DE2002286A1 - Verfahren zum Faerben von synthetischen Textilmaterialien - Google Patents

Description

FARBWERKE HOECHST AG vormals Meister Lucius & Brüning Aktenzeichen: - HOE 7O/F 005 Frankfurt(M)-Höchst, den19. Januar 1970 - Dr/B/sr Verfahren zum Färben von synthetischen Textilmaterialien

Das Färben von Textilmaterialien erfolgt Üblicherweise aus wäßrigen Medien. Allen diesen Verfahren>von denen es zahlreiche Varianten gibt, ist gemeinsam, daß die anschließende Trocknung vor der Weiterverarbeitung mit einem hohen Energieaufwand verbunden ist. Dieser hohe Energieaufwand ist darauf zurückzuführen, daß das vom Gewebe aufgenommene Wasser zunächst auf die Verdampfungstemperatur des Wassers gebracht werden muß, wofür aufgrund der hohen spezifischen Wärme des Wassers (1 kcal je kg Wasser je ⁰C Temperaturerhöhung) bereits ein erheblicher Energiebetrag aufgewendet werden muß. Ein wesentlich höherer Energiebetrag muß dann weiterhin aufgebracht werden, um das Wasser von 1OO°C zu verdampfen (etwa 539 kcal je kg Wasser bei , 1OO°C), Bei all diesen Trocknungsvorgängen besteht weiterhin ■■ -die Gefahr, daß sowohl das Gewebe wie auch die Farbstoffe durch die Hitzeeinwirkung in Mitleidenschaft gezogen werden.' Man ist daher in der Praxis gezwungen, die Trocknung verhältnismäßig vorsichtig vorzunehmen, was zwangsläufig zu einer geringeren Warengeschwindigkeit führt. Außerdem tritt schön beim Trocknen die als Migration bekannte Färbstoffwanderung auf. Ferner enthält die nach dem Färben zurückbleibende wäßrige Flotte noch in erheblichem Umfang nicht verbrauchte Farbstoffe sowie Hilfswittel, was zu erheblichen Schwierigkeiten und eine« zusätzlichen technischen Aufwand bei der erforderlichen Abwasserbeseitigung itkhtU ■ ' .' ' - ■_ -■ ■ ;;...· '■: -" ^:>: ' : " '

Es ist daher schon vorgeschlagen worden, die Färbung aus organischen Flüssigkeiten, wie beispielsweise Estern, wie Xthylacetat, Xthern, wie Diisopropyläther, Kohlenwasserstoffen, wie Benzol und halogenierten Kohlenwasserstoffen, wie beispielsweise Perchloräthylen, Trichloräthan, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform und Trichloräthylen, vorzunehmen (vgl. DOS 1 914 055). Ein Teil dieser Lösungsmittel ist jedoch brennbar und deren Dämpfe sind teilweise explosiv. Weiterhin führt die Einwirkung eines Teiles dieser Lösungsmittel auf das Fasermaterial zu Faserschädigungen und teilweise auch zu einer Schädigung der W Farbstoffe. Darüber hinaus ist der größte Teil der bisher verwandten Lösungsmittel verhältnismäßig stark giftig. Es ist daher unbedingt erforderlich, explosionsgeschützte Anlagen zu verwenden und/oder durch aufwendige technische Vorkehrungen dafür zu sorgen, daß keine gesundheitlichen Schäden durch Lösungsmitteldämpfe entstehen.

Es wurde nun gefunden, daß man echte Färbungen auf synthetischen Textilmaterialien in sehr einfacher und wirtschaftlicher Weise erhält, wenn man das Textilmaterial mit Lösungen oder Dispersionen von organischen Farbstoffen in halogenhaltigen Methanoder Xthanderivaten der allgemeinen Formel

R-F

worin R einen Rest der Formel

FCl₂C-CFCl-, CLjC-, Cl₃HC- oder FgCIC-CFCl- bedeutet, behandelt und dann die Farbstoffe auf dem Textilmaterial durch Hitzeeinwirkung fixiert.

Bei» erfindungsgemäßen Verfahren verwendet man die vorgenannten halogenierten Lösungsmittel, d. h. 1,2,2-Trifluortrichloräthan, Monofluortrichlormethan, Monofluordichlormethan und 1,1,2,2-Tetrafluordichlorftthan, bevorzugt in For« der reinen Lösungsmittel. Von diesen Lösungsmitteln werden im allgemeinen das

Trifluortrichlortthan und Monofluortrichlormethan bevorzugt. In

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einigen Fällen ist es jedoch auch vorteilhaft, die vorgenannten Lösungsmittel im Gemisch mit anderen organischen Lösungsmitteln zu verwenden, von denen besonders Alkohole, Ester, Ketone und halogeniert« KöhlenwasserstofIe genannt seien. Beispiele für solche Lösungsmittel sind vor allem Methanol, Äthanol, Äther von Glykolen, wie beispielsweiseiBiäthylengiykölinonobütylttther, und Methylenchlorid. Bei Verwendung von .Lösungsmii2ite3fgemi;^c%eif *'-' kommen solche aus 50 - 99 %,,-· vorzugsweise 85 - 99;.'%>,-* der halo- ^: genierten Methan- bzw.Äthanderivate mit 1 - 50, vorzugsweise 1 -15%, anderer organischer Lösungsmittel in Frage. Falls solche Lösungsmittel mitverwendet werden, verwendet man vorzugsweise azeotrope Gemische, da sich diese sowohl in der Flüssigkeits- als auch in der Dampfphase als einheitliche Stoffe verhalten. Während des Färbens und bei der Rückgewinnung des Lösungsmittels ist also mit keiner Verarmung einer Komponente zu rechnen. Die Verwendung von Lösungsmittelgemischen, bevorzugt azeotropen Gemischen, ist besonders in solchen Fällen vorteilhaft, bei denen sich der anzuwendende Farbstoff in den halogenierten Methan- oder Xthanderivaten allein nur unvollständig löst. Die Verwendung azeotroper Gemische ist besonders bei der Anwendung von 1,2,2*-Trifluortrichloräthan vorteilhaft. In diesem Falle kann-nan nämlich von der erfolgenden Siedepunktserniedrigung Gebrauch machen und ferner' an sich brennbare Lösungsmittel mitverwenden, ohne daß das entstandene azeotrope Gemisch entflammbar ist. Beispiele für solche azeotrope Gemische sind Gemische aus 1,2,2-Trifluortrichlorilthan mit Methanol f> Gew.-% Methanol, Siedepunkt 39,9°C bei 760 Torr) , Aceton (12j5 Gew.-% Aceton, Siedepunkt 45°C bei 760 Torr), Methylenchlorid C4S^5 Gew.-% J!ethylenchlorid, Siedepunkt 37^OC bei 760 Torr) und mit Chloroform (7,2 Gew.-% Chloroform, Siedepunkt 47,4°C bei 760 Torr).

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Cellulose,^ g^^mißt^ uitd

vorgenannten Textilmaterialien können auch in Mischung mit anderen Faserstoffen vorliegen, vor allem in Gemisch rait CeI-lulosefasern oder V-OlIe. Beispiele hierfür sind Polyäthylenglykolterephthalat-Baumwolle oder -Wolle-Mischgewebe. Das synthetische Material kann hierbei in verschiedenen Verarbeitungszuständen vorliegen, wie z. B. Kammzug, Kabel, Fäden, Gewebe und Gewirke. Auch Folien und Vliese können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbt werden.

Für das erfindungsgemäße Verfahren kommen solche organischen Farbstoffe in Betracht, die in den vorgenannten Lösungsmitteln bzw. Lösungsmittelgemischen löslich bzw. dispergierbar sind und vom synthetischen Fasermaterial bei der anschließenden Hitzebehandlung aufgenommen werden. Es handelt sich hierbei vor allem um Dispersionsfarbstoffe, die auch bisher zum Färben der vorgenannten synthetischen Materialien aus wäßrigen Medien verwendet worden sind. Darüber hinaus können aber auch solche Farbstoffe verwendet werden, die aus wäßrigen Medien nicht appliziert v/erden konnten oder die bei der herkömmlichen Arbeitsweise nur unbefriedigende Ergebnisse lieferten. Hierbei handelt es sich vor allem um Farbstoffe, die als Fettfarbstoffe bzw. alkohollösliche Farbstoffe bekannt sind. Diese Farbstoffe können den verschiedensten Klassen angehören. Beispiele hierfür sind Azofarbstoffe, vor allem Mono- und Disazofarbstoffe, aber auch Polyazofarbstoffe, Farbstoffe der Anthrachinonreihe, Nitrofarbstoffe, Farbstoffe der Chinophthalonreihe, wie 3-Hydroxychinophthalon oder 4-Brom-3-hydroxychinophthalon, indigoide Farbstoffe sowie Komponenten von Azofarbstoffen, die auf der Faser durch Kupplung den fertigen Azofarbstoff bilden. Darüber hinaus sind auch Perinon, Oxazin, Nitroso-, Stilben-, Benzothioxanthen- und Benzoxanthenfarbstoffe geeignet. Ferner können auch noch Metallkoraplexfarbstoffe der Azoreihe verwendet werden, soweit diese in den genannten Lösungsmitteln oder Lösungsmittelgemischen löslich bzw. dispergierbar sind.

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Falls die Farbstoffe in den angewendeten Lösungsmitteln löslich sind, ist der Zusatz irgendwelcher Hilfsmittel im allgemeinen überflüssig. Sind sie nicht oder nur unzureichend löslich, dann ist der Zusatz eines geeigneten, die Feinverteilung bewirkenden und/oder aufrechterhaltenden Dispergiermittels zweckmäßig. Der Zusatz eines Tensides ist auch dann vorteilhaft, falls bei schweren und dichten Warenqualitäten Durchfärbeschwierigkeiten auftreten sollten. Als solche Tenside kommen vor allem oxyalkylierte, besonders oxäthylierte Fettalkohole oder Fettsäuren, Alkylpolyglykoläther, Arylpolyglykoläther und/oder Alkylarylpolyglykolether oder deren Sulfonate in Betracht. Diese Tenside werden im allgemeinen in Mengen zwischen etv/a 0,1 und 5 %, vorzugsweise 0,5 - 1 %, bezogen auf das Lösungsmittel, zugesetzt.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann diskontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt werden, wobei die letzte Arbeitsweise bevorzugt wird. Die Behandlung des Färbegutes mit der organischen Färbeflotte erfolgt hierbei in an sich bekannter Weise. Die Behandlung des Textilmaterials mit der Färbeflotte kann durch Klotzen, beispielsweise auf einem Foulard, Pflatschen oder Besprühen erfolgen. Die bei der Behandlung des Textilmaterials mit der Färbeflotte angewendete Temperatur hat praktisch keinen Einfluß auf das färberische Ergebnis. Im allgemeinen arbeitet man jedoch bei Temperaturen zwischen etwa 10 und 60 C, vorzugsweise jedoch bei Raumtemperatur, Liegt die Behandlungstemperatur oberhalb des Siedepunktes des Lösungsmittels bzw. Lösüngsmittelgemischs, so wird die Behandlung unter dem sich jeweils einstellenden Druck in druckfesten Färbeapparaten vorgenommen.

Man kann auch so vorgehen, daß man am Siedepunkt des Lösungsmittels arbeitet und die Lösungsmitte!dämpfe durch eine geeig* aete Rücfcflüßeinrichtung kondensiert und laufend in den Färbeapparat zurückführt.

BAD

~ 6 —

Nach der Behandlung mit der Farbstoffflotte wird das Textilmaterial gegebenenfalls auf den gewünschten Gehalt an Imprägnierlösung von etwa 50 - 150 % des trocknen Fasergewichtes abgequetscht. Zweckmäßig arbeitet man hierbei mit einem Abquetscheffekt von etwa 70 - 90 % .

Die Farbstoffmenge in der Lösung bzw. Dispersion liegt im allgemeinen zwischen etwa 0,001 und 5 Gew.-%. Die jeweils anzuwendende Menge wird vor allem von der gewünschten Farbtiefe, dem zu färbenden Material bzw. dem verwendeten Farbstoff bestimmt. Die jeweils anzuwendende optimale Menge ist durch entsprechende Vorversuche im Einzelfall leicht zu ermitteln.

Das mit der Färbeflotte behandelte Textilmaterial wird dann vorzugsweise getrocknet, was beispielsweise durch Warmluft, Durchsaugen eines inerten Gises, wie Stickstoff oder Luft, oder durcli eine mäßige Infrarot-Heizung erfolgen kann. Die hierbei erhaltenen Lösungsmitte !dämpfe; werden dann in geeigneten Anlagen durch Kühlen bz**/. Jurch Kompriüvlernni, und Kiinlung wieder verflüssigt. Die zurückgewonnenen Lösungsmittel stehen dann wieder für das Färbeverfahren zur Vorfügung, Es xst somit möglich, beim beanspruchten Verfahrei sait eirer begrenzten Lösungsmittelmenge auszu2<emmen. Erforderlichenfalls -wer>\en geringe Verluste, welche sich nicht in allen Fällen völlig vermeiden lassen, durch Zufuhr frischen Lösungsmittels ausgeglichen.

Die Fixierung der Farbstoffe auf dew Textilmaterial erfolgt in der für das jeweilige synthetische Material üblichen Weise. Die Fixierteniperaturen liegen im allgemeinen zwischen etwa 100 und

Die Hitzebehandlung kaan »it überhitztem Wasserdampf oder mit Losungsraitteldäiapfen organischer Lösiingsmittcl erfolgen. Die Temperaturen liegeu hierbei zwischen etwa 10?· un<i 13O⁰C. TM T if ieruJi·- l-»rm it.· . ν Se»ü.jr Iron aus g"s; ^hwol.^ :< a Sift Γ ·' ' Wac- ' ;c -"tv ■' ■ ■■ ■> ■. A¹' ■<·> if·"'

Fettsäuren oder in eutektlschen Gemischen von Salzen bei Temperaturen von etwa 100 bis 22O°C vorgenommen v/erden. Vorzugsweise erfolgt .jedoch die Fixierung durch Trockenhitze, d. h, nach dem sogenannten Thermosolverfahren, bei etwa 170 - 220⁰C. Die jeweils anzuwendende Fixiertemperatur wird vor allem durch das zu färbende Textilmaterial bestimmt.

Obwohl, wie oben erwähnt, das Textilmaterial vor dem Fixieren vorzugsweise getrocknet wird, ist es auch möglich, Trocknung und Hitzebehandlung in einer Stufe vorzunehmen.

Im allgemeinen ist eine Nachbehandlung der verfahrensgemäß erhaltenen Färbungen nicht erforderlich. Falls jedoch Tenside milverwendet worden sind, kann eine Nachbehandlung des Textilmaterial zweckmäßig sein. Diese erfolgt zweckmäßig in der Weise, daß man das Textilmaterial nochmals mit dem bereits beim Färben verwendeten Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch wäscht. Natürlich kann für diesen Zweck auch ein anderes Methan- bzw. Äthanderivat der vorgenannten Formel verwendet werden. Eine reduktive Nachbehandlung zur Entfernung von unfixiertem Farbstoff, wie sie bei den herkömmlichen Verfahren im allgemeinen notwendig ist, ist somit beim beanspruchten Verfahren, von Sonderfällen abgesehen, nicht erforderlich.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Färbungen haben mindestens die gleichen Echtheitseigensehaften wie die nach der herkömmlichen Arbeitsweise aus wäßrigen Medien hergestellten Färbungen. ■".-...

Der gegenüber der herkömmlichen. Arbeitsweise unter Verwendung wäßriger Färbeflotten verfahrensgemäß erzielte technische Fortschritt besteht vor allem darin, daß für den Trocknungsvorgang ein wesentlich geringerer Energiebetrag als bei den üblichen Färbeverfahren aus wäßrigen Medien aufgewendet werden muß. So beträgt die spezifische Wärme der verfahrensgemäß angewendeten Methan- und Äthanderivate etwa 0,2 - 0,25 kcal/kg ⁰C* während

109831/2102 ,._ _QR1G|HftL

im Gegensatz dazu Wasser eine spezifische Wärme von 1 kcal/ kg ⁰C besitzt. Um das Färbemedium auf den Siedepunkt zu erhitzen, ist somit beim erfindungsgemäßen Verfahren nur ein Bruchteil der bei Wasser erforderlichen Wärmemenge erforderlich, wobei noch hinzukommt, daß die verfahrensgemäß verwendeten Flüssigkeiten einen wesentlich geringeren Siedepunkt als Wasser besitzen. Vor allem aber ist der zum Verdampfen der Färbeflüssigkeit aufzuwendende Energiebetrag beim erfindungsgemäßen Verfahren wesentlich geringer als bei dem herkömmlichen Verfahren. Um 1 kg ' Wasser beim Siedepunkt zu verdampfen, müssen nämlich etwa 539 kcal aufgewendet werden. Im Gegensatz dazu liegt die Verdampfungswärrae am Siedepunkt der verfahrensgemäß verwendeten Lösungsmittel der obengenannten Formel zwischen etwa 33 und 58 kcal/kg. Der Energieverbrauch beim erfindungsgemäßen Verfahren beträgt somit nur einen Bruchteil desjenigen, der beim Färben aus wäßrigen Medien zum Trocknen aufgewendet werden muß. Hinzukommt, daß dadurch auch die Verwendung einfacherer Trockenvorrichtungen möglich wird. Da beim erfindungsgemäßen Verfahren die Trocknung wesentlich rascher verläuft als beim herkömmlichen Verfahren, können beim vorliegenden Verfahren auch wesentlich höhere Warengeschwindigkeiten als bei der herkömmlichen Arbeitsweise erzielt werden. Ein weiterer sehr wesentlicher Vorteil besteht darin, daß beim vorliegenden Verfahren keine mit der Abwasserreinigung verbundenen Schwierigkeiten auftreten. Ferner tritt beim vorliegenden Verfahren praktisch keine Korrosion an den Färbereimaschinen auf, wie es bei der Verwendung von Wasser der Fall ist. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß auch solche Farbstoffe mit Erfolg verwendbar sind, die beim Färben aus wäßrigen Medien nicht verwendet werden konnten oder nur unbefriedigende Ergebnisse lieferten.

Beim Färben aus wäßriger Flotte müssen ferner die meisten Farbstoffe in Form von Präparationen angewendet werden, da der Rohfarbstoff nur unbefriedigende Ergebnisse liefert. Beim er-

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findungsgemäßen Verfahren können demgegenüber Farbstoffe, die sich in den angewendeten Lösungsmitteln lösen, ohne weitere Vorbehandlung- oder irgendwelche Zusätze angewendet werden.

Gegenüber bekannten Verfahren, bei denen ebenfalls organische Lösungsmittel verwendet werden, hat das beanspruchte Verfahren den Vorteil, daß die verfahrensgemäß angewendeten Lösungsmittel bzv/. Lösungsmittelgemische nicht entflammbar sind und darüber hinaus praktisch ungiftig sind. So liegen die MAK-Werte (maximale Arbeitsplatzkonzentration) der obengenannten Methan- und Xthanderivate bei etwa 1000 ppm ("vgl. Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie Band 2/2 (1968) Seiten 620-624). Die bei den bisherigen Verfahren verwendeten organischen Lösungsmittel sind demgegenüber brennbar und/oder sie sind verhältnismäßig starke Gifte, die MAK-Werte von 100 ppm und in vielen Fällen noch darunter besitzen. So besitzt beispielsweise Benzol einen MAK-Wert von 25 ppm und Tetrachlorkohlenstoff nur einen Wert von 10 ppm. Ferner besitzen die verfahrensgemäß angewendeten Lösungsmittel eine wesentlich geringere Oberflächenspannung als die für den gleichen Zweck bisher verwandten Lösungsmittel, was eine wesentlich bessere Benetzung des Textilmaterials in der Färbeflotte zur Folge hat. Die erhaltenen Färbungen sind daher bei gleicher Farbstoffmenge wesentlich |

farbstärker als die nach dem bekannten Verfahren erhaltenen Färbungen. Im Gegensatz zum bekannten Verfahren erfolgt bei der Anwendung der vorgenannten Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemische keine Faserschädigung.

Bei den in den folgenden Beispielen genannten Anlagen handelt es sich um abgeschlossene Vorrichtungen, aus denen keine Lösungsmitteldampf e austreten können, Fall» die Färbetemperatur oberhalb des Siedepunktes des angewandten Lösungsmittels bzw. LösungswittelgeiBiisches .liegt, so wird die Behandlung unter dem eich ^eweils einst el leitden Druck in drück*esten Färbeapparaten vorgenommen, otewohl es 4« den folgenden Beisp$eJ.ejn nicht besonders erwähnt vi*d, werden die beim trocknen entstehenden Lö-■-V ■- . .-■■■■ ■. ' '"

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sungsmitteldämpfe durch Kühlen bzw. Kühlen und Komprimieren wieder verflüssigt und zurückgewonnen. Die so zurückgewonnenen Lösungsmittel sind dann ohne jede Einschränkung wieder verwendbar. Die in den Beispielen genannten Colour-Index-Zahlen beziehen sich auf Colour-Index Band III, 2. Auflage, (195G).

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BAD OBlGlNAL

■ . - 11 -

Beispiel 1;

3 g des Farbstoffs der Formel

^CH3

^;H3

N-N

(C.I. 26105 - Solvent Red 24) .

werden"' in 1 Liter Trichlorf luormethan bei etwa 20⁰C gelöst. Mit dieser Farbstofflösung wird ein Polyester-Wolle-Mischßewebe bei der genannten Temperatur auf einem Foulard bei einem Abquetscheffekt von 90 % geklotzt. Anschließend wird das Gewebe bei Raumtemoeratur durch Verdunsten des Lösungsmittels getrocknet. Der Farbstoff wird dann durch eine Thermosolbehandlung während 45 Sekunden bei 190°C fixiert. Man erhalt eine farbstarke rote Färbung des Polyesteranteils. Eine reduktive Nachbehandlung ist nicht erforderlich.

Beispiel 2: '

3 g des Farbstoffes der Formel

(C.I. 11360 - Solvent Brown 3)

werden zunftchst iait 10 ecm Diäthylenglykolmonobutyläther %ngeteigt und anschließend mit Trichlorfluormethan bei etwa 20°C auf 1 Liter aufgefüllt. Mit dieser Flotte wird ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern bei einem Abquetscheffekt von . . '■.-■ ^; - ■■■■ - . ■ . ^V. - /12

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80 % geklotzt. Die Trocknung erfolgt durch Absaugen der Lösungsmitteldärapfe in einem dafür geeigneten Apparat. Anschließend wird die Ware zur Farbstoffixierung 30 Sekunden bei 180°C therraosoliert, Man erhält eine orangebraune Färbung.

Beispiel 3;

2 g des Farbstoffes der Formel

N»N

-NH.

(CI. 11285 - Solvent Brown I)

werden in 1 Liter Trichlorfluormethan unter Zusatz von 10 g/l eines Oxäthylates von 36 Mol Äthylenoxid an 1 Mol Ricinusöl gelöst. Mit dieser Klotzflotte wird ein Mischgewebe aus Polyesterfasern mit Baumwolle imprägniert. Die Trocknung und Farbstoff ixierung erfolgt wie im Beispiel 2 beschrieben. Man erhält eine orangebraune Färbung auf dem Polyesteranteil des Mischgewebes .

Beispiel 4;

20 g des handelsüblichen Dispersionsfarbstoffes der Formel

,CN

N-N

CII₂-CH₂-COOCH₃

werden in 1 Liter Trichlorfluormethan bei etwa 15 C dispergiert. Mit dieser Farbstoffdispersion wird ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Baumwolle bei Raumtemperatur geklotzt. Die

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Trocknung der Ware erfolgt durch Absaugen des Lösungsmittels in einem geeigneten Apparat. Danach wird der Farbstoff durch eine Thermosolbehandlung während 1 Minute bei 20O⁰C auf der Ware fixiert. Man erhält eine rote Färbung auf dem Polyesteranteil des Mischgewebes.

Beispiel _5^_

5 g des handelsüblichen Dispersionsfarbstoffes der Formel

werden mit 40 ml Benzoesäuremethylester angeteigt und in 960 ml Trichlorfluormethan bei etwa 20°C eingerührt. Mit dieser Klotzflotte wird ein Gewebe aus Polyesterfasern imprägniert und» wie in Beispiel 4 beschrieben, weiterbehandelt. Man erhält eine orange Färbung.

Beispiel 6:

3 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel

.CH₂-CH₂-OH W

CH₂-CH₂-OH

werden mit 30 ml Diäthylenglykolmonobutyläther angeteigt. Anschließend wird mit Trichlorfluormethan bei etwa 20 C auf 1 Liter aufgefüllt. Mit dieser Flotte wird ein Polyestergewebe geklotzt und, wie in Beispiel 4 beschrieben, weiterbehandeltV Man erhält eine braune Färbung. ;

Beispiel 7:

10 g handelsüblicher Dispersionsfarbstoff der Formel

werden in 1 Liter 1,2,2-Trifluortrichlorathan bei etwa 30 C dispergiert. Mit dieser Flotte wird ein Gewebe aus Polyesterfasern auf einem Foulard geklotzt. Die Trocknung der Ware erfolgt durch Absaugen der Lösungsmitteldfimpfe in einem dafür geeigneten Apparat mittels Vakuum. Dannch wird der Farbstoff durch eine Thermosolbehandlung wfthrend 1 Minute bei !9Q⁰C auf der Faser fixiert, ifan erhält eine blaue Färbung.

Beispiel 8:

3 g Farbstoff der Formel

CH-GH₂-OH

werden mit 50 ml Diäthylen^lykolmonobutylSther anpreteigt. Anschließend wird mit 1,2,2-Trifluortrrchloiäthan bei etwa 25°C auf 1 Liter aufgefüllt. Mit dieser Flotte wird ein Gewebe aus Polyesterfasern gekl;>r;:t und, wie in Beispiel 7 beschrieben, weiterbehandelt. Man erhält eine braune Färbung·,

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gAD ORIGINAL

Beispiel 9:

2 g des Farbstoffs der Formel

(CI. 12700 - Solvent Yellow 16)

werden in 1 Liter l_s2,2-Trifluortrichloräthan bei etwa 25°C gelöst. Mit dieser Farbstofflösung wird ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern geklotzt. Die Trocknung des Gewebes erfolgt durch Absaugen der LösungsraitteldSmpfe unter verringertem Druck. Anschließend wird die Färbung durch eine Thermo-Solbehandlung während 40 Sekunden bei 180°C fertiggestellt. Man erhält eine gelbe Färbung.

Beispiel 10;

5g des Farbstoffs der Formel

N=N

(CI. 12055 -■■ Sol vor» t Yellow 14)

werden in 1 Liter des azeotropen Gemisches aus 94 % 1,2,2-Trifluortrichloräthan tmd. 6 % Mfethanol bei etwa 25^QC gelöst und anschließend durch Klotzen auf einem Foulard auf ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Baumwolle aufgebracht. Die Hfllfte des imprägnierten Mischgewebes wird unter verringertem Druck

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BAD ORIGINAL

getrocknet. Die andere Hälfte wird auf einem herkömmlichen Trocknungsaggregat mit Warmluft von 4O°C getrocknet. Anschließend werden beide Teile zur Farbstoffixierung 45 Sekunden bei 19O°C thermosoliert. Man erzielt in beiden Fällen orangerote Färbungen.

Beispiel 11:

2 g des Farbstoffes der Formel

f~\

N-N

N-N

(CI. 26150 - Solvent Black 3)

werden in 1 Liter des aus 94 % 1,2,2-Trifluortrichloräthan und 6 % Methanol bestehenden azeotropen Gemisches bei etwa 3O°C gelöst. Mit dieser Flotte wird ein Gewebe aus Polyesterfasern geklotzt. Die Trocknung und Weiterbehandlung des Gewebes erfolgt wie in Beispiel 10 beschrieben. Man erhält eine graue Färbung.

Beispiel 12:

3 g des Farbstoffes der Formel

CH₃ CH₃ HO

N=N

N=N

(CI. 26105 - Solvent Red 24)

werden bei etwa 20⁰C in 1 Liter Trichlorfluormethan gelöst. Mit dieser Farbstofflösung wird ein Kammzug aus Polypropylenfasern

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auf einem Foulard geklotzt und an der Luft getrocknet. Anschließend wird der Farbstoff durch eine Hitzebehandlung während 30 Sekunden bei 140 C fixiert. Man erhält eine rote Färbung.

Verwendet man in obigem Beispiel anstelle des Trichlorfluormethans dieselbe Menge Monofluordichlormethan oder 1,1,2,2-Tetrafluordichloräthan, so erhält wan praktisch die gleichen Ergebnisse.

Beispiel 13;

2 g des Farbstoffes der Formel

(CI. 26150 - Solvent Black 3)

werden in 1 Liter des azeotropen Gemisches aus 94 % 1,2,2-Trifluortrichloräthan und 6 % Methanol bei etwa 30°C gelöst. Mit dieser Farbstoffflotte wird ein Stapelfasergewebe aus 2 1/2-Celhlose acetat-Fasern auf einem Foulard geklotzt und anschließend bei etwa 50°C getrocknet. Danach wird die Klotzung zur Farbstofffixierung 30 Sekunden bei 160°C behandelt. Man erhält eine graue Färbung.

Beispiel 14;

In 1 Liter 1,2_f2-Trifluortrichloräthan werden 2 g des Farbstoffes der Formel

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(CI. 12700 - Solvent Yellow 16)

gelöst. Anschließend wird diese Flotte durch Klotzen auf einem Foulard bei etwa 40 C auf ein Cellulosetriacetat-Seidengewebe aufgebracht. Nachdem die Klotzung an der Luft getrocknet wurde, erfolgt eine Thermosolbehandlung während 30 Sekunden bei 170°C. Man erhält eine gelbe Färbung.

Beispiel 15;

2,5 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel

CH₂-CH₂-OH

N?H₂-

werden in 40 ml Diäthylenglykolmonobutyläther gelöst und anschließend mit Trichlorfluorinothan bei etwa 2Ö°C auf 1 Liter aufgefüllt. Mit dieser Klotzflotte wird ein Polyamid~6,6-Gewebe auf einem Foulard imprägniert, anschließend auf einem Trocknungsaggregat mit Warmluft von etwa 4C°' getrocknet und 30 Sekunden bei 190°C thernosoliert. Hau erhält e^ne rotbraune Färbung.

Beispiel 16;

10 g des handelsüblichen Dispersionsfarbstoffes der Formel

N-N

werden in 1 Liter 1,2^-TrifluortrichlorXtlmn bei etwa 25 C dispergiert. Mit dieser Farbstoff dispersion v/ird ein Stapelfftsergarn aus Polyvinylchloridfasern hoher Thermostabilität

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auf einem Foulard geklotzt und bei etwa 5O°C getrocknet. Anschließend wird das Garn 30 Sekunden bei einer Temperatur von 13O⁰C thermosoliert» Man erhält eine orangebraune Färbung.

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Claims (5)

Patentansprüche:

1) Verfahren zum Färben von synthetischen Textilmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man das Textilmaterial mit Lösungen oder Dispersionen von organischen Farbstoffen in halogenhaltigen Methan- oder Xthanderivaten der allgemeinen Formel

R-F

worin R einen Rest der Formel FClgC-CFCl-, Cl₃C-, Cl₃HC- oder F₂ClC-CFCl- bedeutet, behandelt und dann die Farbstoffe auf dem Textilmaterial durch Hitzeeinwirkung fixiert.

2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Lösungen oder Dispersionen von organischen Farbstoffen in Mischungen aus halogenhaltigen Methan- oder Xthanderivaten und Alkoholen, Estern, Ketonen und/oder halogenierten Kohlenwasserstoffen, vorzugsweise in Form azeotroper Gemische, verwendet.

3) Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Textilmaterial vor der Fixierung der Farbstoffe trocknet.

4) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Färbeflotten Tenside in Mengen von 0,1 - 5 %, vorzugsweise O,5 - 1 %, enthalten.

5) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß man Textilmaterial aus Polyestern, vor allem POlyäthylenglykolterephthalat, Polyamiden, Polypropylen, PoIy-, acrylnitril, Polyvinylchlorid, Cellulose-2 1/2-acetat oder

Cellulosetriacetat oder deren Mischungen mit Cellulosefasern oder Wolle färbt.

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