DE2031924C3 - Katalysator für die Polymerisation von Olefinen - Google Patents
Katalysator für die Polymerisation von OlefinenInfo
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Description
ρ für cine ganze Zahl von 1 bis 3, vorzugsweise
von 1 bis 2, und insbesondere 1,
q für eine ganze Zahl von 0 bis 10, vorzugsweise von 2 bis 6, und insbesondere 4,
q für eine ganze Zahl von 0 bis 10, vorzugsweise von 2 bis 6, und insbesondere 4,
S mit der Maßgabe, daß die Beziehung gilt
2-m + 3-n = o + 2-p = eine ganze Zahl von 8 bis
26, vorzugsweise von 16 bis 26, und insbesondere 18.
IO
Solche Katalysatoren erlauben es nicht nur, pro Mengeneinheit Katalysator eine wünschenswerte große
Menge Olefin-Polymerisat herzustellen, sondern auch das Molekulargewicht der Olefin-Polymerisate durch
Mitverwendung von Wasserstoff bei der Polymerisation im erwünschten Ausmaß zu regeln.
Zur stofflichen Seite des erfindungsgemäßen Katalysators
ist im einzelnen das Folgende zu sagen:
(1) Das Trägermaterial (1) wird erhalten, indem man eine Verbindung mit der angegebenen allgemeinen
Formel während der angegebenen Zeit auf der angegebenen Temperatur hält. Dies kann geschehen
z. B. durch einfaches Heißhalten der betroffenen Verbindung in einem Heizofen, wie er
bei der Trocknung anorganischer, Kristallwasser enthaltender Verbindungen üblich ist Die gewünschte
Teilchengröße kann in einfacher Weise, z. B. durch Mahlen, eingestellt werden.
Im gegebenen Zusammenhang geeignete zweiwertige Metalle (Me11) sind Magnesium, Mangan, Kobalt, Nickel, Kupfer sowie Zink. Die Metalle (Me11) können als Einzelindividutn vorliegen oder als Gemische aus zwei oder mehr Einzelindividuen. Im gegebenen Zusammenhang geeignete dreiwertige Metalle (Me111) sind Chrom sowie Aluminium. Die Metalle (Me111) können als Einzelindividuen vorliegen oder als Gemisch aus den zwei Einzelindividuen. Die Verbindungen mit der angegebenen allgemeinen Formel sind leicht erhältlich. Eine bewährte Methode zu ihrer Herstellung ist z. B. die folgende: Die betroffenen Metalle werden in Form von wasserlöslichen Salzen, wie Chloriden, Sulfaten oder vorzugsweise Nitraten, gemeinsam in Wasser gelöst, und zwar in einem Mengenverhältnis, das der gewünschten Zusammensetzung der Verbindung entspricht und in seiner Stöchiometrie der angegebenen allgemeinen Formel gehorcht. Die resultierende Salzlösung soll insgesamt etwa 0,5- bis 5-, vorzugsweise 1,0- bis 4molar an Metallionen sein. Sie wird auf eine Temperatur von 50 bis 100, vorzugsweise von 60 bis 900C, erhitzt und innerhalb von 0,5 bis 120, vorzugsweise 1 bis 60 Minuten mit einer äquivalenten Menge oder bevorzugt einem geringen Überschuß einer auf 50 bis 100, vorzugsweise 60 bis 900C erhitzten 1- bis 5-, vorzugsweise 1,5-bis 4molaren wäßrigen Lösung eines Alkalibicarbonats, insbesondere Natriumbicarbonats, vereinigt. Vorzugsweise arbeitet man mit einem Überschuß an Alkalibicarbonat, der bis zu 20. vorzugsweise von 0,5 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf die theoretische Menge des Bicarbonats, beträgt. Nach der Zugabe der Alkalibicarbonatlösung wird zweckmäßig noch etwa 10 bis 30, vorzugsweise 15 bis 20 Minuten gerührt, dan
Im gegebenen Zusammenhang geeignete zweiwertige Metalle (Me11) sind Magnesium, Mangan, Kobalt, Nickel, Kupfer sowie Zink. Die Metalle (Me11) können als Einzelindividutn vorliegen oder als Gemische aus zwei oder mehr Einzelindividuen. Im gegebenen Zusammenhang geeignete dreiwertige Metalle (Me111) sind Chrom sowie Aluminium. Die Metalle (Me111) können als Einzelindividuen vorliegen oder als Gemisch aus den zwei Einzelindividuen. Die Verbindungen mit der angegebenen allgemeinen Formel sind leicht erhältlich. Eine bewährte Methode zu ihrer Herstellung ist z. B. die folgende: Die betroffenen Metalle werden in Form von wasserlöslichen Salzen, wie Chloriden, Sulfaten oder vorzugsweise Nitraten, gemeinsam in Wasser gelöst, und zwar in einem Mengenverhältnis, das der gewünschten Zusammensetzung der Verbindung entspricht und in seiner Stöchiometrie der angegebenen allgemeinen Formel gehorcht. Die resultierende Salzlösung soll insgesamt etwa 0,5- bis 5-, vorzugsweise 1,0- bis 4molar an Metallionen sein. Sie wird auf eine Temperatur von 50 bis 100, vorzugsweise von 60 bis 900C, erhitzt und innerhalb von 0,5 bis 120, vorzugsweise 1 bis 60 Minuten mit einer äquivalenten Menge oder bevorzugt einem geringen Überschuß einer auf 50 bis 100, vorzugsweise 60 bis 900C erhitzten 1- bis 5-, vorzugsweise 1,5-bis 4molaren wäßrigen Lösung eines Alkalibicarbonats, insbesondere Natriumbicarbonats, vereinigt. Vorzugsweise arbeitet man mit einem Überschuß an Alkalibicarbonat, der bis zu 20. vorzugsweise von 0,5 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf die theoretische Menge des Bicarbonats, beträgt. Nach der Zugabe der Alkalibicarbonatlösung wird zweckmäßig noch etwa 10 bis 30, vorzugsweise 15 bis 20 Minuten gerührt, dan
der entstandene Niederschlag abfiltriert, mit Wasser gewaschen und durch Absaugen von überschüssigem
Wasser befreit. Auf diese Weise werden die Verbindungen des in Rede stehenden Typs
in nahezu quantitativen Ausbeuten erhalten. Das Herstellen dieser Verbindungen an sich ist nicht
Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
(2) Das Ziegler-System (2) sowie auch die Katalysatorkomponenten (2.1) und (2.2) sind an sich bekannt, sie können als die einschlägig üblichen bezeichnet werden.
(2) Das Ziegler-System (2) sowie auch die Katalysatorkomponenten (2.1) und (2.2) sind an sich bekannt, sie können als die einschlägig üblichen bezeichnet werden.
(2.1) Geeignete Katalysatorkomponenten dieses Typs sind z. B. TiCl1, ZrCl4, VCl4, VOC1S,
TiCl3(OC4H,) sowie TiCl1(OQsHs)2. Davon
sind besonders gut geeignet TiCl4, VCI4 sowie
VOCl3; hiervon wiederum zu bevorzugen ist TiCl4. Die Katalysatorkomponenten (2.1)
können als Einzelindividuen vorliegen oder als Gemische aus zwei oder mehr Einzelindividuen.
(2.2) Geeignete Katalysatorkomponenten dieses Typs sind z. B. Mg(C4H9)* Al(C2H5J3,
Al(C3H7)3,Al(C4H8)3,Al(C8H„)3,Al(CliHi5)3,
Al(C2Hs)2Cl, AI(C2Hs)2(OC2H5) sowie
Zn(C2Hs)2. Davon sind besonders gut geeignet
AI(C2Hs)3, Al(C3H7J3, Al(C4H9J3,
Al(C8H17J3, Al(C12H25J3, Al(C2Hs)2Cl sowie
Zn(C2H5)2; hiervon wiederum zu bevorzugen
sind die Aluminiumverbindungen. Die Katalysatorkomponenten (2.2) können als Einzelindividuen
vorliegen oder als Gemisch aus zwei oder mehr Einzelindividuen.
Das Aufbringen des Ziegler-Systems (2) auf das Trägermaterial (1) kann in einschlägig üblicher Weise
erfolgen. Eine Methode besteht z. B. darin, daß man das Trägermaterial zunächst in Berührung mit der
Katalysatorkomponente (2.1) bringt und danach in Berührung mit der Katalysatorkomponente (2.2). Im
einzelnen kann man zweckmäßigerweise z. B. so verfahren, daß man das Trägermaterial mehrere Stunden
in der — unter Normalbedingungen — siedenden Katalysatorkomponente (2.1) oder einer siedenden
Lösung dieser Katalysatorkomponente beläßt, dann mit einem inerten Lösungsmittel gut wäscht und anschließend
trocknet, etwa im Vakuum. Die so erhältliche Vorstufe des Katalysators kann sehr leicht in den
eigentlichen Katalysator übergeführt werden, indem man sie mit der — etwa in einer Lösung vorliegenden —
Katalysatorkomponente (2.2) vereinigt. Dies kann geschehen außerhalb oder innerhalb des zur Polymerisation
vorgesehenen Gefäßes. — Es besteht aber auch die Möglichkeit, daß man auf das Trägermaterial (1)
zuerst die Katalysatorkomponente (2.2) aufbringt und dann die Katalysatorkomponente (2.1); auch ist es
in besonderen Fällen möglich, die Katalysatorkomponenten (2.1) und (2.2) zugleich auf das Trägermaterial
aufzubringen.
Die erfindungsgemäßen Katalysatoren eignen sich insbesondere zur Polymerisation von C2- bis C8-OIefinen,
z. B. Äthylen, Propylen, Buten, Hexen und Butadien. Auch Gemische aus Olefinen lassen sich mit
Hilfe dieser Katalysatoren polymerisieren. Die Katalysatoren sind besonders gut geeignet für die Polymerisation
von Äthylen und Propylen; sie entfalten ihre positiven Eigenschaften am besten bei der Polymerisation
von Äthyler..
Ein bestimmtes Verfahren zur Polymerisation von Olefinen mittels der erfindungsgemäßen Katalysatoren
ist nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung. Die Polymerisation von Olefinen mittels dieser Katalysatoren
kann in einschlägig üblicher Weise erfolgen.
Die Überlegenheit der erfindungsgemäßen Katalysatoren
gegenüber vergleichbaren Katalysatoren gemäß dem Stand der Technik zeigt sich z. B. in den
nachstehend beschriebenen Vergleichsversuchen.
Vergleichsversuche
A) Ausgangsstoffe
A) Ausgangsstoffe
a) Ein Stoff der Formel
(MgD)6 - (AIm)2. (OH)1, · (CO3J1 · (H2O)4
b) Ein Stoff der Formel
113 . (Crra)o.7 · (OH)16 · (CO3)X ·
c) Ein Stoff der Formel
(MgH)5 - (CuH)1. (AlIIi)2. (OH)1, · (CO3)! · (H2O)1
d) Ein Stoff der Formel
(MgH)8 · (CoIi)1. (AiIIi)2. (QH)1, · (CO3), · (H2O)1
e) Ein Stoff der Formel
(MgH)5. (MnIi)1. (Aim),. (0H)1$ · (COA ■ (H2O)1
B) Trägermaterialien
a) bis e) Diejenigen Materialien, die erhalten worden sind durch ein jeweils 15 Stunden dauerndes Heißhalten
auf einer Temperatur von jeweils 290 "C aus den vorgenannten Ausgangsstoffen a) bis e)
sowie
f) Handelsüblicher Träger auf Basis von Aluminiumoxid
g) Handelsüblicher Träger auf Basis von Magnesiumoxid.
Durch entsprechendes Mahlen und Sieben sind alle unter a) bis g) genannten Träger mit einem Teilchendurchmesser
von 5 bis 200 μ gewonnen worden, wobei der mittlere Teilchendurchmesser eines jeden Trägers
nicht mehr als ±5% vom gemeinsamen mittleren Teilchendurchmesser aller Träger unter a) bis g) abweicht.
C) Herstellung des Katalysators (in Suspension)
Jeder der vorgenannten, einen Teilchendurchmesser von 5 bis 200 μ aufweisenden Träger wurde — unter
jeweils identischen Bedingungen — wie folgt behandelt:
In einer üblichen Extraktionsapparatur, die einen Kolben, einen über dem Kolben angeordneten Extraktionsteil
mit Glasfritte, einen im Extraktionsteil angeordneten Rührer und einen oberhalb des Extraktionsteils angebrachten Rückflußkühler aufweist, wurden
in den (an sich) zur Extraktion bestimmten Teil 200 g des Trägers eingefüllt. In den Kolben wurden 1,51
TiCl4 gegeben, worauf das TiCl4 zum Sieden gebracht
und weitere 7 Stunden am Sieden gehalten wurde. Anschließend wurde der mit TiCl4 beladene Träger mit
3 1 n-Heptan gewaschen und bei Raumtemperatur im Vakuum getrocknet.
10 g des so erhaltenen Katalysator-Vorproduktes wurden in eine Lösung von 0,22 1 A1(C2H5)3 in 5,5 1
n-Heptan eingebracht, womit eine Suspension des eigentlichen Katalysators entstand.
D) Polymerisation
Die Polymerisation wurde — unter jeweils identischen Bedingungen — mit jeder nach obiger Vorschrift
erhaltenen, auf den Trägerna) bis g) basierenden Katalysator-Suspensionen wie folgt durchgeführt:
In einen mit Stickstoff ausgespülten Rührautoklav von 11 Fassungsvermögen wurden 10,5 ml der Katalysator-Suspension
und 80 g grießförmiges Polyäthylen (letzteres als festes Verdünnungsmittel) eingebracht.
Sodann wurde Wasserstoff (als Molekulargewichtsregler) bis zu einem Druck von 5 at und darauf
Äthylen bis zu einem Gesamtdruck von 32,5 at eingepreßt.
Die eigentliche Polymerisation erfolgte bei einer Temperatur von 100° C über eine Zeitspanne von
2 Stunden bei einem durch Nachpressen von Äthylen aufrechterhaltenen Gesamtdruck von 32,5 at.
ao Nach 2 Stunden wurde entspannt und die Menge des gebildeten Polyäthylens (die 80 g Vorlage nicht mitgerechnet)
bestimmt.
E) Versuchsergebnisse
as Es wurden die folgenden Ausbeuten an Polyäthylen
erhalten:
1. Bei den Versuchen mit den anmeldungsgemäßen Trägern, d. h. den Trägern gemäß B), Buchstaben
a) bis e) in jedem Fall mehr als 80 g (bis hinauf zu 200 g) Polyäthylen; — was einer Produktivität
von mehr als 4500 g (bis zu 11 150 g)
Polyäthylen pro Gramm Katalysator entspricht. II. Bei den Vergleichsversuchen mit den handelsüblichen
Trägern, d. h. den Trägem gemäß f) und g) in jedem Fall weniger als 35 g Polyäthylen;
— was einer Produktivität von weniger als 2000 g Polyäthylen pro Gramm Katalysator entspricht.
In den nachfolgenden Beispielen wird beim Aufbringen
des Ziegler-Systems (2) bzw. seiner Komponenten (2.1) und (2.2) auf das Trägermaterial — wie
einschlägig üblich — unter einem Inentgas (hier Stickstoff) gearbeitet.
Beispiel 1
Es wird ausgegangen von einem Stoff der Formel
Es wird ausgegangen von einem Stoff der Formel
(Mg"), · (Cr">)2 · (OH)1, · (CO3), · (H2O)4
300 g dieses Stoffes werden in einem Trockenofer auf eine Fläche von 400 cm* verteilt und 20 Stunden
auf einer Temperatur von 320° C gehalten. Dabei ress sultiert ein Trägermaterial (1), das durch Mahlen auf
eine Teilchengröße von etwa 5 bis 100 μ gebracht wird. In einer üblichen Extraktionsapparatur, die einen
Kolben, einen über dem Kolben angeordneten Extraktionsteil mit Glasfritte, einen im Extraktionsteil
angeordneten Rührer und einen oberhalb des Extraktionsteils angebrachten Rückflußkühler aufweist, werden
in den (an sich) zur Extraktion bestimmten Teil 200 g des Trägermaterials eingefüllt. In den Kolben
gibt man 1,5 1 TiCI4. Man erhitzt coJann das TiCl4
zum Sieden und hält es sieben weitere Stunden am Sieden; solange befindet sich damit das Trägermaterial
in Kontakt mit TiCl4. Anschließend wird das mit TiCl4 beladene Trägermaterial mit n-Heptan ge-
7 8
waschen und hei Raumtemperatur im Vakuum ge- n-IIeptan und darin 1 Stunde lang gerührt; danach
trocknet. Es resultiert ein Vorprodukt des Kataly- wird das Lösungsmittel bei Raumtemperatur im
sators, bei dem das Gewichtsverhältnis Träger- Vakuum entfernt. Bei dem so erhaltenen Katalysator
material zu TiCI, — bezogen auf Ti — etwa 100: I beträgt das Atomverhültnis Ti zu Al etwa 100: 1000;
beträgt. 100 g dieses Vorproduktes werden einge- 5 der Katalysator gestattet es, Olefine, insbesondere
bracht in eine Lösung von 23 g AI(C2H5);. in K)OmI Äthylen, mit sehr gutem Ergebnis zu polymerisieren.
Beispiele 2 bis 11
Es wird genauso verfahren wie im Beispiel 1, jedoch mit den in der Tabelle angegebenen Variationen. In der
Tabelle bedeutet B — Nr. des Beispiels; Formel = Formel des Ausgangsstoffes für das Trägermaterial; t — Heißhalledauer
des vorgenannten Ausgangsstoffes in Stunden, T — Heißhaltetemperatur dieses Stoffes in "C.
B Forme! ι Τ
2 (Ni"), · (Al'"),. (OH)11.. (CO11), · (H2O),
3 (Mg"), · (Zn"):, ■ (Al"'), · (OH)10 · (CO11), ■ (H2O)1
4 (Mg"). ■ (Al"'), · (OH)16 · (CO3), · (H2O)4
5 (Mg")5 · (Cu"), · (Al"i)2 . (QH)16 · (CO,), · (H2O),
6 (Mg"), · (Mn"), · (Al'"), · (OH)16 ■ (CO3), · (H2O)1
7 (Mg"), · (Co"), · (Mn"), · (Cu"), · (Al"'), ■ (OH)1n · (CO3), · (H2O)1
8 (Mg"), · (Cr'"), · (OH)16 · (CO3), · (H2O)1
9 (Co"), · (Al'"), · (OH)1, · (CO3), · (H4O)1
10 (MgH)0 · (Al"'),,,, · (Cr111V, ■ (OH)16 · (CO3), · (Η,Ο),
11 (Mg"), · (Al'")., ■ (OH)2, ■ (CO3), · (H2O)2
Es werden so letztlich Katalysatoren erhalten, die 300 g des Trägermaterials werden in 1 1 VOCI3 wähbei
der Polymerisation von Olefinen, insbesondere rend einer Zeit von 2 Stunden bei etwa 130 C (d.h.
Äthylen und Propylen, sehr gut verwendbar sind. Die 35 unter Rüekfluübedingungcn) gehalten, danach wird
Gcwichtsverhältnissc Trägermaterial zu TiCl, — be- das überschüssige VOCI3 abdekantiert. Dieselbe Maßzogen
auf Ti — sowie die Atomverhältnissc Ti zu Al nähme wird noch dreimal — mit jeweils frischem
liegen innerhalb der geforderten Grenzen. VOCI3 — wiederholt, dann wird mit η-Hexan ge-.
. waschen und im Vakuum getrocknet. Es resultiert Beispiel l_ 40 cin Vorprodukt des Katalysators, bei dem das Ge-Es
wird ausgegangen von einem Stoff der Formel wichtsverhäitnis Trägermaterial zu VOCI3 — bezogen
auf V — 100:4.1 beträgt. 100g dieses Vorprodukts
(Mg11)., ■ (Co11), · (Al1"), ■ (OH)10 · (CO3), · (H2O)1 werden eingebracht in eine Lösung von 68,4 AI(C1H0):,
in KM) ml n-IIeptan und darin 1 Stunde lang gerührt;
5(K) g dieses Stoffes werden in einem Trockenofen auf 45 danach wird das Lösungsmittel bei Raumtemperatur
einer Fläche von 600 cm2 verteilt und 24 Stunden auf im Vakuum entfernt. In dem so erhaltenen Katalysator
einer Temperatur von 320 C gehalten. Dabei resultiert beträgt das Atomverhältnis V zu Al etwa 100:500;
ein Trägermaterial (I). das durch Mahlen auf eine der Katalysator gestattet es. Olefine, insbesondere
Teilchengröße von etwa IO bis 200 μ gebracht wird. Äthylen, mit gutem Ergebnis zu polymerisieren.
| 15 | 290 |
| 10 | 250 |
| 30 | 330 |
| 20 | 300 |
| 5 | 200 |
| 10 | 230 |
| 40 | 310 |
| 15 | 290 |
| 40 | 320 |
| 3 | 450 |
Claims (1)
1 2
nente (2.2) »m Bereich von 100:1 bis 100:10 000 liegt.
Patentanspruch: Katalysatoren dieser Alt (vgl. zum Beispiel die
US-PS 29 89 516, 30 08 943 und 31 68 484 sowie die
Katalysator für die Polymerisation von Olefinen DE-OS19 24 648 und die ausgelegten Unterlagen des
aus (1) einem pulverf?nnigen, einen Teilchen- 5 beigischen Patents 7 05 220) haben gegenüber verdurchmesser
von 0,1 bis 2000 μ aufweisenden, an- gleichbaren anderen Katalysatoren bekanntlich einige
organischen, Metalle in chemischer Bindung ent- vorteilhafte Eigenschaften; von gewissem Nachteil ist
haltenden Trägermaterial sowie (2) eisern auf das jedoch, daß (a) die Katalysatoren nicht im erwünschten
Trägermaterial aufgebrachten Ziegler-System aus Maße produktiv sind, d. h. pro Mengeneinheit Kata-(2.1)
einer Katalysatorkomponente aus einem io lysator nicht eine an sich wünschenswerte Menge
Chlorid, Oxichlorid bzw. Alkoxichlorid des Titans, Olefin-Polymerisat zu liefern vermögen, und (b) die
Zirkons bzw. Vanadins, sowie (2.2) einer Kataly- Katalysatoren es nicht erlauben, das Molekuiarsatorkomponente
aus einem gesättigten Metall- gewicht der Olefin-Polymerisate durch Mitverwendung
alkyl, gesättigten Metallalkoxialkyl bzw. gesättig- von Wasserstoff bei der Polymerisation im erwünschten
Metallalkylhalogenid der Metalle Aluminium, 15 ten Ausmaß zu regeln.
Magnesium bzw. Zink, mit den Maßgaben, daß Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zu-
das Gewichtsverhältnis Trägermaterial (1) zu gründe, Katalysatoren der eingangs definierten Art
Katalysatorkomponente (2.1) — bezogen auf das aufzuzeigen, die mit den vorerwähnten Nachteilen
Übergangsmetall — im Bereich von 100:0,1 bis nicht oder in erheblich geringerem Umfang belastet
100:10 und das Atomverhältnis Übergangs- 20 sind.
metall der Katalysatorkomponente (2.1) zu Metall Es wurde nun gefunden, daß die gestellte Aufgabe
der Katalysatorkomponente (2.2) im Bereich von gelöst werden kann, wenn man den Katalysatoren ein
100:1 bis 100: 10 000 liegt, dadurch ge- spezielles, neues Trägermaterial zugrunde legt,
kennzeichnet, daß das Trägermaterial (1) Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demein Material ist, das erhalten worden ist durch ein 35 entsprechend ein Katalysator für die Polymerisation 1 bis 100 Stunden dauerndes Heißhalten auf einer von Olefinen aus (1) einem pulverförmigen, einen Temperatur von 150 bis 6000C aus einem Stoff der Teilchendurchmesser von 0,1 bis 2000, vorzugsweise allgemeinen Formel von 0,1 bis 1000 μ aufweisenden, anorganischen, Me
kennzeichnet, daß das Trägermaterial (1) Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demein Material ist, das erhalten worden ist durch ein 35 entsprechend ein Katalysator für die Polymerisation 1 bis 100 Stunden dauerndes Heißhalten auf einer von Olefinen aus (1) einem pulverförmigen, einen Temperatur von 150 bis 6000C aus einem Stoff der Teilchendurchmesser von 0,1 bis 2000, vorzugsweise allgemeinen Formel von 0,1 bis 1000 μ aufweisenden, anorganischen, Me
talle in chemischer Bindung enthaltenden Träger-
(Me11),« · (Mem)„ · (OH)0 · (CO3)P · (H2O), 30 material sowie (2) einem auf das Trägermaterial aufgebrachten
Ziegler-System aus (2.1) einer Katalysator-
worin steht komponente aus einem Chlorid, Oxichlorid bzw.
Alkoxichlorid (speziell C1- bis Cjj-AIkoxichlorid) des
Me11 für zweiwertiges Magnesium, Mangan, Ko- Titans, Zirkons bzw. Vanadins, sowie (2.2) einer
bait, Nickel, Kupfer bzw. Zink, 35 Katalysatorkomponente aus einem gesättigten Metall-
Me111 für dreiwertiges Chrom bzw. Aluminium, alkyl (speziell Metall-C,- bis Cl2-alkyl), gesättigten
m für eine ganze Zahl von 1 bis 10, Metallalkoxialkyl (speziell Metall-C,- bis C,2-alkoxi-
n für eine ganze Zahl von 2 bis 5, C1- bis C,2-alkyl) bzw. gesättigten Metallalkylhaloge-
o für eine ganze Zahl von 2 bis 24, nid (speziell Metall-C,- bis C12-alkylhalogenid) der
ρ für eine ganze Zahl von 1 bis 3, 40 Metalle Aluminium, Magnesium bzw. Zink, mit den
q für eine ganze Zahl von 0 bis 10, Maßgaben, daß das Gewichtsverhältnis Trägerma
terial (1) zu Katalysatorkomponente (2.1) — bezogen
mit der Maßgabe, daß die Beziehung gilt auf das Übergangsmetall — im Bereich von 100:0,1
bis 100: 10, vorzugsweise von 100:0,3 bis 100: 5,
2·/Μ + 3·η = ο + 2·ρ = eine ganze Zahl von 8 45 und das Atomverhältnis Ubergangsmetall der Katalybis
26. satorkomponente(2.1) zu Metall der Katalysator
komponente (2.2) im Bereich von 100: 1 bis 100:
10 000, vorzugsweise von 100: 10 bis 100: 6000, liegt.
Der erfindungsgemäße Katalysator ist dadurch ge-50 kennzeichnet, daß das Trägermaterial (1) ein Material
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kataly- ist, das erhalten worden ist durch ein 1 bis 100, vorsator
für die Polymerisation von Olefinen aus (1) zugsweise 2 bis 50 Stunden dauerndes Heißhalten auf
einem pulverförmigen, einen Teilchendurchmesser von einer Temperatur von 150 bis 600, vorzugsweise von
0,1 bis 2000 μ aufweisenden, anorganischen, Metalle 250 bis 400u C, aus einem Stoff der allgemeinen Formel
in chemischer Bindung enthaltenden Trägermaterial 55
sowie (2) einem auf das Trägermaterial aufgebrachten (Me11)« · (Me111Jn · (OH)0 · (CO3)P · (H2O),
Ziegler-System aus (2.1) einer Katalysatorkomponente
aus einem Chlorid, Oxichlorid bzw. Alkoxichlorid des worin steht
Titans, Zirkons bzw. Vanadins, sowie (2.2) einer
aus einem Chlorid, Oxichlorid bzw. Alkoxichlorid des worin steht
Titans, Zirkons bzw. Vanadins, sowie (2.2) einer
Katalysatorkomponente aus einem gesättigten Metall- 60 Me" für zweiwertiges Magnesium, Mangan, Koalkyl,
gesättigten Metallalkoxialkyl bzw. gesättigten bait, Nickel, Kupfer bzw. Zink,
Metallalkylhalogenid der Metalle Aluminium, Ma- Me"1 für dreiwertiges Chrom bzw. Aluminium,
gnesium bzw. Zink, mit den Maßgaben, daß das Ge- in für eine ganze Zahl von 1 bis 10, vorzugsweise
wichtsverhältnis Trägermaterial (1) zu Katalysator- von 2 bis 8, und insbesondere 6,
komponente (2.1) — bezogen auf das Übergangs- 65 « für eine ganze Zahl von 2 bis 5, vorzugsweise
metall — im Bereich von 100 : 0,1 bis 100 : 10 und das von 2 bis 4, und insbesondere 2,
Atomverhältnis Ubergangsmetall der Katalysator- ο für eine ganze Zahl von 2 bis 24, vorzugsweise
komponente (2.1) zu Metall der Kataiysatorkompo- 8 bis 18, und insbesondere 16,
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19702031924 DE2031924C3 (de) | 1970-06-27 | 1970-06-27 | Katalysator für die Polymerisation von Olefinen |
| ES392673A ES392673A1 (es) | 1970-06-27 | 1971-06-26 | Procedimiento para la preparacion de un catalizador para lapolimerizacion de olefinas. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19702031924 DE2031924C3 (de) | 1970-06-27 | 1970-06-27 | Katalysator für die Polymerisation von Olefinen |
Publications (3)
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| DE2031924A1 DE2031924A1 (en) | 1972-01-13 |
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Family Applications (1)
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