DE2006976A1 - Silica-alumina catalyst particles for cracki - and alkylation - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Katalysatorteilchen Zahlreiche Materialien natürlicher und synthetischer Herkunft haben die Fähigkeit, die Krackung von schweren Erdölfraktionen unter Bildung brauchbarer tiefersiedender -Produkte zu katalysieren. Die bloße Fähigkeit zur Katalyse der Krackreaktion genügt jedoch nicht, um auf dem in intensivem Wettbewerb stehenden Markt einen KAtalysatorltechnischer und wirtschaftlicher Bedeutung zu ergeben. Von den derzeit als brauchbar anerkannten Katalysatoren werden jene auf Basis einer Zusammensetzung von Siliciumdioxyd und Aluminiumoxyd am verbreitetsten verwendet.
• Moderne katalytische Fließbett- oder Wirbel schichtkrackverfahren, bei denen eine fluidisierte oder quasiflüssige Masse von mikrokugeligen Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Teilchen kontinuierlich zwischen einer Kohlenwasserstoffumwandlungszone und einer Regenerationszone zirkuliert wird, arbeiten mit verhältnismäßig scharfen Reaktions- und Regenerationstemperaturen, die eine desaktivierende Wirkung auf die Katalysatorteilchen haben. Die Fähigkeit zur Erhaltung der Aktivität bei Einwirkung scharfer Temperaturbedingungen wird üblicherweise und nachstehend als thermische Beständigkeit bezeichnet. Es ist bekannt, daß die Aktivität von festen, mehr oder weniger amorphen Katalysatoren, wie sie hier in Betracht kommen, stark von der besonderen Porenstruktur des MAterials, die allgeme ch das mittlere Porenvolumen und den mittleren Porendurchmesser besc wird, abhängt.
• Es wurde beobachtet, daß für ein gegebenes mittleres Porenvolumen bei Zunahme der Anzahl an ohren mit einem Durchmesser im Bereich von 300 - 50Q Angströmeinheiten die thermische Stabilität des Katalysators ebenfall zuninint und der Katalysator demgemäß eine größere Wirksamkeit ür das Krackverfahren aufweist. Natürlich enthalten Katalysatoren unvermeidlich eine beträchtliche Anzahl an Poren, die au + halb dieses wirksamen Bereichs liegen und eine thermische Desak -vierung des Katalysators begünstigen. Zwei oder mehrore Katalysatoren können durch das gleiche mittlere Porenvolumen und den gleichen mittleren Porendurchmesser gekennzeichnet sein, dies bedeutet aber nicht notwendigerweise, daß diese Katalysatoren, auch wenn sonst alles übereinstimmt, hinsichtlich der thermischen Stabilität gleichwertig sind. Beispielsweise kann der eine Katalysator eine größere Anzahl an Poren innerhalb des wirksamen Bereichs aufweisen - ohne daß damit das mittlere Porenvolumen oder der mittlere Porendurchmesser verändert wird - und somit eine bessere thermische Stabilität haben. Das Verfahren gemäß der Erfindung zielt darauf ab, die Anzahl an Poren mit einem Porendurchmesser innerhalb des wirksamen Bereichs zu steigern und hierdurch die thermische Stabilität von Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Krackkatalysatoren zu verbessern.
• Allgemein wird bei der technischen Herstellung von Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Krackkatalysatoren die Porenstruktur des Katalysators anfänglich beider Herstellung des Siliciumdioxydanteils des Katalysators entwickelt; das Siliciumdioxydgel wird danach mit Aluminiumsulfat imprägniert, welches nachfolgend zu dem gewünschten Aluminiumoxyd hydrolysiert wird.
• So wird beispielsweise Natriumsilicat (Wasserglas) in wäßriger Lösung angesäuert, um ein Siliciumdioxydsol zu bilden. Die Porenstruktur des endgültigen Katalysatormaterials wird herbeigeführt durch eine Säurealterung des angesäuerten Wasserglases, gefolgt von einer basischen oder alkalischen Alterung. Die angesäuerte rte Wasserglaslösung wird einer Alterung bei den sauren Bedingungen und eier Polymerisation zu einer komplexen Polykieselsäure überlassen. Der 5ich ergebende Brei wird dann auf einen alkalischen pH-Wert eingestellt und weiter eine hinreichende Zeit zur Entwicklung einer optimalen Porenstruktur gealtert. Nach Erzeugung der Porenstruktur wird das Gemisch auf einen pH- Wert von etwa 3,5 eingestellt und mit einer Aluminiumsulfatlösung, als Quelle für Aluminiumoxyd, imprägniert; das Aluminiumsulfat wird danach durch Zugabe einer basischen Substanz, gewöhnlich Ammoniumhydroxyd, zu dem sauren Brei hydrol@siert Die sich erge@ende @@@@@@@@ Die sich ergebende @@@@@@@@@@@@@@@@@@@ wird dann filtriert, wieder in Wasser zu einem Brei angerährt und sprühgetrocknet. flie sprühgetrockneten Teilchen werden dann frei von löslichen Salzen gewaschen und getrocknet.
• Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Siliciumdioxyd-Aluminlumvoxyd-Katalysatorteilchen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man (a) eine angesäuerte Wasserglaslösung mit einem pH-Wert von etwa 1 bis etwa 3, eine Aluminiumoxydquelle in Form eines Aluminiumoxydsols und/oder einer Aluminiumsalzlösung mit einem pH-Wert von etwa 1 bis etwa 3, und einen durch Zeit und Temperatur zu Ammoniak zersetzbaren Ammoniakvorläufer miteinander vermischt, (b) eine Gelierung des sich ergebenden Gemischs herbeiführt und das Gelierungsprodukt bei einer erhöhten Temperatur, die eine Zersetzung des darin enthaltenen restlichen Ammoniak vorläufers bewirkt, altert, (c) die löslichen Salze aus dem gealterten Gel auswäscht, und (a> aus dem Gel einen wäßrigen Brei bereitet und diesen Brei sprühtrocknet.
• Bevorzugte Merkmale und Ausführungsformen des Verfahrens gehen aus den nachstehenden Erläuterungen hervor.
• Bei Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung erden deutlich überlegene Katalysatoren erhalten Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung wird als erste Stufe einer Reihe von Verfahrensschritten eine angesäuerte Alkalisilicatlösung mit einem Aluminiumoxyd liefernden Material (zur Vereinfachung als Aluminiumoxydquelle bezeichnet} und einer zu Ammoniak zersetzlichen Substanz (zur Vereinfachung als A:mnoniakvorläufer bezeichnet3 vermischt. Die angesäuerte Alkalisilicatlösung kann nach herkömmlichen Methoden zarge stellt werden. In den meisten Fällen wird als Alkalisilicatkomponente eine wäßrige Natriumsilicatlösung verwendet, wie sie im Handel als "Wasserglas" erhältlich ist. Es können aber auch andere Alkalisilicate Anwendung finden, z.B. Kaliwasserglas. Das Ansäuern mit einer kleinen Menge Säure, z.B. Salzsäure, Schwefelsäure usw., bewirkt eine Hydrolyse und Umwandlung des Wasserglases zu Kieselsäure oder einem Siliciumdioxydsol. Das Wasserglas wird gewöhnlich mit Wasser verdünnt und zu der Säure in einem verdünnten Zustand zugegeben, der endgültige pH-Wert liegt zwischen etwa 1 und etwa 3. Um einer Polymerisation der Kieselsäure und einer vorzeitigen Gelierung entgegen zu wirken, wird die Temperatur zweckmäßig unterhalb etwa 38 0C (1000F) gehalten.
• Als Aluminiumoxydquelle wird zweckmäßig ein Aluniniumsalz oder ein Aluminiumoxydsol verwendet. Im ersteren Falle sind Aluminiumsalze, die zu einem Aluminiumoxydsol hyd Dlysierbar sind, geeignet. So kann das angesäuerte Wasserglas mit einer wäßrigen Lösung eines geeigneten Aluminiümsalzes, vorzugsweise Aluminiumsulfat, vermischt werden, es können aber auch andere Aluminiumverbindungen, wie Aluminiumchlorid,+Aluminiumnitrat, Aluminiumalkoholat u.dgl., solange diese bei den angewendeten Verfahrensbedingungen zu einem Aluminiumoxydsol hydrolysierbar sind, verwendet werden.
• Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Aluminiumoxydsol als Aluminiumquelle verwendet. Bekanntlich können Aluminiumoxydhydrosale aus gewissen Aluminiumverbindungen, z.B. den vorgenannten Aluminiumsalzen, hergestellt werden. Von diesen wird~Aluminiumchlorid, wie nachstehend dargelegt, in den meisten Fällen als Aluminiumoxydquelle verwendet, und die nachfolgenden Erläuterungen zu dem Verfahren gemäß der Erfindung erfolgen daher in Verbindung mit Hydrosolen aus Aluminiumchlorid, wobei jedoch zu beachten ist, daß allgemein Hydrosole aus derartigen Aluminiumverbindungen benutzt werden können.
• Das Aluminiumchloridhydrosol kann in irgendeiner herkömmlichen oder geeigneten Weise. bereitet werden. Eine typische Methode besteht darin, Aluminiumkörner oder -teilchen mit entionisiertem Wasser zu vermischen und ein saures Reagens, z.B. verdünnte Salzsäure und/oderAluminiumchlorid, zuzusetzen, in einer hinreichenden Menge, um einen endgültigen pH-Wert von etwa 1 bis etwa 3 herbeizuführen. Das Aluminium, das in einem grossen Überschuß angewendet wird, wird zweckmäßig etwa bei Rückflußtemperatur des Reaktionsgemischs digeriert, gewöhnlich bei einer Temperatur von etwa 80° bis etwa 1050C (175 - 2200F), je nach der Teilchengröße und der Reinheit des verwendeten Aluminiums. Um eine vorzeitige Gelierung des Aluminiumoxydhydrosols zu vermeiden, ist es zweckmäßig, die Aluminiumoxydkonzentration des Hydrosols unterhalb etwa 35 Gewichtsprozent zu halten.
• Geeignete Ammoniakvorläufer sind schwach basische Substanzen, die bei normalen Temperaturen im wesentlichen beständig sind aber mit zunehmender Temperatur zu Ammoniak hydrolysiert oder zersetzt werden können, wobei die Hydrolysegeschwindigkeit mit der Temperatur ansteigt. Gewisse organische Amine, insbesondere Harnstoff, Hexamethylentetramin und Gemische davon, stellen geeignete Ammoniakvorläufer dar. Der Ammoniakvorläufer kann somit bei normalen Temperaturen mit dem Aluminiumoxydsol und der angesäuerten Wasserglaslösung vermischt werden, ohne daß irgendeine nennenswerte Gelierung eintritt.
• Wenngleich eine Gelierung des Gemischs im Verlaufe hinreichender Zeitspannen erfolgt, wird durch Erhitzen des Gemischs' vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 480 bis etwa 105 0C (120 - 2200F), eine gemeinsame Gelierung des Siliciumdioxyds und des Aluminiumoxyds beträchtlich beschleunigt, jedoch nicht notwendigerweise im gleichen Ausmaß, wobei das Siliciumdioxyd thermisch und das Aluminiumoxyd chemisch durch die. allmähliche Preigabe von Ammoniak aus dem sich zersetzenden Ammoniakvorläufer verfestigt wird. Der Ammoniakvorläufer, vorzugsweise Harnstoff, wird in einer Menge angewendet, die von der Anionenkonzentration des Siliciumdioxydsol-Aluminiumoxydsol-Gemischs abhängig ist. So ist beispielsweise, wenn es sich bei der Aluminiumoxydquelle um ein durch Digerieren von Aluminium in Salzsäure hergestelltes Aluminiumoxydsol handelt und das Wasserglas mit Salzsäure angesäuert worden ist, die Menge an Harnstoff oder des sonstigen Ammonial;vorläuEFgs abhängig von der Konzentration an Chloridionen in dem sich ergebenden Gemisch.
• Der Ammoniakvorläufer wird vorzugsweise in einer Menge angewendet, die bei vollständiger Zersetzung oder Hydrolyse etwa 1 bis etwa 1,5 Äquivalente Ammoniak je Äquivalent der in dem Gemisch anwesenden Anionen liefert, mit anderen Worten in einer hinreichenden Menge, um eine 100 bis etwa 150 prozentige Neutralisation herbeizuführen.
• In der verhältnismäßig kurzen Zeitspanne, während der die anfängliche Gelierung erfolgt, wird nur ein Teil des Ammoniakvorläufers zu Ammoniak hydrolysiert oder zersetzt.
• Während des nachfolgenden Alterungsvorgangs setzt sich die Hydrolyse des in dem Gel verbliebenen restlichen Ammoniakvorläufers zu Ammoniak fort und es erfolgt eine weitere Polymerisation des Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyds, wodurch verbesserte Porenvolumen/Porendurchmesser-Eigenschaften des Gels, die zu einer verbesserten thermischen Stabilität des endgültigen Katalysators führen, erzeugt werden, Die Alterung des Gels erfolgt zweckmäßig über einen Zeitraum Von etwa 10 bis etwa 24 Stunden. Der Alterungsprozess wird vorzugsweise bei einer erhöhten Temperatur von etwa 48°C (120°F) bis vorzugsweise etwa 105°C (220°F) durchgeführt, wenngleich auch höhere Temperaturen angewendet werden können.- -Das gealterte Gel wird .dann frei von -löslichen Salzen gewaschen, vorzugsweise mit Wasser, das eine geringe Menge an Ammoniumhydroxyd und/oder Ammoniumnitrat enthält.
• Nach Der Waschbehandlung mit Wasser wird das gealterte und gewaschene Produkt wieder mit Wasser zu einem.glatten Brei angerührt und einer Sprühtrocknung unterworfen, bei der der wäßrige Brei in einem feinteiligem Zustand in ein heißes inertes Gas gesprüht wird, um eine rasche Verdampfung von Feuchtigkeit herbeizuführen; es fallen getrocknete Teilchen vorbestimmten Größenbereichs aus der Sprühung aus. Das Material wird dann getrocknet, gewöhnlich bei einer Temperatur von etwa 1490 bis etwa 3710C (300 - 7000F).
• Eine bevorzugte Arbeitsweise zur Bildung-des erläuterten Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Gels, die satzweisen, halbkontinuierlichen und kontinuierlichen Betriebsweisen angepaßt werden kann, umfaßt ein Vermischen des angesäuerten Wasserglases mit dem Aluminiumoxydsol und dem Ammoniakvorläufer praktisch unmittelbar vor einer Dispergierung des Gemischs in Form von Tröpfchen oder kügelchen, vorzugsweise mit einer Größe von etwa 120 - 150 Mikron, in einem bei der gewünschten Temperatur gehaltenen heißen ölbad, in dem dabei die angestrebte Gelierung erfolgt. Die Gelierung und die Alterung kann in dem gleichen ölmedium in dem gleich oder in verschiedenen Gefäßen durchgeführt werden. In jedem Falle wird das gealterte Produkt abgetrennt und mit Wasser gewaschen, um lösliche Salze daraus zu entfernen. Das gewaschene Material wird dann getrocknet, wodurch die Teilchengröße verringert wird, im bevorzugten FalLe auf etwa 50 - 75 Mikron Durchmesser Nach dem Verfahren gemäß der Erfindung können Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Zusammensetzungen hergestellt werden, die Siliciumdioxyd und Aluminiumoxyd in gewünschten und herkömmlicher Weise in Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Kraokkatalysatoren angewendeten Gewichtsverhältnissen enthalten, beispielsweise in Gewichtsverhältnissen von etwa 37/63 bis etwa 87/13.
• Die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten mikrokugeligen Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Katalysatorteilchen stellen einen aktiven Katalysator für die Krackung von Kohlenwasserstoffen dar, z.B. für die Krackung von Kohlenwasserstoffen verhältnismäßig hohen Molekulargewichts unter Bildung von Produkten vergleichsweise geringeren Molekulargewichts, die als Motorbrennstoffe oder Motorbrennstoffkomponenten brauchbar sind. Andere typische Anwendungsgebiete der Aluminiumoxyd-Siliciumdioxyd-Zusammensetzungen sind beispielsweise die Polymerisation von Olefinen, insbesondere Olefinen verhältnismäßig geringen Molekulargewichts, wie Äthylen, Propylen, Butylenen usw., und der Einsatz als Katalysator für die Alkylierung von aromatischen Kohlenwasserstoffen mit lang- oder kurzkettigen Olefinen. Die erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren sind für die vorstehend angegebenen Kohlenwasserstoffumwandlungsreaktionen besonders günstig wegen ihrer porösen Struktur und demgemäß geringen Dichte, was die Katalysatoren für eine Verwendung in Fließbett- oder Wirbelschichtverfahren besonders vorteilhaft macht.
• Das Verfahren der Erfindung und die dabei erzielten Vorteile werden durch die nachstehenden Beispiele weiter veranschaulicht, die Erfindung ist aber nicht auf diese besonderen Ausführungsformen beschränkt.
• Beispiel 1 -Der Katalysator dieses Beispiels ist ein typischer, in herkömmlicher Weise hergestellter technischer Katalysator.
• Er dient als Vergleichs-- oder Bezugskatalysator, um die verbesserten thermischen Stabilitätseigenschaften des nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Katalysators aufzuzeigen.
• -Eine Wasserglaslösung wurde mit verdünnter Salzsäure auf einen pH-Wert von etwa 3,5 angesäuert und etwa 3 Stunden der Alterung überlassen. Der sich ergebende Gelbrei wurde dann mit einer wäßrigen Ammoniaklösung auf einen pH-Wert von etwa ~7 eingestellt und weiter etwa 1,5 Stunden lang gealtert. Danach wurde der Brei mit verdünnter Schwefelsäure auf einen pH-Wert von etwa 3,5 eingestellt und mit genügend Aluminiumsulfat in wäßriger Lösung imprägniert, um ein-Endprodukt mit einer Zusammensetzung von 12 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd und 88 -Gewichtsprozent Siliciumdioxyd zu ergeben. Das Aluminiumsulfat wurde dann hydrolysiert, durch Zugabe von wäßrigem Am-Ammoniak auf einen pH-Wert von etwa 7. Die sich -ergebende Gelmasse wurde--flltriert, in Wasser zu einem Brei angerührt und sprühgetrocknete Das sprühgetrocknete Material wurde frei von löslichen Salzen gewaschen, getrocknet- und 2 Stunden bei 600°C (@112°F) calciniert.
• Es wurden zwei Probe des Bez;ugskatalysa'tors entnommen; die erste Probe wurde ohne weitere Behandlung in der nachstehend beschriebenen Weise auf ihre Aktivität geprüft, die zweite Probe wurde zunächst zwei Stunden bei 204 0C (400°F) getrocknet und dann zwei Stunden bei 6000C (11120F) und-sechs Stunden bei 9000C (1652°F) calciniert. Die Katalysatoraktivitat wurde bestimmt, indem ein Midcontinent-Gasöl über jeden der KatalySatoren in einem Festbett geleitet und die Umwandlung zu Benzin und Gas gemessen wurde. zur Ermittlung der auf das Volumen bezogenen prozentualen Aktivität wurde das-Verhältnis der bei der thermisch behandelten Katalysatorprobe angewendeten stündlichen Raumströmungsgeschwindigkeit der Fldssigkeit (LHSV) zu der bei der unbehandelten Probe für eine Erzielung der gleichen Umwandlung erforderlichen stündlichen Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit gebildet und dieses Verhältnis mit 100 (der der unbehandelten Probe als Bezugswert zugeordneten Aktivität) multipliziert, um eine auf das Volumen bezogene und als Prozentwert ausgedrückte Aktivität zu erhalten. Dieser Wert wurde dann in die auf das Gewicht bezogene prozentuale Aktivität umgerechnet, durch Multiplikation mit dem Verhältnis der Dichte des unbehandelten Katalysators zu der Dichte des thermisch behandelten Katalysators.
• Für die Bestimmung der thermischen Stabilität der Katalysatoren der Beispiele 2 und 3 wurden die Katalysatoren zunächst in der gleichen Weise, wie das vorstehend beschrieben wurde, thermisch behandelt. Danach wurden in der erste= hend beschriebenen Weise ihre auf das Gewicht bezogenen Aktivitäten in Bezug auf den unbehandelten Vergleichskatalysator bestimmt. Schließlich wurde die thermische Stabilität eines jeden der Katalysatoren ermittelt als das Verhältnis der auf das Gewicht bezogenen prozentualen Aktivität der Testprobe zu der auf das Gewicht bezogenen prozentualen Aktivität der thermisch behandelten Vergleichsprobe, ausgedrückt als Prozentwert.
• Beispiel 2 Zur Herstellung eines Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Katalysators nach dem Verfahren der Erfindung wurde eine 16 Gewichtsprozent Siliciumdioxyd enthaltende Wasserglaslösung mit verdünnter Salzsäure auf einen pH-Wert von etwa 2 angesäuert.
• Zu dem sich ergebenden Sol wurde eine 40 gewichtsprozentige wässrige Harnstofflösung in einer Menge zur Herbeiführung einer etwa 150 molprozentigen Neutralisation des gesamten freien Chlorids zugegeben. Dieses Gemisch wurde dann mit einem Aluminiumoxydsol in einem' Verhältnis' zur Bildung einer Zusammensetzung aus 63 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd und 37 Gewichtsprozent Siliciumdioxyd vermischt. Das Aluminiumoxydsol enthielt 13,5 Gewichtsprozent Aluminium und war durch Digerieren von Aluminiumpellets in verdünnter Salzsäure hergestellt worden, der pH-Wert des Sols betrug etwa 2. Die Gelierung er--folgte durch Dispergieren des Gemischs in ein heißes blbad von 103°C (217°F), und aie sich ergebenden Gelteilchen wurden bei dieser Temperatur 24 Stunden in dem Bad gehalten und gealtert.-Die gealterten Gelteilchen wurden abgetrennt, 8 Stunden bei etwa 930e (200°F) mit Wasser gewaschen, gemahlen, in Wasser zu einem Brei angerührt und sprühgetrocknet. Der Katalysator hatte eine thermische Stabilität von 184, d.h. annähernd doppelt so hoch wie der herkömmliche Katalysator.
• Beispiel 3 Nach-den vorstehenden Angaben hatte der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellte -Katalysator des Beispiels 2 ein etwas größeres Aluminiumoxyd/Siliciumdioxyd-Verhältnis als der herkömmliche technische Katalysator des Beispiels 1.
• Aus diesem Grunde wurde weiterhin ein Katalysator in praktisch qenau der gleichen Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß genügend Aluminkmsulfat angewendet wurde, um eine endgültige Katalysatorzusammensetzung von 63 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd und 37 Gewichtsprozent Siliciumdioxyd herbeizuführen. Dieser Katalysator hatte eine thermische Stabilität von 92. Dieses Beispiel zeigt also eindeutig, daß die verbesserte thermische Stabilität des nach dem Verfahren der Erwindung hergestellten Katalysators nicht irgendeiner Abweichung des Aluminiumoxyd/Siliciumdioxyd-Verhältnisses zuzuschreiben ist, sondern der erfindungsgemäßen - besonderen Nerstellungsmethode.

Claims (6)

Patentansprüche

1. Verfahren zur erstellung von Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Katalysatorteilchen, dadurch gekennzeichnet, daß man (a) eine angesäuerte Wasserglaslösung mit einem pH-Wert von etwa 1 bis etwa 3, eine Aluminiumoxydquelle in Form eines Aluminiumoxydsols und/oder einer Aluminiumsalzlösung mit einem pH-Wert von etwa 1 bis etwa 3, und einen durch Zeit und Temperatur zu Ammoniak zersetzbaren Ammoniakvorläufer miteinander vermischt, (b) eine Gelierung des sich ergebenden Gemischs herbeiführt und das Gelierungsprodukt bei erhöhter Temperatur unter Zersetzung des darin enthaltenen restlichen Ammoniakvorläufers altert, (c) die löslichen Salze aus dem gealterten Gel auswäscht, und (d) aus dem Gel einen wässrigen Brei bereitet und diesen Brei sprühtrocknet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Arbeitsstufe (a) als Aluminiumoxydquelle ein Aluminiumoxydsol verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Arbeitsstufe (a) als Ammoniakvorläufer Harnstoff verwendet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Arbeitsstufe (b) die Gelierung bei einer Temperatur von etwa 480 bis etwa 1050C (120 - 2200F) durchführt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Arbeitsstufe (b) das Gelierungsprodukt bei einer Temperatur von etwa 480 bis etwa 105 0C (120 - 220°F) altert.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Arbeitsstufe (a) den Ammoniakvorläufer, insbesondere Harnstoff, in einer solchen Menge anwendet, daß sich eine etwa 100 bis etwa 150 wiege Neutralisation des Gemischs ergibt.