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Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von Ziegelformlingen vom
Strangabschneider bis auf Brennofenwagen Die Erfindung betrifft ein Verfahren und
ein. Vorrichtung zur selbsttätigen Behandlung stranggepreßter Ziegelformlinge verschiedener
Größe auf dem Wege vom Abschneider bis auf Brennofenwagen unter Einsatz eines Trockners,
z. B. Kanaltrockner, vorzugsweise aber eines Durchlauftrockners.
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In der Ziegelindustrie ist bekannt, daß Formlinge aus keramischer
Masse auf Latten, Lattenrahmen oder auf Paletten zur Trocknung abgesetzt werden.
Diese Einrichtungen sind in ihren abmaßen so festgelegt, daß nur jeweils eine Formlingsreihe
aufgenommen werden kann.
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Bei der Produktion der verschiedensten Pormate, wie Hoch- und Langlochziegeln,
sind zur Belegung der verschiedenen Pormlingsträgerarten erhebliche und in ihrem
Aufbau unterschiedliche mechanische Einrichtungen notwendig, da der Bormling entsprechend
aeiner statischen Festigkeit und der günstigsten trockentechnischen Bedingungen
abzusetzen ist. So muß z. B. ein Langlochziegel um 90°
horizontal
gedreht werden, damit die dünnwandigen Stege und die verhältnismäßig großen Hohlräume
quer zur Latte bzw.
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zum Rahmen oder zur Palette liegen. Andererseits müssen großformatige
Hochlochziegel um 90° gekippt werden, damit beim nachfolgenden Stapeln der belegten
Formlingsträger zu einem Stoß der gewählte iuflagenabstand nicht zu groß wird bzw.
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bei vorhandener Trocknung die Formlinge abgesetzt werden können.
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Sind die Voraussetzungen durch bssondere Einrichtungen soweit gegeben
und damit ein Stoß Formlinge gestapelt, wird es zur Erhöhung der Transportleistung
erforderlich, mehrere Stöße zu speichern. Hierzu bekannte Einrichtungen, wie Belademaschinen,
erfordern einen erheblichen Aufwand und werden z. Zt. vorwiegend für 4 Stöße ausgelegt.
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Gleichzeitig ist, wie bereits erwähnt, für die Ablage der Formlinge
auch das Trockensystem entscheidend, d. h. der Formling muß entsprechend der Strömungseinrichtung
abgestellt werden.
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Hochlochziegel sind vorwiegend so in der Trocknung abzusetzen, daß
die Trockenluft nicht auf die Breitseite eines Formlings auftrifft. Langlochziegel
werden so zur Trocknung abgestellt, daß die Richtung der Strömung mit der Richtung
des Loehquerschnittes übereinstimmt.
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dus diesen Darlegungen ist erkenntlich, daß bei Produktionsumstellungen
bzw. Neuaufnahme von Formaten die Abmaße des Formlingsträgers, die Abstände der
Auflagen in der Trocknung oder der Trockenwagen und des Strömungssystems ausschlaggebend
sind, so daß mit den vorhandenen Formlingsträgerarten bereits bei der Formgebung
bestimmte Grenzen gesetzt sind.
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Vergleicht man den Stand der Technik in der Folge von der Trocknung
bis zum Ofen, so ergibt die Technologie mit den bekannten Formlingsträgerarten erhebliche
Probleme bei dem automatischen Setzen der Formlinge auf Tunnelofenwagen.
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Dieser Prozeß gewinnt durch den Einsatz von Tunnelöfen gegenüber bisher
üblichen Ringöfen besondere Bedeutung, da in absehbarer Zeit keine Arbeitskräfte
zum Setzen der Formlinge von Hand zur Verfügung stehen werden.
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Es ist daher 2. Zt. noch beim Einsatz einer Setzmaschine erforderlich,
daß die getrockneten Formlinge von den Foralingeträgern getrennt, gruppiert und
auf Setz-Abstand zu bringen sind, um sie nachfolgend durch ein Greiforgan auf den
Tunnelofenwagen absetzen zu können.
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Beachtet man noch daß Bestreben1 ein Verfahren ZU entwickeln, bei
dem der gesamte Produktionsablauf vollautomatisch mit nur wenigem Aufsichtspersonal
erfolgen soll, so darf auch die Einfachheit des gesamten maschinentechnischen Anlagenteiles
nicht außer acht gelassen werden.
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Der Zweck der Erfindung ist die Beseitigung der genanntes Nachteile
und die Verbesserung der Ziegeltertigung nach den vorgenannten Richtlinien und Erfordernissen.
$Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mittels billigen einheitlichen quadratischen
Paletten und nachstehend erwähnten Geräten eine komplette Anlage tu schaffen, mit
der sämtliche handelsübliche Formlinge wie Mauerziegel, Deckenziegel, Langlochziegel,
Hourdis u. ä. wirtschaftlich zu fertigen sind.
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Gleichzeitig wird angestrebt, die gewählte Technologie für einen Durchlauftrockner
(Kanaltrockner) sowie auch für Kammertrocknung, 3edoch ohne die bisher allgemein
üblichen auflagen, einzusetzen, den die Materialverhältnisse und die damit ii Zusammenhang
stehende Trockenzeit ist für die anzuwendende Trocknungsart entscheidend.
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Erfindungsgeiäß werden die Ziegelformlinge in an sich bekannter Weise
auf Paletten übergeführt, aber gleich beil Absetzen auf Jeder Palette bzw. deren
Lattenrost wird das für das Brennen erforderliche Schema eines Setzblattes in den
einzelnen Reihen annähernd gebildet. Diese besetzten Paletten werden zu Palettenstapel
übereinander geschichtet, die Palettenstapel durch mindestens einen Durchlauftrockner
oder in eine Kammertrocknung befördert, die Palettenstapel nach der
Trocknung
entstapelt, die Paletten von den Ziegelformlingen getrennt und zum erneuten Besetzen
über Rollenbahn und Quertransporteur zurückgeführt, während die von den Paletten
abgenommenen Setzblätter aus getrockneten Ziegelformlingen, ohne sie gruppieren
zu müssen, Blatt für Blatt auf die Tunnelofenwagen übergeführt werden.
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Die Höhe der Palettenstapel ist trotz verschiedener Höhe der Ziegelformlinge
der gleichbleibenden Höhe des Durchlauftrockners bzw. Kammertrockners anpaßbar,
indem der Abstand von Palette zu Palette entsprechend der Höhe der Ziegelformlinge
durch geeignete Abstandsstücke und in diesem Zusammonhang die Anzahl der Paletten
je Stapel bestimmbar und veränderbar ist.
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Eine Vorrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens besitzt eine an
sich bekannte Besetzmaschine für Paletten derart, daß auf jeder Palette brennfertige
Setzblätter gesetzt werden, ein Stapelgerät, in dem die besetzten Paletten zu Palettenstapeln
gestapelt werden, eine Schiebebühne mit Abzugs- und Abschubvorrichtung, eine Schubmaschine,
mindestens einen Durchlauftrockner für die Palettenstapel, eine zweite Schiebebühne
am Durchlauftrockner-Ausgang, eine Hubbühne mit Rollgängen, eine horizontal fahrbare
Umsetzvorrichtung mit einer Haltevorrichtung für die jeweils oberste Palette, ferner
einen heb- und senkbaren Palettentisch, welcher jeweils eine Palette von der Haltevorrichtung
der Umsetzvorrichtung löst und aufnimmt, mindestens einen Setzgreifer, welcher über
die auf dem Rollentisch liegende Palette und einen Setzplatz zu fehren ist, ferner
eine Abschiebevorrichtung der leeren Paletten auf eine Rückführförderbahn und die
einzelnen Behandlungsgeräte verbindende Transportbahnen mit einen Quertransportour,
der die Paletten zur Rollenbahn an der Formgebungsanlage befördert.
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Die Paletten sind quadratisch mit einem aus Hutprofilen gebildeten
Lattenrost als Boden ausgebildet, und je nach Fertigungssortiment der Ziegelformlinge
so aufzugeben, daß der Lattenrost quer oder längs zur Transportrichtung liegt. Bei
hohen
Trockenzeiten der Ziegelformlinge werden vorteilhaft zwei oder mehrere Durchlauftrockner
parallel zueinander angeprdnet und die Transports automatisch durch Schiebebühne
mit Abzugs- und Abschubvorrichtung sowie Schubmaschine durchgeführt.
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Grundlage dieser Anlage ist ein bekanntes Abschneide- und setzgerät,
das die Paletten reihenweise mit durch Heißdampf geformten Formlingen besetzt. Nachfolgend
gelangen die be setzten Paletten über eine Rollenbahn mit Förderer in ein Stapelgerät,
wo Je nach Produktionssortiment (Ziegelgröße) die Paletten variierbar auf einen
bestimmbaren Abstand und in einer damit in Zusammenhang stehenden veränderlichen
Anzahl von Paletten gestapelt werden. Diese mit Fo i en belegten Palettenstapel
werden durch einen oder mehrere parallel angeordnete Durchlauftrockner zur Trocknung
auf Rollenbahnen transportiert.
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Am Ausgang des Durchlauftrockners werden die Paletten einzeln von
einer Umsetzvorrichtung auf einen Palettentisch gebracht, wo der Formlingsbesatz
einer Palette mittels Setzgreifer unmittelbar abgenommen und auf Tunnelofenwagen
abgesetzt wird, ohne die Formlinge wie früher zu sammeln und nach dem Setzschema
gruppieren zu müssen. Die entleerten Paletten gelangen über eine Rollenbahn zurück
zur Formgebungsanlage, womit der Transportablauf für die Paletten geschlossen ist.
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Zur Bildung eines stabilen Setzverbandes auf einem Tunnelofenwagen
wird oft erforderlich, zwei verschieden geformt Setzblätter auf zunehmen und gegebenenfalls
um 90° gedreht übereinander zu setzen. Deshalb ist nach einer weiteren Ausführung
über den Tunnelofenwagen und einem Bereitstellungsplatz, der die Rollenbahn für
die besetzten Paletten ist, eine auf Schienen fahrende Fahrbrücke angeordnet, die
zwei parallele Schienenpaare aufweist, auf denen je ein Setzgreifer hin und her
zu fahren ist. Die Greifer der Setzgreifer sind in der Anordnung und Anzahl ihrer
Greiferbacken und deren Betätigungsglieder derart variierbar, daß damit in Anordnung
md Anzahl der Ziegelformlinge verschiedene Setzblätter zu
greifen
und zu Setzstapel übereinander zu schichten sind. Die Rollenbahn des Bereitstellungsplatzes
ist in Höhe des Palettentisches (angeordnet und besteht aus einen feststehenden
Teil und einer letrecht beweglichen Hubbühne, die in der Rückführrollenbahn für
die leeren Paletten angeordnet ist. Die Rollenbahn des Bereitstellungsplatzes besitzt
eine Zugvorrichtung.
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vorzugsweise einen Kettentrieb, für die Förderung der besetzten Paletten.
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Anscließend gelangen die mit getrockneten Formlingen besetzten Tannelofenwagen
unmittelbar in den Tunnelofen.
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Die andelten Vorteile bestehen erstens insbesondere darin, daß die
Paletten mit Formlingsreihen besetzt werden, die von Antang an ohne spätere Verschiebung
sofort dem gewünschten Setzschema entsprechen. Dabei werden die Setzblätter zueinander
zwekmäßig mit einer verschiedenen Anzahl von Ziegelformlingen gebildet, so daß sich
beim Überführen und Absetzen der Setzblätter auf die Tunnelefenwagen in den übereinander
liegenden Setzschichten ein guter Setzverband bildet. Der zweite Vorteil dieser
in Anordnung und Formlingsanzahl ver-@@@ Setzblätter ist also, daß die Tunnelofenwagen
mit zu@ @@len verschiedenen Setzschichten übereinander besetzt werden können. Ein
dritter Vorteil ist, daß auf Grund der Palettengröße und der Tunnelefenwagen beim
Setzen mit zwei Greiferwagen die Paletten von vormherein mit zwei verschieduner
Setsblättern besetzt werden können. Anßer der Verbesserung der Setztechnologie wird
mit zwei Setzgrefern natürlich eine noch größere Leistung erzielt.
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Zum @er@lrklichung dieser Fliesfertigung ist es ökonomisch zweckmäßig,
daß die gesamte Produktion mindestens ab Formgebung im Dreischichtsystem erfolgt,
wie das für das Brennen unumgänglich ist, damit z. B. ein Abkühlen der Formlinge
zwischen Trocknung und Tunnelofen nicht eintritt, bzw. der Durchlauftrogkner mit
einen festgelogten Trockenprogramm gefahren werden kann. Bei einer Kammertrocknung
ist dieses nicht erforderlich, wenn Bereitstellungskapazität am Ofen vorhanden ist.
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Beherrscht man diesen Fertigungsprozeß einschließlich Entladen der
Tunnelofenwagen mit fünf bis sechs Arbeitskräften, die vorwiegend nur Aufsichtsfunktionen
haben, so steht den durchgehenden Betrieb nichts im Wege.
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Diese Möglichkeit besitzt noch den Vorteil, daß bei einer Jahreskapazität
von 30 Millionen normalformatiger Ziegel nur eine stündliche Leistung von 5 000
bis 6 6 000 rForaa1forsate erforderlich ist, was zur Folge hat, daß die Anlage entfeinert
wird und weniger störanfällig ausgelegt werden Ein Ausführungsbeispiel gesäß der
Erfindung ist in der Zeichnung schematisch dargestellt. Es tsigenx Fig. 1 die Draufsicht
der Formgebungsanlage mit Palettenb setzung, Palettenstapelung, Palettenkreislauf,
Födergeräten, wie Schiebe- und Hubbünhnen, Rollgänge, Quertransporteure, Durchlauftrockner
und Setzeinrichtung; Fig. 2 Einzelheiten der Palettenim größeren Maßstab; Pig. 3
die Vorderansicht des Stapelgerätes; Fig. 4 die Seitenansicht einer Schiebebühn
mit Abzugs- und Abschubvorrichtung; Fig. 5 die Vorderansicht der Umsetzvorrichtung
für Paletten mit Hubbühne; Fig. 6 die Vorderansicht des Palettentisches mit Rollen
für die Palettenrückführung; Fig. 7 die Vorderansicht des Quertransporteurs; Fig.
8 die Draufsicht des Quertransporteurs; Fig. 9 eine Ansicht mit zwei Setzgreifern;
Fig. 10 die Draufsicht zu Fig. 9.
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Nach Fig. 1 werden die Paletten auf dem ersten Teil einer Rollenbahn
2 mit Förderer schrittweise zur Besotzstelle 3 transportiert, wo mittels Blockabsohneider
ein Block vom Tonstrang abgeschnitten, zerteilt und mit Greifer 4 Formlingsreihen
5 auf die Paletten aufgesetzt werden. Die einzelnen Formlingsreihen werden im Gegensatz
zu der bisher üblichen Technologie nicht mit einem gleichmäßigen Abstand
@@@
Formlingen, wie er zur Trocknung not-@@@ @@@bildet, sondern wenn notwendig, bereits
mittels @@@ auf den Abstand gebracht, wie es für das @@@ @@@lefenwagen und zum Brand
erfoderlich ist.
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@@@ wird die Anzahl der Formlinge pro Reie bereits @@@ wie es das
Setzschena verlangt.
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@@@ Permlingsreihen 5 besetzten Paletten 1 gelangen hinter der @setzstelle
3 über einen zweiten Teil der Rollenbahn 2 mit Förderer in ein Stapelgerät 6 (später
in Fig 3 beschrisben) und von da mittels Schiebebühne 7 mit Abzugs-und Abschubverrichtung
31 (später beschrieben in Fig. 4) auf kärzesten Weg, gegebenenfalls mittels Schubmaschine
9 in einen @@@lenftrockner 8, damit der Vorteil der Heißformgebung zur schnellen
Trocknung genutzt werden kann.
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Dazu wird zweckmäßig der zweite Teil der Rollebahn 2, das Stapelgerät
3, die Schubmaschine 9 und die Fahrstrecke für die Schiebetähne 7 mit einer Umkleidung
versehen, damit heißverpreßte Fermlinge nicht abkühlen.
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Verte@@@ bildet das am Ende der Rollenbahn 2 befindliche Stapelgerät
6 je nach lichter Höhe des Durchlauftrockners 8 und nach der Formlingshöhe einen
Palettenstapel.
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Die Schubmaschine 9 fördert nachfolgend den von der Schiebebühne 7
eingeschobenen Palettenstapel gemeinsam mit der ganzen Reihe Stapol im Trockner
durch den Durchlauftrockner 8.
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Am Ausgang des Durchlauftrockners 8 befindet sich eine weitere Schiebebühne
10 mit Abzugs- und Abschubvorrichtung 31, Fig. 4, die einen Palettenstapel übernimmt
und nachfolgend auf eine Hubbühne 11 mit Rollenbahn übergibt.
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Nach Anheben des Palettenstapels mittels Hubbühne 11 wird jekeils
die oberste Palette 1 eines Stapels einer Umsetzvorrichtung 12 (näher beschrieben
in Fig. 5) übergeben, die den Transport zu einem Palettentisch 13 durchführt. Von
hier werden die Formlings mittels Setzgreifer 14 auf Tunnelofonwagen 15 abgesetzt.
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Die entleerten Paletten gelangen über eine Rollenbahn 16 zur Formgebungsanlage
zurück und werden mittels (später in Fig. 7 und 8 beachriebenen) Quertransporteur
17 der anfangs beschriebenen Rollenbahn 2 übergeben, wo sie erneut besetzt werden.
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Die teilweise in Fig. 2 dargestellte Palette 1 besteht zweckmäßigerweise
aus einem Kastenprofilrahmen 18 mit vier auf wärtsgerichteten Stützen 19 aus gleichem
Profilquerschnitt.
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Als Auflage für die Formlinge 20 werden aus trockentechnischen Gründen
Hutprofil 21 auf dem Kastenprofilrahmen 18 angeordnet.
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Unter Hutprofilen sind Leichtbauprofile zu verstehen, die möglichst
viele schmale Auflagenflächen für den Formling 20 ergeben, damit an der Auflagefläche
des Formlings 2Q die Diffusion des Wassers nach außen auf kürzestem Weg erfolgen
kann. Die Flansche des Hutprofiles 21 sind zur weiteren Vermeidung von Trockenrissen
leicht abgekantet, damit beim Schwindungsvorgang dem Formling 20 kein Widerstand
durch scharfe Kanten entgegengesetzt wird.
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Mit den gewählten Kastenprofilrahmen 18 und den Formlings-Auflagen
aus Hutprofilen 21 werden bei niedrigster Bauweise die verhältnismäßig hohen statischen
und dynamischen Belastungen durch die Nutzlast und Schubkraft aufgenommen.
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Aus Fig. 1 ist ferner zu ersehen, daß die Größe der Paletten 1 durch
die Außenmaße des Tunnelofenwagens 15 bestimmt wird, da wie in Fig. 1 gezeigt, der
Besatz einer Palette 1 gleich 2/3 einer Setzschicht auf dem Tunnelofenwagen 15 ergibt.
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Diese Festlegung hat den wesentliohen Vorteil, daß bereits mehrere
Formlingsreihen 5, gruppiert nach dem Setzschema, für das Brennen der Formlinge
auf die Palette 1 mit der Abmessung z. B. 2,6 m x 2,6 m zur Trocknung abgesetzt
werden können.
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Bei einer Tonstrangbreite von ca. 270 mm sind demzufolge acht Formlingsreihen
5 auf die Palette 1 abzusetzen, was eine Belastung von ca. 1000 kp verursacht.
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Bei der festigkeitsmäßigen Auslegung der Palette 1 mußten optimale
Bedingungen erzielt werden, damit einmal die Anzahl der Paletten 1 je Palettenstoß
mindestens 5 Stück und zum anderen der vertikale Palettenabstand im Verältnis zur
Höhe des Trockengutes (Tonstranghöhe) ca. 1,5 : 1 beträgt.
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Diese Festlegung ermöglicht eine maximale Ausnutzung des Trockenraumes,
wobei wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, eine Veränderung des vertikalen Palettenabstandes
zusätzlich möglich ist. Die Gesamthöhe des ineinander gestellten Palettenstapels
ist in der Grundausführung von der Höhe der vier Eckstützen 19 einer jeden Palette
1 abhängig. Diese vier Eckstützen 19, Fig. 2, bestehen, wie bereits ausgeführt,
aus quadratischem Kastenprofil, in die Führungskegel 22 eingesetzt sind. Erfordert
ein Formling 20 auf Grund der gegebenen Stranghöhe die Verädnerung des vertikalen
Palettenabstandes, so sind die Führungskegel 22 in den Eckstützen 19 zu entfernen
und anstelle dessen vier gleichhohe Abstandsstücke 23 einzusetzen.
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Auf das freie Ende der Abstandsstücke 23 wird der Führungskegel 22
erneut aufgesetzt. Die Abstandsstücke 23 sind in verschieden hohen Sätzen verhanden
und richten sich in ihrer Länge nach der Höhe des Formlings 20. Dabei muß sich die
Anzahl der Paletten 1 pro Stoß mit verändern, da die lichte Höhe der Trocknung dieses
erfordert. Diese Möglichkeit gewährleistet, daß der Trocknerquerschnitt maximal
ausgelastet werden kann und damit der gesamte Durchlauftrockner 8 eine gleichmäßige
Besatzdichte erhält.
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Durch die quadratische Ausbildung jeder Palette 1 nach Fig. 1 besteht
ferner die Möglichkeit, jede Palette 1 um 90° gedreht auf die Rollenbahn 2 aufzugeben,
damit die Hutprofile 21 je nach Fertigungssortiment quer oder längs zur Transportrichtung
liegen. Wenn es die Luftströmung erforderlich macht, kann der gesamte Palettenstapel
um 90° nach der Belegung mit Formlingen, nachfolgend im Stapelgerät 6 gedreht werden.
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Durch diese beiden vorgenenten Möglich@@@ ist @@@ erforderliches Drehen
jedes einzelne@@@ @@@ mehr notwendig.
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Das in Fig. 3 dargestellte Stapelgerät @@@ @@@ @@@ bahn 2 ist im wesentlichen
eine Hübbühne @@ mit @@@ Antrieb 25. Um die bekannten Dichtunge@@@ des Hydraul@@@
gerätes zu entlasten, ist die Mubbühne @@@ vorteilhaft mit einem prismenartigen
Unterteil versehen, dussen Kenton an ortfest an Ständern angeordneten Rollen geführt
zind. Bei @@@ Hubbühne 24 bzw. unter den Paletten 1 sind am seitlichen kestell zwei
Rollgänge 26 in Fortsetzung der vorgeschalteten Rollenbahn 2 angeordnet.
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Auf diesen Rollgängen 26 wird eine mit preßnassen Formlingen belegte
Palette 1 in den Bereich des Stapergerätes 6 eingeföndert und nachfolgend von der
Hubbühne 24 angehoben, wie in Fig. 3 dargestellt. Dabei wird die Palette 1 in den
Bereich von vier höhergelegenen Klinken 27 gehoben und auf diese abgesetzt. Beim
Anheben weiterer Paletten 1 werden die vordem auf den Klinken 27 abgesetzten Paletten
1 erneut angehoben und dadurch der Palettenstapol gebildet. Nach Anhe@@@ der letzten
Palette 1 eines Steßes werden die Klinken 27 am Einfallen durch geeignete, nicht
dargestellte Vorrichtungen gehindert und somit der gesamte Palettenstapel auf die
Roligänge 26 abgesenkt. Wird es aus trockentechnischen Gründen erforderlich, daß
der Palettenstapel um 90° gedreht werden muß, so kann dieses vor dem Absenken des
Palettenstapels erfolgen. Zu diesem Zweck ist die Hubbühne 24 zusätzlich mit einer
Drehbühne 28 ausgerüstet, welche mit Drehzapfen in der Hubbühne gelagert ist und
mittels Rollböcken auf der Hubbühne abrollt. Das Drehen erfolgt durch einen hydraulischen
Arbeitszylinder 29, der zweckmäßig zwischen der Hubbühne 24 und einem Auslegearm
an der Drehbühne 28 angeordnet ist.
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Nachfolgend übernimmt die hinter dem Stapelgerät 6 bereitstehende
Schiebebühne 7 Fig. 1 mit ihrer Abzugs- und Abschubvorrichtung 31 den Palettenstapel.
Zu diesem Zweck ist
nach Fig. 4 die Schiebebühne 7 und eine später
besehriebene @@@bekühne 10 mit zwei außenliegenden Rollgängen 30 ausge-@@. Die Abzugs-
und Abschubvorrichtun 31 ist als eine g@@@nderte Baueinheit ausgebildet und befindet
sich zwischen den beiden Rollgängen 30, wovon eine Klinke 32 das Abziehen das Palettenstapels
aus dem Stapelgerät 6 bzw. aus dem Durchlauftreckner 8 und die zweite Klinke 33
das Einschieben in den Durchlauftrockner 8 bzw. auf die Hubbühne 11 nach dem Durchlauftrockner
übernimmt. Zwei in bestimmten Abstand voneinander auf einem kursen Vorschiebestück
der Abzugs- und Abschubvorrichtung 31 angeordnete Klinken 32; 33 sind notwendig,
um mit ihnen beim Heranholen und Weiterschieben eines Palettenstapels jeweils innerhalb
des Kastenprofilrahmens 18 der untersten Palette 1 angreifen zu können, ohne mit
dem Verschiebestück über das Profil (äußere Umgrenzung) der Abzugs- und Abschubvorrichtung
31 hinaustreten zu müssen und um somit die Schiebebühnen 7 und 10 in eines für den
Transport notwendigen Profil ausführen zu können.
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Somit wird der Palettenstapel 34 auf einen Bereitstellungsplatz in
die Trocknung eingeschoben und nachfolgend bei einem Durchlauftrockner 8, wie aus
Fig. 1 ersichtlich, durch eine Schubmaschine 9 um ca. eine Palettenlänge weitergeschoben,
wodurch auch die bereits im Durchlauftrockner 8 befindlichen Palettenstapel weiter
gefördert werden. Der somit am Ende des Durchlauftrockners gleichzeitig bereitgestellte
Palettenstapel wird von der auf der Trockenseite befindlichen ähnlich wie die Schiebehühne
7 ausgebildeten Schiebebühne 10 übernommen und, wie bereits ausgeführt, durch die
Abzugs- und Abschubvorrichtung 31 der Schiebebühne 10 auf den Rollgang 35 des Hubtisches
11 mit Hubbühne 36, Fig. 5, gefördert.
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Die Hübbühne 36 ist ähnlich dem Stapelgerät 6 ausgeführt, jedoch ohne
Drehbühne, und die Hubbühne ist so ausgelegt, daß der Palettenstapel 34 taktweise
in die Klinken 37 der darüber verfahrbaren Umsetzvorrichtung 12 angehoben wird.
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Dadurch schnappt die jeweils oberste Palette 1 in die Klinken 37 ein
und wird bei dem nachfolgenden Absetzen des übrigen Palettenstapels 34 durch die
Klinken 37 festgehalten, die an der Umsetzvorrichtung 12 gelenkig befestigt sind.
Die Umsetzvorrichtung 12 wird selbsttätig auf einem Schienenpaar 38 bewegt, das
über den Palettentisch 13, Fig. 6, und über die Rollenbahn 16 hinweggeht, die die
leeren Paletten führt.
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An letzterer Stelle wird durch Anheben des Palettentisches 13 die
Palette 1 von den Klinken 37 der Umsetzvorrichtung 12 g -löst, so daß die Umsetzvorrichtung
12 wieder leer zurückfahren kann, um über der Hubbühne 36 die nächste oberste Balette
1 aufzunehmen.
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Das Heben des Palettentisches 13 wird in einfacher Weise durch eine
Hubbühne 39 erzielt.
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Gleichlaufend zur Umsetzvorrichtung 12 kommt der Setzgreifer 14, Fig.
1, über den angehobenen Palettentisch 13 gef en und übernimmt den gesamten oder
teilweisen Besatz einer Palette 1, der bereits durch den Greifer 4 des Speicher-
und Stapelgerätes auf den notwendigen Setzabstand gebracht wurde.
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Nachdem die Palette 1 durch den Setzgreifer 14 in einem Arbeitsgang
entleert wurde, wird die Palette 1 durch Absenken des Palettentisches 13 auf die
geneigte Rollenba 16 übergeben, wo sie von einer Abzugsvorrichtung 40, Fig. 6, aus
dem Bereich des Palettentisches 13 gefördert wird.
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Die Rollenbahn 16 transportiert die Paletten zur Formgebungsanlage
zurück.
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Je nach Ausbildung einer Palette 1 bzw. des Tunnelofenwagens 15 wird
die Beladung einer Formlingsschicht in einem oder mehreren Arbeitsgängen oder wie
im Beispiel in 1 1/2 Arbeitsgängen durchgeführt. Dazu ist es erforderlich, d zwei
Tunnelfenwagen 15 nebeneinander stehen. Dabei wird also jeder erste Tunnelofenwagen
mit einem Palettenbesatz und 1/2 Paletteninhalt und der zweite Tunnelfenwagen mit
einem halben und einem ganzen Palettenbesatz belegt.
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Die auf der geneigten Rollenbahn 16 zurücktransportierten Paletten
1 werden nach Fig. 7 am Ende der Rollenbahn 16 taktweise von einem Quertransporteur,
dessen auf Schienen laufender Antriebswagen 41 mit heb- und senkbaren Haftmagneten
42 ausgerüstet ist, aufgenommen und um eine fixierte Wegstrecke transportiert. Ist
somit die Palette 1 auf die Rollenbahn 2 abgesetzt, übernimmt diese den Transport
zur Formgebungsanlage und somit zum erneuten reihenweisen Besatz mit preßnassen
Formlingen.
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Ist durch Produktionsumstellungen ein Drehen der Palette um 90° erforderlich,
erhält der Antriebswagen 41 an der Unterseite ein Drehteil 44, an dem nach Fig.
8 eine Führungsstange 43 angebracht ist, die ertsfest in einem drebaren Anlenkpunkt
45 am festen Maschinengestell geführt ist.
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Beim Fahren des Antriebswagens 41 bewegt sich die Führungsstange 43
axial durch den drehbaren Anlenkpunkt 45, der so angeordnet ist, daß zwischen den
Mitten der Auf- und Abnahmestellen und dem Anlenkpunkt ein rochtwinkliges Dreieck
gebildet wird, wodurch zwangsweise der Drehteil 44 des Antriebswagens 41 und somit
die aufgenommene Palette 1 um 90° gedreht wird.
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Zwe@@@mäßig, insbesondere zum Beispiel bei schwer und lange zu @@@chnender
Ware, werden zwei und mehr Durchlauftrockner 8 nebeneinander zwischen den Fahrbahnen
der Schiebebühnen 7 und 10, Fig. 1, angeordnet. In diesen Fällen ist zu gewährleisten,
daß die Schubmaschine 9 so weit auswärts zu fahren ist, daß die Schiebebühne 7 vor
den äußersten Durchlauftrockner 8 gefahren werden kann. Die Fahrbahn bzw. das Gleis
für beide Schiebebühnen muß also um die Länge der Schubmaschine 9 über die Durchlauftrockner
8 hinaus gehen. (In Fig. 1 abgebrochen gezeichnet) Sollte mit einem Setzgreifer
die optimale Leistung der Naßseite bis Hubbühne und Palettentisch nicht bewältigt
werden können, so kann durch die Einrichtung gemäß der Fig. 9 und 10 die gleiche
Durchsatzleistung der Naßseite auch auf der Trockenseite erreicht werden.
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Nach Fig. 9 wird die auf dem Palettentlech 13 @@ogende, jetzt mit
1' bezeichnete Palette einer in Höhe des Palettentisches 13 angeordnsten Rollenbahn
46 übergeben. Die Rollenbahn 46 besitzt einen nicht mit dargestellten Kettentrieb,
der die Paletten schrittweise der tleerung zuführt. Die Entleerung kann teilweise
auf der Rollenbach 46 und auf einer Hubbühne 50 durchgeführt werden, die sich an
die Rollenbahn 46 anschließt und die in der Rückführrollenbahn 16, die die loeren
Paletten parallel der Bahn der Tunnelofonwagen zurückführt, angeordnet ist.
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Über der Rollenbahn 46, der Hubbühne 50 und den Tunnelofenwagen 15
ist eine auf den Schienen 49 parallel der Rückführrollenbahn 16 fahrende Fahrbrücke
47 angeordnet. Die Fahrbrücke 47 hat zwei Schienenpaare 48, Fig. 10, auf denen je
ein Setzgreifer 14'; 14'' hin und her zu fahren ist. Jeder Setzgreifer weist zwei
Greifer 51 auf, essen Greiferbacken einschließlich Betätigungslieder auswechselbar,
in der Anzahl variierbar und der Form der Setzblätter bzw. der Anordnung der Ziegelformlinge
auf den Paletten anpaßbar sind.
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In Fig. 9 ist die vorgeschobene Palette 1'' durch den Greifer 51 bereits
zur Hälfte entleert. Diese vom Greifer 51 aufgenommene Hälfte wird durch den Setzgreifer
14' über den Tunnelofenwagen 15 gefahren und als Setzblatt b a diesem abgesetzt.
Zum gleichen Zeitpunkt wird die Palette 1" um einen Schritt weiter gefördert, so
daß die zweite Hälfte als Setzblatt a zur Übernahme durch den Setzgreifer 14'' bereit
steh Ist also nach Fig. 10 die Palette 1" um einen Schritt weiter gefördert worden,
so fährt der Setzgreifer 14'' über das Setzblatt a und entlädt die Palette 1" vollständig.
Die Palette 1'' ist dabei ganz auf die Hubuühng 50 gelangt und wird durch Absenken
derselben auf die Rückführrollenbahn 16 übergeben, wodurch der weitere Transport
der Paletten, wie vorher erläutert, erfolgt. Gleichzeitig bewegt sich der Setzgreifer
14" in Richtung Tnnnelofenwagen 15 und der Setzgreifer
14' entgegengesetzt
zur Ausgangsstellung über der Entladestelle zurück. Dann wird eine neue Palette
1, die sich bereits auf dem Palettentisch 13 befindet, durch den Kettenförderer
der Rollenbahn 46 bereit gestellt.
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Aus dem erläuterten Arbeitsablauf ergibt sich, daß jeder Setzstapel
I, II, III bei der Übereinanderschichtung auf dem Tunnelofenwagen von Schicht zu
Schicht als Setzblatt a und Setzblatt b wechselt und damit bei unterschiedlichen
Setzblättern ein optimaler Setzverband erreicht wird. Darüber hinaus ist es möglich,
die Breiter 51 um 90° oder 1800 zu drehen, wozu die Drehkränze 52 dienen.