DE19926836A1

DE19926836A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Trocknung

Info

Publication number: DE19926836A1
Application number: DE1999126836
Authority: DE
Inventors: Karl Steiner; Roland Mayer
Original assignee: Voith Sulzer Papiertechnik Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 1999-06-12
Filing date: 1999-06-12
Publication date: 2000-12-14

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine dazugehörige Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung derselben. DOLLAR A Dabei soll eine effiziente Trocknung bei geringem Aufwand und guter Führung der Faserstoffbahn (1) dadurch erreicht werden, daß die Faserstoffbahn (1) zwischen zwei luftdurchlässigen Sieben (2, 3) geführt und der Faserstoffbahn (1) zumindest auf einer Seite durch das entsprechende Sieb (2, 3) trockene Luft zugeführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie dazugehörige Vorrichtungen zur Trocknung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung derselben.

Im allgemeinen erfolgt die Trocknung von Faserstoffbahnen über den Kontakt mit beheizten Flächen in Form von Trockenzylindern, wobei die Faserstoffbahn über mitlaufende Siebe gegen die rotierenden Trockenzylinder gedrückt waren und zwischen den Trockenzylindern von Sieben geführt wird. Neben dem Aufwand ist dabei insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten die Führung der Faserstoffbahn problematisch. Dies gilt vor allem beim Abziehen der Faserstoffbahn von den Trockenzylindern sowie der Übergabe zwischen zwei Sieben.

Es sind außerdem Trocknungseinrichtungen bekannt, in denen die Faserstoffbahn auf einer Seite mit erwärmter Luft beaufschlagt wird und sich die Faserstoffbahn auf einem Sieb oder direkt auf einem Zylinder abstützt. Auch hier bereitet die Führung der Faserstoffbahn ähnliche Probleme.

Aufgabe der Erfindung ist es daher ein Verfahren und dazugehörige Vorrichtungen zur effizienten Trocknung einer Faserstoffbahn zu schaffen, wobei ein geringer Aufwand und eine gute Führung der Faserstoffbahn gewährleistet sind.

Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens dadurch gelöst, daß die Faserstoffbahn zwischen zwei luftdurchlässigen Sieben geführt und der Faserstoffbahn zumindest auf einer Seite durch das entsprechende Sieb trockene Luft zugeführt wird.

Die beidseitig angeordneten Siebe führen die Faserstoffbahn zuverlässig und erlauben gleichzeitig die Zuführung trockener Luft zur Faserstoffbahn, die Aufnahme von Feuchtigkeit der Faserstoffbahn und den Wiederaustritt der Luft aus dem Sieb.

Besonders begünstigt wird diese Luftzirkulation dadurch, daß zumindest das belüftete Sieb aus wenigstens je einer Lage von miteinander verwobenen, in Bahnlaufrichtung ausgerichteten Längsfäden und quer dazu verlaufenden Querfäden besteht, wobei zumindest die Querfäden einen trapezförmigen Querschnitt aufweisen, die parallelen Seiten dieser Trapeze zumindest überwiegend etwa parallel zur Sieb-Ebene verlaufen und die großen parallelen Flächen der Trapeze von der Faserstoffbahn weggerichtet sind. Derartig gestaltete Siebe bieten ausreichend große und geformte Kanäle für die Luft, wobei die Maschenweite größer als 0,1 mm, vorzugsweise größer als 0,6 mm sein sollte.

Es ist jedoch auch unabhängig davon möglich, das belüftete Sieb grobporig auszuführen, wobei das belüftete Sieb aus miteinander verwobenen Fäden bestehen sollte, deren Maschenweite zwischen 0,1 und 10 mm, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3 mm liegt.

Das Trocknungsergebnis kann dabei noch wesentlich verbessert werden, wenn der Faserstoffbahn auf beiden Seiten Luft zugeführt wird, was gleichzeitig auch eine symmetrische Trocknung bezüglich des Querschnitts der Faserstoffbahn zur Folge hat.

Von Vorteil ist es außerdem, wenn die Luft zumindest teilweise schräg, vorzugsweise entgegen der Bahnlaufrichtung zur Faserstoffbahn gerichtet wird. Der Luftstrom kann so der Form der Lufteinlässe der Siebe angepaßt werden. Des weiteren erhöht sich beim Blasen entgegen der Bahnlaufrichtung die relative Luftgeschwindigkeit bezüglich der Faserstoffbahn sowie der Siebe.

Einerseits besteht die Möglichkeit, die Luft zumindest teilweise zur Faserstoffbahn zu blasen, was über Blasdüsen erfolgen kann, welche die Luft auf das Sieb richten. Das Trocknungsergebnis kann dabei noch verbessert werden, wenn die Luft vorher erwärmt wird, wobei neben der Faserstoffbahn auch das Sieb erwärmt wird. Hierzu können in und/oder quer zur Bahnlaufrichtung auch mehrere Blasdüsen angeordnet sein, die mit Vorteil von einer gemeinsamen Haube umgeben sind.

Es ist jedoch andererseits auch möglich, daß die Luft in Form der mitgeschleppten Luftgrenzschicht der Außenseite des Siebes zumindest teilweise über mechanische, vorzugsweise feststehende Leitelemente zur Faserstoffbahn gelenkt wird. Realisiert wird dies vorzugsweise über Leitelemente in Form von Schabern, Foils oder ähnlichem, die in der Nähe des zu belüftenden Siebes angeordnet und derart ausgebildet sind, daß die mitgeschleppte Luftgrenzschicht des Siebes entgegen der Bahnlaufrichtung in das Sieb getrieben wird.

Diese Leitelemente können zur Vereinfachung wenigstens teilweise auch als Siebführung eingesetzt werden.

Die Siebe können ein- oder mehrlagig ausgebildet sein, wobei es zur Minimierung der Siebdicke von Vorteil ist, wenn flache Längsfäden zum Einsatz kommen.

Anwendung finden das Verfahren und die Vorrichtungen insbesondere in einer Pressenpartie oder einer Trockenpartie einer Papiermaschine.

Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:

Fig. 1 eine Anwendung mit zwei Sieben 2, 3 und

Fig. 2 einen Querschnitt durch die Siebe 2, 3 mit der Faserstoffbahn 1.

Die Faserstoffbahn 1 wird in Fig. 1 von zwei luftdurchlässigen Sieben 2, 3 mäanderförmig über rotierbare Zylinder 10 geführt. Dabei wird der Faserstoffbahn 1 auf beiden Seiten trockene und erwärmte Luft über Blasdüsen 8 zugeführt. Der Luftstrom 9 ist hierbei schräg entgegen der Bahnlaufrichtung 4 gerichtet, was die relative Luftgeschwindigkeit zum Sieb 2, 3 erhöht. Auf ihrem Weg durch das Sieb 2, 3 nimmt die erwärmte Luft Feuchtigkeit der Faserstoffbahn 1 auf und führt diese wie in Fig. 2 angedeutet aus dem Sieb 2, 3. Dabei erwärmt sich neben dem Sieb 2, 3 auch die Faserstoffbahn 1 was die Trocknung derselben weiter unterstützt.

Außerdem befinden sich zwischen den Zylindern 10 in der Nähe der Faserstoffbahn 1 feststehende Leitelemente 5, die die vom Sieb 2, 3 mitgeschleppte Luftgrenzschicht der Außenseite des Siebes 2, 3 zur Faserstoffbahn 1 drücken. Auch dieser, entgegen der Bahnlaufrichtung 4 erzeugte Luftstrom 9 unterstützt die Trocknung. Außerdem dienen diese Leitelemente 5, insbesondere als Foil ausgebildet, zur Siebführung.

Wie im Fig. 2 dargestellt, besteht das Sieb 2, 3 hier beispielhaft aus je einer Lage miteinander verwobener in Bahnlaufrichtung 4 ausgebildeter Längsfäden 6 und quer dazu vorlaufender Querfäden 7, wobei die Querfäden 7 einen trapezförmigen Querschnitt aufweisen, die parallelen Seiten dieser Trapeze zumindest überwiegend etwa parallel zur Sieb-Ebene verlaufen und die großen parallelen Flächen der Trapeze von der Faserstoffbahn 1 weggerichtet sind.

Die hierdurch geschaffenen Zwischenräume der Siebe 2, 3 fördern die Verdunstung sowie den Luftstrom 9. Um dabei die Dicke der Siebe 2, 3 minimal zu halten, sind die Längsfäden 6 flach ausgebildet.

Die in Fig. 1 gezeigte Anordnung ist Teil der Trockenpartie einer Papiermaschine, wobei die Zylinder 10 beheizt und die Siebe 2, 3 aus thermischen Gründen auch metallisch ausgeführt sein können.

Claims

1. Verfahren zur Trocknung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Papier-, Karton-oder Tissuebahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung derselben dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstoffbahn (1) zwischen zwei luftdurchlässigen Sieben (2, 3) geführt und der Faserstoffbahn (1) zumindest auf einer Seite durch das entsprechende Sieb (2, 3) trockene Luft zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserstoffbahn (1) auf beiden Seiten Luft zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Luft zumindest teilweise schräg, vorzugsweise entgegen der Bahnlaufrichtung (4) zur Faserstoffbahn (1) gerichtet wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Luft zumindest teilweise zur Faserstoffbahn (1) geblasen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zugeführt Luft erwärmt ist.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Luft in Form der mitgeschleppten Luftgrenzschicht der Außenseite des Siebes (2, 3) zumindest teilweise über mechanische, vorzugsweise feststehende Leitelemente (5) zur Faserstoffbahn (1) gelenkt wird.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest das belüftete Sieb (2, 3) aus wenigstens je einer Lage von miteinander verwobenen, in Bahnlaufrichtung (4) ausgerichteten Längsfäden (6) und quer dazu verlaufenden Querfäden (7) besteht, wobei zumindest die Querfäden (7) ein trapezförmigen Querschnitt aufweisen, die parallelen Seiten dieser Trapeze zumindest überwiegend etwa parallel zur Sieb-Ebene verlaufen und die großen parallelen Flächen der Trapeze von der Faserstoffbahn (1) weggerichtet sind.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 oder nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest das belüftete Sieb (2, 3) aus miteinander verwobenen Fäden besteht, deren Maschenweite zwischen 0,1 bis 10 mm vorzugsweise zwischen 0,6 bis 3 mm liegt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (2, 3) einlagig ausgebildet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (2, 3) mehrlagig ausgebildet ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die trockene, vorzugsweise erwärmte Luft über Blasdüsen (8) auf das Sieb (2, 3) gerichtet wird.

12. Befürchtungen nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitelemente (5) in Form von Schabern, Foils oder ähnlichem in der Weise ausgebildet und in der Nähe des zu belüftenden Siebes (2, 3) angeordnet sind, daß die mitgeschleppte Luftgrenzschicht in das Sieb (2, 3) getrieben wird.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitelemente (5) zumindest teilweise zur Siebführung dienen.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsfäden (6) flach ausgebildet sind.

15. Anwendung des Verfahrens sowie der Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche in einer Pressenpartie oder einer Trockenpartie einer Papiermaschine.