DE2030602B2 - Verfahren und Vorrichtung zum Fördern von Ziegelformlingen vom Strangabschneider bis auf Brennofenwagen - Google Patents

Description

7. Vorrichtung nach Anspruch 3,5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikale Führung der ¹^ ersten Hubbühne (24, 39) durch ein Unterteil bewerkstelligt wird, das aus prismatisch (auf die Mittelachse bezogen) angeordneten und von der Mittelachse fächerartig weglaufenden Wänden besteht, deren äußere Kanten in ortsfest an Ständern angeordneten Rollen laufen.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum selbsttätigen Fördern stranggepreßter Ziegelformlinge verschiedener Größe auf dem Wege vom Abschneider bis auf den Brennofenwagen unter Einsatz eines Trockners, z. B. Kanaltrockner, vorzugsweise aber eines Durchlauftrockners.

In der Ziegelindustrie ist bekannt, daß Formlinge aus keramischer Masse auf Latten, Lattenrahmen oder auf Paletten zur Trocknung abgesetzt werden.

Eine hierzu dienende Anlage wird in der GB-PS 10 34 572 beschrieben, wobei die hier verwendeten stapelbaren Tragrahmen jeweils nur eine einzige Formlingsreihe aufnehmen können. Zum Besetzen der Ofenwagen ist ein vorheriges Sammeln und Gruppieren der getrockneten Formlinge erforderlich.

Bei der Produktion der verschiedensten Formate, wie Hoch- und Langlochziegeln, sind zur Belegung der verschiedenen Formiingsträgerarten erhebliche und in ihrem Aufbau unterschiedliche mechanische Einrichtungen notwendig, da der Formling entsprechend seiner statischen Festigkeit und den günstigsten trockentechnischen Bedingungen abzusetzen ist. So muß z.B. ein Langlochziegel um 90° horizontal gedreht werden, damit die dünnwandigen Stege und die verhältnismäßig großen Hohlräume quer zur Latte bzw. zum Rahmen oder zur Palette liegen. Andererseits müssen großformatige Hochlochziegel um 90° gekippt werden, damit beim nachfolgenden Stapeln der belegten Formlingsträger zu einem Stoß der gewählte Auflagenabstand nicht zu groß wird bzw. bei vorhandener Trocknung die Formlinge abgesetzt werden können.

Sind die Voraussetzungen durch besondere Einrichtungen soweit gegeben und damit ein Stoß Formlinge gestapelt, wird es zur Erhöhung der Transportleistung erforderlich, mehrere Stöße zu speichern. Hierzu bekannte Einrichtungen, wie Belademaschinen, erfordern einen erheblichen Aufwand und werden z. Zt. vorwiegend für 4 Stöße ausgelegt. Gleichzeitig ist, wie bereits erwähnt, für die Ablage der Formlinge auch das Trockensystem entscheidend, d.h. der Formling muß entsprechend der Strömungsrichtung abgestellt werden. Hochlochziegel sind vorwiegend so in der Trocknung abzusetzen, daß die Trockenluft nicht auf die Breitseite eines Formlings auftrifft. Langlochziegel werden so zur Trocknung abgestellt, daß die Richtung der Strömung mit der Richtung des Lochquerschnittes übereinstimmt. Aus diesen Darlegungen ist erkenntlich, daß bei Produktionsumstellung bzw. Neuaufnahme von Formaten die Maße des Formlingsträgers, die Abstände der Auflagen in der Trocknung oder der Trockenwagen und des Strömungssystems ausschlaggebend sind, so daß mit den vorhandenen Formiingsträgerarten bereits bei der Formgebung bestimmte Grenzen gesetzt sind. Vergleicht man den Stand der Technik in der Folge von der Trocknung bis zum Ofen, so ergibt die Technologie mit den bekannten Formiingsträgerarten erhebliche Probleme bei dem automatischen Setzen der Formlinge auf Tunnelofenwagen. Dieser Prozeß gewinnt durch den Einsatz von Tunnelöfen gegenüber bisher üblichen Ringöfen besondere Bedeutung, da in absehbarer Zeit keine Arbeitskräfte zum Setzen der Formlinge von Hand zur Verfügung sieben werden.

Es ist daher ζ. Zt. noch beim Einsatz einer Sämaschine erforderlich, daß die getrockneten Formlinge von den Formlingsträgern getrennt, gruppiert und auf Setzabstand zu bringen sind, um sie nachfolgend durch ein Greiforgan auf den Tunndofenwagen absetzen zu können.

Beachtet man noch das Bestreben, ein Verfahren zu entwickeln, bei dem der gesamte Produktionsablauf vollautomatisch mit nur wenigem Aufsichtspersonal erfolgen soll, so darf auch die Einfachheit des gesamten maschinentechnischen Anlagenteiles nicht außer acht gelassen werden.

Der Zweck der Erfindung ist die Beseitigung der genannten Nachteile und die Verbesserung der Ziegelfertigung nach den vorgenannten Richtlinien und Erfordernissen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mittels billigen, einheitlich quadratischen Paletten und nachstehend erwähnten Geräten Voraussetzungen zu schaffen, daß auf einer Anlage sämtliche handelsübliche Formlinge wie Mauerziegel, Deckenziegel, Langlochziegel, Hourdis u. ä. wirtschaftlich zu fertigen sind.

Gleichzeitig wird angestrebt, die gewählte Technologie für einen Durchlauftrockner (Kanaltrockner) sowie auch für Kammertrocknung, jedoch ohne die bisher allgemein üblichen Auflagen, einzusetzen, denn die Materialverhältnisse und die damit im Zusammenhang stehende Trockenzeit ist für die anzuwendende Trocknungsart entscheidend.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, Jo daß die Ziegelformlinge auf eine die Setzschichten eines oder mehrerer Brennstapel aufnehmende Palette in an sich bekannter Weise überführt, aber beim Überführen auf jede Palette bzw. deren Lattenrost das für das Brennen erforderliche Schema eines Setzbiattes in den einzelnen Reihen annähernd gebildet wird, diese besetzten Paletten zu Palettenstapel übereinander geschichtet und anschließend je nach Erfordernis um 90° gedreht werden.

Die Höhe der Palettenstapel ist trotz verschiedener Höhe der Ziegelformlinge der Höhe des Durchlauftrockners bzw. Kammertrockners anpaßbar, indem der Abstand von Palette zu Palette entsprechend der Höhe vier Ziegelformlinge durch geeignete Abstandsstücke und in diesem Zusammenhang die Anzahl der Paletten je Stapel bestimmbar und veränderbar ist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist eine an sich bekannte Besetzmaschine für das Setzen der brennfertigen Setzblätter auf jeder Palette sowie ein Stapelgerät mit einer Drehbühne angeordnet.

Merkmal der Erfindung ist weiterhin, daß die Ziegelformlinge auf quadratische Paletten mit einem Lattenrost als Boden überführt werden, wobei die Paletten je nach Fertigungssortiment der Ziegelformlinge so zu fördern sind, daß der Lattenrost quer oder längs zur Transportrichtung liegt.

Die erzielten Vorteile bestehen erstens insbesondere darin, daß die Paletten mit Formlingsreihen besetzt werden, die von Anfang an ohne spätere Verschiebung sofort dem gewünschten Setzschema entsprechen. Dabei werden die Setzblätter zueinander zweckmäßig mit einer verschiedenen Anzahl von Ziegelformlingen gebildet, so daß sich beim Überführen und Absetzen der Setzblätter auf die Tunnelofenwagen in den überein- iv> anderliegenden Setzschichten ein guter Setzverband bildet. Der zweite Vorteil dieser in Anordnung und Formlinesanzah! verschiedenen Setzblätter ist also, daß die Tunnelofenwagen mit zueinander verschiedenen Setzschichten übereinander besetzt werden können.

Ein Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung ist in der Zeichnung schematisch dargestellt Es zeigt

F i g. 1 die Draufsicht der Förderanlage mit Palettenbesetzung, Palettenstapelung, Palettenkreislauf, Fördergeräten, wie Schiebe- und Hubbühnen, Rollgänge, Quertransporteure, Durchlauftrockner und Setzeinrichtung;

Fig.2 Einzelheiten der Paletten im größeren Maßstab;

F i g. 3 die Vorderansicht des Stapelgerätes;

Fig.4 die Seitenansicht einer Schiebebühne mit Abzugs- und Abschubvorrichtung;

F i g. 5 die Vorderansicht der Umsetzvorrichtung für Paletten mit Hubbühne;

Fig.6 die Vorderansicht des Palettentisches mit Rollenbahn für die Palettenrückführung;

F i g. 7 die Vorderansicht des Quertransporteurs;

F i g. 8 die Draufsicht des Quertransporteurs.

Nach F i g. 1 werden die Paletten auf dem ersten Teil einer angetriebenen Rollenbahn 2 schrittweise zur Besetzstelle 3 transportiert, wo mit dem Greifer 4 frische Formlingsreihen 5 auf die Paletten aufgesetzt werden. Die einzelnen Formlingsreihen werden im Gegensatz zu der bisher üblichen Technologie nicht mit einem gleichmäßigen Abstand zwischen den einzelnen Formungen, wie er zur Trocknung notwendig ist, gebildet, sondern wenn notwendig, bereits mittels Greifvorrichtung auf den Abstand gebracht, wie es für das Setzen auf Tunnelofenwagen und zum Brand erforderlich ist.

In jedem Fall wird die Anzahl der Formlinge pro Reihe bereits so bestimmt, wie es das Setzschema verlangt.

Die so mit Formlingsreihen 5 besetzten Paletten 1 gelangen hinter der Besetzstelle 3 über einen zweiten Teil der Rollenbahn 2 in ein Stapelgerät 6 (später in F i g. 3 beschrieben) und von da mittels Schiebebühne 7 mit Abzugs- und Abschubvorrichtung 31 (später beschrieben in Fig.4) auf kürzestem Weg, gegebenenfalls mittels Schubmaschine 9 in einen Durchlauftrockner 8, damit der Vorteil der Heißformgebung zur schnellen Trocknung genutzt werden kann.

Dazu wird zweckmäßig der zweite Teil der Rollenbahn 2, das Stapelgerät 6, die Schubmaschine 9 und die Fahrstrecke für die Schiebebühne 7 mit einer Umkleidung versehen, damit heißverpreßte Formlinge nicht abkühlen.

Das am Ende der Rollenbahn 2 befindliche Stapelgerät 6 bildet je nach lichter Höhe des Durchlauftrockners 8 und nach der Formlingshöhe einen Palettenstapel.

Die Schubmaschine 9 fördert nachfolgend den von der Schiebebühne 7 eingeschobenen Palettenstapel gemeinsam mit der ganzen Reihe Stapel im Trockner durch den Durchlauftrockner 8.

Am Ausgang des Durchlauftrockners 8 befindet sich eine weitere Schiebebühne 10 mit Abzugs- und Abschubvorrichtung 31, F i g. 4, die einen Palettenstapel übernimmt und nachfolgend auf eine Hubbühne 11 mit Rollenbahn übergibt.

Nach Anheben des Palettenstapels mittels Hubbühne U wird jeweils die oberste Palette 1 eines Stapels einer Umsetzvorrichtung 12 (näher beschrieben in Fig.5) übergeben, die den Transport zu einem Palettentisch 13 durchführt. Von hier werden die Formlinge mittels Setzgreifer 14 auf Tunnelofenwagen 15 abgesetzt.

Die entleerten Paletten gelangen über eine Rollen-

bahn 16 zur Formgebungsanlage zurück und werden mittels (später in F i g. 7 und 8 beschriebenen) Quertransporteur 17 der anfangs beschriebenen Rollenbahn 2 übergeben, wo sie erneut besetzt werden.

Die teilweise in F i g. 2 dargestellte Palette 1 besteht zweckmäßigerweise aus einem Kastenprofilrahmen 18 mit vier aufwärts gerichteten Stützen 19 aus gleichem Profilquerschnitt. Als Auflage für die Formlinge 20 werden aus trockentechnischen Gründen Hutprofile 21 auf dem Kastenprofilrahmen 18 angeordnet.

Unter Hutprofilen sind Leichtbauprofile zu versehen, die möglichst viele schmale Auflagenflächen für den Formling 20 ergeben, damit an der Auflagefläche des Formlings 20 die Diffusion des Wassers nach außen auf kürzestem Weg erfolgen kann. Die Flansche des Hutprofils 21 sind zur weiteren Vermeidung von Trockenrissen leicht abgekantet, damit beim Schwindungsvorgang dem Formling 20 kein Widerstand durch scharfe Kanten entgegengesetzt wird.

Mit den gewählten Kastenprofilrahmen 18 und den Formlingsauflagen aus Hutprofilen 21 werden bei niedrigster Bauweise die verhältnismäßig hohen statischen und dynamischen Belastungen durch die Nutzlast und Schubkraft aufgenommen. Aus F i g. 1 ist ferner zu ersehen, daß die Größe der Paletten 1 durch die Außenmaße des Tunnelofenwagens 15 bestimmt wird, da wie in Fig. 1 gezeigt, der Besatz einer Palette 1 gleich 2/3 einer Setzschicht auf dem Tunnelofenwagen 15 ergibt. Diese Festlegung hat den wesentlichen Vorteil, daß bereits mehrere Formlingsreihen 5, gruppiert nach dem Setzschema, für das Brennen der Formlinge auf die Palette 1 mit der Abmessung z. B. 2,6 m χ 2,6 m zur Trocknung abgesetzt werden können. Bei einer Tonstrangbreite von ca. 270 mm sind demzufolge acht Formlingsreihen 5 auf die Palette 1 abzusetzen, was eine Belastung von ca. 1000 kp verursacht.

Bei der festigkeitsmäßigen Auslegung der Palette 1 mußten optimale Bedingungen erzielt werden, damit einmal die Anzahl der Paletten 1 je Palettenstoß mindestens 5 Stück und zum anderen der vertikale Palettenabstand im Verhältnis zur Höhe des Trockengutes (Tonstranghöhe) ca. 1,5 :1 beträgt. Diese Festlegung ermöglicht eine maximale Ausnutzung des Trockenraumes, wobei wie aus F i g. 2 zu ersehen ist, eine Veränderung des vertikalen Palettenabstandes zusätzlich möglich ist. Die Gesamthöhe des ineinander gestellten Palettenstapels ist in der Grundausführung von der Höhe der vier Eckstützen 19 einer jeden Palette 1 abhängig. Diese vier Eckstützen 19, F i g. 2, bestehen, wie bereits ausgeführt, aus quadratischem Kastenprofil, in die Fuhrungskegel 22 eingesetzt sind. Erfordert ein Formling 20 auf Grund der gegebenen Stranghöhe die Veränderung des vertikalen Palettenabstandes, so sind die Führungskegel 22 in den Eckstützen 19 zu entfernen v, und anstelle dessen vier gleichhohe Abstandsstücke 23 einzusetzen. Auf das freie Ende der Abstandsstücke 23 wird der Führungskegel 22 erneut aufgesetzt. Die Abstandsstücke 23 sind in verschieden hohen Sätzen vorhanden und richten sich in ihrer Länge nach der mi Höhe des Formlings 20. Dabei muß sich die Anzahl der Paletten 1 pro Stoß mit verändern, da die lichte Höhe der Trocknung dieses erfordert. Diese Möglichkeit gewährleistet, daß der Trocknerquerschnitt maximal ausgelastet werden kann und damit der gesamte > < Durchlauftrockner 8 eine gleichmäßige Besatzdichte erhält.

Durch die quadratische Ausbildung jeder Palette 1 nach F i g. 1 besteht ferner die Möglichkeit, jede Palette 1 um 90° gedreht auf die Rollenbahn 2 aufzugeben, damit die Hutprofile 21 je nach Fertigungssortiment quer oder längs zur Transportrichtung liegen. Wenn es die Luftströmung erforderlich macht, kann der gesamte Palettenstapel um 90° nach der Belegung mit Formungen, nachfolgend im Stapelgerät 6 gedreht werden. Durch diese beiden vorgenannten Möglichkeiten ist ein bisher erforderliches Drehen jedes einzelnen Formlings um 90° nicht mehr notwendig.

Das in F i g. 3 dargestellte Stapelgerät 6 am Ende der Rollenbahn 2 ist im wesentlichen eine Hubbühne 24 mit hydraulischem Antrieb 25. Um die Dichtungsmittel des Hydraulikgerätes zu entlasten, ist die Hubbühne 24 vorteilhaft mit einem prismenartigen Unterteil versehen, dessen Kanten an ortsfest an Ständern angeordneten Rollen geführt sind. Bei der Hubbühne 24 bzw. unter den Paletten 1 sind am seitlichen Gestell zwei Rollgänge 26 in Fortsetzung der vorgeschalteten Rollenbahn 2 angeordnet.

Auf diesen Rollgängen 26 wird eine mit preßnassen Formungen belegte Palette 1 in den Bereich des Stapelgerätes 6 eingefördert und nachfolgend von der Hubbühne 24 angehoben, wie in F i g. 3 dargestellt. Dabei wird die Palette 1 in den Bereich von vier höher gelegenen Klinken 27 gehoben und auf diesen abgesetzt. Beim Anheben weiterer Paletten 1 werden die vordem auf den Klinken 27 abgesetzten Paletten 1 erneut angehoben und dadurch der Palettenstapel gebildet. Nach Anheben der letzten Palette 1 eines Stoßes werden die Klinken 27 am Einfallen durch geeignete, nicht dargestellte Vorrichtungen gehindert und somit der gesamte Palettenstapel auf die Rollgänge 26 abgesenkt. Wird es aus trockentechnischen Gründen erforderlich, daß der Palettenstapel um 90° gedreht werden muß, so kann dieses vor dem Absenken des Palettenstapels erfolgen. Zu diesem Zweck ist die Hubbühne 24 zusätzlich mit einer Drehbühne 28 ausgerüstet, welche mit Drehzapfen in der Hubbühne gelagert ist und mittels Rollböcken auf der Hubbühne abrollt. Das Drehen erfolgt durch einen hydraulischen Arbeitszylinder 29, der zweckmäßig zwischen der Hubbühne 24 und einem Auslegearm an der Drehbühne 28 angeordnet ist.

Nachfolgend übernimmt die hinter dem Stapelgerät 6 bereitstehende Schiebebühne 7 (Fig. 1) mit ihrer Abzugs- und Abschubvorrichtung 31 den Palettenstapel. Zu diesem Zweck ist nach Fig.4 die Schiebebühne 7 und eine später beschriebene Schiebebühne 10 mit zwei außenliegenden Rollgängen 30 ausgebildet. Die Abzugsund Abschubvorrichtung 31 ist als eine gesondert Baueinheit ausgebildet und befindet sich zwischen denj beiden Rollgängen 30, wovon eine Klinke 32 das Abziehen des Palettenstapels aus dem Stapelgerät 6 bzw. aus dem Durchlauftrockner 8 und die zweite Klinke 33 das Einschieben in den Durchlauftrockner f bzw. auf die Hubbühne 11 nach dem Durchlauftrocknei übernimmt. Zwei in bestimmtem Abstand voneinandei auf einem kurzen Verschiebestück der Abzugs- un Abschubvorrichtung 31 angeordnete Klinken 32,33 sin notwendig, um mit ihnen beim Heranholen un Weiterschieben eines Palettenstapels jeweils innerhal des Kastenprofilrahmens 18 der untersten Palette angreifen zu können, ohne mit dem Verschiebestüc über das Profil (äußere Umgrenzung) der Abzugs- un> Abschubvorrichtung 31 hinaustreten zu müssen und un somit die Schiebebühnen 7 und 10 in einem für dei Transport notwendigen Profil ausführen zu können.

Somit wird der Palettenstapel 34 auf einen Bereitstellungsplatz in die Trocknung eingeschoben und nachfolgend bei einem Durchlauftrockner 8, wie aus F i g. 1 ersichtlich, durch eine Schubmaschine 9 um ca. eine Palettenlänge weitergeschoben, wodurch auch die bereits im Durchlauftrockner 8 befindlichen Palettenstapel weiter gefördert werden. Der somit am Ende des Durchlauftrockners gleichzeitig bereitgestellte Palettenstapel wird von der auf der Trockenseite befindlichen ähnlich wie die Schiebebühne 7 ausgebildeten Schiebebühne 10 übernommen und, wie bereits ausgeführt, durch die Abzugs- und Abschubvorrichtung 31 der Schiebebühne 10 auf den Rollgang 35 des Hubtisches 11 mit Hubbühne 36, F i g. 5, gefördert.

Die zweite Hubbühne 36 ist ähnlich dem Stapelgerät 6, jedoch ohne Drehbühne, ausgeführt und ist so ausgelegt, daß der Palettenstapel 34 taktweise in die Klinken 37 der darüber verfahrbaren Umsetzvorrichtung 12 angehoben wird. Dadurch schnappt die jeweils oberste Palette 1 in die Klinken 37 ein und wird bei dem nachfolgenden Absetzen des übrigen Palettenstapels 34 durch die Klinken 37 festgehalten, die an der Umsetzvorrichtung 12 gelenkig befestigt sind. Die Umsetzvorrich'iung 12 wird selbsttätig auf einem Schienenpaar 38 bewegt, das über den Palettentisch 13, F i g. 6, und über die Rollenbahn 16 hinweggeht, die die leeren Paletten führt.

An letzterer Stelle wird durch Anheben des Palettentisches 13 die Palette 1 von den Klinken 37 der Umsetzvorrichtung 12 gelöst, so daß die Umsetzvorrichtung 12 wieder leer zurückfahren kann, um über der Hubbühne 36 die nächste oberste Palette 1 aufzunehmen.

Das Heben des Palettentisches 13 wird in einfacher Weise durch eine dritte Hubbühne 39 erzielt.

Gleichlaufend zur Umsetzvorrichtung 12 kommt der Setzgreifer 14, Fig. 1, über den angehobenen Palettentisch 13 gefahren und übernimmt den gesamten oder teilweisen Besatz einer Palette 1, der bereits durch den Greifer 4 des Speicher- und Stapelgerätes auf den notwendigen Setzabstand gebracht wurde.

Nachdem die Palette 1 durch den Setzgreifer 14 in einem Arbeitsgang entleert wurde, wird die Palette 1 durch Absenken des Palettentisches 13 auf die geneigte Rollenbahn 16 übergeben, wo sie von einer Abzugsvorrichtung 40, F i g. 6, aus dem Bereich des Palettentisches 13 gefördert wird.

Die Rollenbahn 16 transportiert die Paletten zur Formgebungsanlage zurück.

Die auf der geneigten Rollenbahn 16 zurücktransportierten Paletten 1 werden nach Fig.7 am Ende der Rollenbahn 16 taktweise von einem Quertransporteur, dessen auf Schienen laufender Antriebswagen 41 mit heb- und senkbaren Haftmagneten 42 ausgerüstet ist, aufgenommen und um eine fixierte Wegstrecke transportiert. Ist somit die Palette 1 auf die Rollenbahn 2 abgesetzt, übernimmt diese den Transport zur Formgebungsanlage und somit zum erneuten reihenweisen Besatz mit preßnassen Formungen.

Ist durch Produktionsumstellungen ein Drehen der Palette um 90° erforderlich, erhält der Antriebswagen 41 an der Unterseite ein Drehteil 44, an dem nach F i g. 8 eine Führungsstange 43 angebracht ist, die ortsfest in einem drehbaren Anlenkpunkt 45 am festen Maschinengestell geführt ist.

Beim Fahren des Antriebswagens 41 bewegt sich die Führungsstange 43 axial durch den drehbaren Anlenkpunkt 45, der so angeordnet ist, daß zwischen den Mitten der Auf- und Abnahmestellen und dem Anlenkpunkt ein rechtwinkliges Dreieck gebildet wird, wodurch zwangsweise der Drehteil 44 des Antriebswagens 41 und somit die aufgenommene Palette 1 um 90° gedreht wird.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum selbsttätigen Fördern aller Arten stranggepreßter Ziegelformlinge auf dem Wege vom Abschneider bis auf den Brennofenwagen, wobei die Ziegelformlinge auf Formlingsträger abgesetzt werden, diese gestapelt und nach dem Trocknen die Formlingsträger entstapelt und die getrockneten Ziegelformlinge von den Formlinge- "> trägem getrennt und letztere zum erneuten Beladen zurückgefordert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Ziegelformlinge (20) auf eine die Setzschichten eines oder mehrerer Brennstapel aufnehmende Palette il) in an sich bekannter Weise >⁵ überführt, aber beim Überführen auf jede Palette (1) bzw. deren Lattenrost das für das Brennen erforderliche Schema eines Setzblattes in den einzelnen Reihen annähernd gebildet wird, diese besetzten Paletten (1) zu Palettenstapel (34) ^o übereinander geschichtet und anschließend je nach Erfordernis um 90° gedreht werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Palettenstapel (34) trotz verschiedener Höhe der Ziegelformlinge (20) der Höhe des Durchlauftrockners (8) bzw. Kammertrockners anpaßbar ist, indem der Abstand von Palette zu Palette (i) entsprechend der Höhe der Ziegelformlinge durch geeignete Abstandsstücke (23) und in diesem Zusammenhang die Anzahl der Paletten je Stapel bestimmbar und veränderbar ist.

3. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Anordnung einer an sich bekannten Besetzmaschine für das Setzen der brennfertigen Setzblätter auf jeder Palette (1) sowie einem Stapelgerät (6) mit einer Drehbühne (28).

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in ihr die Ziegelformlinge (20) auf quadratischen Paletten (1) mit einem Lattenrost als Boden überführt werden, wobei die Paletten (1) je nach Fertigungssortiment der Ziegelformlinge (20)

so zu fördern sind, daß der Lattenrost quer oder längs zur Transportrichtung liegt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch die Anordnung eines an sich bekannten Stapelgerätes (6) zum Stapeln einzeln ankommender Paletten (1) von unten her zur Bildung eines Palettenstapels (34) mittels einer auf- und abbewegbaren ersten Hubbühne (24), die jede ankommende Palette in den Bereich untergreifender sperrbarer Klinken (27) hebt, die auf den Klinken (27) liegenden Paletten mit anhebt und damit durch Untereinanderstapelung einen Palettenstapel aus aufeinandergestellten Paletten bildet, wobei die Klinken (27) nach Anheben der letzten Palette eines Palettenstapels am Einfallen gesperrt werden, so daß der Palettenstapel (34) ungehindert abgesenkt werden kann.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf der ersten Hubbühne (24) eine Drehbühne (28) angeordnet ist, welche mit Drehzapfen in der Hubbühne geführt und mittels Roliböcken auf der Hubbühne gelagert ist.