DE2002286C3

DE2002286C3 - Verfahren zum Farben von synthetischen Textilmateriahen

Info

Publication number: DE2002286C3
Application number: DE2002286A
Authority: DE
Inventors: Walter Birke; Hans-Ulrich Von Der Dipl.Chem. Dr. 6000 Frankfurt Eltz; Wolfgang 6238 Hofheim Kunze; Franz Schoen
Original assignee: Farbwerke Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1970-01-20
Filing date: 1970-01-20
Publication date: 1973-09-20
Also published as: FR2077228B1; CH72471A4; DE2002286A1; GB1292423A; FR2077228A1; US3768968A; NL7100586A; CH566434B5; BE761702A; DE2002286B2

Description

R-F

worin R einen Rest der Formel
FCl₂C-CFCl- Cl₃C- Cl₂HC-
oder ι j

F₂ClC-CFCl-

bedeutet, behandelt und dann die Farbstoffe auf dem Textilmaterial durch Hitzeeinwirkung fixiert.

2. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß man Lösungen oder Dispersionen von organischen Farbstoffen in Mischungen aus den halogenhaltigen Methan- oder Athanderivaten und Alkoholen. Estern, Ketonen und oder haiogenierten Kohlenwasserstoffen. \ orzugsweise in 2> Form azeotroper Gemische, verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2. dadurch gekennzeichnet, daß man das Textilmaterial vor der Fixierung der Farbstoffe trocknet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3. dadurch gekennzeichnet, daß die Färbeflotten Tenside in Mengen von 0.1 bis 5%, vorzugsweise 0.5 bis i%. enthalten.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man Textilmaterial aus Polyestern, vor allem XPolyäthylenglykolterephthalat. Polyamiden. Polypropylen, Polyacrylnitril. Polyvinylchlorid, Cellu ose-2\ ,-acetdt oder Cellulosetriacetat oder deren Mischungen, mit Cellulosefasern oder Wolle färbt.

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Das Färben von Textilmaterialien erfolgt üblicherweise aus wäßrigen Medien. Allen diesen Verfahren, von denen es zahlreiche Varianten gibt, ist gemeinsam, daß die anschließende Trocknung vor der Weiterverarbeitung mit einem hohen Energieaufwand verbunden <-o ist. Dieser hohe Energieaufwand ist darauf zurückzuführen, daß das vom Gewebe aufgenommene Wasser tunächst auf die Verdampfungstemperatur des Wassers gebracht werden muß, wofür auf Grund der hohen Spezifischen Wärme des Wassers (1 kcal je kg Wasser

ie ⁰C Temperaturerhöhung) bereits ein erheblicher Energiebetrag aufgewendet werden muß. Ein wesentlich höherer Energiebetrag muß dann weiterhin aufgebracht werden, um das Wasser von 100 C zu verdampfen (etwa 539 kcal je kg Wasser bei 100 C). Bei all diesen Trocknungsvorgängen besteht weiterhin die Gefahr, daß sowohl das Gewebe wie auch die Farbstoffe durch die Hitzeeinwirkung in Mitleidenschaft gezogen werden. Man ist daher in Praxis gezwungen. die Trocknung verhältnismäßig vorsichtig vorzunehmen, was zwangläufig zu einer geringeren Warengeschwindigkeit führt. Außerdem tritt schon beim Trocknen die als Mitiration bekannte Farbstoffwanderuns auf. Ferner enthält die nach dem Färben zurückbleibende wäßrige Flotte noch in erheblichem Umfang nicht verbrauchte Farbstoffe sowie Hilfsmittel, was zu erheblichen Schwierigkeiten und einem zusätzlichen technischen Aufwand bei der erforderlichen Abwasserbeseitigung führt

Es ist daher schon vorgeschlagen worden, die Färbuna aus organischen Flüssigkeiten, wie beispielsweise Estern, wie Äthylacetat, Athern, wie Diisopropyläther. Kohlenwasserstoffen, wie Benzol und haloaenierten Kohlenwasserstoffen, wie beispielsweise Perchloräthylen. Trichloräthan, Tetrachlorkohlenstoff. Chloroform und Trichloräthylen, vorzunehmen (vgl. deutsche Offenlegungsschrift 1914 055). Ein Teil dieser Lösunasmittel ist jedoch brennbar, und deren Dämpfe sind teilweise explosiv. Weiterhin führt die Einwirkung eines Teiles dieser Lösungsmittel auf das Fasermatenal zu Faserschädigungen und teilweise auch zu einer Schädigung der Farbstoffe. Darüber hinaus ist der arößte Teif der bisher verwandten Lösungsmittel verhältni>,mäßig stark giftig. Es ist daher unbedingt erforderlich, explosionsgeschützte Anlagen zu verwende:-, und oder durch aufwendige technische Vorkehrungen dafür zu sorgen, daß keine gesundheitlichen Schäden durch Lösungsmitteldämpfe entstehen.

Es wurde nun gefunden, daß man echte Färbunger, auf synthetischen Textilmaterialien in sehr einfache: und wirtschaftlicher Weise erhält, wenn man d;·. Textilmaterial mit Lösungen oder Dispersionen my organischen Farbstoffen in halogenhaltigen Methan- oder Äthanderivaten der allgemeinen Formel

R-F

worin R einea Rest der Formel

FCl₂C — CFCl - C1.,C — Cl₂HC -

F,C1C - CFCl

Beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendet man die vorgenannten halogenierten Lösungsmittel, d, h 1.2.2-Trifluortrichloräthan. Monofluortrichlormethan. Munonuordichlormethanund 1,1,2,2-Tetrafluordichloräthan. bevorzugt in Form der reinen Lösungsmittel. Von diesen Lösungsmitteln werden im allgemeinen das Trifluortrichloräthan und Monofiuortnchlormethan bevorzugt. In einigen Fällen ist es jedoch auch vorteilhaft, die vorgenannten Lösungsmittel im Gemisch mit anderen organischen Lösungsmitteln zu verwenden, von denen besonders Alkohole. Ester. Ketone und halogeniert Kohlenwasserstoffe genannt seien. Beispiele für solche Lösungsmittel sind vor allem Methanol. Äthanol. Äther von Glykolen, wie beispielsweise Diäthylenglykolmonobutyläther, und Methylenchlorid. Bei Verwendung von Lösungsmitlclgemischen kommen solche aus 50 bis 99%. vorzugsweise 85 bis 99%. der halogenierten Methan- bzw. Äthanderivate mit 1 bis 50%. vorzugsweise 1 bis 15%, anderer organischer Lösungsmittel in Frage. Falls solche Lösungsmittel mitverwendet werden, verwendet man vorzugsweise azcotrope Gemische, da sich diese sowohl in der Flüssigkeits- als auch in der Dampfphase als einheitliche Stoffe verhalten. Während des Färbcns und bei der Rückgewinnung des Lösungsmittels ist also mit keiner Verarmung einer Komponente zu rechnen. Die

Verwendung von Lösungsmittelgemischen, bevorzugt izeotropen Gemischen, ist besonders in solchen Fällen ,orteilhaft, bei denen sich der anzuwendende FarbjtofT in den halogenierten Methan- oder Äthandenvaten allein nur unvollständig löst. Die Verwendung azeotroper Gemische ist besonders bei der Anwendung von 1.2,2-Trifluortrichloräthan vorteilhaft. In diesem Falle kann man nämlich von der erfolgenden Siedepunkterniedrigung Gebrauch machen und ferner an sich brennbare Lösungsmittel mitverwenden, ohne daß das entstandene azeotrope Gemisch entflammbar ist. Bespiele für solche azeotropen Gemische sind Gemache aus 1,2,2-Trifiuortrichloräthan mit Methanol (6 Gewichtsprozent Methanol, Siedepunkt 39,9 C bei 760 Torr), Aceton (12,5 Gewichtsprozent Aceton. Siedepunkt 45° C bei 760 Torr), Methylenchlorid (49,5 Gewi.htsprozent Methylenchlorid, Siedepunkt 37 C bei 76!^; Torr) und mit Chloroform (7.2 Gewichtsprozent C loroform. Siedepunkt 47,4 C bei 760Ton).

\k synthetisches Textilmaterial kommen vor allem Ni orialien aus Polyestern, vor allem aus Polvaihyleng!. - olterephthalat. Polyamiden. Polypropylen. PoIya initril. Polyvinylchlorid. Cellulose-2¹ _:-acetat urid C- ulose-triacetat in Frage. Die vorgenannten Textiln\ erialien können auch in Mischung mit anderen I -erstoffen vorliegen, vor allem in Gemisch mit Cellu-1.· ;fasern oder Wolle. Beispiele hierfür sind PoIyiii'.v, ienglykolterephthalat-Baumwoie oder -W olle- \:-chgewebe. Das synthetische Material kann hierbei ii verschiedenen Verarbeitungszustanden vorliegen. Vv /. B. Kammzug, Kabel, Fäden. Gewehe und Gew:; ke. Auch Folien und Vliese können nach dem errin-G' !'.gsgemäßen Verfahren gefärbt werden.

i ür das erfindungsgemäße Verfahren kommen v.Mehe organischen Farbstoffe in Betracht, die in den vorgenannten Lösungsmitteln bzw. Lösungsmittel-',-,mischen löslich bzw. dispergierbar sind und vom synthetischen Fasermaterial bei der anschließenden 1 ützebehandlung aufgenommen werden Es handelt sich hierbei vor allem um Dispersionsfarbstoffe, die auch bisher zum Färben der vorgenannten synthetischen Materialien aus wäßrigen Medien verwendet ν orden sind. Darüber hinaus können aber auch solche Farbstoffe verwendet werden, die aus wäßrigen Medien nicht appliziert werden konnten oder die bei der herkömmlichen Arbeitsweise nur unbefriedigende Ergebnisse lieferten. Hierbei handelt es sich vor allem um Farbstoffe, die als Fettfarbstoffe bzw. alkohollösliche Farbstoffe bekannt sind. Diese Farbstoffe können den verschiedensten Klassen angehören. Beispiele hierfür sind Azofarbstoffe, vor allem Mono- und Disazofarbstoffe, aber auch Polyazofarbstoffe. Farbstoffe der Anthrachinonreihe. Nitrofarbstoffe, Farbstoffe der Chinophthalonreihe. wie 3-Hydroxychinophthulon oder 4 - Brom - 3 - hydroxychinophthalon. indigoide Farbstoffe sowie Komponenten von Azofarbstoffen. die auf der Faser durch Kupplung den fertigen Azofarbstoff bilden. Darüber hinaus sind auch Perinon. Oxazin. Nitroso-. Stilben-. Benzothioxanthen- und Benzoxanthenfarbstoffe geeignet. Ferner können auch noch Metallkomplcxfarbstoffe dcrAzoreihe verwendet werden, soweit diese in den genannten Lösungsmitteln oder Lösungsmittclgcmischen löslich bzw. dispergierbar sind.

Falls die Farbstoffe in den angewendeten Lösungsmitteln löslich sind, ist der Zusatz irgendwelcher Hilfsmittel im allgemeinen überflüssig. Sind sie nicht oder nur unzureichend löslich, dann ist der Zusatz, eines

geeigneten, die Feinverteilung bewirkenden und oder aufrechterhaltenden Dispergiermittels zweckmäßig. Der Zusatz eines Tensides ist auch dann vorteilhaft falls bei schweren und dichten Warenqualitäten Durchfärbeschwierigkeiten auftreten sollten. Als solche Tenside kommen vor allem oxyalkylierte, besonders oxäthylierte Fettalkohole oder Fettsäuren, Alkylpolyglykoläther, Arylpolyglykoläther und/oder Alkylaryipolyglykoläther oder deren Sulfonate in Betracht. Diese Tenside werden im allgemeinen in Mengen zwischen etwa 0.1 und 5, vorzugsweise 0.5 bis 1%, bezogen auf das Lösungsmittel, zugesetzt.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann diskontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt werden, wobei die letzte Arbeitsweise bevorzugt wird. Die Behandlung des Färbegutes mit der organischen Färbeflotte erfolgt hierbei in an sich bekannter Weise. Die Behandlung des Textilmaterial mit der Färbeflotte kann durch Klotzen, beispielsweise auf einem Foulard. Pflatschen oder Besprühen erfolgen. Die bei der Behandlung des Textilmaterial mit der Färbeflotte angewendete Temperatur hat praktisch keinen Einfluß auf das färberische Ergebnis. Im allgemeinen arbeitet man jedoch bei Temperaturen zwischen etwa 10 und 60 C. vorzugsweise jedoch bei Raumtemperatur. Liegt die Behandlungstemperatui oberhalb des Siedepunktes des Lösungsmittels bzw. Lösungsmittelgemischs. so wird die Behandlung unter dem sich jeweils einstellenden Druck in druckfesten Färbcapparaten vorgenommen.

Man kann auch so \ orgehen, daß man am Siedepunkt des Lösungsmittels arbeitet und die Lösungsmitleldampfe durch eine geeignete Rückflußeinrichtung kondensiert und laufend in den Färbeapparat zurückführt.

Nach der Behandlung mit der Farbstoffflotte wird das Textilmaterial gegebenenfalls auf den gewünschten Gehalt an Imprägnierlösung von etwa 50 bis 150" ο des trockenen Fasergewichtes abgequetscht. Zweckmäßig arbeitet man hierbei mit einem Abquetscheffekt von etwa 70 bis 90°o.

Die Farbstoffmenge in der Lösung bzw. Dispersion hegt im allgemeinen zwischen etwa 0.001 und 5 Gewichtsprozent. Die jeweils anzuwendende Menge wird \oi allem von der gewünschten Farbtiefe, dem zu färbenden Material bzw. dem verwendeten Farbstoff bestimmt. Die jeweils anzuwendende optimale Menge ist durch entsprechende Vorversuche im Einzelfall leicht zu ermitteln.

Das mit der Färbeflotte behandelte Textilmaterial wird dann vorzugsweise getrocknet, was beispielsweise durch Warmluft. Durchsaugen eines inerten Gases, \\ ic Stickstoff oder Luft, oder durch eine müßige Infrarot-Heizung erfolgen kann. Die hierbei erhaltenen Lösungsmitteldampf werden dann in geeigneten Anlagen durch Kühlen bzw. durch Komprimierung und Kühlung wieder verflüssigt. Die zurückgewonnenen Lösungsmittel stehen dann wieder für das Färbeverfahren zur Verfugung. Ls isl somit möglich, beim beanspruchten Verfahren mit einer begrenzten Losunusniiuelmenge auszukommen. Erforderlichenfalls werden geringe Verluste, welche sich nicht in allen Lullen völlig vermeiden lassen, durch Zufuhr frischen Lösungsmittels ausgeglichen.

Die Fixierung der Farbstoffe auf dem Textilmaterial ertolgt in der für das jeweilige synthetische Material üblichen Weise. Die Fixiertemperaturen liegen im alluemeinen zwischen etwa HH) und 240 C.

Die Hitzebehandlung kann mit überhitztem Wasserdampf oder mit Lösungsmitteldampfen organischer Lösungsmittel erfolgen. Die Temperaturen liegen hierbei zwischen etwa 105 i.nd 130 C. Die Fixierung kann ferner in Schmelzen aus geschmolzenen Metallen. Paraffinen. Wachsen, Oxalkylierungsprodukten von Alkoholen oder Fettsäuren oder in eutektischen Gemischen von Salzen bei Temperaturen von etwa 100 bis 220 C vorgenommen werden. Vorzugsweise erfoigt jedoch die Fixierung durch Trockenhitze. d. h. nach dem sogenannten Thermosolverfahren. bei etwa 170 bis 220 C. Die jeweils anzuwendende Fixkrtemperatur wird vor allem durch das zu färbende Textilmaterial bestimmt.

Obwohl, wie oben erwähnt, das Textilmaterial vor dem Fixieren vorzugsweise getrocknet wird, ist eb luch möglich. Trocknung und Hitzebehandlunji in einer Stufe vorzunehmen

im ailgememen ist eine Nachbehandlung der verfahrensgemuß erhaltenen Färbungen nicht erforderlieh. Falls jedoch Tenside minerwendet worden sind, kann -*ine Nachbehandlung des Textilmaterial* zweckmäßig sein. Diese erfolgt zweckmäßig in der Weise. da(3 man das Textilmaterial nochmals mit dem bei tit» beim Färben \ erwendeten Lösungsmitte! b/w Losungsmittelgemisch wäscht. Natürlich kann für diesen Zweck auch ein anderes Methan- bzw. Athandemat der vorgenannten Formel verwendet werden. Line reduktive Nachbehandlung zur Entfernung *· on unfixiertem Farbstoff, wie sie bei den herkömmlichen Verfahren im allgemeinen notwendig ist, ist somit beim beanspiuchten Verfahren, von Sonderfällen abgesehen, nicht erforderlich

Die nach dem eriindungsaemäßen Verfahren erhältlichen Färbungen haben mindesten*, du· gleichen F.chtheitseigenschaften wie die nach der herkömmlicher Arbeitsweise au* wäßrigen Medien hergestellten Färbungen.

Der gegenüber der herkömmlichen Arbeitsweise unter Verwendung wäßriger Färbeflotten Verfahrensgemäß erzielte technische Fortschritt besteht vor allem darin, daß für den Trocknungsvorgang ein wesentlich geringerer Encrgiebetrag als bei den üblichen 1 arbcverfahren aus wäßrigen Medien aufgewendet werden muß. So beträgt die spezifische Wärme der Verfahrensgemäß angewendeten Methan- und Äthanderivate etwa 0.2 bis 0.25 kcal kg C, während im Gegensatz dazu Wasser eine spezifische Wärme von 1 kcal kg C besitzt. Um das Färbemedium auf den Siedepunkt zu erhitzen, ist somit beim ernndungsgemäßen Verfahren nur ein Bruchteil der bei Wasser erforderlichen Wärmemenge erforderlich, wobei noch hinzukommt, daß die verfahrensgemäß verwendeten Flüssigkeiten einen wesentlich geringeren Siedepunkt als Wasser besitzen. Vor allem aber ist der zum Verdampfen der Färbeflüssigkeit aufzuwendende Energiebetrag beim erfindungsgemäßen Verfahren wesentlich geringer als bei dem herkömmlichen Verfahren. Um 1 kg Wasser beim Siedepunkt zu verdampfen, müssen nämlich etwa 539 kcal aufgewendet werden. Im Gegensatz dazu liegt die Verdampfungswärme am Siedepunkt dei verfahrensgemäß verwendeten Lösungsmittel der obengenannten Formel zwischen etwa 33 und 58 kcal kg. Der Energieverbrauch beim erfindungsgemäßen Verfahren beträgt somit nur einen Bruchteil desjenigen. der beim Färben aus wäßrigen Medien zum Trocknen aufgewendet werden muß. Hinzu kommt, daß dadurch auch die Verwendung einfacherer Trockcnvorrichtun-

oen möelich wird. Da beim ernnd.ingsgemaßen Verfahren die Trocknung wesentlich rascher verlauft ais beim herkömmlichen Verfahren können beim vorliegen Verfahren auch wesentlich höhere Waren-Seschwindiekeiten als bei der herkömmlichen Arbeitsweise erzielt werden. Ein weiterer sehr wesentlicher Vorteil besteht dann, daß beim vorliegenden Verfahren keine mit der Abwasserreinigung · erbundenen Schw.enokeiten auftreten. Ferner tritt beim vorliegenden Verfahren praktisch keine Korros.on an den Farbereimaschinen auf. wie es be, der Verwendung von A asser der Fall ist. Ein weiterer Vorteil besteht dann daß auch solche Farbstoffe mit Erfolg verwendbar sind, die beim Färben aus wäßrigen Medien nicht verwendet werden konnten oder nur unbefned.gende Ergebnisse lieferten.

Beim Farben aus wäßriger Flotte müssen ferner d.e meisten Farbstoffe in Form von Präparation«! angewendet werden, da der Rohfarbstoff nur unbefriedigende Eraebnisse liefert. Beim ernndungsgemaiVn Verfahren"können demgegenüber Farbstoffe, die M.-h in den angewendeten Lösungsmitteln losen ohn, weiter.· Vorbehandlung oder irgendwelche Zus;,i/e angewendet werden.

Gegenüber bekannten Vertahren. bei denen er.-falls organische Löschmittel verwendet werden, ^i das b. mspruchte Verfahren den Vorteil, daß d.e_-..,-fahrensaemäß angewendeten Lösungsmittel N-w LösungsinittelgLTr.i,chc nicht entflammbar sind -u darüber hinaus praktisch ungiftig sind. So liegen :,-, MAK-Werte (maximale Arbeitsplatzkonzentrai r.i der obengenannten Methan- und Athandemak -c. etwa 1 (XW ppm (vgl Ulmanns Encyklopadie: der hn„chen ( hen.ie. Bd 2 2 (1968). S. 620 bis 624). Hu ei den bisherigen Verfahren verwendeten organiv ,cn I osungsmittel sind demgegenüber brennbar, und . ;er sie sind verhältnismäßig starke Gitte. die MAK-V rte von IW ppm ind in vielen Fällen noch darunter besitzen So K vi beispielsweise Benzol einen M\v Wert von "·? ppm und Tetrachlorkohlenstoff nur «.:i .en Wert von K) ppm. Ferner besitzen die verfalveiis-.Tcniuß anaewendeten Losungsmittel eine weserMich aerinüere Oberflächenspannung als die fur den gle.Jien Zweck bisher verwandten Lösungsmittel, was ein. wesentlich bessere Benetzung des Textilmaterial m der Färbeflotte zur Folge hat. Die erhaltenen Färbungen sind daher bei gleicher Farbstoffmenge wesentlich farbstärker als die nach dem bekannten Verfahren erhaltenen Färbungen. Im Gegensatz zum bekannten Verfahren erfolgt'bei der Anwendung der vorgenannten Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemische keine Faserschädigung.

Bei den in den folgenden Beispielen genannten Anlasen handelt es sich um abgeschlossene VorrichUineen. aus denen keine Lösungsmitteldämpfe austreten können. Falls die Färbetemperatur oberhalb des Siedepunktes des angewandten Lösungsmittels bzw. Lösungsmittelgemisches liegt, so wird die Behandlung unter dem sich jeweils einstellenden Druck in druckfcsien Färbeapparaten vorgenommen. Obwohl es in den folgenden Beispielen nicht besonders erwähnt wird, werden die beim Trocknen entstehenden Lösunusmitteldämpfe durch Kühlen bzw. Kühlen und Komprimieren wieder verflüssigt und zurückgewonnen. Die so zurückgewonnenen Lösungsmittel sind dann ohne jede Einschränkung wieder verwendbar. Die in den Beispielen genannten Colour-Index-Zahlen beziehen sich auf Colour-Index, Bd. Ill, 2. Auflage (1956).

Beispiel 1

3 g des Farbstoffs der Formel
CH₃ CH.,

OH

N = N

(C. I. 26105 — Solvent Red 24)

werden in 1 Liter Trichlorfluormethan bei etwa 20⁰C gelöst. Mit dieser Farbstofflösung wird ein Polyester-Woüe-Mischgewebe bei der genannten Temperatur auf einem Foulard bei einem Abquetscheffekt von 90% geklotzt. Anschließend wird das Gewebe bei Raumtemperatur durch Verdunsten des Lösungsmittels getrocknet. Der Farbstoff wird dann durch eine Thermosolbehancilung während 45 Sekunden bei 190'C fixiert. Man erhält eine farbstarke rote Färbung des Polyesteranteils. Eine reduktive Nachbehandlung ist nicht erforderlich.

Beispiel 2

25

3 e des Farbstoffs der Formel

N = N

NH,

(C. 1. 11360 — Solvent Brown 3)

35

werden zunächst mit 10 ecm Diäthylenglykolmonobutyläther angeteigt und anschließend mit Trichlorfluormethan bei etwa 20³C auf 1 Liter aufgefüllt. Mit dieser Flotte wird ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern bei einem Abquetscheffekt von 80% geklotzt. Die Trocknung erfolgt durch Absaugen der Lösungsmitteldämpfe in einem dafür geeigneten Apparat. Anschließend wird die Ware zur Farbstoffixierung 30 Sekunden bei 180° C thermosoliert. Man erhält eine orangebraune Färbung.

Beispiel 3

2 g des Farbstoffs der Formel

NH,

NH,

(C. 1.11285 — Solvent Brown I)

werden in 1 Liter Trichlorfluormethan unter Zusatz von 10 g/l eines Oxäthylates von 36 Mol Äthylenoxid an 1 Mol Ricinusöl gelöst. Mit dieser Klotzflotte wird ein Mischgewebe aus Polyesterfasern mit Baumwolle imprägniert Die Trocknung und Farbstoffixienmg erfolgt wie im Beispiel 2 beschrieben. Man erhält eine orangebraune Färbung auf dem Polyesteranteil des Mischgewebes.

Beispiel 4

20 g des handelsüblichen Dispersionsfarbstoffs der Formel

CN

10

CH₂ — CH₂ — COOCH₃

werden in 1 Liter Trichlorfluormethan bei etwa 15° C dispergiert. Mit dieser Farbstoffdispersion wird ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Baumwolle bei Raumtemperatur geklotzt. Die Trocknung der Ware erfolgt durch Absaugen des Lösungsmittels in einem geeigneten Apparat. Danach wird der Farbstoff durch eine Thermosolbehandlung während 1 Minute bei 200⁰C auf der Ware fixiert. Man erhält eine rote Färbung auf dem Polyesteranteil des Mischgewebes.

Beispiel 5

5 g des handelsüblichen Dispersionsfarbstoffes der Formel

werden mit 40 ml Benzoesäuremethylester angeteigt und in 960 ml Trichlorfluormethan bei etwa 20" C eingerührt. Mit dieser Klotzflotte wird ein Gewebe aus Polyesterfasern imprägniert und. wie in Beispiel 4 beschrieben, weiterbehandelt. Man erhält eine orange Färbung.

Beispiel 6

3 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel

Cl

I CH₂-CH₂OH

O₂N -/~\ν=Ν-/~\- Ν

Λ CH₁-CH₂-OH

werden mit 30 ml Diäthylenglykolmonobutyläthe angeteigt. Anschließend wird mit Trichlorfluormethai bei etwa 20 C auf 1 Liter aufgefüllt. Mit dieser Flott wird ein Polyestergewebe geklotzt und, wie in Bei spiel 4 beschrieben, weiterbehandelt Man erhält ein braune Färbung.

Beispiel 7

10 g handelsüblicher Dispersionsfarbstoff der Formel

H,N O OH

10

Beispiel 10

5 g des Farbstoffs der Formel

N = N

Br

HO O NH₂

werden in 1 Liter 1,2.2-Trifluortrichloräthan bei etwa 30⁰C dispergiert. Mit dieser Flotte wird ein Gewebe aus Polyesterfasern auf einem Foulard geklotzt. Die Trocknung der Ware erfolgt durch Absaugen der Lösungsmitteldämpre in einem dafür geeigneten Apparat mittels Vakuum. Danach wird der Farbstoff durch eine Thcrmosolbehandlung während 1 Minute bei 190⁰C auf der Faser fixiert. Man erhält eine blaue Färbung.

Beispiel 8 3 g Farbstoff der Formel
Cl Cl

10

O₃N

CH₁-CH₂-OH

(C. 1. 12055 — Solvent Yellow 14)

werden in 1 Liter des azeotropen Gemisches aus 94% 1,2.2-Trifluortrichloräthan und 6% Methanoi bei etwa 25 C gelöst und anschließend durch Klotzen auieinem Foulard auf ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Baumwolle aufgebracht. Die Hälfte des imprägnierten Mischgewebes wird unter verringertem Druck getrocknet. Die andere Hälfte wird auf einem herkömmlichen Trocknungsaggregat mit Warmluft νου 4O⁰C getrocknet. Anschließend werden beide Teile zu¹" Färbstoffixierung 45 Sekunden bei 190° C thermosoliert. Man erzielt in beiden Fällen orangerote Färbungen.

25

Beispiel 11

2 g des Farbstoffs der Formel 3°

C Vn=n/ Vn=n

	Bei;	spiel 9
2 g des	Farbstoffs der	Formel
	HO	C- ^ N-/~
/	\)_N = N	Il ^ — C N
		\ '/ C
		CH₃
	(C. 1.12700	Solvent Yellow 16)

CH₁-CH₁-OH

werden mit 50 ml Diäthylenglykolmonobutyläther angeteigt. Anschließend wird mit 1.2,2-Trifluortrichloräthan bei etwa 25°C auf 1 Liter aufgefüllt. Mit dieser Flotte wird ein Gewebe aus Polyesterfasern geklotzt und. wie in Beispiel 7 beschrieben, weiterbehandelt. Man erhält eine braune Färbung.

(C. 1.26150 - Solvent Black 3)

werden in 1 Liter des aus 94% 1,2.2-Trifluon.r:^hlor äthan und 6% Methanol bestehenden azeotrop« Gemisches bei etwa 30° C gelöst. Mit dieser Flone wire eine Gewebe aus Polyesterfasern geklotzt. Die Trock nung und Weiterbehandlung des Gewebes erfolgt wv in Beispiel 10 beschrieben. Man erhält eine grau Färbung.

B ei s pie! 12

3 g des Farbstoffs der Formel

CH₃

OH

60

werden in 1 Liter 1.2.2-Trifluortrichloräthan bei etwa 25'C gelöst. Mit dieser Farbstofflösung wird ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern geklotzt. Die Trocknung des Gewebes erfolgt durch Absaugen der Lösungsmitteldämpfe unter verringertem Druck. Anschließend wird die Färbung durch eine Thermosolbehandlung während 40 Sekunden bei 180" C fertiggestellt. Man erhält eine gelbe Färbung.

(C. 1.26105-Solvent Red 24)

werden bei etwa 20 C in 1 Liter Trichlorfluormethi gelöst. Mit dieser Farbstofflösung wird ein Kammzi aus Polypropylenfasern auf einem Foulard geklot und an der Luft getrocknet. Anschließend wird d FarbstolT durch eine Hitzebehandlung während 30 S künden bei 140⁰C fixiert. Man erhält eine rote Fa bung.

Verwendet man in obigem Beispiel an Stelle d Trichlorfluormethans dieselbe Menge jviutioriuorc chlormethan oder U.^-Tetrafiuordichloräthan. erhält man praktisch die gleichen Ergebnisse.

Beispiel 13
2 g des Farbstoffs der Formel

/ W-N = N

N = N

(C. I. 26150 -■■· Solvent Black 3)

Beispiel 15
2,5 g des Dispersionsfarbstoffs der Formel

werden in 1 Liter des azeotropen Gemisches aus 94% 1.2,2-Trifluortrichloräthan und 6% Methanol bei etwa 30^c C gelöst. Mit dieser Farbstoffflotte wird ein Stapelfasergewebe aus 2'/2-Celluloseacetat-Fasern auf einem Foulard geklotzt und anschließend bei etwa 50° C getrocknet. Danach wird die Klotzung zur Farbstofffixierung 30 Sekunden bei 160^cC behandelt. Man erhält eine graue Färbung.

Beispiel 14

In 11 1,2,2-Trifluortrichloräthan werden 2 g des Farbstoffs der Formel

IO

HO-C-

CH₂-CH₁-OH

CH₁-CH₂-OH

werden in 40 ml Diäthylenglykolmonobutyläther gelöst und anschließend mit Trichlorfluormethan bei etwa 20" C auf 1 Liter aufgefüllt. Mit dieser Klotzflotte wird ein Polyamid-6,6-Gewebe auf einem Foulard imprägniert, anschließend auf einem Trocknungsaggregat mit Wai mlufl von etwa 40° C getrocknet und 30 Sekunden bei 190" C thermosoliert. Man erhält eine rotbraune Färbung.

Beispiel 16

10 g des handelsüblichen Dispersionsfarbstoffs der Formel

N =

CH₃
(CI. 12700 —Solvent Yellow 16)

gelöst. Anschließend wird diese Flotte durch Klotzen auf einem Foulard bei etwa 40^c C auf ein Cellulosetriacetat-Seidengewebe aufgebracht. Nachdem die Klotzung an der Luft getrocknet wurde, erfolgt eine Thermosolbehandlung während 30 Sekunden bei 170° C. Mar. erhält eine gelbe Färbung.

werden in 1 Liter 1,2.2-Trifluortrichloräthan bei etwa 25^CC dispergiert. Mit dieser Farbstoffdispersion wird ein Stapelfasergarn aus Polyvinylchloridfasern hoher Thermostabilität auf einem Foulard geklotzt und bei etwa 50^DC getrocknet. Anschließend wird das Garn 30 Sekunden bei einer Temperatur von 130 C Ihcrmosoliert. Man erhält eine orangebraune Färbung.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Färben von synthetischen Textilmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man das Textilmaterial mit Lösungen oder Dispersionen von organischen Farbstoffen in halogenhaltigen Methan- oder Athanderivaten der allgemeinen Formel