DE1619559B

DE1619559B - Verfahren zum kontinuierlichen Far ben und Bedrucken von Fasermatenal aus CeI luloseester

Info

Publication number: DE1619559B
Authority: DE
Inventors: Jozsef Ariesheim Nador (Schweiz), Forsthoff, Hans August, 7850 Lorrach, Rafael, Hans, Dr , 7858 Weil, Wegmuller, Hans, Dr , Riehen, Leutenegger, Willi, Dr, Bottmingen, (Schweiz)
Original assignee: J R Geigy AG, Basel (Schweiz)

Description

Es wurde gefunden, daß man Fasermaterial aus Celluloseester kontinuierlich färben oder bedrucken kann, indem man dieses Material mit einer Lösung mindestens eines Farbstoffes in einem Gemisch, bestehend aus

(a) mindestens einem gegebenenfalls halogenieren, zwischen 70 und 150⁰C siedenden Kohlenwasserstoff und

(b) mindestens einem mit Wasser mischbaren, unterhalb 21O⁰C siedenden organischen Lösungsmittel, wobei das Gewichtsverhältnis von (b): (a) im Bereich von 1 :200 bis höchstens 1 :9 liegt, und

(c) mindestens 0,1 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung, eines gegebenenfalls basischen Stickstoff aufweisenden Polyglykoläthers, dessen lipophiler Anteil aus einem höheren aliphatischen Kohlenwassersloffresl oder aus einem mit höheren Alkylgruppen substituierten Phenylrest und dessen Polyätherkette aus etwa 4 bis 20 Äthylenoxygruppen besteht,

imprägniert oder bedruckt, einen wesentlichen Teil der überschüssigen Färbeflotte aus dem Material entfernt und die Färbung bzw. den Farbdruck durch eine Hitzenachbehandlung des behandelten Fasermaterials bei Temperaturen unterhalb des Erweichungspunktes des Fasermaterials fixiert.

Geeignete zwischen 70 und 150 C siedende Kohlenwasserstoffe, welche als Bestandteil (a) erfindungsgemäß verwendbarer Farbstofflösungen in Frage kommen, sind z. B. aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Toluol oder Xylol; vorzugsweise jedoch enthalten diese Farbstofflösungen halogenierte, insbesondere chlorierte Kohlenwasserstoffe, z. B. Chlorbenzol, und vor allem niedere aliphatische Halogenkohlenwasserstoffe, namentlich Chlorkohlenwasserstoffe, beispielsweise Tetrachlorkohlenstoff, Tri- oder Tetrachloräthylen, Tetrachloräthan oder Dibromäthylen. Auch Mischungen derartiger Lösungsmittel können als Komponente (a) erfindungsgemäß verwendbarer Farbstofflösungen benutzt werden.

Als mit Wasser mischbare unterhalb 210'C siedende organische Lösungsmittel in erfindungsgemäß zu verwendenden Farbstofflösungen kommen z. B. in Frage: einwertige aliphatische Alkohole, wie niedere Alkanole. z. B. Methanol, Äthanol, n- oder iso-Propanol; Alkylenglykolmonoalkyläther, wie Äthylenglykolrnonomethyl- oder -äthyläther; dann auch Furfuryl- oder Tetrahydrofurfurylalkohol; oder zweiwertige aliphatische Alkohole, wie Äthylenglykol oder 1,2-Propylenglykol; ferner niedere aliphatische Ketone, wie Aceton; niedere cyclische Äther, wie Dioxan; Amide niederer Fettsäuren, wie Dimethylformamid oder Dimcthylacetamid; Amide der Kohlensäure, wie Tetramethylharnstoff, oder tertiäre organische Amine, wie Pyridin, sowie auch Gemische derartiger Lösungsmittel.

Amide einer niederen Fettsäure, besonders Dimethylacetamid, werden als Komponente (b) der erfindungsgemäßen Farbstofflösungen bevorzugt.

Die Zusammensetzung des Lösungsmittelgemisches richtet sich nach der Löslichkeit des zu verwendenden Farbstoffes oder Farbstoffgemisches.

Als gegebenenfalls basischen Stickstoff aufweisenden Polyglykoläther, dessen lipophiler Anteil aus einem höheren aliphatischen Kohlenwasserstoffrest oder aus einem mit höheren Alkylgruppen substituierten Phenylrest und dessen Polyätherkette aus etwa 4 bis 20 Äthylenoxygruppen besteht als Komponente (c) erfindungsgemäß verwendbarer Färbeflotten oder Druckpasten, welche von ausschlaggebendem Einfluß auf die Ausbildung der gewünschten gleichmäßig verteilten Reibechtheit ist, haben sich besonders bewährt: Kondensationsprodukte von 1 Mol eines höheren Fettalkohols oder einer höheren Fettsäure mit 4 bis 10 Mol Äthylenoxyd, wie z. B. Lauryl-, Stearyl- oder Oleylpenta-, -hepta- oder -decaglykoläther bzw. Stearoyl- oder Oleoylpenta-, -hepta- oder -decaglykoläther. Andere Polyglykolütheremulgatoren, z. B. solche, deren lipophiler Anteil aus mit

höheren Alkylgruppen substituierten Phenylresten, besteht, wie z. B. Nonylphenolpentaglykoläther oder Nonylphenoltri-(l,2-propylen)-äther, oder basischen Stickstoff aufweisende Polyglykolether, z. B. auch Pdlyglykoläther aliphatischer, höher alkylierter oder höher acylierter Di- und Polyamide, tragen ebenfalls zur Bildung der gewünschten gleichmäßigen Reibechtheit bei. Es können auch Amide aliphatischer, mindestens einen lipophilen Rest aufweisender Monocarbonsäuren mit primären oder sekundären, mindestens eine niedere Hydroxyalkylgruppe aufweisenden Aminen, insbesondere Kokosfettsäuremono- oder -dihydroxyäthylamide, gegebenenfalls im Gemisch mit den genannten Polyglykoläthern, verwendet werden.

Oleylpolyglykoläther mit 4 bis 10 Äthylenoxygruppen wird bevorzugt.

Vorzugsweise werden 0,5 bis 3 Gewichtsprozent an nichtionogem Hilfsmittel als Komponente (c), bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflüssigkeit, verwendet.

Als erfindungsgemäß verwendbare Farbstoffe kommen wasserlösliche Farbstoffe und Farbsalze, insbesondere jedoch Dispersionsfarbstoffe in Betracht, die beliebigen Farbstoffklassen angehören können. Es kann sich um metallfreie oder schwermetallhaltige Azofarbstoffe, wozu auch die Formazanfarbstoffe zählen, sowie um Anthrachinon-, Nitro-. Methin-, Azamethin-, Styryl-, Azostyryl-, Naphthoperinon-, Chinophthalon-, Oxazin-, 5 - Amino - 8 - hydroxy-1.4-naphthochinon- oder Phthalocyaninfarbstoffe handeln.

Von den wasserlöslichen Farbstoffen eignen sich insbesondere die sogenannten sauren Wollfarbstoffe der Azo- und Anlhrachinonreihe, die eine Sulfonsäure- oder Carbonsäuregruppe enthalten. Als Azofarbstoffe kommen saure metallfreie und schwermetallhallige Mono- oder Disazofarbstoffe in Frage; als schwermetallhaltige Azofarbstoffe insbesondere von sauren und basischen wasserlöslichmachenden Gruppen freie, chrom- oder kobalthaltige Monoazofarbstoffe, die an ein Atom Metall 2 Moleküle Azofarbstoff gebunden enthalten. Als Anthrachinonfarbstoffe sind vor allem 1 -Amino^-arylamino-anthrachinon-^-sulfonsäuren zu erwähnen.

Unter den Dispersionsfarbstoffen sind metallfreie, keine sauren, salzbildenden Gruppen enthallende Azo-, Styryl-, Naphthoperinon-, Chinophthalon-, Nitro- und Anthrachinonfarbstoffe bevorzugt.

Als lösliche Farbsalze kommen Salze mit organischem Kation und organischem Anion in Frage, und zwar sowohl Farbsalze mit farbigem Kation und farblosem Anion als auch Farbsalze mit farblosem Kation und farbigem Anion und Farbsalze mit farbigem Kation und farbigem Anion. Der farbige Anteil dieser Farbsalze kann* irgendeiner der vorgenannten Farbstoffklassen entnommen sein. Bevorzugte farbige Kationen gehören beispielsweise der Di- und Tnphenylmethan-, Rhodamin-, Oxazin-, Thiazinreihe an, oder es handelt sich dabei um quaternäre Ammonium-, insbesondere Cyclammoniumgruppen enthaltende Azofarbstoffe. Die farbigen Anionen solcher Farbsalze sind beispielsweise die Ionen von Farbstoffcarbonsäuren oder vorteilhafter von Farbstoffsulfonsäuren oder von Metallkomplexfarbstoffen, die aus 1 Äquivalent 3wertigem, koordinativ 6wertigem Schwermetall, namentlich Chrom oder Kobalt, und aus 2 Äquivalenten bicyclische Metallkomplexe bildender Farbstoffe, z. B. aus der Klasse der o,o'-Dihydroxy- oder o-Hydroxy-o'-carboxy-azo- oder -azomethin-Farbstoffe bestehen. Als solche Farbsalze sind beispielsweise Fällungsprodukte von Di- oder Triphenylmethan- oder Rhodaminfarbstoffen mit gegebenenfalls sulfierten Chrom- oder Kobaltkomplcxen von o,o'-Dihydroxy- oder o-Hydroxy-o'-carboxy-azo-Farbstoffen verwendbar. Als farblose Kationen kommen in diesen Salzen solche von primären,

ίο sekundären oder tertiären organischen Aminen der aliphatischen, cycloaliphatische^ araliphatischen, aromatischen oder heterocyclischen Reihe oder von cyclischen Aminen in Frage. Als farblose Anionen in Salzen farbiger Kationen sind vor allem die Reste· organischer Säuren, insbesondere aromatischer Sulfonsäuren, z. B. Anionen von Alkyl-alkoxy-benzolsulfonsäuren, zu nennen.

Die erfindungsgemäß zu verwendende Farbstofflösung enthält vorzugsweise, je nach der gewünschten Farbtiefe. 0,1 bis 10 Gewichtsprozent eines oder mehrerer der genannten Farbstoffe.

Wenn nötig, kann die Färbeflotte auch Verdicker, mit Vorteil solche, die in dem definierten Lösungsmittelgemisch löslich sind, enthalten, z. B. Verdicker auf Basis von Celluloseester oder Polyvinylester.

Als Fasermaterial aus Celluloseester kommt vorzugsweise solches aus Cellulose-tri- und insbesondere -2V₂-acetat in Betracht. Das genannte Fasermaterial kann in jeder beliebigen Form erfindungsgemäß gefärbt werden, beispielsweise in Form von Flocken, Kammzug. Garn oder — vorzugsweise — Geweben. Das Imprägnieren des Fasermaterials aus Celluloseester erfolgt beispielsweise durch Bedrucken oder Besprühen, vorzugsweise jedoch durch Foulardieren.

Im letzteren Fall wird das Fasermaterial mit Vorteil bei Raumtemperatur kontinuierlich durch die Farbstofflösung geführt und hernach auf den gewünschten Gehalt an Imprägnierlösung von ungefähr 30 bis 150 Gewichtsprozent (bezogen auf das Warengewicht) abgequetscht. Den Hauptanteil des im Fasermaterial verbliebenen Lösungsmittels entfernt man anschließend unter milden Bedingungen bei 40 bis 8O⁰C, vorteilhaft in einem warmen trockenen Luftstrom. Die Fixierung des Farbstoffes auf dem von überschüssiger Färbeflüssigkeit befreiten, noch feuchten oder gegebenenfalls bereits trockenen Fasermaterial erfolgt durch Dämpfen bei Temperaturen von etwa 100 bis 103⁰C oder durch trockene Hitzebehandlung (sogenannte Thermonxierung) bei Temperaturen von mindestens 185°C, aber unterhalb des Erweichungspunktes des Fasermaterials. Für die Thermofixierung eignet sich Kontakthitze, eine Behandlung mit Hochfrequenzwechselströmen oder Bestrahlung mit Infrarot. Vorzugsweise wird jedoch die Fixierung des Farbstoffes auf dem Fasermaterial in heißem Luftstrom bei 100 bis 230°C, insbesondere bei einer Temperatur von 170 bis 220⁰C, vorzugsweise 185 bis 220⁰C, durchgeführt.

Die Verweilzeit des Färbegutes in der Farbstoff-

(¹O lösung, die Trocknung der imprägnierten Ware und die Dauer und Temperatur der trockenen Hitzebehandlung zwecks Fixierung des Farbstoffes auf der Faser sind von der Zusammensetzung des Lösungsmittelgemisches abhängig. Die genannten Bef>5 dingungen bzw. Operationen sollen so aufeinander abgestimmt sein, daß eine für die Farbstoffaufnahme hinreichende Faserquellung, jedoch keine feststellbare Faserschädigung eintritt. Die günstigsten Bedingungen

für eine gegebene Vorrichtung lassen sich leicht im Vorversuch ermitteln.

Bei Verwendung einer Farbstofflösung, welche als Komponenten (a) und (b) beispielsweise 90 Gewichtsprozent Trichloräthylen und 10 Gewichtsprozent Methanol oder 95 Gewichtsprozent Tetrachloräthylen und 5 Gewichtsprozent Dimethylacetamid enthält, beträgt die Verweilzeit des Fasermaterials aus Celluloseester in der Farbstofflösung vorzugsweise 1 bis 4 Sekunden, die Dauer der Thermofixierung im Luftstrom von 170 bis 220⁰C vorteilhaft 10 bis 120 Sekunden.

Lösungsmittelgemische, welche eine faserschonende Färbung von empfindlichem Cellulose-272-acetatgewebe erlauben und auf diesem Fasermaterial Färbungen von gleichmäßig guter Reibechtheit, unabhängig von der Zone oder Stelle der Faserbahn, welche einer Reibbeanspruchung unterworfen wird, und weicheren Griff ergeben, bestehen z. B. aus einem Gemisch von mindestens einem chlorierten niederen aliphatischen Kohlenwasserstoff, wie Tetrachloräthylen, aber auch Trichloräthylen als Komponente (a), mindestens einem Amid oder Alkyl- bzw. Dialkylamid einer niederen Fettsäure, insbesondere Dimethylacetamid, als Komponente (b), wobei das Gewichtsverhältnis von (b): (a) im Bereich von 1:200 bis höchstens 1:9 liegt, mindestens 0,1 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflüssigkeit, einen Hpophilen Rest aufweisenden Polyglykoläthers als Komponente (c), und gelösten Farbstoff.

Verbesserter Griff wird durch Beschränkung der verwendeten Menge an Komponente (b) auf etwa 3 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflüssigkeit, erzielt.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich insbesondere Fasern aus Cellulose-272-acetat in sehr tiefen Farbtönen färben, wobei diese Fasern überraschenderweise ihren seidigen Griff beibehalten. In der britischen Patentschrift 504 558 und der französischen Patentschrift 843 546 bzw. der britischen Patentschrift 506 588 sind Verfahren zum Färben von Fasermaterial aus Celluloseestern bzw. -äthern beschrieben, unter Verwendung von Lösungen wasserunlöslicher Farbstoffe in organischen Lösungmittelgemischen. Ohne die Mitverwendung der erfindungsgemäßen Komponente (c) werden dabei reibunechte Färbungen erzielt bzw. das Gewebe büßt den charakteristischen seidigen Griff ein. Bei Verwendung von Dispersionsfarbstoffen besteht ein weiterer Vorteil des neuen Verfahrens gegenüber den vorbekannten Färbemethoden darin, daß man zur Herstellung der definitionsgemäßen Farbstofflösungen die technisch anfallenden Farbstoffe direkt verwenden kann, während das Färben aus wäßrigen Dispersionen feinzerteilte Farbstoffe erfordert, die durch langwierige Mahloperationen mit geeigneten Dispergatoren hergestellt werden müssen.

Da bei der technischen Durchführung des Verfahrens die verwendeten Lösungsmittel zurückgewonnen und dem Färbeprozeß wieder zugeführt werden, entfällt, im Gegensatz zu vorbekannten Verfahren, das Problem der Reinigung der Abwasser, überdies erübrigen sich Spülbäder, was einen weiteren Vorteil bedeutet.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man auf dem genannten Fasermaterial gleichmäßige, farbkräftige und echte, z. B. trockenreinigungs- und schweißechte Ausfärbungen.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung. Darin sind die Temperaturen in Celsiusgraden angegeben.

Beispiel 1

5 g Farbstoff der Formel

o,N

C₂H₅

CH₂CH₂OH

werden in 995 g eines Lösungsmittelgemisches, welches aus 955 g Tetrachloräthylen, 30 g Dimethylacetamid und 10 g Kondensationsprodukt von ölsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis etwa 1:7,5) besteht, gelöst. Die intensiv rotgefärbte Farblösung wird zunächst geklärt. Dann imprägniert man damit Gewebe aus Cellulose-27₂-acetat bei Raumtemperatur, quetscht die überschüssige Farbflotte auf 100% des Trockengewichtes der Ware ab und trocknet das imprägnierte Gewebe bei 40 bis 80° im Luftstrom. Die Färbung wird danach während 100 Sekunden im Infrarotstrahler bei 190 bis 210° thermofixiert.

Man erhält eine farbstarke, gleichmäßige und gut entwickelte rote Färbung mit guter Trockenreinigungsechtheit, guter Schweißechtheit und gleichmäßiger, ausgezeichneter Reibechtheit.

Ebenso zufriedenstellende Färbungen mit leicht verbessertem Griff werden erhalten, indem man anstatt zu thermofixieren, das Gut mit Sattdampf von 100° während 20 Minuten dämpft.

Auch nach dem Abquetschen an der Luft zwischengetrocknetes Gut kann mit gleich gutem Ergebnis gedämpft werden.

Verwendet man in diesem Beispiel an Stelle von 30 g Dimethylacetamid eines der in nachfolgender Tabelle I, Spalte 2, genannten, mit Wasser mischbaren Lösungsmittel in der in Spalte 3 angegebenen Menge und verfahrt im übrigen, wie im Beispiel 1 angegeben, so erhält man ebenfalls gleichmäßige und gut entwickelte scharlachrote Färbungen auf Cellulose-27₂-acetatgewebe mit ähnlich guten Echtheiten.

45	Beispiel	Tabelle I	Menge (in g)
	2	Mit Wasser mischbare Lösungsmittel	100
50	3	Äthanol	100
	4	Benzylalkohol	80
	5	n-Butanol	90
		Äthylenglykol-monomethyl-
55	6	äther	90
	7	Tetrahydrofurfurylalkohol	50
	8	Äthylenglykol	60
	9	1,2-Propylengly kol	100
60	10	Dioxan	100
	11	Aceton	30
	12	Dimethylformamid	50
	Pyridin

Wenn man in den Beispielen 1 bis 12 an Stelle von 955 g Tetrachloräthylen die gleiche Menge eines der in nachfolgender Tabelle II, Spalte 2, genannten

Kohlenwasserstoffs bzw. Chlorkohlenwasserstoffs verwendet und ansonst gleich verfährt, wie im Beispiel 1 vermerkt, so erhält man ebenfalls gleichmäßige und gut entwickelte rote Färbungen auf Cellulose-27₂-acetatgewebe.

Tabelle II

	Kohlenwasserstoff bzw.
	Chlorkohlenwasserstoff
13	Toluol
14	Xylol
15	Trichloräthylen
16	Tetrachlorkohlenstoff

Verwendet man in den Beispielen 1 bis 16 an Stelle von Cellulose-272-acetat Cellulose-tri-acetat, so erhält man, bei im übrigen gleicher Arbeitsweise, wie angegeben, ebenfalls gut entwickelte und farbstarke rote Ausfärbungen auf dem genannten Fasermaterial.

Beispiel 17
Man löst 10 g Farbstoff der Formel

= N-C

H„C_inOOC

SO₃H

der Färbeflüssigkeit an Stelle von 10 g des genannten Farbstoffs 5 g des Farbstoffs

N = N

OH

IO

verwendet werden.

Verwendet man im Beispiel 17 an Stelle von 30 Gewichtsteilen Dimethylacetamid eines der in der vorgehend beschriebenen Tabelle I, Spalte 2, genannten, mit Wasser mischbaren Lösungsmittel in den in Spalte 3 derselben Tabelle gegebenen Mengen und verfährt im übrigen, wie im Beispiel 17 beschrieben, so erhält man ebenfalls gleichmäßige und gut entwickelte gelbe Färbungen auf Cellulose-272-acetatgewebe mit ähnlich guten Echtheiten.

Wenn man im Beispiel 17 an Stelle von 950 Gewichtsteilen Tetrachloräthylen die gleiche Menge eines der in der weiter oben angegebenen Tabelle II genannten Kohlenwasserstoffe bzw. Chlorkohlenwasserstoffe verwendet und ansonst gleich verfährt, wie im Beispiel 17 vermerkt, so erhält man ebenfalls gleichmäßige und gut entwickelte gelbe Färbungen auf Cellulosetriacetat- und auch auf Cellulosetriacetatgewebe.

B e i s ρ i e 1 18

20

In einem Lösungsmittelgemisch, bestehend aus 960 g Tetrachloräthylen, 30 g Dimethylacetamid und 10 g eines Ölsäure-Äthylenoxyd-Kondensationsproduktes (Molverhältnis etwa 1:7,5), werden 10 g des Farbstoffs der Formel CH₂CH₂OH

35

N = N

NO,

CH₇CH₂OH

in 1000 g eines Lösungsmittelgemisches, welches aus 950 Gewichtsteilen Tetrachloräthylen, 30 Gewichtsteilen Dimethylacetamid und 10 Gewichtsteilen des im Beispiel 1 verwendeten Polyäthers besteht, und klärt die Lösung. Mit der erhaltenen klaren, gelben Farblösung wird Gewebe aus Cellulose-272-acetat, wie im Beispiel 1 beschrieben, imprägniert und anschließend getrocknet. Das imprägnierte und getrocknete Gewebe wird alsdann in einem Heißluftstrom während 120 Sekunden bei 190° thermofixiert oder noch feucht mit leicht überhitztem Dampf von 102° während 20 Minuten gedämpft.

Man erhält eine farbstarke, gleichmäßige und gut entwickelte gelbe Färbung von guter Reib-, Wasch- und Schweißechtheit auf dem genannten Material.

Gleichermaßen befriedigende gelbe Färbungen mit ähnlich guten Echtheitseigenschaften erhält man bei Wiederholung des obigen Beispiels 17, wobei in 1000 g bei Raumtemperatur gelöst. Mit dieser violettgefärbten Farbstofflösung imprägniert man Gewebe aus Cellulose-27₂-acetat, quetscht die überschüssige Farbflotte auf 100% des Trockengewichtes der Ware ab und trocknet das imprägnierte Gewebe bei 40 bis 80° im Luftstrom. Hernach wird die Färbung während 120 Sekunden bei 190° im Heißluftstrom thermofixiert.

Man erhält auf diese Weise eine gleichmäßige violette Färbung von guter Reib-, Schweiß- und Trockenreinigungsechtheit.

Verwendet man an Stelle des im obigen Beispiel genannten Farbstoffs einen der in der nachfolgenden Tabelle III, Kolonne 2, angegebenen Farbstoffe und verfährt im übrigen wie im Beispiel beschrieben, so erhält man ebenfalls farbstarke, gleichmäßige Färbungen mit ähnlich guten Eigenschaften, deren Farbtöne in der letzten Kolonne der Tabelle aufgeführt sind.

Tabelle III Beispiel

19

Farbstoff

NH-COOCH₂CH₂

Farbton auf Cellulose-2^l/,-acetat

Grünstichiggelb ■

109 587/391

Fortsetzung

10

Beispiel

Farbstoff

Farbton auf CelluIose-2'/₂-acetat

Gelbstichigorange

CH₂CH₂OCOCH₃

Scharlach

CH₂CH₂OCOCH₃ NH — COCH₃

O NHCH(CH₃)₂

OSO₂CH₃

Blau

H₃C NH-COCH₂Cl

Beispiel

Man löst 15 g des Farbstoffs der Formel

Ο,Ν

CH,CH,CN

CH₂CH₂OCOCH₃

in 1000 g eines Lösungsmittelgemisches, welches aus 960g Tetrachloräthylen und 30g Dimethylacetamid besteht und 10 g eines Stearylalkohol-Äthylenoxyd-Kondensationsproduktes (Molverhältnis 1:5) enthält, filtriert die Lösung und imprägniert mit dem erhaltenen Filtrat bei Raumtemperatur Cellulose-27₂-acetat. Die überschüssige Farbflotte wird auf etwa 80% des Trockengewichtes der Ware abgequetscht. Hierauf wird das imprägnierte Gewebe bei 40 bis 50° getrocknet und während 90 Sekunden im Heißluftstrom bei 200° thermofixiert.

Man erhält so eine farbstarke, gleichmäßige und reibechte orange Färbung.

Ersetzt man in diesem Beispiel die 10 g des Kondensationsproduktes aus Stearylalkohol und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1:5) durch

a) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Stearylalkohol und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1 :10),

b) 20 g eines Kondensationsproduktes aus Oleylalkohol und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1: 5),

c) 5 g eines Kondensationsproduktes aus Oleylalkohol und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1 :10),

d) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Lorol und Äthylenoxyd (M öl verhältnis 1: 5),

e) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Lorol und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1:10),

f) 10 g eines Kondensationsproduktes aus p-Nonylphenol und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1:9),

g) 10 g eines Kondensationsproduktes aus ölsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1:10) oder

h) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Stearinsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1:7)

und verfährt im übrigen wie im Beispiel angegeben, so erhält man orange Färbungen mit ähnlich guten Eigenschaften.

B e i s ρ i e 1 10 g des Farbsalzes der Formel

CH, O

OCH,

SCf

werden in 1000 g eines Lösungsmittelgemisches, das aus 890 g Trichloräthylen und 100 g Methylalkohol besteht und 10 g eines Kondensationsproduktes aus ölsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1: 7,5) enthält, gelöst. Mit der bläuen klaren Farblösung imprägniert man Cellulose-2¹/₂-acetatgewebe, quetscht die überschüssige Farbflotte auf etwa 80% des Trockengewichtes der Ware ab und trocknet das Gewebe im Luftstrom bei 60 bis 80°. Die Färbung wird hernach während 100 Sekunden mittels eines Infrarotstrahlers bei 190 bis 220° thermofixiert.

Man erhält eine farbstarke, gleichmäßige blaue Färbung mit guter Trockenreinigungs- und ausgezeichneter Reibechtheit.

Beispiel

Man löst 10 g des Farbsalzes, welches durch Fällung einer wäßrigen Lösung des Natriumsalzes des Chromkomplexes der Verbindung der Formel

C₂H₅ CH

mit dem basischen Farbstoff der Formel

(C₂H₅)₂N

N(C₂H₅),

COOH

Cl®

erhalten wird, in 1000 g eines Lösungsmittelgemisches, das aus 960 g Tetrachloräthylen und 30 g Dimethylacetamid besteht und 10 g eines Kondensationsproduktes aus ölsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1 :7,5) enthält. Mit der geklärten Farblösung imprägniert man Cellulose-2'/2-acetatgewebe, quetscht die überschüssige Farbflotte ab und trocknet bei 60° im Warmluftstrom. Anschließend wird die Färbung während 120 Sekunden bei 190 bis 210° im Heißluftstrom thermofixiert.

Man erhält auf diese Weise eine gleichmäßige reibechte blaustichigrote Färbung.

Beispiel 27

10 g des Farbstoffs gemäß Beispiel 1 werden in 660 g eines Lösungsmittelgemisches, welches aus 620 g Perchloräthylen, 30 g Dimethylacetamid und 10 g Kondensationsprodukt von ölsäure und Äthylenoxyd (M öl verhältnis etwa 1:7,5) besteht, gelöst. Zu dieser Lösung gibt man 330 g eines Butylmethacrylatverdickers.

Mit der erhaltenen Druckpaste wird Gewebe aus Cellulose-2¹/₂-acetat bedruckt und anschließend während 60 Sekunden im Infrarotstrahler bei 100 bis 200° thermofixiert. ^v

Man erhält einen farbstarken, gleichmäßigen und gut entwickelten roten Druck mit guten Echtheitseigenschaften.

Ein ebenso zufriedenstellender Druck wird erhalten, wenn man bei sonst gleicher Arbeitsweise an Stelle des Butylmethacrylatverdickers die gleiche Menge Chlorkautschuk verwendet.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum kontinuierlichen Färben und Bedrucken von Fasermaterial aus Celluloseester, dadurch gekennzeichnet, daß man dieses Material mit einer Lösung mindestens eines Farbstoffes in einem Gemisch, bestehend aus

(a) mindestens einem gegebenenfalls halogeniertcn, zwischen 70 und 150'C siedenden Kohlenwasserstoff und

(b) mindestens einem mit Wasser mischbaren, unterhalb 210^cC siedenden organischen Lösungsmittel, wobei das Gewichtsverhältnis von (b):(a) im Bereich von 1 :200 bis hoch- '⁵ stens 1 :9 liegt, und

(c) mindestens 0,1 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung, eines gegebenenfalls basischen Stickstoff aufweisenden Polyglykoläthers, dessen lipophiler Anteil aus einem höheren aliphatischen Kohlenwasserstoffrest oder aus einem mit höheren Alkylgruppen substituierten Phenylrest und dessen Polyätherkette aus etwa 4 bis 20 Äthylenoxygruppen besteht,

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente (b) ein Amid einer niederen Fettsäure verwendet wird.

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente (c) Oleylpolyglykoläther mit 4 bis 10 Äthylenoxygruppen verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch verwendet, das etwa 3 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflüssigkeit an Komponente (b), und etwa 0,5 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflotte, an Komponente (c) enthält.