DE1619559C - Verfahren zum kontinuierlichen Färben und Bedrucken von Fasermaterial aus CeIlusoseester - Google Patents
Verfahren zum kontinuierlichen Färben und Bedrucken von Fasermaterial aus CeIlusoseesterInfo
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Description
Es wurde gefunden, daß man Fasermaterial aus Celluloseester kontinuierlich färben oder bedrucken
kann, indem man dieses Material mit einer Lösung mindestens eines Farbstoffes in ,einem Gemisch,
bestehend aus
(a) mindestens einem gegebenenfalls halogenierten, zwischen 70 und 150° C siedenden Kohlenwasserstoff
und
(b) mindestens einem mit Wasser mischbaren, unterhalb 210° C siedenden organischen Lösungsmittel,
wobei.das Gewichtsverhältnis von (b):(a) im Bereich von 1 :200 bis höchstens 1:9 liegt,
und
(c)·mindestens 0,1 Gewichtsprozent,- bezogen auf
das Gesamtgewicht der Lösung, eines gegebenenfalls basischen Stickstoff- aufweisenden Polyglykoläthers, dessen lipophiler Anteil aus einem
höheren aliphatischen Kohlenwasserstoffrest oder aus einem mit höheren Alkylgruppen substituierten
Phenylrest und dessen Polyätherkette aus etwa 4 bis 20 Äthylenoxygruppen besteht,
imprägniert oder bedruckt, einen wesentlichen Teil der überschüssigen Färbeflotte aus dem Material
entfernt und die Färbung bzw. den Farbdruck durch eine Hitzenachbehandlung des behandelten Fasermaterials
bei Temperaturen unterhalb des Erweichungspunktes des Fasermaterials fixiert.
Geeignete zwischen 70 und 150° C siedende Kohlenwasserstoffe,
welche als Bestandteil (a) erfindungsgemäß verwendbarer Farbstofflösungen in Frage
kommen, sind z. B. aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Toluol oder Xylol; vorzugsweise jedoch enthalten
diese Farbstofflösungen halogenierte, insbesondere chlorierte Kohlenwasserstoffe, z. B. Chlorbenzol, und
vor allem niedere aliphatische Halogenkohlenwasserstoffe, namentlich Chlorkohlenwasserstoffe, beispielsweise
Tetrachlorkohlenstoff, Tri- oder Tetrachloräthylen, Tetrachloräthan oder Dibromäthylen. Auch
Mischungen derartiger Lösungsmittel können als Komponente (a) erfindungsgemäß verwendbarer Farbstofflösungen
benutzt werden.
Als mit Wasser mischbare unterhalb 210° C siedende
organische Lösungsmittel in erfindungsgemäß zu verwendenden Farbstofflösungen kommen z. B. in Frage:
einwertige aliphatische Alkohole, wie niedere Alkanole,
z. B. Methanol, Äthanol, n- oder iso-Propanol; Alkylenglykolmonoalkyläther, wie Äthylenglykolmonomethyl-
oder -äthyläther; dann auch Furfuryl- oder Tetrahydrofurfurylalkohol; oder zweiwertige aliphatische
Alkohole, wie Äthylenglykol oder 1,2-Propylenglykol; ferner niedere aliphatische Ketone, wie
Aceton; niedere cyclische Äther, wie Dioxan; Amide niederer Fettsäuren, wie Dimethylformamid oder Dimethylacetamid;
Amide der Kohlensäure, wie Tetramethylharnstoff, oder tertiäre organische Amine, wie
Pyridin, sowie auch Gemische derartiger Lösungsmittel. . .
Amide einer niederen Fettsäure, besonders Dimethylacetamid, werden als Komponente (b) der
erfindungsgemäßen Farbstofflösungen bevorzugt. '
Die Zusammensetzung des Lösungsmittelgemisches richtet sich nach der Löslichkeit des zu verwendenden
Farbstoffes oder Farbstoffgemisches.
Als gegebenenfalls basischen Stickstoff aufweisenden Polyglykoläther, dessen lipophiler Anteil aus einem
höheren aliphatischen Kohlenwasserstoffrest oder aus einem mit höheren Alkylgruppen substituierten Phenylrest
und dessen Polyätherkette aus etwa 4 bis 20 Äthylenoxygruppen besteht als Komponente (c)
erfindungsgemäß verwendbarer Färbeflotten oder Druckpasten, welche von ausschlaggebendem Einfluß auf die Ausbildung der gewünschten gleichmäßig
verteilten Reibechtheit ist, haben sich besonders bewährt: Kondensationsprodukte von 1 Mol eines
höheren Fettalkohols oder einer höheren Fettsäure mit 4 bis 10 Mol Äthylenoxyd, wie z. B. Lauryl-,
Stearyl- oder Oleylpenta-, -hepta- oder -decaglykoläther bzw. Stearoyl- oder Oleoylpenta-, -hepta- oder
-decaglykoläther. Andere Polyglykolätheremulgatoren, z. B. solche, deren lipophiler Anteil aus mit
höheren Alkylgruppen substituierten Phenylresten, besteht, wie z. B. Nonylphenolpentaglykoläther oder
Nonylphenoltri-(l,2-propylen)-äther, oder basischen Stickstoff aufweisende Polyglykoläther. z. B. auch
Pdlyglykoläther aliphatischer, höher alkylierter oder
höher acylierter Di- und Polyamide, tragen ebenfalls zur Bildung der gewünschten gleichmäßigen Reibechtheit
bei. Es können auch Amide aliphatischer, mindestens einen lipophilen Rest aufweisender Monocarbonsäuren
mit primären oder sekundären, mindestens eine niedere Hydroxyalkylgruppe aufweisenden
Aminen, insbesondere Kokosfettsäuremono- oder -dihydroxyäthylamide, gegebenenfalls im Gemisch
mit den genannten Polyglykoläthern, verwendet werden.
Oleylpolyglykoläther mit 4 bis 10 Äthylenoxygruppen wird bevorzugt.
Vorzugsweise werden 0,5 bis 3 Gewichtsprozent an nichtionogem Hilfsmittel als Komponente (c),
bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflüssigkeil, verwendet.
Als erfindungsgemäß verwendbare Farbstoffe kommen wasserlösliche Farbstoffe und Farbsalze, insbesondere
jedoch Dispersionsfarbstoffe in Betracht, die beliebigen Farbstoffklassen angehören können.
Es kann sich um metallfreie oder schwermetallhallige Azofarbstoffe, wozu auch die Formazanfarbstoffe
zählen, sowie um Anthrachinone Nitro-. Methin-, Azamethin-, Styryl-, Azostyryl-, Naphthoperinon-,
Chinophthalon-, Oxazin-, 5 - Amino - H - liydroxy-1.4
- naphthochinon- oder Phthalocyaninfarbstoffe handeln.
Von den wasserlöslichen Farbstoffen eignen sich insbesondere die sogenannten sauren Wollfarbstoffe
der Azo- und Anthrachinonreihe, die eine Sulfonsäure- oder Carbonsäuregruppe enthalten. Als Azofarbstoffe
kommen saure metallfreie und schwermetallhaltige Mono- oder Disazofarbstoffe in Frage; als schwermetallhaltige
Azofarbstoffe insbesondere von sauren und basischen wasserlöslichmachenden Gruppen freie,
chrom- oder kobalthaltige Monoazofarbstoffe, die an ein Atom Metall 2 Moleküle Azofarbstoff gebunden
enthalten. Als Anthrachinonfarbstoffe sind vor allem l-Amino^-arylamino-anthrachinon-Z-sulfonsäuren
zu erwähnen.
Unter den Dispersionsfarbstoffen sind metallfreie, keine sauren, salzbildenden Gruppen enthaltende
Azo-, Styryl-, Naphthoperinon-, Chinophthalon-, Nitro- und Anthrachinonfarbstoffe bevorzugt.
Als lösliche Farbsalze kommen Salze mit organischem Kation und organischem Anion in Frage,
und zwar sowohl Farbsalze mit farbigem Kation und farblosem Anion als auch Farbsalze mit farblosem
Kation und farbigem Anion und Farbsalze mit farbigem Kation und farbigem Anion. Der farbige Anteil
dieser Farbsalze kann1 irgendeiner der vorgenannten
Farbstoffklassen entnommen sein. Bevorzugte farbige Kationen gehören beispielsweise der Di- und Triphenylmethan-,
Rhodamin-, Oxazin-, Thiazinreihe an, oder es handelt sich dabei um quaternäre Ammonium-,
insbesondere Cyclammoniumgruppen enthaltende Azofarbstoffe. Die farbigen Anionen solcher
Farbsalze sind beispielsweise die Ionen von Farbstoffcarbonsäuren oder vorteilhafter von Farbstoffsulfonsäuren
oder von Metallkomplexfarbstoffen, die aus 1 Äquivalent 3wertigem, koordinativ 6wer(igem
Schwermetall, namentlich Chrom oder Kobalt, und aus 2 Äquivalenten bicyclische Metallkomplexe bildender
Farbstoffe, z. B. aus der Klasse der o,o'-Dihydroxy- oder o-Hydroxy-o'-carboxy-azo- oder -azomethin-Farbstoffe
bestehen. Als solche Farbsalze sind beispielsweise Fällungsprodukte von Di- oder
Triphenylmethan- oder Rhodaminfarbstoffen mit gegebenenfalls sulfierten Chrom- oder Kobaltkomplexen
von o,o'-Dihydroxy- oder o-Hydroxy-o'-carboxy-azo-Farbstoffen verwendbar. Als farblose Kationen
kommen in diesen Salzen solche von primären,
iü sekundären oder tertiären organischen Aminen der aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen, aromatischen
oder heterocyclischen Reihe oder von cyclischen Aminen in Frage. Als farblose Anionen in
Salzen farbiger Kationen sind vor allem die Reste organischer Säuren, insbesondere aromatischer Sulfonsäuren,
z. B. Anionen von Alkyl-alkoxy-benzolsulfonsäuren,
zu nennen.
Die erfindungsgemäß zu verwendende Farbstofflösung enthält vorzugsweise, je nach der gewünschten
Farbtiefe. 0,1 bis 10 Gewichtsprozent eines oder mehrerer der genannten Farbstoffe.
Wenn nötig, kann die Färbeflotte auch Verdicker, mit Vorteil solche, die in dem definierten Lösungsmittelgemisch
löslich sind, enthalten, z. B. Verdicker auf Basis von Celluloseester oder Polyvinylester.
Als Fasermaterial aus Celluloseester kommt vorzugsweise solches aus Cellulose-tri- und insbesondere
-2'/2-iicetat in Betracht. Das genannte Fasermaterial
kann in jeder beliebigen Form erfindungsgemäß gefärbt werden, beispielsweise in Form von Flocken,
Kammzug. Garn oder — vorzugsweise — Geweben. Das Imprägnieren des Fasermaterials aus Celluloseester
erfolgt beispielsweise durch Bedrucken oder Besprühen, vorzugsweise jedoch durch Foulardieren.
Im letzteren Fall wird das Fasermaterial mit Vorteil bei Raumtemperatur kontinuierlich durch die Farbstofflösung
geführt und hernach auf den gewünschten Gehalt an Imprägnierlösung von ungefähr 30 bis
150 Gewichtsprozent (bezogen auf das Warengewicht) abgequetscht. Den Hauptanteil des im Fasermaterial
verbliebenen Lösungsmittels entfernt man anschließend unter milden Bedingungen bei 40 bis 8O0C,
vorteilhaft in einem warmen trockenen Luftstrom. Die Fixierung des Farbstoffes auf dem von überschüssiger
Färbeflüssigkeit befreiten, noch feuchten oder gegebenenfalls bereits trockenen Fasermaterial
erfolgt durch Dämpfen bei Temperaturen von etwa 100 bis 1030C oder durch trockene Hitzebehandlung
(sogenannte Thermofixierung) bei Temperaturen von mindestens 185°C, aber unterhalb des Erweichungspunktes
des Fasermaterials. Für die Thermofixierung eignet sich Kontakthitze, eine Behandlung mit Hochfrequenzwechselströmen
oder Bestrahlung mit Infrarot. Vorzugsweise wird jedoch die Fixierung des Farbstoffes
auf dem Fasermaterial in heißem Luftstrom bei 100 bis 2300C, insbesondere bei einer Temperatur
von 170 bis 220° C, vorzugsweise 185 bis 2200C,
durchgeführt.
Die Verweilzeit des Färbegutes in der Farbstoff-
bo lösung, die Trocknung der imprägnierten Ware und
die Dauer und Temperatur der trockenen Hitzebdiandlung
zwecks Fixierung des Farbstoffes auf der Faser sind von der Zusammensetzung des Lösungsmittelgemisches
abhängig. Die genannten Be- <>5 dingungen bzw. Operationen sollen so aufeinander
abgestimmt sein, daß eine für die Farbstoffaufnahme hinreichende Faserquellung, jedoch keine feststellbare
Faserschädigung eintritt. Die günstigsten Bedingungen
für eine gegebene Vorrichtung lassen sich leicht im Vorversuch ermitteln.
Bei Verwendung einer Farbstofflösung, welche als Komponenten (a) und (b) beispielsweise 90 Gewichtsprozent
Trichloräthylen und 10 Gewichtsprozent Methanol oder 95 Gewichtsprozent Tetrachloräthylen
und 5 Gewichtsprozent Dimethylacetamid enthält, beträgt die Verweilzeit des Fasermaterials aus
Celluloseester in der Farbstofflösung vorzugsweise 1 bis 4 Sekunden, die Dauer der Thermofixierung im
Luftstrom von 170 bis 2200C vorteilhaft 10 bis
120 Sekunden.
Lösungsmittelgemische, welche eine faserschonende Färbung von empfindlichem Cellulose-21/2-acetatgewebe
erlauben und auf diesem Fasermaterial Färbungen von gleichmäßig guter Reibechtheit, unabhängig
von der Zone oder Stelle der Faserbahn, welche einer Reibbeanspruchung unterworfen wird,
und weicheren Griff ergeben, bestehen z. B. aus einem Gemisch von mindestens einem chlorierten niederen
aliphatischen Kohlenwasserstoff, wie Tetrachloräthylen, aber auch Trichloräthylen als Komponente (a),
mindestens einem Amid oder Alkyl- bzw. Dialkylamid einer niederen Fettsäure, insbesondere Dimethylacetamid,
als Komponente (b), wobei das Gewichtsverhältnis von (b): (a) im Bereich von 1:200 bis
höchstens 1:9 liegt, mindestens 0,1 Gewichtsprozent,
bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflüssigkeit, einen lipophilen Rest aufweisenden Polyglykoläthers
als Komponente (c), und gelösten Farbstoff.
Verbesserter Griff wird durch Beschränkung der verwendeten Menge an Komponente (b) auf etwa 3
bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflüssigkeit, erzielt.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich insbesondere Fasern aus Cellulose-272-acetat in
sehr tiefen Farbtönen färben, wobei diese Fasern überraschenderweise ihren seidigen Griff beibehalten.
In der britischen Patentschrift 504 558 und der französischen Patentschrift 843 546 bzw. der britischen
Patentschrift 506 588 sind Verfahren zum Färben von Fasermaterial aus Celluloseestern bzw.
-äthern beschrieben, unter Verwendung von Lösungen wasserunlöslicher Farbstoffe in organischen Lösungmittelgemischen.
Ohne die Mitverwendung der erfindungsgemäßen Komponente (c) werden dabei reibunechte
Färbungen erzielt bzw. das Gewebe büßt den charakteristischen seidigen Griff ein. Bei Verwendung
von Dispersionsfarbstoffen besteht ein weiterer Vorteil des neuen Verfahrens gegenüber den
vorbekannten Färbemethoden darin, daß man zur Herstellung der definitionsgemäßen Farbstofflösungen
die technisch anfallenden Farbstoffe direkt verwenden kann, während das Färben aus wäßrigen Dispersionen
feinzerteilte Farbstoffe erfordert, die durch langwierige Mahloperationen mit geeigneten Dispergatoren hergestellt
werden müssen.
Da bei der technischen Durchführung des Verfahrens die verwendeten Lösungsmittel zurückgewonnen
und dem Färbeprozeß wieder zugeführt werden, entfällt, im Gegensatz zu vorbekannten Verfahren,
das Problem der Reinigung der Abwasser, überdies erübrigen sich Spülbäder, was einen weiteren
Vorteil bedeutet.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man auf dem genannten Fasermaterial gleichmäßige,
farbkräftige und echte, z. B. trockenreinigungs- und schweißechte Ausfärbungen.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung. Darin sind die Temperaturen in Celsiusgraden
angegeben.
5 g Farbstoff der Formel
O,N
N = N-
C2H5
CH7CH, OH
werden in 995 g eines Lösungsmittelgemisches, welches aus 955 g Tetrachloräthylen, 30 g Dimethylacetamid
und 10 g Kondensationsprodukt von ölsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis etwa 1:7,5) besteht, gelöst.
Die intensiv rotgefärbte Farblösung wird zunächst geklärt. Dann imprägniert man damit Gewebe aus
Cellulose-272-acetat bei Raumtemperatur, quetscht die überschüssige Farbflotte auf 100% des Trockengewichtes
der Ware ab und trocknet das imprägnierte Gewebe bei 40 bis 80° im Luftstrom. Die Färbung wird
danach während 100 Sekunden im Infrarotstrahler bei 190 bis 210° thermofixiert.
Man erhält eine farbstarke, gleichmäßige und gut entwickelte rote Färbung mit guter Trockenreinigungsechtheit,
guter Schweißechtheit und gleichmäßiger, ausgezeichneter Reibechtheit.
Ebenso zufriedenstellende Färbungen mit leicht verbessertem Griff werden erhalten, indem man anstatt
zu thermofixieren, das Gut mit Sattdampf von 100° während 20 Minuten dämpft.
Auch nach dem Abquetschen an der Luft zwischengetrocknetes Gut kann mit gleich gutem Ergebnis
gedämpft werden.
Verwendet man in diesem Beispiel an Stelle von 30 g Dimethylacetamid eines der in nachfolgender
Tabelle I, Spalte 2, genannten, mit Wasser mischbaren Lösungsmittel in der in Spalte 3 angegebenen Menge
und verfährt im übrigen, wie im Beispiel 1 angegeben, so erhält man ebenfalls gleichmäßige und gut entwickelte
scharlachrote Färbungen auf Cellulose-272-acetatgewebe mit ähnlich guten Echtheiten.
45 | Beispiel | Tabelle I | Menge (in g) |
2 | Mit Wasser mischbare Lösungsmittel | 100 | |
50 | 3 | Äthanol | 100 |
4 | Benzylalkohol | 80 | |
5 | n-Butanol | 90 | |
Äthylenglykol-monomethyl- | |||
55 | 6 | äther | 90 |
7 | Tetrahydrofurfurylalkohol | 50 | |
8 | Äthylenglykol | 60 | |
9 | 1,2-Propylenglykol | 100 | |
60 | 10 | Dioxan | 100 |
11 | Aceton | 30 | |
12 | Dimethylformamid | 50 | |
Pyridin | |||
Wenn man in den Beispielen 1 bis 12 an Stelle von 955 g Tetrachloräthylen die gleiche Menge eines der
in nachfolgender Tabelle II, Spalte 2, genannten
Kohlenwasserstoffs bzw. Chlorkohlenwasserstoffs verwendet und ansonst gleich verfährt, wie im Beispiel 1
vermerkt, so erhält man ebenfalls gleichmäßige und gut entwickelte rote Färbungen auf Cellulose-272-acetatgewebe.
der Färbeflüssigkeit an Stelle von 10 g des genannten Farbstoffs 5 g des Farbstoffs
'O^N-O-
OH
CH,
Kohlenwasserstoff bzw. | |
Chlorkohlen wasserstoff | |
13 | Toluol |
14 | Xylol |
15 | Trichloräthylen |
16 | Tetrachlorkohlenstoff |
Verwendet man in den Beispielen 1 bis 16 an Stelle von CeHulose-272-acetat Cellulose-tri-acetat, so erhält
man, bei im übrigen gleicher Arbeitsweise, wie angegeben, ebenfalls gut entwickelte und farbstarke rote
Ausfärbungen auf dem genannten Fasermaterial.
Beispiel 17
Man löst 10 g Farbstoff der Formel
Man löst 10 g Farbstoff der Formel
H21C10OOC
N = N-C C-CH3
verwendet werden.
Verwendet man im Beispiel 17 an Stelle von 30 Gewichtsteilen Dimethylacetamid eines der in der vorgehend
beschriebenen Tabelle I, Spalte 2, genannten, mit Wasser mischbaren Lösungsmittel in den in
Spalte 3 derselben Tabelle gegebenen Mengen und verfährt im übrigen, wie im Beispiel 17 beschrieben,
so erhält man ebenfalls gleichmäßige und gut entwickelte gelbe Färbungen auf Cellulose-272-acetatgewebe
mit ähnlich guten Echtheiten.
Wenn man im Beispiel 17 an Stelle von 950 Gewichtsteilen Tetrachloräthylen die gleiche Menge eines
der in der weiter oben angegebenen Tabelle II genannten Kohlenwasserstoffe bzw. Chlorkohlenwasserstoffe
verwendet und ansonst gleich verfährt, wie im Beispiel 17 vermerkt, so erhält man ebenfalls gleichmäßige
und gut entwickelte gelbe Färbungen auf Cellulose-272-acetat- und auch auf Cellulosetriacetatgewebe.
B e i s ρ i e 1 18
In einem Lösungsmittelgemisch, bestehend aus 960 g Tetrachloräthylen, 30 g Dimethylacetamid und
10 g eines Ölsäure-Äthylenoxyd-Kondensationsproduktes (Molverhältnis etwa 1:7,5), werden 10 g des
Farbstoffs der Formel CH2CH2OH
N = N
NO,
CH,CH,OH
in 1000 g eines Lösungsmittelgemisches, welches aus 950 Gewichtsteilen Tetrachloräthylen, 30 Gewichtsteilen Dimethylacetamid und 10 Gewichtsteilen des
im Beispiel! verwendeten Polyäthers besteht, und klärt die Lösung. Mit der erhaltenen klaren, gelben
Farblösung wird Gewebe aus Cellulose-272-acetat,
wie im Beispiel 1 beschrieben, imprägniert und anschließend getrocknet. Das imprägnierte und getrocknete
Gewebe wird alsdann in einem Heißluftstrom während 120 Sekunden bei 190° thermofixiert oder
noch feucht mit leicht überhitztem Dampf von 102° während 20 Minuten gedämpft.
Man erhält eine farbstarke, gleichmäßige und gut entwickelte gelbe Färbung von guter Reib-, Wasch-
und Schweißechtheit auf dem genannten Material.
Gleichermaßen befriedigende gelbe Färbungen mit ähnlich guten Echtheitseigenschaften erhält man bei
Wiederholung des obigen Beispiels 17, wobei in 1000 g bei Raumtemperatur gelöst. Mit dieser violettgefärbten
Farbstofflösung imprägniert man Gewebe aus Cellulose-272-acetat,
quetscht die überschüssige Farbflotte auf 100% des Trockengewichtes der Ware ab und
trocknet das imprägnierte Gewebe bei 40 bis 80° im Luftstrom. Hernach wird die Färbung während
120 Sekunden bei 190° im Heißluftstrom thermofixiert.
Man erhält auf diese Weise eine gleichmäßige violette Färbung von guter Reib-, Schweiß- und
Trockenreinigungsechtheit.
Verwendet man an Stelle des im obigen Beispiel genannten Farbstoffs einen der in der nachfolgenden
Tabelle III, Kolonne 2, angegebenen Farbstoffe und verfährt im übrigen wie im Beispiel beschrieben, so
erhält man ebenfalls farbstarke, gleichmäßige Färbungen mit ähnlich guten Eigenschaften, deren Farbtöne
in der letzten Kolonne der Tabelle aufgeführt sind.
O | -NH- | Tabelle | X | 111 | - CH = C | CN / XCN |
Farbton auf Cellulose^'/,-acetat | |
Beispiel | FarbstolT | Grünstichiggelb ■ | ||||||
19 | -COOCH2CH2 C2H5 |
CH3 | ||||||
109 587/39C
Fortsetzung
10
Beispie! | O2 | N | I | O | I | OSO2 | Farbstoff | C-CH3 | CH2 | — Ν | \ CH2 |
CH2 | OCOCH3 | Farbton auf Cellu!ose-2'/2-acetat |
20 | -<3 |
-C —
I - |
N . / |
COCH3 | Gelbstichigorange | |||||||||
f | J | CH2 | OCOCH3 | |||||||||||
O Il |
SO3H | \N/ I |
||||||||||||
( | A Y |
CH3 | Λ | |||||||||||
N | Il O |
O | /Λ | |||||||||||
21 | O Il |
H3C NH- | Scharlach | |||||||||||
f | Λ | -ρ | ||||||||||||
X | \/ | |||||||||||||
Jl | O | -N = N- | NH- | 2C1 | ||||||||||
22 | H2N | Blau | ||||||||||||
CH3 | ||||||||||||||
V | ||||||||||||||
23 | Blau | |||||||||||||
-N = N- | ||||||||||||||
NHCH(CH3)2 | -COCH | |||||||||||||
Λ | ||||||||||||||
NH- | ||||||||||||||
NH2 | ||||||||||||||
rV | ||||||||||||||
M |
Man löst 15 g des Farbstoffs der Formel
O2N
Cl
CH,CH,CN
CH2CH2OCOCH3
2CH2
in 1000 g eines Lösungsmittelgemisches, welches aus 960 g Tetrachloräthylen und 30 g Dimethylacetamid
besteht und 10 g eines Stearylalkohol-Äthylenoxyd-Kondensationsproduktes (Molverhältnis 1: 5) enthält,
filtriert die Lösung und imprägniert mit dem erhaltenen Filtrat bei Raumtemperatur Cellulose-272-acetat.
Die überschüssige Farbflotte wird auf etwa 80% des Trockengewichtes der Ware abgequetscht. Hierauf
wird das imprägnierte Gewebe bei 40 bis 50° getrocknet
und während 90 Sekunden im Heißluftstrom bei 200° thermofixiert.
Man erhält so eine farbstarke, gleichmäßige und reibechte orange Färbung.
Ersetzt man in diesem Beispiel die 10 g des Kondensationsproduktes
aus Stearylalkohol und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1: 5) durch
a) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Stearylalkohol und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1:10),
b) 20 g eines Kondensationsproduktes aus Oleylalkohol
und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1 :5),
c) 5 g eines Kondensationsproduktes aus Oleylalkohol
und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1 :10),
d) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Lorol und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1 : 5),
e) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Lorol und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1:10),
f) 10 g eines Kondensationsproduktes aus p-Nonylphenol
und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1 :9),
g) 10 g eines Kondensationsproduktes aus ölsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1:10) oder
h) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Stearinsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1:7)
und verfährt im übrigen wie im Beispiel angegeben, so erhält man orange Färbungen mit ähnlich guten
Eigenschaften.
Beispiel 10 g des Farbsalzes der Formel
CH3O
werden in 1000 g eines Lösungsmittelgemisches, das aus 890 g Trichloräthylen und 100 g Methylalkohol
besteht und 10 g eines Kondensationsproduktes aus ölsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1:7,5) enthält,
gelöst. Mit der blauen klaren Farblösung imprägniert man Celiulose-272-acetatgewebe, quetscht
die überschüssige Farbflotte auf etwa 80% des Trocken-CH
OCH3
gewichtes der Ware ab und trocknet das Gewebe im Luftstrom bei 60 bis 80°. Die Färbung wird hernach
während 100 Sekunden mittels eines Infrarotstrahlers bei 190 bis 220° thermonxiert.
Man erhält eine farbstarke, gleichmäßige blaue Färbung mit guter Trockenreinigungs- und ausgezeichneter
Reibechtheit.
Man löst 10 g des Farbsalzes, welches durch Fällung einer wäßrigen Lösung des Natriumsalzes des
Chromkomplexes der Verbindung der Formel
HO3S
OH
mit dem basischen Farbstoff der Formel
(C2H5)2N
Ij^r-COOH
erhalten wird, in 1000 g eines Lösungsmittelgemisches, das aus 960 g Tetrachloräthylen und 30 g Dimethylacetamid
besteht und 10 g eines Kondensationsproduktes aus ölsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis
1 :7,5) enthält. Mit der geklärten Farblösung imprägniert man Cellulose-2V2-acetatgewebe, quetscht die
überschüssige Farbflotte ab und trocknet bei 60° im Warmluftstrom. Anschließend wird die Färbung
während 120 Sekunden bei 190 bis 210° im Heißluftstrom thermofixiert.
Man erhält auf diese Weise eine gleichmäßige reibechte blaustichigrote Färbung.
10 g des Farbstoffs gemäß Beispiel 1 werden in 660 g eines Lösungsmittelgemisches, welches aus 620 g
Perchloräthylen, 30 g Dimethylacetamid und 10 g Kondensationsprodukt von ölsäure und Äthylenoxyd
(M öl verhältnis etwa 1:7,5) besteht, gelöst. Zu dieser
Lösung gibt man 330 g eines Butylmethacrylatverdickers.
Mit der erhaltenen Druckpaste wird Gewebe aus Cellulose-21/2-acetat bedruckt und anschließend während
60 Sekunden im Infrarotstrahler bei 100 bis 200° thermonxiert. v
Man erhält einen farbstarken, gleichmäßigen und gut entwickelten roten Druck mit guten Echtheitseigenschaften.
Ein ebenso zufriedenstellender Druck wird erhalten, wenn man bei sonst gleicher Arbeitsweise an Stelle
des Butylmethacrylatverdickers die gleiche Menge Chlorkautschuk verwendet.
Claims (4)
1. Verfahren zum kontinuierlichen Färben und Bedrucken von Fasermaterial aus Celluloseester,
dadurch gekennzeichnet, daß man dieses Material mit einer Lösung mindestens
eines Farbstoffes in einem Gemisch, bestehend aus
(a) mindestens einem gegebenenfalls halogenierten, zwischen 70 und 150° C siedenden Kohlenwasserstoff
und
(b) mindestens einem mit Wasser mischbaren, unterhalb 210° C siedenden organischen Lösungsmittel,
wobei das Gewichtsverhältnis von (b): (a) im Bereich von 1:200 bis hochstens
1:9 liegt, und ■
(c) mindestens 0,1 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung, eines gegebenenfalls
basischen Stickstoff aufweisenden Polyglykoläthers, dessen lipophiler Anteil aus einem höheren aliphatischen Kohlenwasserstoffrest
oder aus einem mit höheren Alkylgruppen substituierten Phenylrest und dessen Polyätherkette aus etwa 4 bis 20 Äthylenoxygruppen
besteht,
imprägniert oder bedruckt, einen wesentlichen Teil der überschüssigen Färbeflotte aus dem Material
entfernt und die Färbung bzw. den Farbdruck durch eine Hitzenachbehandlung des behandelten
Fasermaterials bei Temperaturen unterhalb des Erweichungspunktes des Fasermaterials
fixiert. ■ .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente (b) ein Amid einer
niederen Fettsäure verwendet wird.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente (c) Oleylpolyglykoläther
mit 4 bis 10 Äthylenoxygruppen verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch verwendet, das ■
etwa 3 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflüssigkeit an Komponente
(b), und etwa 0,5 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflotte,
an Komponente (c) enthält.
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