler-Typ aus

(22) einer Katalysatorkomponente aus einem gesättigten Metallalkyl, gesattigten Metallalkoxialkyl bzw. gesättigten Metallalkylhalogenid der Metalle Aluminium, Magnesium bzw. Zink oder einem Lithiumalkyl,

mit den Maßgaben, daß das Gewichtsverhältnis Trägermaterial (1): Katalysatorkomponente (2.1) —

bezogen auf das Übergangsmetall — im Bereich von 100:0,1 bis 100 :10 und das Atomverhältnis Übergangsmetall der Katalysatorkomponente (2.1): Metall der Katalysatorkomponente (2.2) im Bereich von 100:1 bis 100:10 000 liegt

Die bekannten Verfahren dieser Art haben gegenüber vergleichbaren anderen Verfahren einige vorteilhafte Eigenschaften; von Nachteil ist jedoch, daß das entstehende kleinteilige Polyäthylen eine relativ große Fraktion an Teilchen aufweist, deren Terlchendurchmes·

so ser unter 0,5 mm liegt Dies ist aus zweierlei Gründen unerwünscht: zum einen wird dadurch die Bewegung des Bettes und damit eine gute Durchmischung des Reaktionsgemisches erheblich erschwert, und zum anderen ergeben sich Förderschwierigkeiten bei der Aufarbeitung des Polyäthylens (schlechter Einzug in die Maschinen).

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs definierten Art aufzuzeigen, das mit dem vorerwähnten Nachteil nicht oder in erheblich

μ geringerem Umfang belastet ist

Es wurde gefunden, daß die gestellte Aufgabe gelöst werden kann, wenn man bei dem Verfahren das Katalysatorsystem (KS) einsetzt in Form eines Gemisches (GE) aus dem Katalysatorsystem (KS) und einem

bestimmten, kleinteiligen Äthylenpolymerisat (ÄP), wobei die Teilchen des Gemisches (GE) mit einem Stoff einer bestimmten Stoffklasse (ST) in bestimmter Weise überzogen sind.

Darüber hinaus wurden einige besonders vorteilhafte zusätzliche Ausgestaltungen des Verfahrens gefunden; auf sie wird später zurückgekommen.

Gegenstand der Erfindung ist dementsprechend ein Verfahren zum Herstellen von Polyäthylen durch Polymerisation von Äthylen bei Temperaturen von 50 bis 130°C und Drücken von 10 bis 200 at in einem bewegten Bett trockenen, kleinteiligen Polyäthylens mit einem Teilchendurchmesser von 0,1 bis 6,0 mm mittels eines Katalysatorsystems (KS) aus

(1) einem kleinteiligen, einen Teilchendurchmesser von 0,0001 bis 2, vorzugsweise von 0,0001 bis 1 min aufweisenden, anorganischen, Metalle in chemischer Bindung enthaltenden Trägermaterial sowie

(2) einem auf das Trägermaterial aufgebrachten Katalysator vom Ziegler-Typ aus

(2.1) einer Katalysatorkomponente aus einem Chlorid, Oxichlorid bzw. Alkoxichlorid (speziell Q bis CirA&oxichlorid) des Titans, Zirkoniums bzw. Vanadins sowie

(12) einer Katalysatorkomponente aus einem gesättigten Metallalkyl (speziell Metall-C,- bis Ciralkyl), gesättigten Metallalkoxialkyl (speziell Metall-Ci- bis Ciraflcoxi-Ci- bis C_)ralkyll) bzw. gesättigten Metallalkyjhalogenid (speziell Metall-Cr bis Ciralkylchlorid) der Metalle Aluminium, Magnesium bzw. Zink oder einem Lithiumalkyl (speziell Lithium-Q- bi }

mit den Maßgab; n, daß das Gewichtsverhältnis Trägermaterial (1):Katalysatorkomoonente (2.1) — bezogen auf das ubergangsmetall — im Bereich von 100:0,1 bis 100:10, vorzugsweise von 100:03 bis 100:5, und das Atomverhältnis Übergangsmetall der Katalysatorkomponente (2.1): Metall der Katalysator komponente(22) im Bereich von 100:1 bis 100 :10 OCKl, vorzugsweise von 100:10 bis 100:6 000, liegt Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man das Katalysatorsystem (KS) einsetzt im Form eines innigen Gemisches (GE) aus dem Katalysatorsystem (KS) und einem kleinteiligen, einen Teilchendurchmesser von 0,1 bis 6,0 mm, vorzugsweise von 0,1 bis 1,0 mm aufweisenden, bei der gewählten Polymerisationstemperatur nicht erweichenden Äthylenpolymerisat (ÄP), wobei die Teilchen des Gemisches (GE) mil einem bei 30⁰C festen, bei der gewählten Polymerisationstemperatur flüssigen, organischen, keine Ionenbindungen aufweisenden, gegenüber dem Katalysatorsystem (KS) inerten Stoff (ST) überzogen sind, derart, daß die Gewichtsverhältnisse gegeben sind als

(KS) :(ÄP) von
von

(KS): (ST) von
von

(ÄP) !(ST) von
von

: 10 bis 1 :1000, vorzugsweise

: 25 bis 1 :50;

: 0,01 bis 1 :1000, vorzugsweise

: 2,5 bis 1 :10; sowie

:0,001 bis 1 : !,vorzugsweise

: 0,1 bis 1 :03.

Es war zwar bereits bekannt, Katalysatoren vom Ziegler-Typ mit bei 30° C festen, bei der gewählten Polymerisationstemperatur flüssigen inerten Stoffen zu überziehen, um auf diese Weise die Handhabung der Katalysatoren zu erleichtern und ihre Feuergefährlichkeit zu vermindern. Auf Grund dieses Standes der Technik konnte jedoch nicht vorausgesehen werden, daß es bei der ebenfalls bekannten Gasphasenpolymerisation von Äthylen mit Hilfe von Ziegler-Trägeirkatalysatoren mit Hilfe solcher Stoffe gelingen würde, die Teilchengrößenverteilung der erhaltenen Polyäthylene in der angegebenen Weise zu verbessern.

Von der erfindungsgemäßen Besonderheit abgese-

hen, kann das Verfahren nach den einschlägig üblichen

Verfahrensweisen und mit den einschlägig üblichen Vorrichtungen durchgeführt werden, so daß sich

insoweit besondere Ausführungen erübrigen. Erwähnt sei lediglich, daß das Verfahren gleichwohl für die

ίο kontinuierliche und diskontinuierliche Polymerisation geeignet ist

Zum Katalysatorsystem (KS) ist im einzelnen das Folgende zu sagen:

(1) Als Trägermaterialien (1) kommen die einschlägig üblichen in Betracht Geeignete Typen sind beispielsweise beschrieben in den deutschen Offenlegungsschriften 19 09 984 und 19 24 648 sowie den ausgelegten Unterlagen des belgischen Patents 7 05 220.

Wie sich gezeigt hat, ist besonders gut geeignet ein Trägermaterial, das erhalten worden ist durch ein 1 bis IGQ, verzugsweise 2 bis 50 Stunden dauerndes Heißhalten auf einer Temperatur von 150 bis 600, vorzugsweise von 250 bis 400⁰C, aus einem Stoff der allgemeinen Formel

(Me>% · (Me"')» · (OH)₀ · (CO₃),, - (H₂O),

worin stehen

Me" für ein in zweiwertigem Zustand vorliegendes

Metall bzw. Ubergangsmetall;
Me¹" für ein in dreiwertigem Zustand vorliegendes

Metall bzw. Ubergangsmetall;
m für eine ganze Zahl von 1 bis 10, vorzugsweise

von 2 bis 8, und insbesondere 6;

für eine ganze Zahl von 2 bis 5, vorzugsweise

von 2 bis 4, und insbesondere 2;
ο für eine ganze Zahl von 2 bis 24, vorzugsweise

von 8 bis 18, und insbesondere 16;
ρ für eine ganze Zahl von 1 bis 3, vorzugsweise

von 1 bis 2, und insbesondere 1;
q für eine ganze Zahl von 0 bis 10, vorzugsweise

von 2 bis 6, und insbesondere 4;

mir. der Maßgabe, daß die Beziehung gilt

2 · Λ+3 · /n= O+2 · p=eine ganze Zahl von 8 bis 26, vorzugsweise von 16 bis 26, und insbesondere 18.

Kin solches Trägermaterial wird erhalten, indem man einen Stoff mit der angegebenen allgemeinen Formel

so während der angegebenen Zeit auf der angegebenen Temperatur hält. Dies kann geschehen zum Beispiel durch einfaches Heißhalten des betroffenen Stoffes in einem Heizofen, wie er bei der Trocknung anorganischer, Kristallwasser enthaltender Verbindungen üblich ist Die gewünschte Teilchengröße kann in einfacher Weise, zum Beispiel durch Mahlen, eingestellt werden. — Im gegebenen Zusammenhang geeignete, in zweiwertigem Zustand vorliegende Metalle bzw. Übergangsmetalle (Me") sind zum Beispiel Beryllium, Magnesium, Kalzium, Strontium, Barium, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Palladium, Platin, Kupfer, Zink, Cadmium sowie Quecksilber. Davon sind besonders gut geeignet Magnesium, Mangan, Kobalt Nickel, Kupfer, Zink sowie Cadmium; hiervon wiederum zu bevorzugen sind Magnesium, Mangan, Kobalt, Nickel, Kupfer sowie Zink. Die Metalle bzw. Obergangsmetalle (Me") können als Einzelindividuen vorliegen oder als Gemische aus zwei oder mehr Einzelindividuen. — Im gegebenen

Zusammenhang geeignete, in dreiwertigem Zustand vorliegende Metalle bzw. Übergangsmetalle (Me"¹) sind zum Beispiel Chrom, Molybdän, Wolfram, Eisen, Ruthenium, Osmium, Rhenium, Iridium, Aluminium sowie Gallium. Davon sind besonders gut geeignet Chrom, Molybdän, Wolfram, Eisen sowie Aluminium; hiervon wiederum zu bevorzugen sind Chrom sowie Aluminium. Die Metalle bzw. Übergangsmetalle (Me"¹) können als Einzelindividuen vorliegen oder als Gemische aus zwei oder mehr Einzelindividuen. — Die Stoffe mit der angegebenen allgemeinen Formel sind leicht erhältlich. Eine bewährte Methode zu ihrer Herstellung ist zum Beispiel die folgende: Die betroffenen Metalle bzw. Übergangsmetalle werden in Form von Wasserlöslichen Salzen, wie Chloriden, Sulfaten oder vorzugsweise Nitraten, gemeinsam in Wasser gelöst, und zwar in einem Mengenverhältnis, das der gewünschten Zusammensetzung des Stoffes entspricht und in seiner Stöchiometrie der angegebenen allgemeinen Formel gehorcht Die resultierende Salzlösung soll insgesamt etwa 0,5 bis 5, vorzugsweise 1,0 bis 4, molar an Metallbzw. Übergangsmetallionen sein. Sie wird auf eine Temperatur von 50 bis 100, vorzugsweise von 60 bis 90° C erhitzt und innerhalb von 0,5 bis 120, vorzugsweise 1 bis 60, Minuten mit einer äquivalenten Menge oder bevorzugt einem geringen Überschuß einer auf 50 bis 100, vorzugsweise 60 bis 90° C erhitzten 1 bis 5, vorzugsweise 1,5 bis 4, molaren wäßrigen Lösung eines Alkalicarbonate, insbesondere Natriumbicarbonats, vereinigt Vorzugsweise arbeitet man mit einem Überschuß an Alkalicarbonat der bis zu 20, vorzugsweise von 0,5 bis 3, Gewichtsprozent, bezogen auf die theoretische Menge des Bicarbonate beträgt Nach der Zugabe der Alkalibicarbonatlösung wird zweckmäßig noch etwa 10 bis 30, vorzugsweise 15 bis 20, Minuten gerührt, dann der entstandene Niederschlag abfiltriert mit Wasser gewaschen und durch Absaugen von überschüssigem Wasser befreit Auf diese Weise werden die Stoffe des in Rede stehenden Typs in nahezu quantitativen Ausbeuten erhalten.

(2) Der eigentliche Katalysator (2) sowie auch die Katalysatorkomponenten (2.1) und (22) können als die einschlägig üblichen bezeichnet werden.

(2.1) Geeignete Katalysatorkomponenten dieses Typs sind zum Beispiel: TiCU, ZrCl₄, VCU, VOCL₃, TiCl₃(OC₄H₉) sowie TiCl₂(OC₂Hs)₂. Davon sind besonders gut geeignet TiCl₄, VCl₄ sowie VOCl₃; hiervon wiederum zu bevorzugen ist TiCl₄. Die Katalysatorkcmponenten (2.1) können als Einzelindividuen vorliegen oder als Gemische aus zwei oder mehr Einzelindividuen.

(2.2) Geeignete Katalysatorkomponenten dieses Typs sind zum Beispiel: Mg(C₄H₉)* Al(C₂Hs)₃, Al(C₃Hr)₃, Al(C₄Hs)₃, Al(CgH₁₇)S, Al(C₁₂Ha)₃, Al(C₂Hs)₂Cl₁ Al(C₂Hs)₂(OC₂Hs) sowie Zn(C₂H₅J₂. Davon sind besonders gut geeignet Al(C₂Hs)₃, Al(C₃Hr)₃, Al(C₄H₉)J, AI(C₈Hp)₃, AI(C₁₂H₂₅)₃, Al(C₂Hs)₂CI sowie Zn(C₂Hs)₂; hiervon wiederum zu bevorzugen sind die Aluminiumverbindungen. Die Katalysatorkomponenten (2.2) können als Einzelindividuen vorliegen oder als Gemische aus zwei oder mehr Einzelindividuen.

Das Aufbringen des Katalysators (2) auf das Trägermaterial (') kann in einschlägig üblicher Weise erfolgen. Eine Methode besteht zum Beispiel darin, daß man das Trägermaterial zunächst in Berührung mit der Katalysatorkomponente (2.1) bringt und danach in Berührung mit der Katalysatorkomponente (2.2). Im einzelnen kann man zweckmäßigerweise zum Beispiel so verfahren, daß man das Trägermaterial mehrere Stunden in der — unter Normalbedingungen — siedenden Katalysatorkomponente (2.1) oder einer siedenden Lösung dieser Katalysatorkomponente beläßt, dann mit einem inerten Lösungsmittel gut wäscht und anschließend trocknet, etwa im Vakuum. Das so erhältliche Zwischenprodukt kann dann ohne weiteres

in mit der — etwa in einer Lösung vorliegenden — Katalysatorkomponente (22) vereinigt werden. — Es besteht aber auch die Möglichkeit, daß man auf das Trägermaterial (1) zuerst die Katalysatorkomponente (22) aufbringt und dann die Katalysatorkomponente (2.1); auch ist es in besonderen Fällen möglich, die Katalysatorkomponenten (Zl) und (22) zugleich auf das Trägermaterial aufzubringen.

Das vorstehend abgehandelte Katalysatorsystem (KS) wird erfindungsgemäß eingesetzt in Form eines Gemisches (GE) aus dem Kati^satorsystem (KS) und einem bestimmten, kleinteiligen Äthylenpolymerisat (ÄP), wobei die Teilchen des Gemisches (GE) mit einem Stoff einer bestimmten Stoffklasse (ST) in bestimmter Weise überzogen sind. — Im gegebenen Zusammhang

geeignete Äthylenpolymerisat (ÄP) müssen nicht — sollten aber zweckmäßigerweise — vom gleichen Typ sein wie das beim Verfahren entstehende Polyäthylen. — Stoffe (ST) mit den geforderten Eigenschaften sind insbesondere wachsartige Stoffe, die äther- und/oder esterförmig gebundenen Sauerstoff enthalten, wie Polyvinylätherwachse und Esterwachse, sowie ferner auch Siükonwachse (ist man sich bei einem solchen Stoff nicht ohne weiteres sicher, ob er gegenüber dem Katalysatorsystem inert ist so läßt sich in einem einfachen Versuch die Erfüllung oder Nichterfüllung dieser Voraussetzung feststellen). — Das Überziehen der Teilchen des Gemisches aus dem Katalysatorsystem und dem Äthylenpolymerisat mit dem Stoff (ΪΤ) kann >n einfacher Weise erfolgen, zum Beispiel indem man die erforderliche Menge des Stoffes (ST) in einer Mischapparatur bis knapp über den Schmelzpunkt des Stoffes (ST) erhitzt das Gemisch zugibt, so lange mischt, bis der Stoff (ST) praktisch homogen aufgenommen ist und dann abkühlt. Ebensogut kann man alle drei Komponen-

4-, ten gemeinsam unter Durchmischung über den Schmelzpunkt des Stoffes (ST) erhitzen und dann wie vorstehend weiter verfahren.

Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, daß man beim Arbeiten mit den Katalysatorkomponenten (2.1) und (2.2), dem Katalysator (2) sowie dem Katalysatorsystem (KS) wegen der Empfindlichkeit dieser Stoffe selbstverständlich die einschlägig üblichen Vorsichtsmaßnahmen ergreifen mu3, d. h. insbesondere unter Ausschluß von Wasser (Feuchtigkeit) und Sauerstoff (Luft) zu arbeiten hat

Im Zuge der Entwicklung der vorliegenden Erfindung hat sich weiterhin gezeigt, daß es wünschenswert sein kann, wenn man das zu polymerisierende Äthylen im Gemisch mit Wasserstoff einsetzt, derart daß auf 100 Volumenteile des zu polymerisierenden Äthylens bis zu 150 Volumenteile Wasserstoff entfallen. — Diese Maßnahme wird man zweckmäßigerweise dann ergreifen, wenn man ein Polyäthylen erhalten will, das eine möglichst kleine Fraktion an Teilchen aufweist, deren

Teilchendurchmesser über 4 mm liegt (sog. »Überkorn«). Die so gerichtete Funktion des Wasserstoffs wächst mit seiner Konzentration sowie mit steigender Polymerisationstemperatur.

Beispiel 1 Tabelle I

Es wird Ausgegangen von einem Stoff der Formel
(MgH)₆ · (Al"')* · (OH)₁₆ · (CO₃)i · (H₂O)₄

3oo g dieses Stoffes werden in einem Trockenofen auf eine Flache von 400 cm² verteilt und 15 Stunden auf einer Temperatur von 290⁰C gehalten. Dabei resultiert ein Trägermaterial (1), das durch Mahlen auf einen Teilehendurchmesser von etwa 0,005 bis 0,1 mm gebracht wird. In einer üblichen Extraktionsapparatur, die einen Kolben, einen über dem Kolben angeordneten Extraktionsteil mit Glasfritte, einen im Extraktionsteil angeordneten Rührer und einen oberhalb des Extraktionsteils angebrachten Rückflußkühler aufweist, werden in den (an sich) zur Extraktion bestimmten Teil 200 g des Trägermaterials eingefüllt. In den Kolben gibt man 1.5 I TiCL. Man erhitzt sodann das TiCU zum Sieden und hält es 7 weitere Stunden am Sieden; solange befindet sich damit das Trägermaterial in Kontakt mit TiCU. Anschließend wird das mit TiCU beladene Trägermaterial mit n-Heptan gewaschen und bei Raumtemperatur im Vakuum getrocknet. Es resultiert ein Zwischenprodukt des Katalysatorsystems, bei dem das Gewichtsverhältnis Trägermaterial: TiCU — bezogen auf Ti — etwa 100:0,63 beträgt. In einem Rührgefäß werden dann bei Raumtemperatur 1080 Gewichtsteile dieses Zwischenproduktes mit 560 Gewichtsteilen Al(C2Hs)i homogen vermischt. Dabei resultiert ein Katalysatorsystem (KS), bei dem das Atomverhältnis Ti : Al etwa 100 : 10 000 beträgt.

In einen heizbaren Mischer (8 1 Fassungsvermögen) werden eingebracht: 40 g des Katalysatorsystems (KS), 850 g eines kleinteiligen, einen Teilchendurchmesser von 0,5 bis 1 mm aufweisenden Polyäthylens (Erweichungsbereich !25 bis !36⁰C) und !00 g reines Polyvinylalkylätherwachs (Schmelzpunkt 50⁰C). Unter ständigem Mischen erwärmt man innerhalb von 30 Mintuen auf 80⁰C, hält 5 Minuten diese Temperatur aufrecht und kühlt dann auf Raumtemperatur ab.

Die Polymerisation selbst wird kontinuierlich durchgeführt in einem Rührreaktor, der 200 1 Fassungsvermögen hat und im kontinuierlich-stationären Zustand als Bett 35 kg trockenes, kleinteiliges Polyäthylen mit einem Teilchendurchmesser von 0,1 bis 6 mm enthält. Im Reaktor wird der Äthylendruck konstant auf 35 atü, die Temperatur konstant auf 109°C gehalten. Die stündlich in den Reaktor eingebrachte Menge an mit Polyvinylalkylätherwachs überzogenem Gemisch beträgt 0,25 g. Auf diese Weise werden stündlich 3 kg eines kleinteiligen Polyäthylens mit einem Teilchendurchmesser von 0.1 bis 6 mm erhalten. Die Korngrößenverteilung des Polyäthylens ist in Tabelle I angegeben.

Vergleichsversuch

Es wird genau so verfahren wie in Beispiel 1, mit der einzigen Ausnahme, daß ohne Polyvinylalkylätherwachs gearbeitet wird. Die Korngrößenverteilung des dabei erhaltenen Polyäthylens ist ebenfalls in Tabelle I angegeben.

Siebfraktion

Beispiel I	Vergleichsversuch
[Gew.-%1	[Oew.-%]
40,9	0,9
16,9	2,4
14,2	3,2
13,5	5,8
8,0	9,2
3,0	10,6
2,0	16,5
0,7	13,1
0,6	26,5
0,2	21,8
-	21,8
—	21,8

6-5 mm
5-4 mm
4-3 mm
3-2 mm
2-1 mm
I -0,75 mm
0,75-0,5 mm
0,5-0,4 mm
0,4-0.3 mm
0,3-0,2 mm
0,2-0.1 mm
<0.l mm

Beispiele 2 bis 4

Es wird genau so verfahren wie in Beispiel 1, mit den drei einzigen Ausnahmen: es wird mit wechselnden Gemischen aus Äthylen und Wasserstoff gearbeitet (vgl. Tabelle II), wobei der Gesamtdruck jeweils auf 35 atü gehalten wird; es wird bei einer Temperatur von 110°C polymerisiert; es werden in den Reaktor stündlich 22 g des mit Polyvinylalkylätherwachs überzogenen Gemisches eingebracht. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.

, Tabelle II	Volumenteile Hi	Siebfraktion
Beispiel Nr.	pro 1(X) Voiumen-	>4 mm
	teilcn Äthylen	\|üew.-%\|
	4,2	67,6
2	7,5	35,8
	22,0	8,9
4

Beispiele 5bis6

Es wird genau so verfahren wie in Beispiel 1, mit den drei einzigen Ausnahmen: es wird mit einem Gemisch aus Äthylen und Wasserstoff (25 Volumenteile Wasserstoff pro 100 Volumenteilen Äthylen) gearbeitet, wobei der Gesamtdruck auf 35 atü gehalten wird; es wird bei wechselnden Temperaturen polymerisiert (vgl. Tabelle III); es werden in den Reaktor stünuiich 40g des mit Polyvinylalkylätherwachs überzogenen Gemisches eingebracht. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammer gestellt.

Tabelle III	Polymerisalions- temperatur κι	Siebfraklion >4 mm [Gew.-%]
-- Beispiel Nr.	HO 90	8,6 33,8
5 Ml 6

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Polyäthylen durch Polymerisation von.Äthylen bei Temperaturen von 50 bis 130⁰C und Drücken von 10 bis 200 at in einem bewegten Bett trockenen, kleinteiligen Polyäthylens mit einem Teilchendurchmesser von 0,1 bis 6,0 mm mittels eines Katalysatorsystems (KS) aus