DE202017000246U1

DE202017000246U1 - Universal-Jagdsitz

Info

Publication number: DE202017000246U1
Application number: DE202017000246.9U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2017-01-17
Filing date: 2017-01-17
Publication date: 2017-04-10
Anticipated expiration: 2027-01-18

Abstract

Dreifußrahmenkonstruktion mit Zahnscheibenverbindung Die Trägerrahmenkonstruktion ist aus Stahlvierkantrohr in den Materialabmessungen 60 × 60 × 3 mm gefertigt. Hierbei bildet die Verwendung von Zahnscheiben eine lösbare, kraftschlüssige Verbindung der drei gleich dimensionierten Abstützholme zum Trägerrahmen und der Abstützholme zu den Kurbelstützen als Kern der Neuerung. Diese sind wie folgt aufgebaut: Die Enden der Trägerrahmenpunkte für die Aufnahme der Abstützholme wurden in einem Winkel von 120 Grad zueinander stehend gefertigt. Durch dieses Profil wurde eine durchgehende Welle, Durchmesser von 18 mm, geführt und verschweißt. Diese weißt auf der Montageseite des Abstützholms einen Überstand in einer Länge der doppelten Profilbreite als Wellenstumpf mit Gewindeteil aus. Auf diesen Wellenstumpf wurde eine der Zahnscheibenhälften, Durchmesser 70 mm, mit Verzahnung nach außen weisend aufgeschoben und mit der Rahmenprofilfläche stumpf verschweißt. Im Profil des Abstützholms wurde eine glatte Buchse, deren Innenbohrung als Gleitpassung dem o. a. Wellenstumpf entspricht, eingeschweißt. An der dem Rahmen zugewandten Fläche des Abstützholmes wurde die zweite mit der Verzahnung nach außen weisende Zahnscheibe stumpf verschweißt. Somit greifen die Zahnscheiben beim Zusammenfügen des Abstützholmes auf den Wellenstumpf des Rahmens in jeder gewünschten vertikalen Montageposition ineinander. Verschraubt wird die Verbindung mittels selbst gefertigter Knebelmutter M18. Diese ist auf der Druckseite auf einer Unterlegscheibe mit dem Außendurchmesser 70 mm verschweißt, welche beim Lösen der Teileverbindung, hinter einen, auf den Abstützholm geschweißten Winkel greift und die Zahnscheibenverbindung auseinander zieht. Analog ist die Konstruktion der Verbindung des Abstützholms zur Kurbelstütze. Hierbei ist im Abstützholm die vorher beschriebene Welle mit Zahnscheibe eingeschweißt und an der Kurbelstütze ist die Buchse mit der Zahnscheibe verschweißt.

Description

Die Neuheit der Entwicklung ergibt sich aus der Universalität, der Multifunktionalität und der Mobilität des Gerätes.
Das Gerät kann auf dem Gebiet der Jagdausübung als Jagdsitz, als Aufbrech,- Abbalg,- und Transporthilfe für Schalenwild sowie im Garten,- und Landschaftsbau als Arbeitsbühne und Pfahlrammgerät zum Einsatz gelangen.
Konstruiert, hergestellt und in der Jagdpraxis erprobt wurde der Jagdsitz mit 360 Grad Drehsitz und mit Aufbrech,- und Abbalghilfe. Die weiteren Anwendungsmöglichkeiten werden konstruktiv als mögliche Module beschrieben und wurden durch Machbarkeitsstudien mit provisorischen Vorrichtungen erprobt.
Kern der Erfindung ist:

1. Dreifußrahmenkonstruktion mit Zahnscheibenverbindung
2. Kombiniert Zweimastkonstruktion zum Hochfahren und Absenken mittels 12v Seilwinde
3. Aufbrech,- und Abbalghilfe
4. Variable Armlehnen und Schießauflage
5. Vorrichtung zum Transport sowie Aufrichten und Abbau des Gerätes auf Träger-KfZ mit Ladefläche und PKW Anhänger
6. Mobile Arbeitsbühne und Pfahlrammgerät

Zu 1. Dreifußrahmenkonstruktion mit Zahnscheibenverbindung
Kennzeichen der Dreifußrahmenkonstruktion ist die Anordnung der drei Abstützholme in einem Winkel von 120 Grad zueinander und die Montage der Hebe,- und Dreheinheit mittig der Rahmenkonstruktion. Dadurch ist eine gleichmäßige und kreisförmige Lastenverteilung beim Drehen der Sitzeinheit sichergestellt (Anlage 3, Blatt 1).
Die Abstützholme sind über 180 Grad vertikal schwenkbar. Somit können sie dem Geländeprofil entsprechend ausgeklappt und zum Transport hochgeklappt werden. An den Enden der Abstützholme wurden vertikal einstellbare Kurbelwinden montiert. Damit ist gewährleistet, dass die gesamte Konstruktion an jedem beliebigen Ort und dem vorhandenen Bodenrelief aufgestellt und horizontal in Waage ausgerichtet werden kann. Wesentlich ist die Konstruktion der Knickgelenke durch den Einbau von Zahnscheiben an den Verbindungen zum Rahmen sowie den Kurbelstützen (Anlage 3, Blatt 2). Durch diese kraftschlüssige Verbindung, die mittels Knebelmuttern per Hand hergestellt bzw. gelöst wird, ist die Standfestigkeit des Gerätes freistehend, aber auch mit angekoppeltem und leicht ausgehobenem Trägerfahrzeug mit hoher Sicherheit gewährleistet.
Ausgehend vom Materialgewicht, je nach Aufbau, zwischen 150–180 kg wurden von einer Person mit einem Körpergewicht von ca. 150 kg Belastungsproben durchgeführt. Dabei war das Gerät an einen SSV Quadt mit Ladefläche gekoppelt. Im Ergebnis reagierte die gesamte Rahmenkonstruktion standsicher und verwindungsfrei. Auch freistehende Versuche, ohne Träger Kfz, führten zum gleichen Ergebnis bezüglich der Standsicherheit.
Bezüglich der Herstellervorgaben für die Kurbelstützen von 400 kg, kann das Gerät durch eine Zuladung von 200 kg belastet werden. Die Anordnung der Abstützholme und das dadurch entstehende Gesamtbreitenmaß der Füße zueinander, von 2700 mm × 2700 mm × 2700 mm, bilden zur Sitzhöhe im ausgefahrenen Zustand von ca. 2500 mm bis ca. 2700 mm eine statische Pyramide. Das Drehen mit vorgebeugtem Oberkörper ist aufgrund der geringen Gewichtsverlagerung aus dem Mittelpunkt des Gerätes heraus überprüft und als sicher einzuschätzen (Anlage 3, Blatt 1)
Zu 2. Kombinierte Zweimastkonstruktion zum Hochfahren und Absenken mittels 12v Seilwinde mit Dreheinheit
Durch die Verwendung einer 12v Seilwinde wird das Ausfahren und Absenken des Hubgerüstes mittels Funkfernbedienung möglich.
Das Arbeitsprinzip ist wie folgt aufgebaut:
Der Seilzug erfolgt über verschiedene Umlenkungen von der Hauptmastspitze nach unten zum Teleskopmast des Sitzes (Anlage 3, Blatt 3). Entweder im direkten Zug, oder auch wahlweise über eine Umlenkrolle, als lose Rolle, wird der Seilzug am beweglichen Innenteil des Teleskopmastes des Drehsitzes befestigt. Beim Einziehen des Seiles wird als erstes das Innenteleskop des Sitzes bis zum Anschlag auf Sitzhöhe ausgefahren. Am Anschlag entsteht so eine Verbindung zum Hubgerüstrahmen der Fußbodenplatte. Beim weiteren einziehen des Seiles wird dann das gesamte Hubgerüst (Fußbodenplatte mit ausgefahrenem Drehsitz) am Hauptmast bis zu dessen Anschlag, mit außen gleitendem Hubrahmen hochgezogen. Die eingebaute Rutschkupplung der Seilwinde verhindert eine Seilüberlastung und den sicheren Verbleib in dieser Position. Zusätzlich wird durch eine Klemmschraube ein unkontrolliertes Absenken verhindert. Über die ausgeklappte und an dem hinteren Abstützholm arretierte Leiter kann jetzt der Sitz bezogen werden. Die Drehfunktion des Sitzes ist durch eine Sicherungswippe blockiert, wodurch ein sicheres Hinsetzen und Aussteigen aus dem Drehsitz möglich ist. Erst wenn die Sicherung vom Sitz aus freigegeben wird ist das Drehen mit dem Sitz möglich.
Die Dreheinheit wurde aus einem aufrecht auf dem Teleskop verschweißten Achsschenkel einer Anhängerachse gefertigt. Die Bremstrommel dient als Basis für die Aufnahme des Jagdsitzes aber auch zur Montage der Arbeitsbühne.
Zu 3. Aufbrech,- und Abbalghilfe
Einen weiteren Einsatz findet die Seilkonstruktion durch den Umbau zur Aufbrech,- und Abbalgvorrichtung. Dafür wird das gesamte Hubgerüst eingefahren und die Seilverbindung am Drehsitzteleskop gelöst. Das Seil wird über eine Umlenkrolle, die ersatzweise für die Kurbelstütze am Leiterabstützholm ausgetauscht wurde, hinter das Gerät geführt. Der aufgerichtete Leiterabstützarm mit Umlenkrolle fungiert jetzt als Lastarm und kann wie ein Kranarm bis zu einer Höhe von ca. 3000 mm genutzt werden. Auch hierbei kann mit Direktzug bzw. über eine lose Rolle gearbeitet werden. Beim Aufbrechen von schwerem Schalenwild wird der Wildkörper entsprechend den fleischhygienischen Vorgaben an den Hinterläufen mittels Fleischerhaken an der oberen Traverse (Anlage 3, Blatt 5) aufgehängt. Durch schrittweises Hochziehen kann der Wildkörper in die benötigte Arbeitshöhe gezogen werden, was die Unfallgefahr durch Schnittverletzungen erheblich verringert. Körperliche Überlastungen werden vermieden und das Aufbrechen kann unmittelbar nach der Bergung des Wildes im Jagdrevier erfolgen, was der Fleischqualität zuträglich ist.
Bei der Nutzung des Seilzuges als Abbalghilfe wird das lose Rollenprinzip empfohlen, da die Einzugsgeschwindigkeit des Seiles halbiert und die Zugkraft verdoppelt wird. Die Abbalghilfe besteht aus einem der unteren Traverse, die über entsprechende Haltevorrichtungen verfügt und dem variablem arretieren von Zugketten dient. Diese Traverse wird in das Vierkantrohr der Anhängerkupplung zum Trägerfahrzeug eingesteckt und gesichert (Anlage 3, Blatt 5). An den Kettenenden sind handelsübliche Breitmaulklippzangen befestigt, mittels dieser wird durch einklemmen zwischen den Zangenbacken das Fell des aufgebrochenen Wildes mit den Ketten verbunden. Beim Hochziehen des Wildkörpers wird das Fell durch die Ketten festgehalten und vom Wildkörper abgezogen. Das stellt eine erhebliche Arbeitserleichterung beim Abbalgen und Zerwirken von gekühltem Schalenwild dar und bedeutet eine deutliche Zeitersparnis.
Die Verwendung als Hebezeug ist nur möglich, wenn das Gerät in Transportstellung auf einem Trägerfahrzeug aufgesattelt ist. PKW-Anhänger müssen an ein entsprechendes Zugfahrzeug angekoppelt sein. Praktisch erprobt wurde dieser Verwendungszweck mit einem Stück Schwarzwild von ca. 90 kg und zusätzlich hat sich noch eine Person mit ca. 90 kg an das Seil gehangen. Als Trägerfahrzeug diente ein SSV Quadt. Die Konstruktion hielt der Last ohne Probleme stand. Daher können Lasten bis zu 200 kg, abhängig von der Belastbarkeit des Trägerfahrzeugs, gehoben und frei hängend transportiert werden. Die untere Abbalgtraverse kann auf Betonböden mit Schwerlastanker befestigt werden. Somit ist der Einsatz in bestehenden Aufbrech,- und Zerwirkräumen mit vorhandener Seilzugvorrichtung möglich.
Zu 4. Variable Armlehnen und Schießauflage
Die Armlehnen sind seitlich drehbar und feststellbar angeordnet. Die Konstruktion, zur vorderen Schießauflage ansteigend, erlaubt eine sichere Ellbogenauflage bei Hoch oder Tiefschüssen. Bei Bewegungsjagden ist ein abgestütztes Mitschwingen mit flüchtigem Wild und Schussabgabe möglich. Bei der Wildbeobachtung kann so das Fernglas bzw. das Spektiv beidarmig abgestützt werden (Anlage 3, Blatt 1). Es bestehen keine Einschränkungen für Rechts,- oder Linksschützen, da die Armlehnen untereinander getauscht werden können. Die vordere Schießauflage ist, ähnlich wie die Dreifußstützholme, mit Zahnscheiben rechts und links des Sitzrahmens aufgebaut. Dadurch kann diese variabel in Schussrichtung, der Körpergröße des Schützen angepasst werden und bietet höchste Stabilität bei der Waffenauflage. Die Auflageschiene wurde als schiefe Ebene angefertigt, auf der ein verschiebbarer Schlitten als waagerechte Waffenauflage eine präzise Schussabgabe bei unterschiedlichen Schusswinkeln erlaubt. Alle Auflageflächen wurden mit 6 mm dicken Neoprengummi verkleidet, was ein geräuschloses und rutschsicheres Handeln sichert.
Zu 5. Vorrichtung zum wahlweisen Transport. Aufrichten und Abbau des Gerätes auf Träger-Kfz mit Ladefläche und PKW Anhängern.
Das Gerät kann auf allen gängigen PKW Anhängern, Pick-ups, Site by Site Quadt mit Ladefläche und Traktoren auf Dreipunktaufhängung mit einer Nutzlast von mindestens 200 kg transportiert werden. Die Transporthöhe liegt maximal je nach Trägerfahrzeug bei 2,70 m. Hierzu sind an den Fahrzeugen keinerlei abnahmepflichtige Veränderungen notwendig. Es zählt als normale Zuladung. Ähnlich eines Absetzers werden die Träger Kfz mit einer Ladebodenhöhe von 65 cm bis 85 cm und Kugelkopfanhängerkupplung unter das aufgestellte Gerät gefahren. Durch das Absenken, mittels der Hubstützen auf dem Kugelkopf, wird eine belastbare, hintere Verbindung zum Träger Kfz hergestellt. Der Rahmen setzt sich dann auf der Ladefläche ab und wird mittels Spanngurt auf dem Trägerfahrzeug gesichert. Mit hochgeklappten Seitenstützholmen ist das Gerät transportbereit. Beim Aufstellen des Gerätes dient die Verbindung am Kugelkopf des Träger Kfz als Drehpunkt beim ausnivellieren zum Gelände. Gleichzeitig wirkt diese Verbindung mit angekoppeltem Träger Kfz als Gegengewicht, welches die Standsicherheit erhöht. Aufgrund der unterschiedlichen Höhen der Ladeböden bei den Anhängern wird hier vorher der variable Unterbaurahmen (Anlage 3, Blatt 4) auf dem Anhänger auf die gewünschte Höhe eingestellt und mittels Spanngurte montiert. Danach ist ein Aufsatteln des Gerätes und Aufsetzen auf dessen Kugelkopf problemlos möglich. Unterschiedliche Fahrzeugbreiten können durch Verstellung der Breiteneinstellung am Rahmen der Seitenstützholme des Gerätes ebenso unterschiedliche Kugelkopfhöhen angepasst werden.
Zu 6. Mobile Arbeitsbühne mit Pfahlrammgerät (in Fertigung)
Durch den Austausch des Jagdsitzes und der Montage einer Arbeitsbühne in den Maßen 100 cm × 70 cm × 125 cm, durch Schraubverbindungen an der Dreheinheit, kann das Gerät so umgerüstet werden, dass bei stehender Position Arbeiten in einer Höhe von 4,50 m bis 4,70 m ausgeführt werden können. Hierbei ist die Dreheinheit blockiert. Um Rammarbeiten ausführen zu können wird an der, der Leiter gegenüberliegenden Seite, der Arbeitsbühne ein horizontal verschiebbarer Rahmen montiert. Seitlich des verschiebbaren Rahmens können nun Klemmlaschen für zu rammende Zaunpfahlprofile montiert werden. Diese Klemmlaschen können nach Bedarf wahlweise auf beide Seiten des verschiebbaren Rahmens, abhängig der Seite auf der gerammt werden soll, angebracht werden. Nach Ausnivellierung des Gerätes in Waage wird das Gerät mit einer Person auf der Arbeitsbühne auf die notwendige Arbeitshöhe, abhängig von der Zaunpfahlprofillänge, hochgefahren. Der zu rammende Pfahl wird jetzt in die Klammlaschen eingesetzt und durch verschieben des Rahmens mit der unteren Spitze auf die vorhergesehene Fluchtlinie ausgerichtet. Die Seilbremse an der Seilwinde wird gelöst und die Seiltrommel der Winde auf freies Abrollen frei gegeben. Ein handelsüblicher Abbruchhammer (Verbrennungsmotor angetrieben 24–27 kg) modifiziert mit einer Aufsetzglocke wird auf den Pfahl gesetzt. Die Schläge des Abbruchhammers wirken auf den zu rammenden Pfahl ein. Das Gewicht der Bedienperson wirkt zusammen mit dem Gewicht der Arbeitsbühne und der Hebevorrichtung auf den zu rammenden Pfahl. Die Schlagenergie des Abbruchhammers wird ohne übermäßige körperliche Kraftanstrengung verstärkt und der Pfahl ins Erdreich gerammt. Es kann eine Rammtiefe von ca. 800 mm erreicht werden, die der gängigen Praxis entspricht. Es können Pfähle bis zu 3,50 m Länge gerammt werden (Holzpfähle bis 120 mm Durchmesser, Stahlrohre bis 220 mm Durchmesser). Das Wirkungsprinzip wurde in der Vergangenheit mit einer provisorischen Vorrichtung erprobt und wird nach Konsultation mit der Berufsgenossenschaft Land- und Forst, nach deren Vorgaben konstruiert, hergestellt.

Claims

Dreifußrahmenkonstruktion mit Zahnscheibenverbindung Die Trägerrahmenkonstruktion ist aus Stahlvierkantrohr in den Materialabmessungen 60 × 60 × 3 mm gefertigt. Hierbei bildet die Verwendung von Zahnscheiben eine lösbare, kraftschlüssige Verbindung der drei gleich dimensionierten Abstützholme zum Trägerrahmen und der Abstützholme zu den Kurbelstützen als Kern der Neuerung. Diese sind wie folgt aufgebaut: Die Enden der Trägerrahmenpunkte für die Aufnahme der Abstützholme wurden in einem Winkel von 120 Grad zueinander stehend gefertigt. Durch dieses Profil wurde eine durchgehende Welle, Durchmesser von 18 mm, geführt und verschweißt. Diese weißt auf der Montageseite des Abstützholms einen Überstand in einer Länge der doppelten Profilbreite als Wellenstumpf mit Gewindeteil aus. Auf diesen Wellenstumpf wurde eine der Zahnscheibenhälften, Durchmesser 70 mm, mit Verzahnung nach außen weisend aufgeschoben und mit der Rahmenprofilfläche stumpf verschweißt. Im Profil des Abstützholms wurde eine glatte Buchse, deren Innenbohrung als Gleitpassung dem o. a. Wellenstumpf entspricht, eingeschweißt. An der dem Rahmen zugewandten Fläche des Abstützholmes wurde die zweite mit der Verzahnung nach außen weisende Zahnscheibe stumpf verschweißt. Somit greifen die Zahnscheiben beim Zusammenfügen des Abstützholmes auf den Wellenstumpf des Rahmens in jeder gewünschten vertikalen Montageposition ineinander. Verschraubt wird die Verbindung mittels selbst gefertigter Knebelmutter M18. Diese ist auf der Druckseite auf einer Unterlegscheibe mit dem Außendurchmesser 70 mm verschweißt, welche beim Lösen der Teileverbindung, hinter einen, auf den Abstützholm geschweißten Winkel greift und die Zahnscheibenverbindung auseinander zieht. Analog ist die Konstruktion der Verbindung des Abstützholms zur Kurbelstütze. Hierbei ist im Abstützholm die vorher beschriebene Welle mit Zahnscheibe eingeschweißt und an der Kurbelstütze ist die Buchse mit der Zahnscheibe verschweißt.
Zweimastkonstruktion zum Hochfahren und Absenken mittels 12V Seilwinde mit Dreheinheit In die Kastenrahmenkonstruktion aus Vierkantstahlrohr, Dimension 60 × 60 × 3 mm, wurde mittig im Bereich der vorderen Abstützholme ein senkrecht stehender Vierkantstahlrohrmast, Dimension 80 × 80 × 4 mm eingeschweißt (Hauptmast). Über diesen wurde ein angepasstes Gleitstück, als außen aufgesetzte verschiebbare Vierkantstahlrohrhülse, Materialstärke 4 mm, aufgeschoben. An dieser Gleithülse wurde die Rahmenkonstruktion des Hubgerüsts, Vierkantstahlrohr 40 × 40 × 2 mm, mit dem darin verbauten Rahmen für Fußbodenplatte und dem senkrecht stehenden Teleskopmast mit Dreheinheit fest verschweißt. Der Teleskopmast besteht aus Vierkantstahlrohr 80 × 80 × 4 mm, fest im Hubgerüst als Außenrohr verschweißt, und dem verschiebbaren Innenteleskopteil, Vierkantstahlrohr 70 × 70 × 3 mm. Am oberen Ende des Innenteleskopteils wurde die Basis der Dreheinheit fest im Profil verschweißt. Diese bestehen aus einem handelsüblichen Achsschenkel aus dem Pkw-Anhängerbau mit Radnabe ohne Bremsteile. Ein blockieren der Drehfunktion erfolgt über eine Wippenrastervorrichtung, die nur manuell zu lösen ist. Dabei klappt ein Flacheisenstück, welches an der Radnabe befestigt ist, in ein Blech mit Rasterschlitz in das darunter liegenden Innenteleskop. Durch anheben des Flacheisens mittels Zuggummiband wird die Drehfunktion freigegeben. Die Seilzugkonstruktion besteht aus einer handelsüblichen 12V Pkw Seilwinde, die dem Hauptmast gegenüberliegend, an dem unteren Querprofil des Kastenrahmens (Leiter-Abstützholm) durch Schraubverbindung montiert wird (Herstellervorgabe). Die Auswahl des Windenfabrikats ist den jeweiligen Nutzungsbedingungen anzupassen. Grundforderung ist jedoch, dass die Winde mit einer Überlastkupplung und einer Funk,- oder Kabelgestützten Fernbedienung ausgestattet ist. Die Seilführung erfolgt durch ein Seilfenster auf einen Seilblock mit Umlenkung von Horizontalrolle auf Vertikalrolle, die seitlich in den Hauptmast eingebaut ist. Im Inneren des Hauptmasts wird das Seil über einen vertikal eingebauten Seilbock im oberen Mastende wieder nach außen und von dort, vor dem Mast zur Hakenöse zum unteren Teil des Innenteleskopteils geführt. Als Umlenkrollen wurden handelsübliche Seilrollen, mit einem Durchmesser von 100 mm für Seilstärken von 6–10 mm, verbaut.
Aufbrech- und Abbalghilfe Bei der Aufbrechhilfe handelt es sich um eine aus 10 mm Rundstahl bestehende und zu einer Traverse, in Form eines ungleichmäßigen Dreiecks, geformten Schweißkonstruktion mit einer Länge von 800 mm. Mittig, am oberen Scheitelpunkt ist eine Lasthakenöse, Durchmesser 50 mm aus 10 mm Rundstahl, und am darunter waagerecht liegenden Traversenschenkel sind 8 Fleischhakenösen, Durchmesser 20 mm aus 10 mm Rundstahl, angeschweißt. Die Fleischhakenösen wurden in gleichmäßigen Abständen aufgebracht. Die Abbalgvorrichtung besteht aus einer Abbalgtraverse aus Vierkantrohr, 60 × 60 × 3 mm, in einer Länge von 800 mm. Auf diesem Profil wurde auf der Oberseite eine durchgehende Flachstahlschiene, 800 × 50 × 6 mm, in einem Winkel von 70 Grad verschweißt. In die Flachstahlschiene wurden drei Kettendurchführungen in Form einer liegenden Acht mit senkrecht stehendem Kettenfangschlitz ausgefräst. Die Kettendurchführungen wurden 40 mm von den beiden Seiten und eine mittig in der Flachstahlschiene ausgefräst. Zur verwindungsfreien Verbindung der Abbalgtraverse mit der Trägerrahmenkonstruktion wurde mittig ein Vierkantrohr, 60 × 60 × 3 mm in einer Länge von 400 mm senkrecht, stumpf an das Traversenprofil verschweißt. Folgend wurde ein Vierkantrohr, 53 × 53 × 3 mm, mit einer Länge von 150 mm waagerecht an diesem Profilstumpf verschweißt. Dieses Profil wurde in das offene Profil an der Anhängerkupplung eingeschoben und mit einem Sicherungsstift, Durchmesser 10 mm, durch eine entsprechende Bohrung durch beide Profile lösbar verbunden. Für die Befestigung der Abbalgtraverse mittels Schwerlastdübelschrauben auf Betonflächen, wurden zwei durchgehende Bohrungen, Durchmesser 12,5 mm, 50 mm von den Traversenenden mittig angebracht. Als Zugketten wurden drei handelsübliche verzinkte Stahlketten, Kettengliedgröße 40 × 25 × 5 mm, Kettenlänge 2600 mm, an einem Ende mit handelsüblichen Breitmaulklippzangen verbunden. Die Verbindung, Kette mit Breitmaulklippzange, wurde als bewegliche Verbindung mittels Schekel hergestellt. Hierzu wurde eine Bohrung in den unteren Schenkel der Klippzange im Bereich Zangenkopf eingebracht, durch die der Schekelbolzen geführt wird.
Variable Armlehnen und Schießauflage Die Armlehnen bestehen aus einem Rechteckrohr, 60 × 20 × 2 mm, Länge 450 mm, die mit einer 6 mm Neoprengummierung ummantelt sind. Die Profile sind liegend angeordnet und horizontal schwenkbar, mittels Knebelbolzen M12 in Gewindehülsen der senkrecht stehenden 320 mm hohen auf dem Drehsitzrahmen verschweißter Profile, gleicher Dimension, montiert. Mittels Unterlegscheiben, Durchmesser 60 mm, mit Bohrung 12 mm, die stumpf auf dem stehenden Profil und stumpf auf der Unterseite der Armlehnen verschweißt wurden, erfolgt das schwenken der Armlehnen auf planen Flächen. Die Armlehnen wurden hinter den Verschraubungen in unterschiedlichen Winkeln (110 bzw. 130 Grad) als schräg nach oben verlaufend abgekantet. Die Schießauflage wurde aus 60 × 60 × 2 mm Rechteckrohr gefertigt. Auf dem Drehsitzrahmen wurden beidseitig senkrecht stehende Profile, Höhe 200 mm, aufgeschweißt und mit einer Gewindebolzenzahnscheibenverbindung, Bolzen M12, Zahnscheiben 50 mm Durchmesser, baugleich der Abstützholme am Trägerrahmen hergestellt. Auf diese Knickpunkte wurde der Schießauflagerahmen, bestehend aus zwei senkrechten Stützen unterschiedlicher Länge (links 450 mm, rechts 650 mm) und einem somit schräg verlaufenden, mit den Stützen verschweißten Verbindungsprofil (vordere Waffenauflage), montiert. Auf der mit Neoprengummi ummantelten vorderen Waffenauflage kann ein über die gesamte Breite verschiebbarer Auflageschlitten aufgesteckt werden. Hierbei handelt es sich um ein nach unten offenes U-Profil aus Stahlblech, 180 × 70 × 80 × 2 mm dick. Durch das Einbringen einer durchgehenden Maschinenschraube M6 mit Mutter in der linken unteren Ecke, stellt der mit Neoprengummi beschichtete U-Profilrücken eine waagerechte Fläche zur schräg verlaufenden vorderen Waffenauflage dar.
Vorrichtung zum wahlweisen Transport sowie Aufrichten und Abbau des Gerätes auf Träger-Kfz mit Ladefläche und Pkw Anhängern An den zwei, waagerecht verlaufenden oberen und unteren Vierkantrohrprofilen des Trägerrahmens, Seite Leiterabstützholm, wurde außen, mittig ein vertikal verlaufendes Vierkantrohrprofil, 70 × 70 × 4 mm, Länge 550 mm durch verschweißen angebracht. Auf der Außenseite wurde ein Langloch, Breite 14 mm, Länge 500 mm gefräst. Dieses Profil bildet die Aufnahmehülse für eine Vierkantrohrkonstruktion, 60 × 60 × 3 mm, Länge 500 mm mit daran waagerecht angeschweißten, zur Mitte des Geräts weisenden, handelsüblichen Pkw Anhängerkupplung. Mittels Schraubverbindung, im Innenprofil eingeschweißten Stehbolzen M12, Unterlegscheibe, Durchmesser 50 mm, selbstsichernde Mutter, erfolgt die kraftschlüssige Verbindung beider Profile nach der Anpassung an die Höhe des Anhängerkugelkopfes des jeweiligen Trägerfahrzeugs. Die variabel verstellbaren Träger, an denen die beiden seitlichen Abstützholme montiert sind, wurden aus baugleichen Vierkantrohrhülsen mit Langloch gefertigt. Sie wurden horizontal am Hauptmast stumpf und im Rahmen in die obere Eckverbindung eingeschweißt. Als Ausgleichsrahmen für den Anhängertransport wurde eine in den Außenmaßen dem Grundriss des Hauptrahmens entsprechende Schweißkonstruktion aus Vierkantstahlrohr, 60 × 60 × 2 mm gefertigt. An den beiden vorderen Ecken wurden höhenverstellbare Stützen, bestehend aus Hülsen gleichen Materials, Länge 400 mm, mit dem passenden Innenrohr, Länge 600 mm verschweißt. Die vorderen Stützen sind am unteren Ende durch eine Quertraverse untereinander stumpf verschweißt. Durch einbringen von Bohrungen, Durchmesser 10 mm, erfolgt mittels Steckbolzen mit Sicherungssplint die Arretierung der Stützen in gewünschter Höhe. Die hintere Stütze wurde mittig am Rahmen verschweißt und ist gleich der vorderen Stütze gefertigt. Bei dieser Stütze wurde am unteren Ende eine Quertraverse, Länge 300 mm, mittig stumpf verschweißt. Dort wurde ein handelsüblicher, mit Schraubverbindung montierbarer Kugelkopf für Pkw Anhängerkupplungen nach außen gerichtet, montiert.
Mobile Arbeitsbühne mit Pfahlrammgerät Die Arbeitsbühne besteht aus einer aus Vierkantstahlrohr, 40 × 40 × 2 mm, gefertigten Stahlgitterbox mit den Außenmaßen 1000 × 700 × 1250 mm. Der Fußboden besteht aus einer 22 mm starken Siebdruckplatte. An der, der Leiter zugewandten Seite, ist die Außenwand als Tür ausgefertigt. Die Arbeitsbühne wird in die Aufnahmepunkte der Dreheinheit fest verschraubt montiert. Zur Verwendung als Pfahlramme wird außen am Rahmen, der Tür gegenüberliegenden Außenwand, ein horizontal verschiebbarer Hilfsrahmen mit Halterungen für die jeweilig zu rammenden Zaunpfahlprofile verschraubt. Dieser Rahmen besteht aus zwei waagerecht, am oberen und unteren Rahmenprofil der Gitterbox, mittels Stehbolzen M10 verschraubten CW Profilen, 50 × 30 × 3 mm. Die CW Profile überragen die Gitterbox zu beiden Seiten um 200 mm. In die je zwei im CW Profil verschiebbaren Nutensteine wird mit Maschinenschrauben ein Rahmen aus Vierkantstahlrohr 60 × 20 × 2 mm, Länge 800 mm, Höhe 1250 mm, verschraubt. Um ein verschieben der Nutensteine und damit des Rahmens zu gewährleisten, wurden Distanzhülsen mit Unterlegscheiben zwischen Rahmen und Nutenstein im CW Profil eingebaut. An den vertikalen Seitenprofilen des Rahmens wurden Bohrungen zur Aufnahme der Klemmen für die zu rammenden Zahnpfahlprofile, mittig 50 mm vom oberen und unteren Ende des Rahmens, Durchmesser 10 mm, eingebracht. Die Klemmen bestehen aus einer Grundplatte, 200 × 100 × 6 mm, mit mittig verschweißtem Stehbolzen M10, Länge 50 mm. Auf die Gegenseite der Grundplatte wurden in einem Abstand von 170 mm, voneinander mittig, zwei Gewindehülsen M10 eingezogen. In diese Gewindehülsen werden die Unterteile der verschiedenen, zweiteiligen Klemmlaschen, Flachstahl, 50 × 6 mm, abhängig von dem Zaunpfahldurchmesser und Materialprofil, verschraubt. Die Oberteile der Klemmlaschen sind an der Außenseite als Scharnier und an der Innenseite als Schraubverbindung mit Knebelschrauben M10 aufklappbar, mit dem Unterteil verbunden.