DE2116036C3

DE2116036C3 - Verfahren zum Färben von Polyurethanen und Polyharnstoff-Polyurethanen

Info

Publication number: DE2116036C3
Application number: DE2116036A
Authority: DE
Inventors: Paul Georges Louis Chantilly Arbaud (Frankreich)
Original assignee: FA UGINE KUHLMANN PARIS
Current assignee: Pcuk-Produits Chimiques Ugine Kuhlmann 92400 Cour
Priority date: 1970-11-20
Filing date: 1971-04-01
Publication date: 1978-12-14
Also published as: JPS5411348B1; ZA712280B; FR2114246A5; DK135955C; CS151585B2; NO131947B; DE2116036B2; NO131947C; DE2116036A1; SE388644B; GB1344343A; NL162955B; DK135955B; CA944904A; BE764281A; PL85109B1; NL162955C; NL7104719A

Description

Die Polyurethane und Polymerisate auf Polyurethanbasis, wie z. B. die Polyharnstoff-Polyurethane, werden für die Herstellung von Schäumen, zum Beschichten von Textilien und zum Überziehen von Leder und Lederwaren verwendet. Das Anfärben dieser Materialien oder dieser Überzüge erfolgte bisher entweder durch Pigmentierung in Masse unter Verwendrng von Pigmentdispersionen oder durch Färben in Masse unter Verwendung von Farbstofflösungen in ihren bevorzugten Lösungsmitteln oder auch durch Bildung einer gefärbten Schicht auf Polyester-, Nitrocellulose- oder Kunstharzbasis. In diesem Falle liegen die gefärbte Schicht und der Polyurethanträger als zwei getrennte, übereinanderliegende Schichten vor.

Wenn man zum Färben Lösungen verwendet, hängt die Wahl des Lösungsmittels von der Art des Farbstoffs, dem Löslichkeitsgrad desselben in dem Lösungsmittel, der Reaktivität des Lösungsmittels mit dem Polyurethanprepolymerisat, dem Polyisocyanat oder dem Härter ab. Es ist unter diesen Bedingungen schwierig, gleichzeitig befriedigende Ergebnisse hinsichtlich der Färbekraft, der Farbtonhöhe, der mechanischen Qualitäten und des äußeren Aussehens des Materials zu erzielen. Es ist in dieser Hinsicht wichtig, daß die Färbung eine gute Gleichmäßigkeit aufweist und daß die Oberfläche frei von Fehlern, wie z. B. Blasen, Löchern usw., ist. Es besteht daher ein Bedürfnis an einem Verfahren, das die oben geschilderten Nachteile nicht mehr aufweist.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zum Färben von Polyurethanen und Polyharnstoff-Polyurethanen, dadurch gekennzeichnet, daß man nach deren vollständigem Ausreifen auf diese bei einer Temperatur von Umgebungstemperatur bis zu 50°C durch Aufsprühen, Eintauchen, Aufrieselnlassen oder

Aufbürsten eine Färbezubereitung aufbringt, enthaltend

1 bis 20% eines in Alkohol löslichen Farbstoffs,
10 bis 85% eines eine Alkoholfunktion aufweisenden Lösungsmittels,

1 bis 35% Dimethylformamid, Dimethylsulfoxyd,
Diäthylsulfoxyd, Dimethylacetamid
und/oder Tetrahydrofuran, als polare und aprotonische Lösungsmittel,

1 bis 50% eines organischen Lösungsmittels ohne Hydroxygruppe auf der Basis von Kohlenwasserstoffen und deren Derivaten, Estern und Dioxan sowie Ketonen,

0 bis 2,5% eines filmbildenden Produkts und

0 bis 10% Wasser,

und anschließend das gefärbte Produkt bei einer Temperatur von Umgebungstemperatur bis zu 60° C trocknet

Überraschenderweise wurde gefunden, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die weiter oben geschilderten Nachteile nicht mehr auftreten, d.h., daß befriedigende Ergebnisse hinsichtlich der Färbekraft, der Farbtonhöhe, der mechanischen Qualitäten und des äußeren Aussehens des Materials erzielt werden, indem die Färbung eine gute Gleichmäßigkeit aufweist und die Oberfläche frei von Fehlern ist.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 20 08 638 ist zwar bereits ein ähnliches Verfahren zum Färben und Bedrucken von Fasermaterial aus synthetischem PoIyamid bekannt; bei diesem Verfahren wird jedoch ein Lösungsmittelgemisch verwendet, das als 50 bis 99 Gewichtsprozent von zwischen 50 und 150° C siedendem, gegebenenfalls halogeniertem Kohlenwasserstoff und aus 50 bis 1 Gewichtsprozent eines flüssigen, in Wasser löslichen, unterhalb 22O⁰C siedenden organischen Lösungsmittels besteht.

Obwohl das hydroxylgruppenfreie organische Lösungsmittel gemäß der vorliegenden Anmeldung ein Kohlenwasserstoff sein kann, beträgt sein Gehalt bei dem vorliegenden Verfahren nicht mehr als 50%.

Bei dem Verfahren gemäß der deutschen Offenlegungsschrift wird zum Unterschied dazu in den Lösungen der Kohlenwasserstoff in Mengen von 50 bis 99%, vorzugsweise in Mengen von 80 bis 99% verwendet.

Die verwendeten metallhaltigen Farbstoff-Komplexe des Typs 1 :2 weisen ein Metallatom auf, das komplex mit 2 Molekülen Azofarbstoff verbunden ist; diese Moleküle können gleich oder verschieden sein. Das Metall kann z. B. Chrom, Kobalt, Nickel, Eisen, Kupfer, Mangan, Aluminium sein. Sie können gegebenenfalls durch Basen in Salze überführt werden, die Farbstoffcharakter haben oder nicht.

Beispiele für saure Farbstoffe, welche Sulfogruppen aufweisen, die durch organische Basen in ein Salz übergeführt sind, sind z. B. diejenigen, die zur Reihe der Azofarbstoffe sowie diejenigen, die zur Reihe der Phthalocyanine gehören. Bei den Aminen, die mit den Sulfogruppen Salze bilden, handelt es sich um Amine mit hohem Molekulargewicht. Beispiele sind unter anderem die langkettigen aliphatischen Amine mit beispielsweise 3 bis 20 Kohlenstoffatomen, die Arylamine, die Diarylguanidine, wie z. B. Diphenyl-, Ditolyl-, Phenyltolylguanidine, oder die Rosinamine. Das Amin selbst kann den Charakter eines Farbstoffs haben. Das ist beispielsweise bei den Rhodaminen der Fall. Diese Farbstoffe sind in den Lösungsmitteln löslich, die Alkoholfunktionen aufweisen, wie z. B. Methanol.

Äthanol, Propanol, Isopropanol, Butanol, Isobutanol, Isoamylalkohol, Benzylalkohol, Cyclohexanol, Diacetonalkohol, Äthylenglykol, Propylenglykol, Hexylenglykol, Glycerin, Diäthylenglykol, die Monomethyl- und Monoäthyläther von Äthylenglykol, der Monoäthyläther von TriäthylenglykoL Vorzugsweise verwendet man Alkoholverbindungen mit einem Siedepunkt von weniger als 140⁰C

Die polaren und aprotonischen Lösungsmittel, nämlich Dimethylformamid, Dimethylsulfoxyd, Diäthylsulfoxyd, Dimethylacetamid und Tetrahydrofuran stellen eine bekannte Klasse von Lösungsmitteln dar (A. J. Parker, »Quaterly Reviews«, 1962, S. 163). Vorzugsweise verwendet man ein Lösungsmittel oder eine Lösungsmittelmischung mit einem Siedepunkt unter- is halb 160⁰C. Beispiele für von Hydroxygruppen freie Kohlenwasserstoffe und ihre substituierten Derivate sind z. B. Hexan, Heptan, Leichtbenzin, Kerosin, Benzol, Toluol, Xylol, Chlorbenzol, Cyclohexan, Trichloräthan, Tetrachloräthylen, Nitropropan für Ester, z. B. die Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, Amyl- oder Isoamylacetate und die Acetate der Monomethyl- und Monoäthyläther von Äthylenglykol für Ketone, z. B. Aceton, Methyläthylketon, Methylisobutylketon, Äthylamylketon. Cyclohexanon, Methylcyclohexanon, Isophoron und Dioxan. Es können auch Mischungen dieser Lösungsmittel in allen Mengenverhältnissen verwendet werden, die Mischungen weisen vorzugsweise einen Siedepunkt von unterhalb 100° C auf. Die Zubereitung kann gegebenenfalls filmbildende Substanzen, beispiels- w weise Cellulosederivate, wie Celluloseester, insbesondere Celluloseacetat und Celluloseacetatbutyrat, Celluloseäther, insbesondere Äthyl- und Benzyläther, Nitrocellulose, natürliche oder synthetische Wachse, wie z. B. Carnauba-Wachs, Oricury-, Japan-, Bienen-, Schellack-, J5 Polyäthylen-, Colophoniumwachs, Polyurethanpropolymerisate vom Polyurethan- Polyäther- oder Polyurethan-Polyester-Typ, Glycerophthalsäure- oder Oleoglycerophthalsäurederivate, wie sie z. 3. für Anstriche und Firnisse verwendet werden, Vinylderivate, z. B. 4» Vinylacetat und Vinylchlorid, Aminoplastharze oder Phenolplastharze enthalten.

Die Zubereitungen können hergestellt werden, indem man eine Lösung des Farbstoffes in dem Lösungsmittel mit Alkoholfunktion mit dem polaren und aprotonisehen Lösungsmittel mischt und die dabei erhaltene Lösung mit dem organischen Lösungsmittel ohne Hydroxygruppe verdünnt.

Die ein filmbildendes Produkt enthaltenden Zusammensetzungen können beispielsweise hergestellt wer- ^r>n den, indem man zu der alkoholischen Lösung des Farbstoffs in dem polaren und aprotonischen Lösungsmittel die Lösung des filmbildenden Produkts in dem von Hydroxygruppen freien organischen Lösungsmittel oder eine wäßrige Emulsion des »Öl-in-Wasser«- oder v> des »Wasser-in-ÖI«-Typs des filmbildenden Derivats und des von Hydroxygruppen freien organischen Lösungsmittels, gegebenenfalls in Gegenwart eines hydroxylierten Lösungsmittels zugibt, wobei die Wassermenge in der wäßrigen Emulsion 0,5 bis 40% e>o betragen kann.

Die Lösungen und Emulsionen werden nach dem vollständigen Ausreifen der Polymerisate oder Mischpolymerisate durch Aufsprühen, Eintauchen, Aufrieselnlassen, Aufbürsten auf die Polyurethane oder Polyharn- b^r> stoff-Polyurethane aufgebracht.

Man erhält gleichmäßige, gegen trockenes und feuchtes Reiben (Walken) beständige Farbtöne; das anmeldungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Anfärbungen, die nicht nur oberflächlich sind, sondern die darüber hinaus gut in die Masse des Materials eindringen. Darüber hinaus wurde entgegen aller Erwartung festgestellt, daß bei Verwendung des filmbildenden Derivats keine übereinanderliegenden Schichten auftreten. Die Gefahr der Aufspaltung ist daher nicht vorhanden. Um bei Bedarf die Griffigkeit und die Weichheit des filmbildenden Überzugs zu verbessern, kann man den Zubereitungen noch Weichmacher, wie z. B. Campher, Ricinusöl, Tricresylphosphat, Butylphthalat, oder Glättungsmittel, wie z. B. quaternäre Ammoniumsalze mit einem Fettrest, Siliconöle, gesättigte oder ungesättigte Fettsäuren in organischer Lösung zugeben. Die folgenden Vergleichsversuche zeigen die Überlegenheit des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber dem Verfahren gemäß der deutschen Offenlegungsschrift 20 08 638.

Es wurden hierfür vier Färbezubereitungen A, B, C und D, deren Zusammensetzung in Gewichtsprozent in der nachstehenden Tabelle angegeben ist, dem Vergleich zugrunde gelegt

Bestandteile der Färbezubereitung

Gemäß deutscher Offenlegungsschrift 20 08 638

A B

Gemäß der vorliegenden Erfindung

Diarylguanidinsalz des 5

sulfonierten Kupfer-

phthalocyanins

Methanol 5

Dimethylformamid

Trichloräthylen 90

5
90

70

20

Die vier Färbezubereitungen wurden unter gleichen Bedingungen auf Leder aufgesprüht, das oberflächlich mit einer Schicht aus Polyurethan-Polyharnstoff beschichtet war.

Die erhaltenen Färbemuster zeigen, daß die mit den Zubereitungen A, B und C gemäß der deutschen Offenlegungsschrift 20 08 638 erhaltenen Ausfärbungen aus folgenden Gründen als nicht befriedigend anzusehen sind:

a) Die mit den Zubereitungen A und C erhaltenen Ausfärbungen sind nicht sehr echt und färben stark ab, wenn man auf ihnen beispielsweise mit der Fingerspitze reibt, während

b) die mit der Zubereitung B erhaltene Ausfärbung äußerst schwach ist und eine Farbausbeute erkennen läßt, die praktisch Null ist.

Im Gegensatz hierzu ist die mit Hilfe der Zubereitung D erhaltene Ausfärbung sehr dicht, einheitlich und sehr viel echter beim Reiben als die Zubereitungen A und C gemäß der deutschen Offenlegungsschrift 20 08 638.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Die darin angegebenen Teile sind, wenn nichts anderes angegeben ist, Gewichtsteile.

Beispiel 1

Man stellt in der Kälte eine Lösung von 30 Teilen eines Rhodaminsalzes der [2-(l-Hydroxy-1-äthyliden)-acetanilidj-^-azo-O-Ohydroxy-S-nitro-S-benzoIsulfonsäure] in Form des 1 : 1-Chromkomplexes in 1000 Teilen

Äthylenglykolmonomethyläther her. Nach 12stündigem Stehenlassen gibt man zu dieser Lösung 100 Teile Dimethylformamid und 150 Teile der getrennt auf die nachfolgend angegebene Art und Weise hergestellten Nitrocelluloselösung:

Teile

10

	Nitrocellulose 8OE	2,5
	Nitrocellulose 130E	3
"-	Campher	0,6
	Ricinusöl	0,9
	Toluol	70
	Denaturierter Äthylalkohol	11
	Butylacetat (oder Äthylacetat)	40
	Methylethylketon	22

Dann bringt man mit einer Luftdruckspritzpistole unter einem Druck von 3 kg/cm² und bei einem Abstand von 40 cm pro m² 50 g der so definierten Lösung auf ein mit einer ³/io mm dicken Schicht aus einem Polyharnstoff/PoIyurethan-Elastomeren überzogenes Leder, das nach dem in Beispiel 4 der französischen Patentschrift 14 27 722 beschriebenen Verfahren und unter Verwen-

20 dung der dort angegebenen Zubereitung hergestellt war, auf. Nach einstündigem Trocknen bei Umgebungstemperatur vergleicht man den dabei erhaltenen Überzug (1) mit demjenigen des gleichen Leders, das mit der gleichen Menge:

der Lösung des gleichen Farbstoffs der gleichen Konzentration nur in Äthylenglykolmonomethyläther (2),

der Lösung nur des Lacks (3),
nur mit Dimethylformamid (4)

behandelt worden ist, Die Tests der feuchten und trockenen Reibungsbeständigkeit wurden mit der VESLIC-Meßvorrichtung durchgeführt, und sie entsprechen zehn Hin- und Hergängen unter einer Belastung von 500 g; der Kratzbeständigkeitstest wurde mit der gleichen Vorrichtung durchgeführt und entspricht einem Hin- und Hergang ohne Belastung unter einem runden Dorn mit einem Durchmesser von 0,9 mm. Die Bewertung erfolgte bis 10.

10 = keine Beschädigung oder kein Defekt.
0 = starke Beschädigung oder zahlreiche Defekte.

	1	2	3	4
Aussehen	10	5	10	2
		(ungleichmäßig,	(nicht verfärbt)	(Blasenbildung,
		Braunrotverfärbung)		Ablösung)
Trockenreibungsbeständigkeit	10	0	IOD⁰	10 D°
Feuchtreibungsbeständigkeit	9 bis 10	0	10D°	10D°
Beständigkeit gegen Kratzen	10	1	4	8 (Blasenbildung)
% Penetration der Färbelösung	25	4 bis 10	—	—
Sichtbare Anwesenheit eines Filmes	nein	ja	ja	nein
oder einer gegenüberliegenden
Ablagerung
Biegefestigkeit im Bally-Flexometer	25 000	23 000	15 000	8000
Anzahl der Biegungen (nicht
behandeltes Vergleichsmaterial:
22 000)

Beispiel 2

Bei 40° C stellt man eine Lösung von 70 Teilen des 1 :2-Chromkomplexes von [5-Nitro-2-hydroxy-benzol]-(l-azo-l)-[2-hydroxy-naphthalins] und des [4-Nitro-2-hydroxy-benzolHl -azo-1 )-[2-hydroxy-naphthalins] in 1000 Teilen einer Mischung her, die aus einem Drittel 87%igen Äthylalkohol, einem Drittel Äthylenglykolmonomethyläther und einem Drittel Äthylenglykol besteht. Nach dem Abkühlen auf 30⁰C gibt man zu dieser Lösung 150 Teile Dimethylsulfoxyd, das im Trockenschrank auf 30^cC gebracht worden ist, und 150 Teile einer wäßrigen Emulsion von Nitrocellulose, welche die folgenden Bestandteile enthält:

Mit einem Pinsel bringt man pro Quadratmeter 40 g dieser Lösung auf die Oberfläche eines Jersey-Gewebes auf, die in einer Stärke von Vioo mm mit einem Produkt überzogen ist, das bei der Umsetzung eines Polyesters mit Polyurethanprepolymerisaten erhalten wird. Nach 25minutigem Trocknen bei 60°C entspricht der so erhaltene Überzug den folgenden Anforderungen:

50

55

Teile

Nitrocellulose 20
Nichtionisches Emulgiermittel 5

20°/oiges quaternäres Ammoniumsalz des
aus Diäthanolamin, Stearylalkohol und _bo

Glycerinepichlorhydrin erhaltenen
trockenen Extrakts 2

Äthylacetat 10
Diisobutylketon 8

Butylacetat (oder Äthylacetat) 10 h5 Butylalkohol 2

Destilliertes Wasser 30

Toluol 1 ^

Penetration 75 bis 90%
Feuchte Reibungsbeständigkeit 8

Trockene Reibungsbeständigkeit 10

Aussehen 10

Beispiel 3

Man bringt auf die oberste Schicht einer Rinderhaut eine Polyharnstoff-Polyurethan-Schicht auf unter Erzeugung einer natürlichen Narbung von auf chemische Art und Weise geschrumpftem Kalbsieder. Man arbeitet hierbei nach dem Verfahren des Beispiels 4 tier französischen Patentschrift 14 27 722 und mit der Zubereitung dieses Beispiels, dessen Polyurethanprepolymerisat gelb pigmentiert worden ist. Man wartet 24 Stunden ab. um dss auf diese Oberschicht aufse-

brachte Polyharr.stoff-Polyurethan reifen zu lassen und stellt die Mischung aus den folgenden Bestandteilen her:

a) 1 :2-Chromkomplexdes2'-Carboxy-■l-phenylazo-l-pnenyl-J-methyl-5-hydroxy-pyrazols in Form des
Natriumsalzes

b) 1 ^-ChromkomplexdesS'-Nitro^'-hydroxy-4-phenylazo-1 -phenyl-3-methyl-5-hydroxy-pyrazols in Form
des Natriumsalzes

c) 1 : 2-Chromkomplex des Beispiels 2

d) Äthylenglykol

Teile

30

15

950

Teile

30
35
20
500
500
500
500

100

Lösung von Bienenwachs mit 6% Trockenextrakt in Terpentinbenzin 150

Komplex a) des Beispiels 3

Komplex b) des Beispiels 3

Komplex c) des Beispiels 3

Äthylenglykolmonomethyläther

Dimethylformamid

Äthylacetat

Toluol

Wäßrige Carnaubawachsemulsion mit

10% Trockenextrakt

H)

Zu dieser Lösung gibt man 250 Teile eines polaren und aprotonischen Lösungsmittels mit einem spezifischen Gewicht von 0,98, einem Siedepunkt von 160⁰C, einem Flammpunkt von 57°C (Verdampfungsgeschwindigkeit oberhalb 1000) zu. Zu dieser Lösung gibt man einerseits 75 Teile einer Celluloselacklösung, die aus einer Lösung von plastifizierter Nitrocellulose (etwa 2O°/oiger trockener Extrakt) in einem organischen Lösungsmittel besteht, und außerdem 300 Teile Äthylacetat zu. Die fertige Lösung bringt man mit einer Luftdruckspritzpistole auf, die zu einem flachen Strahl reguliert und gegenüber der Auftragsebene um 45° geneigt ist. Man sprüht auf 1 m² 70 g auf, wobei man sich bemüht, nur die Spitze der Erhebungen des auf das Leder übertragenen Polyharnstoff-Polyurethanreliefs zu erreichen. Man läßt 2 Stunden lang bei Umgebungstemperatur trocknen. Der Überzug weist einen Zweiton-Farbeffekt, Braun im Kontrast zu Gelb auf, er ist ohne Blasen und löst sich nicht ab. Er ist völlig beständig gegen trockenes und feuchtes Reiben und gegen Kratzen. Außerdem ist es nicht möglich, das Vorhandensein von zwei übereinanderliegenden Filmen zu unterscheiden. Die Spitze der Körnchen wird in Masse bis auf eine Farbtiefe von 20% gefärbt, während sich die Beständigkeit im Baliy-Flexometer nicht geändert hat (20 000).

Beispiel 4

In den Abguß (Form) einer Holzplastik aus einem Siliconelastomeren gießt man nach dem in den französischen Patentschriften 14 99 901, 14 99 902 und 14 99 903 beschriebenen Verfahren die Mischung der Prepolymerisate eines starren Polyharnstoff-Polyurethanschaums. Nach dem Reifenlassen und Entformen erhält man eine starre Platte, welche die ursprüngliche Holzplastik wiedergibt, ihr Aussehen ist gelblich und ungleichmäßig. Auf die Schmuckoberfläche dieser elastomeren Platte bringt man mit einer Bürste pro m² 100 g einer Zubereitung auf, welche die folgenden Bestandteile enthält:

45

60

65 Man trocknet und poliert mit einem Filzlappen. Mar erhält einen dunklen Überzug, der wie eine »alte Eiche« aussieht. Der gefärbte Film ist völlig beständig geger trockenes Reiben, beständig gegen leichtes feuchtes Reiben und gegen Kratzen mit dem Nagel.

Beispiel 5

Als Hauptausgangsstoff verwendet man das in Beispiel 3 beschriebene Leder. Einen Monat nach dei Beschichtung mit dem Polyharnstoff-Polyurethan-Elastomeren bringt man mit einer Luftdruckspritzpistole mit einem Druck von 3 kg/cm² pro Quadratmeter 135 g einer in der Kälte hergestellten Lösung mit der folgenden Bestandteilen auf.

Teile

Eisenkomplex des [3,5-Dinitro-2-hy-	30
droxy-benzol]-( 1 - azo-4)-[2,5-di-	640
hydroxy-benzol]-(l-azo-l)-[2-sulfo-	50
4-nitro-benzols] in Form des Aryl-	25
guanidinsulfonats	21
Äthylenglykolmonomethyläther	25
Dimethylformamid	59
Butylacetat oder Äthylacetat	2
M ethyläthylketon	21
Äthylenglykol	127
Äthylalkohol
Methylalkohol
Butylalkohol
Toluol

1000

Man läßt 10 Minuten lang bei 6O⁰C trocknen und sprüht anschließend unter den im Beispiel 3 angegebenen Bedingungen eine Lösung des vorstehend definierten Typs auf, in der der Farbstoff in der doppelten Menge seines Gewichtes durch eine Nitrocelluloselösung mit 20% Trockenextrakt ersetzt wurde. Man trocknet 25 Minuten lang bei 60° C. Man erhält einen Braun-Gelb-Kontrast der nicht die Wirkung von übereinanderliegenden Schichten ergibt.

Beispiel 6

Man ersetzt in der im Beispiel 5 angegebenen Formulierung den verwendeten Farbstoff durch das Diarylguanidinsalz des sulfonierten Derivats von Kupferphthalocyanin. Die Lösung wird mit einer Spritzpistole in einer Menge von 95 g/m² auf eine Rinderhaut aufgebracht, die mit einem Polyharnstoff-Polyurethan-Überzug, wie er nach dem Verfahren des Beispiels 4 der französischen Patentschrift 14 27 722 erhalten wird, versehen und 1 Jahr lang aufbewahrt worden ist Nach 15minutigern Trocknen bei 60° C bringt man die im obigen Beispiel 5 verwendete farblose Lösung auf. Man trocknet 20 Minuten lang bei 6O⁰C und erhält ein Leder, das eine homogene Türkisfarbe aufweist, die transparent und gegen trockenes und feuchtes Reiben beständig ist

Beispiel 7

Man arbeitet analog Beispiel 6, indem man den Türkisfarbstoff durch das Natriumsalz des 1 :2-Chromkomplexes von 4'-Nitro-2'-hydroxy-4-phenylazo-l-phenyl-3-methyl-5-hydroxypyrazol ersetzt Man erhält ein Leder mit den gleichen Beständigkeiten und einer bordeauxroten transparenten Farbe.

Beispiel 8

In 1000 Teile einer ternären erfindungsgemäßen Mischung, die 250 Teile Methanol, 500 Teile Butylacetat und 250 Teile Dimethylformamid enthält, gibt man 15 Teile des Farbstoffs, der aus dem Rhodaminsalz des 1 :1-Chromkomplexes von [l-Hydroxy-^-sulfo-^nitro-

benzol]-{5-azo-2)-[3-hydroxy-2-N-phenylbuten-amid]
besteht. Der Farbstoff löst sich sofort auf. Die dabei erhaltene Lösung ist klar (Lösung A). Andererseits führt man 15 Teile des gleichen Farbstoffs in 1000 Teile einer

bekannten Mischung ein, die 375 Teile Aceton, 500 Teile Butylacetat und 125 Teile des Acetats von Äthylenglykolminomethyläther enthält. Man rührt 3 Stunden lang. Man erhält eine trübe Lösung (Lösung B).

τ Die Lösungen A und B werden mit einem Pinsel in einer Menge von 40 g/m² auf starre Schaumplatten aus Polyurethan und auf ein mit einer Polyhamstoff-Polyurethanschicht überzogenes Leder aufgebracht. Die Lösung A liefert kräftige Färbungen, während die

ίο Farbausbeute mit der Lösung B in beiden Auftragsfällen sehr gering ist.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zum Färben von Polyurethanen und Polyhamstoff-Polyurethanen, dadurch gekennzeichnet, daß man nach deren vollständigem Ausreifen auf diese bei einer Temperatur von Umgebungstemperatur bis zu 50⁰C durch Aufsprühen, Eintauchen, Aufrieselnlassen oder Aufbürsten eine Färbezubereitung aufbringt, enthaltend

1 bis 20% eines in Alkohol löslichen Farbstoffs,
10 bis 85% eines eine Alkoholfunktion aufweisenden Lösungsmittels,

1 bis 35% Dimethylformamid, Dimethylsulfoxyd, Diäthylsulfoxyd, Dimethylacetamid und/oder Tetrahydrofuran, als polare und aprotonische Lösungsmittel,

1 bis 50% eines organischen Lösungsmittels ohne Hydroxygruppe auf der Basis von Kohlenwasserstoffen und deren Derivaten, Estern und Dioxan sowie Ketonen,

0 bis 2,5% eines gegebenenfalls Weichmacher enthaltenden filmbildenden Produkts und

0 bis 10% Wasser,

und anschließend das gefärbte Produkt bei einer Temperatur von Umgebungstemperatur bis zu 60° C trocknet.