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Technisches Gebiet
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Die Erfindung betrifft eine Kalibrieranordnung für Schneidwerkzeuge eines Bearbeitungszentrums, insbesondere eine Kalibrieranordnung für Schneidwerkzeuge, die hochpräzise und leicht bedienbar ist.
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Stand der Technik
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Bei Bearbeitungsvorgängen, bei denen Werkstücke geschnitten werden, werden verschiedener Arten von Schneidwerkzeugen (z.B. ein Drehmeißel) eingesetzt, wobei die Schneidwerkzeuge aufgrund einer starken Abnutzung häufig ausgewechselt werden müssen. Nach dem Auswechseln des Schneidwerkzeugs muss das neu eingesetzte Schneidwerkzeug kalibriert werden, um die Präzision der Abmessungen des bearbeiteten Werkstücks zu gewährleisten. Herkömmlicherweise wird zur Kalibrierung eines Schneidwerkzeugs eine Messuhr an dem Halter für das Schneidwerkzeug befestigt, wobei eine Sonde der Messuhr durch ein Verschieben des Schneidwerkzeughalters mit dem Werkstück am Futter in Kontakt kommt, wodurch dessen Entfernung ermittelt werden kann.
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Jedoch kann durch das vorhergehend beschriebene Verfahren nur die Entfernung des Werkstücks in einer Achsrichtung (z.B. entlang der Y-Achse) ermittelt werden. Soll eine weitere Achse (z.B. X-Achse) kalibriert werden, muss die Messuhr abgenommen und entsprechend der neuen zu kalibrierenden Richtung gedreht werden. Sobald die Sonde senkrecht zu der zu messenden Fläche steht, wird die Messuhr erneut angeschraubt, um eine weitere Kalibrierung durchführen zu können. Dadurch wird die Kalibrierung in erheblichem Maße erschwert und es entstehen häufig Fehler. Bei der herkömmlichen Ausführungsform erfordert die Kalibrierung der Schneidwerkzeuge einen großen Zeit- und Kraftaufwand.
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Aufgabe der Erfindung
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kalibrieranordnung für Schneidwerkzeuge eines Bearbeitungszentrums zu schaffen, mit der die beim Stand der Technik genannten Mängel beseitigt werden können.
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Technische Lösung
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Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Kalibrieranordnung für Schneidwerkzeuge eines Bearbeitungszentrums, die einen Adapter und ein Kalibrierelement umfasst. Der Adapter weist einen Grundkörper, eine Regelstange, einen Verschluss, ein Kupplungselement und eine Vielzahl von Gleitkörpern auf. Das Kalibrierelement umfasst einen Grundkörper, eine Messuhr, ein erstes Sensorelement und zwei zweite Sensorelemente. Dabei weist der Grundkörper eine Ringnut auf, durch die die beiden Seiten des Grundkörpers so voneinander getrennt sind, dass sie einen Befestigungsabschnitt und einen Einstellabschnitt ausbilden, wobei am Seitenende des Befestigungsabschnitts ein erstes Lochteil und ein zweites Lochteil der Reihe nach in Richtung der Innenseite des Befestigungsabschnitts angeordnet sind, wobei der Lochdurchmesser des ersten Lochteils größer ist als der Lochdurchmesser des zweiten Lochteils, wobei das erste und das zweite Lochteil eine Stufenstruktur bilden. Am Seitenende des Einstellabschnitts ist ein drittes Lochteil angeordnet, wobei das dritte und das zweite Lochteil durch ein sich verjüngendes Mittelloch miteinander kommunizieren. Ferner ist am Außenumfang des Einstellabschnitts eine Vielzahl von Gleitnuten vorgesehen, von denen jede eine schräge Unterseite aufweist, deren niedrigste Stellen sich alle an derselben Seite der Öffnung des dritten Lochteils befinden, wobei die Neigung der Unterseite jeweils linear verläuft. Die Regelstange weist einen Großdurchmesserabschnitt und einen Kleindurchmesserabschnitt auf, wobei am Seitenende des Großdurchmesserabschnitts eine Gewindebohrung und am Seitenende des Kleindurchmesserabschnitts ein mehrkantiges Antriebsloch angeordnet ist, wobei der Großdurchmesserabschnitt auf das zweite Lochteil des Grundkörpers ausgerichtet so eingesetzt wird, dass die Gewindebohrung genau auf das Mittelloch gerichtet ist. Der Verschluss weist eine Scheibe auf, in deren Mitte eine Durchgangsbohrung angeordnet ist, wobei sich von der Scheibe ein Schaftrohr nach außen hin in eine Richtung erstreckt, wobei der Verschluss mittels der Scheibe im ersten Lochteil des Grundkörpers befestigt ist, wobei der Kleindurchmesserabschnitt der Regelstange durch die Durchgangsbohrung in das Innere des Schaftrohrs eingeführt ist, wobei die Regelstange durch den Stufenunterschied zwischen dem Groß- und dem Kleindurchmesserabschnitt durch die Beschränkung mittels der Scheibe nur zum Drehen innerhalb des Grundkörpers gebracht werden kann und sich dadurch nicht seitlich lösen kann. Das Kupplungselement weist eine Gewindestange auf, an deren einem Ende ein erweitertes Kopfteil angeordnet ist, an dessen Außenumfang eine der Anzahl der Gleitnuten entsprechende Anzahl von Aussparungen angeordnet ist, wobei die Gewindestange vom dritten Lochteil durch das Mittelloch in den Grundkörper geführt und mit der im Befestigungsabschnitt befindlichen Gewindebohrung der Regelstange zusammengeschraubt ist. Die Gleitkörper weisen jeweils eine horizontale erste Oberfläche und eine schräge zweite Oberfläche auf, wobei sich der Gleitkörper mit der zweiten Oberfläche an der Unterseite abstützt und dadurch in die Gleitnut des Grundkörpers eingesetzt werden kann, wobei der eingesetzte Gleitkörper durch Einrasten eines Befestigungsstifts in die Aussparung des Kupplungselements außerdem mit dem Kupplungselement verbunden wird. Am Hauptkörper des Kalibrierelements sind ein erstes Achsloch und ein zweites Achsloch gekreuzt angeordnet, wobei das erste und das zweite Achsloch durch den Hauptkörper hindurchgehen, wobei der Hauptkörper ferner mit einer Aufstecköffnung versehen ist, die von der Kreuzungsstelle bis zur Oberseite des Hauptkörpers durchgehend ausgebildet ist, wobei oben und unten an dem ersten Achsloch jeweils ein Gleitkanal ausgebildet ist, wobei der Hauptkörper an einer Stützplatte befestigt ist, wobei der Hauptkörper des Kalibrierelements durch die Stützplatte mit dem Adapter verbunden ist. An der Unterseite der Messuhr ist ein fester Schaft angeordnet, über den ein Hohlrohr geschoben ist, wobei im Inneren des festen Schafts eine Sonde angeordnet ist, die aus dem Hohlrohr herausragt und teleskopisch so verstellt werden kann, dass sie einen Zeiger festhalten kann, wobei sich an das Seitenende der Sonde ein erweiterter Konus anschließt, wobei die Messuhr mit dem Hohlrohr in die Aufstecköffnung des Hauptkörpers eingeführt ist, wobei eine vom Hauptkörper eingeschraubte Schraube so fest gegen das Hohlrohr gedrückt wird, dass die Messuhr am Hauptkörper des Kalibrierelements befestigt ist. Das erste Sensorelement weist einen Amboss auf, dessen eines Ende mittels einer Platte an einen Begrenzungszylinder angeschlossen ist, wobei die beiden Seiten der Platte so erweitert ausgebildet sind, dass dadurch Flügel entstehen, wobei in der Mitte der Platte ein Langloch ausgebildet ist, wobei an dem dem Begrenzungszylinder gegenüberliegenden Ende der beiden Flügeln jeweils eine erste Schrägfläche ausgebildet ist, wobei die beiden Flügel auf die Gleitkanäle ausgerichtet sind und in dieselben eingesetzt werden, wodurch das erste Sensorelement ungehindert im ersten Achsloch aufgenommen wird, wobei das eingesetzte erste Sensorelement durch die Verbindung eines ersten Begrenzungsrings mit dem Hauptkörper daran gehindert wird, sich seitlich zu lösen, wobei eine erste Rückstellfeder zwischen dem Begrenzungszylinder des ersten Sensorelements und der Stützplatte des Hauptkörpers angeordnet ist und sich an diesen beiden abstützt. Das zweite Sensorelement weist einen rechteckigen Sockel auf, an dessen einem Ende ein Amboss angeschlossen ist und an dessen anderem Ende ein Senkloch ausgebildet ist, wobei das zweite Sensorelement mit einer zweiten Schrägfläche versehen ist, wobei die beiden zweiten Sensorelemente jeweils durch die zweiten Achslöcher an den beiden Seiten des Hauptkörpers in den Innenraum des Hauptkörpers eingesetzt werden, sodass ein Stutzen so durch das Langloch des ersten Sensorelements geführt wird, dass dieser sich zwischen den Senklöchern der beiden zweiten Sensorelemente befindet. Ferner ist zwischen dem Stutzen und den beiden zweiten Sensorelementen jeweils eine zweite Rückstellfeder angeordnet, die den Stutzen und das jeweilige zweite Sensorelement mit einer Federkraft beaufschlagt, sodass ein seitliches Lösen der beiden zweiten Sensorelemente ebenfalls durch die Verbindung der beiden zweiten Begrenzungsringe mit dem Hauptkörper verhindert wird, wobei an der Oberfläche der Ambosse der beiden zweiten Sensorelemente außerdem jeweils ein konvexes Bogenteil und ein konkaves Bogenteil angeordnet ist.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 zeigt eine perspektivische Ansicht der Erfindung im zusammengebauten Zustand,
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2 zeigt eine Explosionsdarstellung eines erfindungsgemäßen Adapters,
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3 zeigt eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Adapters im zusammengebauten Zustand,
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4 zeigt eine Explosionsdarstellung eines erfindungsgemäßen Kalibrierelements,
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5 zeigt eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Kalibrierelements im zusammengebauten Zustand,
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6 zeigt eine schematische Darstellung zur Veranschaulichung des Einsteckens eines Werkzeugs in ein Antriebsloch der Erfindung,
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7 zeigt eine schematische Darstellung zur Veranschaulichung des Drehvorgangs der Regelstange und des Vorgangs der durch das Drehen der Regelstange stattfindenden translatorischen Verschiebung des Gleitkörpers,
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8 zeigt eine Querschnittsansicht aus 7,
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9 zeigt eine schematische Darstellung zur Veranschaulichung, dass das erfindungsgemäße Kalibrierelement mit dem Adapter an einem Futter angebracht werden kann,
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10 zeigt eine erste schematische Darstellung des Kalibriervorgangs mit der erfindungsgemäßen Kalibrieranordnung,
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11 zeigt eine zweite schematische Darstellung des Kalibriervorgangs mit der erfindungsgemäßen Kalibrieranordnung, und
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12 zeigt eine dritte schematische Darstellung des Kalibriervorgangs mit der erfindungsgemäßen Kalibrieranordnung.
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Wege der Ausführung der Erfindung
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Im Folgenden werden Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung anhand der detaillierten Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Die Erfindung soll jedoch nicht auf die Ausführung gemäß der Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen beschränkt sein.
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Wie in 1 bis 5 gezeigt ist, umfasst die erfindungsgemäße Kalibrieranordnung für Schneidwerkzeuge eines Bearbeitungszentrums einen Adapter und ein Kalibrierelement. Der Adapter weist einen Grundkörper 10, eine Regelstange 20, einen Verschluss 30, ein Kupplungselement 40 und eine Vielzahl von Gleitkörpern 50 auf. Das Kalibrierelement umfasst einen Grundkörper 60, eine Messuhr 70, ein erstes Sensorelement 80 und zwei zweite Sensorelemente 90. Dabei weist der Grundkörper 10 des Adapters eine Ringnut 11 auf, durch die die beiden Seiten des Adaptergrundkörpers 10 voneinander getrennt sind, sodass ein Befestigungsabschnitt 12 und ein Einstellabschnitt 13 ausgebildet ist, wobei am Seitenende des Befestigungsabschnitts 12 ein erstes Lochteil 14 und ein zweites Lochteil 15 der Reihe nach in Richtung der Innenseite des Befestigungsabschnitts 12 angeordnet sind, wobei der Lochdurchmesser des ersten Lochteils 14 größer ist als der Lochdurchmesser des zweiten Lochteils 15, wobei das erste und das zweite Lochteil 14, 15 eine Stufenstruktur bilden. Am Seitenende des Einstellabschnitts 13 ist ein drittes Lochteil 16 angeordnet, wobei das dritte und das zweite Lochteil 16, 15 durch ein sich verjüngendes Mittelloch 17 miteinander kommunizieren. Ferner ist am Außenumfang des Einstellabschnitts 13 eine Vielzahl von Gleitnuten 18 vorgesehen, von denen jede eine schräge Unterseite 19 aufweist, deren niedrigste Stelle sich jeweils an derselben Seite der Öffnung des dritten Lochteils 16 befindet, wobei die Neigung der Unterseite 19 linear verläuft. Die Regelstange 20 weist einen Großdurchmesserabschnitt 21 und einen Kleindurchmesserabschnitt 22 auf, wobei am Seitenende des Großdurchmesserabschnitts 21 eine Gewindebohrung 23 und am Seitenende des Kleindurchmesserabschnitts 22 ein mehrkantiges Antriebsloch 24 angeordnet ist, wobei der Großdurchmesserabschnitt 21 in Richtung des zweiten Lochteils 15 des Grundkörpers 10 so eingeschoben ist, dass die Gewindebohrung 23 genau auf das Mittelloch 17 gerichtet ist. Der Verschluss 30 weist eine Scheibe 31 auf, in deren Mitte eine Durchgangsbohrung 32 angeordnet ist, wobei sich von der Scheibe 31 ein Schaftrohr 33 in eine Richtung nach außen erstreckt, wobei der Verschluss 30 mittels der Scheibe 31 im ersten Lochteil 14 des Grundkörpers 10 befestigt ist, wobei der Kleindurchmesserabschnitt 22 der Regelstange 30 durch die Durchgangsbohrung 32 in den Innenraum des Schaftrohrs 33 eingeführt ist, wobei sich die Regelstange 20 durch den Stufenunterschied zwischen dem Groß- und dem Kleindurchmesserabschnitt 21, 22 aufgrund der Beschränkung durch die Scheibe 31 nur innerhalb des Grundkörpers 10 drehen kann und sich dadurch nicht seitlich lösen kann. Das Kupplungselement 40 weist eine Gewindestange 41 auf, an deren einem Ende ein erweitertes Kopfteil 42 angeordnet ist, an dessen Außenumfang eine der Anzahl der Gleitnuten 18 entsprechende Anzahl von Aussparungen 43 angeordnet ist, wobei die Gewindestange 41 vom dritten Lochteil 16 durch das Mittelloch 17 in den Grundkörper 10 eingeführt und mit der im Befestigungsabschnitt 12 befindlichen Gewindebohrung 23 der Regelstange 20 zusammengeschraubt ist. Die Gleitkörper 50 weisen jeweils eine horizontale erste Oberfläche 51 und eine schräge zweite Oberfläche 52 auf, wobei sich der Gleitkörper 50 mit der zweiten Oberfläche 52 an der Unterseite 16 des Adaptergrundkörpers 10 abstützt und so in die Gleitnut 18 des Adaptergrundkörpers 10 eingesetzt werden kann, wobei der eingesetzte Gleitkörper 50 durch Einrasten eines Befestigungsstifts 53 in die Aussparung 43 des Kupplungselements 40 außerdem mit dem Kupplungselement 40 verbunden wird. Am Hauptkörper 60 des Kalibrierelements sind ein erstes Achsloch 601 und ein zweites Achsloch 602 gekreuzt angeordnet, wobei das erste und das zweite Achsloch 601, 602 durch den Hauptkörper 60 hindurchgehen, wobei der Hauptkörper 60 ferner mit einer Aufstecköffnung 603 versehen ist, die von der Kreuzungsstelle bis zur Oberseite des Hauptkörpers 60 durchgehend verläuft, wobei oben und unten am ersten Achsloch 601 jeweils ein Gleitkanal 604 ausgebildet ist, wobei der Hauptkörper 60 an einer Stützplatte 61 befestigt ist, wobei der Hauptkörper 60 des Kalibrierelements durch die Stützplatte 60 mit dem Adapter verbunden ist. An der Unterseite der Messuhr 70 ist ein fester Schaft angeordnet, über den ein Hohlrohr 71 geschoben ist, wobei im Inneren des festen Schafts eine Sonde 72 angeordnet ist, die aus dem Hohlrohr 71 herausragt und teleskopisch verstellt werden kann, um einen Zeiger festzuhalten, wobei sich an das Seitenende der Sonde 72 ein erweiterter Konus 73 anschließt, wobei die Messuhr 70 mit dem Hohlrohr 71 in die Aufstecköffnung 603 des Hauptkörpers 60 eingeführt ist, wobei eine vom Hauptkörper 60 eingeschraubte Schraube so fest gegen das Hohlrohr 71 drückt, dass die Messuhr 70 am Hauptkörper 60 des Kalibrierelements befestigt ist. Das erste Sensorelement 80 weist einen Amboss 801 auf, dessen eines Ende mittels einer Platte 802 an einen Begrenzungszylinder 803 angeschlossen ist, wobei die beiden Seiten der Platte 802 so erweitert ausgebildet sind, dass dadurch Flügel 804 entstehen, wobei in der Mitte der Platte 802 ein Langloch 805 ausgebildet ist, wobei an den beiden Flügeln 804 an dem dem Begrenzungszylinder 803 gegenüberliegenden Ende jeweils eine erste Schrägfläche 806 ausgebildet ist, wobei die beiden Flügel 804 auf die Gleitkanäle 604 ausgerichtet und in diese eingesetzt sind, wodurch das erste Sensorelement 80 ungehindert im ersten Achsloch 601 aufgenommen ist, wobei das eingesetzte erste Sensorelement 80 durch die Verbindung eines ersten Begrenzungsrings 81 mit dem Hauptkörper 60 daran gehindert wird, sich seitlich zu lösen, und wobei ferner eine erste Rückstellfeder 82 zwischen dem Begrenzungszylinder 803 des ersten Sensorelements 80 und der Stützplatte 61 des Hauptkörpers 60 angeordnet ist und sich an diesen beiden Bauteilen abstützt. Das zweite Sensorelement 90 weist einen rechteckigen Sockel 901 auf, mit dessen einem Ende ein Amboss 902 verbunden ist und an dessen anderem Ende ein Senkloch 903 ausgebildet ist, wobei das zweite Sensorelement 90 mit einer zweiten Schrägfläche 904 versehen ist, wobei die beiden zweiten Sensorelemente 90 jeweils durch die zweiten Achslöcher 602, die an den beiden Seiten des Hauptkörpers 60 ausgebildet sind, in den Innenraum des Hauptkörpers 60 eingesetzt sind, wobei ein Stutzen 91 so durch das Langloch 805 des ersten Sensorelements 80 geführt ist, dass er sich zwischen den Senklöchern 903 der beiden zweiten Sensorelemente 90 befindet. Des Weiteren ist zwischen dem Stutzen 91 und den beiden zweiten Sensorelementen 90 jeweils eine zweite Rückstellfeder 92 angeordnet, die den Stutzen 91 und das jeweilige zweite Sensorelement 90 mit einer Federkraft beaufschlagt, wobei ein seitliches Lösen der beiden zweiten Sensorelemente 90 ebenfalls durch die Verbindung der beiden zweiten Begrenzungsringe 93 mit dem Hauptkörper 60 verhindert wird. Ferner sind an der Oberfläche der Ambosse 902 der beiden zweiten Sensorelemente 90 jeweils ein konvexes Bogenteil 905 und ein konkaves Bogenteil 906 angeordnet.
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Erfindungsgemäß sind die Gleitnuten 18 und die Gleitkörper 50 näherungsweise in einer T-Form ineinander gesteckt.
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Erfindungsgemäß ist der Verschluss 30 mittels der Scheibe 30 im ersten Lochteil 14 des Grundkörpers 10 verschraubt.
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Erfindungsgemäß gehen die Aussparungen 43 seitlich durch das Kopfteil 42 des Kupplungselements 40 hindurch, sodass durch die Verbindung der Aussparungen 43 mit einem Zwischenstück 44 ein Lösen der Befestigungsstifte 53 verhindert wird.
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Erfindungsgemäß ist am Schaftrohr 33 des Verschlusses 30 ein Verbindungsabschnitt 34 angeordnet, der als Außengewinde ausgebildet ist, wobei die Stützplatte 60 des Hauptkörpers 60 zuerst auf das Schaftrohr 33 gesteckt und dann mit dem Verbindungsabschnitt 34 zusammengeschraubt wird, um das Kalibrierelement für Schneidwerkzeuge zu befestigen (siehe auch 9).
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Zum Kalibrieren eines Schneidwerkzeugs wird ein Werkzeugteil (Sechskantschlüssel) über das Schaftrohr 33 so in die erfindungsgemäße Kalibrieranordnung eingesetzt (siehe hierzu auch 6), dass es im Antriebsloch 24 der Regelstange 20 festgeklemmt ist. Durch Drehen des Werkzeugteils wird die Regelstange 20 zum Drehen gebracht, sodass durch die Verschraubung der Gewindebohrung 23 mit der Gewindestange 41 eine translatorische Verschiebung des Kupplungselements 40 angetrieben wird, wodurch die Gleitkörper 50 aufgrund der Befestigungsstifte 53 durch das Kupplungselement 40 so gezogen werden, dass sie entlang der Neigung der Unterseite 19 der Gleitnuten 18 nach außen ragen, wie es in den 7 und 8 gezeigt ist. Da die Neigung der zweiten Oberfläche 52 des Gleitkörpers 50 und die Neigung der Unterseite 19 der Gleitnut 18 gleich sind, bleibt die erste Oberfläche 51 des Gleitkörpers 50 im Einstellvorgang horizontal bis sich die erste Oberfläche 51 des Gleitkörpers 50 an der Innenwand eines Futters presspassend abstützt. Nun kann das Kalibrierelement für Schneidwerkzeuge über den Adapter am Futter angebracht werden (siehe 9). Dadurch, dass beim erfindungsgemäßen Kalibrierelement für Schneidwerkzeuge auch ein presspassendes Abstützen in Gegenrichtung möglich ist, ist das Kalibrierelement auch für Futter, deren Backen nicht einstellbar sind, geeignet.
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Weiter wird Bezug auf 10 genommen. Zur Kalibrierung der X-Achse wird das Schneidwerkzeug für den Außendurchmesser oder das Schneidwerkzeug für den Innendurchmesser translatorisch verschoben, bis es den Amboss 801 des ersten Sensorelements 82 kontaktiert. Sobald ein Kontakt besteht, wird das ganze erste Sensorelement 80 seitlich so verschoben, dass es in den Innenraum des Hauptkörpers 60 hineingedrückt wird und sich dann durch das Ineinandergreifen der Flügel 804 und der Gleitkanäle 604 beschränkt translatorisch verschieben kann. Durch die beim Abstützen der ersten Schräge 806 am Konus 73 entstehende Versetzung zieht sich die Sonde 72 zurück, wobei der Anzeiger der Messuhr 70 die bei der Messung ermittelte Entfernung an einer Skala anzeigen kann. Sobald alle Schneidwerkzeuge auf die gleiche Weise auf die gleiche Stellung verschoben wurden und die Skalawerte der Messuhr 70 in den Computer des Bearbeitungszentrums eingegeben wurden, ist die Kalibrierung der einen Achse (X-Achse) vollendet. Sobald das Schneidwerkzeug nach der Kalibrierung herausgefahren wird, stellt sich das erste Sensorelement 80 sofort durch die Beaufschlagung der ersten Rückstellfeder 82 zurück und steht somit für die nächste Kalibrierung bereit.
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Zur Kalibrierung der Z- oder Y-Achse ist es nicht nötig, dass der Hauptkörper 60 abgenommen und in eine andere Richtung gedreht wird und dann erneut festgeschraubt wird, wenn die Messuhr 70 zu der zu messenden Fläche senkrecht steht. Stattdessen ist unmittelbar an der Messuhr 70 eine Skale vorgegeben und der Anzeiger der Messuhr 70 wird zunächst auf Null gestellt. Abhängig davon, ob ein Schneidwerkzeug für den Außendurchmesser oder den Innendurchmesser vorliegt, wird die eine Seite des Hauptkörpers 60 (siehe auch 11) oder die andere Seite desselben (siehe auch 12) wahlweise in Kontakt mit dem Amboss 902 gebracht. Im Kontaktzustand drückt das Schneidwerkzeug durch das konvexe Bogenteil 905 oder das konkave Bogenteil 906 so gegen das zweite Sensorelement 90, dass das ganze zweite Sensorelement 90 ins Innere des Hauptkörpers 60 gerückt wird und sich dabei mit der zweiten Schräge 904 am Konus 73 abstützt, wodurch die Sonde 72 zum Zurückziehen gebracht wird und sich der Anzeiger der Messuhr 70 mit dem Zurückziehen der Sonde 72 dreht. Sobald alle Schneidwerkzeuge auf die gleiche Weise auf die gleiche vorgegebene Stellung verschoben wurden und die korrespondierenden Werte der Messuhr 70 in den Computer des Bearbeitungszentrums eingegeben sind, ist die Kalibrierung der einen Achse (Z- oder Y-Achse) vollendet. Sobald das Schneidwerkzeug nach der Kalibrierung herausgefahren ist, stellt sich das zweite Sensorelement 90 sofort durch die Beaufschlagung mit der zweiten Rückstellfeder 92 zurück und steht somit für die nächste Kalibrierung bereit.
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Die Erfindung betrifft daher zusammenfassend eine Kalibrieranordnung für Schneidwerkzeuge eines Bearbeitungszentrums, die einen Adapter und ein Kalibrierelement umfasst, wobei der Adapter einen Grundkörper 10, eine Regelstange 20, einen Verschluss 30, ein Kupplungselement 40 und eine Vielzahl von Gleitkörpern 50 aufweist, und wobei das Kalibrierelement einen Grundkörper 60, eine Messuhr 70, ein erstes Sensorelement 80 und zwei zweite Sensorelemente (90) beinhaltet. Die erfindungsgemäße Kalibrieranordnung für Schneidwerkzeuge eines Bearbeitungszentrums weist folgende Vorteile auf:
- 1. Durch das Zusammenwirken des Hauptkörpers 60, der Messuhr 70, des ersten Sensorelements 80 und der zweiten Sensorelemente 90 können mehrere Achsen gleichzeitig kalibriert werden, sodass die Kalibrierung einfacher und schneller vorgenommen werden kann, wobei die Messuhr 70 nicht für die Kalibrierung demontiert werden muss, wobei bei der Kalibrierung die Messgenauigkeit hoch ist und Fehler vermeidbar sind.
- 2. Bei der Kalibrierung muss lediglich der von den konvexen Bogenteilen 905 oder konkaven Bogenteilen 906 abgegrenzte Bereich berührt werden, wobei die Bedienung in erheblichem Maße erleichtert wird, sodass der Benutzer ohne eine genaue Ausrichtung auf den Mittelpunkt des Ambosses 902 trotzdem eine präzise Kalibrierung realisieren kann.
- 3. Und durch das Zusammenwirken des Grundkörpers 10, der Regelstange 20, des Verschlusses 30, des Kupplungselements 40 und der Gleitkörper 50 kann das Kalibrierelement für Schneidwerkzeuge für unterschiedliche Futter eingesetzt werden und findet somit eine breite Anwendbarkeit.
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Obwohl die vorliegende Erfindung anhand der Ausführungsbeispiele detailliert beschrieben worden ist, ist für den Fachmann selbstverständlich, dass die Erfindung nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt ist, sondern dass vielmehr Abwandlungen in der Weise möglich sind, dass einzelne Merkmale weggelassen oder andersartige Kombinationen von Merkmalen verwirklicht werden, solange der Schutzbereich der beigefügten Ansprüche nicht verlassen wird. Die Offenbarung der vorliegenden Erfindung schließt sämtliche Kombinationen der vorgestellten Einzelmerkmale mit ein.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Grundkörper
- 11
- Ringnut
- 12
- Befestigungsabschnitt
- 13
- Einstellabschnitt
- 14
- erstes Lochteil
- 15
- zweites Lochteil
- 16
- drittes Lochteil
- 17
- Mittelloch
- 18
- Gleitnut
- 19
- Unterseite
- 20
- Regelstange
- 21
- Großdurchmesserabschnitt
- 22
- Kleindurchmesserabschnitt
- 23
- Gewindebohrung
- 24
- Antriebsloch
- 30
- Verschluss
- 31
- Scheibe
- 32
- Durchgangsbohrung
- 33
- Schaftrohr
- 34
- Verbindungsabschnitt
- 40
- Kupplungselement
- 41
- Gewindestange
- 42
- Kopfteil
- 43
- Aussparung
- 44
- Zwischenstück
- 50
- Gleitkörper
- 51
- erste Oberfläche
- 52
- zweite Oberfläche
- 53
- Befestigungsstift
- 60
- Hauptkörper
- 601
- erstes Achsloch
- 602
- zweites Achsloch
- 603
- Aufstecköffnung
- 604
- Gleitkanal
- 61
- Stützplatte
- 70
- Messuhr
- 71
- Hohlrohr
- 72
- Sonde
- 73
- Konus
- 80
- erstes Sensorelement
- 801
- Amboss
- 802
- Platte
- 803
- Begrenzungszylinder
- 804
- Flügel
- 805
- Langloch
- 806
- erste Schrägfläche
- 81
- erster Begrenzungsring
- 82
- erste Rückstellfeder
- 90
- zweites Sensorelement
- 901
- Sockel
- 902
- Amboss
- 903
- Senkloch
- 904
- zweite Schrägfläche
- 905
- konvexes Bogenteil
- 906
- konkaves Bogenteil
- 91
- Stutzen
- 92
- zweite Rückstellfeder
- 93
- zweiter Begrenzungsring
