DE19925435C2 - Formgleiteinspritzverfahren zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils und zugehörige Formgebungseinrichtung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Formgleiteinspritzverfahren zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 oder 3 sowie eine Formgleiteinspritzformgebungseinrichtung gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 2 oder 4. Hierbei werden zwei Kunstharzformhalbkörper in Anlage miteinander gebracht und die aus Kunstharz bestehenden Halbkörper an ihren aneinander anliegenden Abschnitten verbunden.

Herkömmlich ist als Verfahren zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils, wie dies beispielsweise in der Jp 7-217755 A beschrieben ist, ein Verfahren bekannt, welches das sogenannte "Formgleiteinspritzverfahren (DSI)-Verfahren" verwendet, bei welchem eine Formanordnung mit zwei Formen so eingesetzt wird, dass eine der Formen einen männlichen Formgebungsabschnitt und einen weiblichen Formgebungsabschnitt zum Ausformen eines getrennten Halbkörpers aufweist, und die andere Form einen weiblichen Formgebungsabschnitt und einen männlichen Formgebungsabschnitt aufweist, die gegenüberliegend zu den Formgebungsabschnitten der anderen Form vorgesehen sind, wobei dann, nachdem getrennte Halbkörper gleichzeitig unter Verwendung der Formanordnung (erste Einspritzung) ausgeformt wurden, eine der Formen dazu veranlasst wird, in Bezug auf die andere Form eine Gleitbewegung durchzuführen, so dass die getrennten Halbkörper, die in den jeweiligen weiblichen Formgebungsabschnitten verbleiben, in Anlage aneinander gebracht werden, bevor die Form zusammengeklemmt wird, und dann ein geschmolzenes Harz auf Umfangsränder der aneinander anstoßenden Abschnitte eingespritzt wird (zweite Einspritzung) um die beiden Halbkörper miteinander zu verbinden.

Bei diesem DSI-Verfahren kann die Produktivität im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren wesentlich verbessert werden, bei welchem das Ausformen getrennter Halbkörper und das Aneinanderanlegen sowie das Verbinden der Halbkörper in vollständig getrennten Vorgängen geschieht. Darüber hinaus sorgt das DSI-Verfahren für eine verlässlichere Verbindungsfestigkeit und eine wirksame Abdichtung an der Verbindungsstelle, verglichen mit herkömmlichen Verfahren, bei denen die Halbkörper durch einen Kleber oder mittels Wärmeverschmelzung verbunden werden.

Das DSI-Verfahren kann auch dazu eingesetzt werden, wirksam ein Kunstharzhohlteil mit einem Filter (Filtermaterial) oder einem anderen Zwischenelement im Inneren des fertiggestellten Erzeugnisses zu erzeugen. In diesem Fall wird, nachdem das Kunstharzhohlteil durch die erste Einspritzung wie voranstehend beim Stand der Technik erläutert, ausgeformt wurde, ein Öffnen der Form für das Einführen eines getrennt hergestellten Zwischenelementes in einen der Halbkörper vorgenommen, wonach dann die Gleitbewegung und das Zusammenklemmen der Formen durchgeführt wird, und die zweite Einspritzung ausgeführt wird.

Bei dem DSI-Verfahren ist im allgemeinen ein Paar aus einem männlichen Formgebungsabschnitt und einem weiblichen Formgebungsabschnitt in der Relativgleitrichtung auf jeder Form vorgesehen, und wird ein einziges Hohlteil bei jeweils zwei Formgleitvorgängen erhalten. Allerdings wurde als Verfahren zur weiteren Verbesserung der Produktivität bei dem DSI-Verfahren, wie dies beispielsweise in der JP 4-331117 A oder JP 4-331123 A beschrieben ist, das sogenannte "Doppel-DSI-Verfahren" vorgeschlagen, bei welcher eine Gruppe aus einem männlichen Formgebungsabschnitt und einem weiblichen Formgebungsabschnitt parallel in jeder Form vorgesehen ist (so dass mehrere Reihen senkrecht zur Formgleitrichtung angeordnet sind).

Bei diesem DSI-Verfahren mit mehreren Reihen (Doppel-DSI- Verfahren) wird ein Hohlteil bei jedem Formgleitvorgang erhalten, und daher eine weitere Verbesserung der Produktivität erzielt.

Eine Schwierigkeit bei diesem herkömmlichen Doppel-DSI- Verfahren stellt die Tatsache dar, dass die Breite der Form (also die Abmessung senkrecht zur Formgleitrichtung) unvermeidlich dadurch vergrößert wird, dass mehrere Reihen von Formgebungsabschnittspaaren in jeder Form angeordnet werden, und daher in dieser Richtung mehr Raum erforderlich ist. Dieses Problem wird sogar noch größer, wenn das hergestellte Erzeugnis in dieser Querrichtung lang ist.

Die Formmaschinengröße steht ebenfalls in einer Beziehung zur Formbreite, und eine Erhöhung der Breite erhöht gewöhnlich die Herstellungsgerätekosten und die Herstellungskosten. Es ist daher erforderlich und wünschenswert, die Formen so klein wie möglich zu halten, so dass die kleinstmöglichen Formgebungsmaschinen für die Produktion verwendet werden können.

Weiterhin wird, wenn ein Kurzharzhohlteil mit einem darin vorgesehenen Zwischenelement und der Verwendung dieses DSI- Verfahrens hergestellt wird, wie voranstehend geschildert, das Zwischenelement, welches in einem getrennten Vorgang hergestellt wird, auf einen der Halbkörper aufgesetzt, und zwar nach dem ersten Einspritzschritt und vor dem zweiten Einspritzschritt. Dies bedeutet offensichtlich, dass ein Herstellungsvorgang erforderlich ist, der vollständig getrennt von jenem Vorgang ist, in welchem die Hohlteilhalbkörper ausgeformt, angepasst und verbunden werden, um das Zwischenelement herzustellen, welches in das Hohlteil eingebaut ist. Die getrennt hergestellten Zwischenelemente müssen darüber hinaus getrennt inventarisiert und gehandhabt werden, was Versuche zur Kosteneinsparung weiter verkompliziert. Unterschiede zwischen Halbkörpern, die in dem ersten Einspritzschritt ausgeformt wurden, und dem Zwischenelement, welches durch den getrennten Vorgang hergestellt wird, sowie bezüglich der Ausformbedingungen, der Temperatur, wenn das Zwischenelement in einen der Halbkörper eingeführt wird, und andere Bedingungen erschweren es darüber hinaus, die Eigenschaften beim Zusammenbau zu verbessern sowie die Genauigkeit des Zwischenelements, welches in die Halbkörper eingebaut wird.

Eine weitere Schwierigkeit tritt auf, wenn zwei gleiche Kunstharzhohlkörper hergestellt werden, welche dieselbe Funktion und dieselben grundlegenden Abmessungen aufweisen, und sich nur zum Teil in Bezug auf die Form oder die Orientierung unterscheiden, beispielsweise ein linkes und ein rechtes Bauteil. Herkömmliche Verfahren erfordern Formen, die sich nur zum Teil unterscheiden, und die Bauteile werden auch in unterschiedlichen Herstellungsgruppen hergestellt.

Es wird deutlich, dass die Formkosten niedrig gehalten werden könnten, und sich die Steuerung der Herstellung wesentlich vereinfachen würde, wenn derartige nominell unterschiedliche Erzeugnisse zur Verwendung derselben Formen als Teil derselben Herstellungsgruppe hergestellt werden könnten.

Die JP 08034032 A beschreibt eine Spritzgussvorrichtung, mit der gleichzeitig zwei Hohlkörper gespritzt und die beiden Hohlkörper miteinander verschweißt werden können. Hierzu weisen beide Formen drei Formnester auf, wobei, in Längsrichtung der Vorrichtung gesehen, in einem ersten Formnest die erste Teilform erzeugt wird, im zweiten Formnest die zweite Teilform erzeugt wird und im dritten Formnest die beiden Teilformen miteinander zu dem fertigen Hohlkörper verschweißt werden. Ein Formgleitverfahren findet nicht statt.

Die DE 44 17 979 C2 beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung mehrteiliger Formteile im Spritzgießverfahren, wobei zwischen einer ersten Form und einer zweiten Form eine Zwischenscheibe angeordnet ist, die abwechselnd Formkonturen zur Bildung der Formnester der Einzelteile und Durchgangsöffnungen zum Zusammenführen der Einzelteile aufweist. Die Zwischenscheibe ist drehbar gelagert und wird jeweils zum Spritzen und Zusammenführen der Einzelteile mit ihren Formkonturen oder den Öffnungen in Korrelation mit den Formnestern der Einzelteile positioniert.

Die DE 44 17 979 C2 stellt den nächstkommenden Stand der Technik dar.

Daher besteht ein Ziel der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines Verfahrens und einer Einrichtung zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils, wodurch: keine Erhöhung der Breite der Form auftritt; ein Hohlteil bei jedem Formgleitvorgang erhalten werden kann; Zwischenelemente als Teil des Vorgangs zum Ausformen, Anpassen und Verbinden von Hohlteilhalbkörpern ausgeformt werden können; oder zwei unterschiedliche Hohlkörper unter Verwendung derselben Formen erhalten werden können.

Diese Aufgabe wird durch ein Formgleiteinspritzverfahren sowie eine Formgleiteinspritzformgebungseinrichtung mit den Merkmalen der Ansprüche 1 bis 4 gelöst.

Um das voranstehend geschilderte Ziel zu erreichen, verwendet ein Verfahren gemäß einer ersten Zielrichtung der vorliegenden Erfindung zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils, bei welchem ein Paar aus Kunstharzhohlkörpern miteinander in Anlage gebracht wird, und diese Halbkörper an ihren anstoßenden Abschnitten miteinander verbunden werden, eine Formgebungseinrichtung für einen Formgleiteinspritzformgebungsvorgang, und weist die nachstehend geschilderten Schritte auf. Diese Formgebungseinrichtung weist im einzelnen eine erste Form auf, bei der in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten in der Reihenfolge männlich-weiblich- weiblich-männlich vorgesehen ist, mit einem bestimmten Abstand dazwischen, sowie eine zweite Form, bei welcher in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten in der Reihenfolge weiblich-männlich-weiblich mit einem bestimmten Abstand dazwischen vorgesehen ist. Die Formen können in Bezug zueinander geöffnet und geschlossen werden und können in Längsrichtung in Bezug aufeinander um eine bestimmte Entfernung gleiten.

Die Schritte dieses Herstellungsverfahrens umfassen einen Formklemmschritt zum Schließen und Zusammenklemmen der ersten und zweiten Form. Ein auf den Formklemmschritt folgender Einspritzschritt formt einen ersten und einen zweiten Formgebungshalbkörper für einen momentanen Zyklus in einer Kombination männlicher und weiblicher Formgebungsabschnitte durch, durch Einspritzen von geschmolzenem Harz in einen Hohlraum, der zwischen den Formen vorhanden ist, und verbindet erste und zweite Formgebungshalbkörper aus einem vorherigen Zyklus in einer Kombination aus weiblichen Formgebungsabschnitten, durch Einspritzen von geschmolzenem Harz an ihre aneinanderstoßenden Abschnitte. Ein Entfernungsschritt, der auf den Einspritzschritt folgt, öffnet die erste und zweite Form und entfernt ein Hohlteil, welches durch Verbindung von Halbkörpern aus dem vorherigen Zyklus hergestellt wurde. Ein auf den Einspritzschritt folgender Formgleitschritt lässt die erste und zweite Form in Längsrichtung um eine bestimmte Entfernung in Bezug aufeinander in eine Richtung entgegengesetzt zu jener gleiten, in welcher die Formen in dem vorherigen Zyklus eine Gleitbewegung durchführten. Diese Schritte werden dann wiederholt, um ein Hohlteil aus miteinander verbundenen ersten und zweiten Halbkörpern jedesmal dann herzustellen, wenn die Formen in Bezug zueinander eine Gleitbewegung durchführen.

Eine Formgebungseinrichtung, die bei diesem Verfahren zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils verwendet wird, bei welchem ein Paar aus Kunstharzhalbkörpern in gegenseitige Anlage gebracht wird, und die aneinander angepassten Halbkörper an ihren aneinander anstoßenden Abschnitten verbunden werden, weist eine erste Form auf, bei der in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten in der Reihenfolge männlich-weiblich-weiblich-männlich vorgesehen ist, mit einem bestimmten Abstand zwischen diesen, sowie eine zweite Form, bei der in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten in der Reihenfolge weiblich-männlich- weiblich vorgesehen ist, mit einem vorbestimmten Abstand zwischen diesen. Eine Formöffnungsvorrichtung öffnet und schließt die erste und zweite Form in Bezug zueinander, und eine Gleitvorrichtung lässt die erste und zweite Form in Längsrichtung um eine bestimmte Entfernung in Bezug aufeinander gleiten. Eine Einspritzvorrichtung spritzt geschmolzenes Harz in mehrere Formgebungshohlräume ein, die zwischen der ersten und der zweiten Form im geschlossenen Zustand vorhanden sind. Auf diese Weise werden ein erster und ein zweiter Halbkörper für den momentanen Zyklus mittels Spritzguss in einer Kombination aus männlichen und weiblichen Formgebungsabschnitten ausgeformt, und wird ein Hohlteil in einer Kombination weiblicher Formgebungsabschnitte ausgeformt, durch Verbindung eines ersten und eines zweiten Formgebungshalbkörpers aus einem vorherigen Zyklus durch Einspritzen geschmolzenen Harzes an deren aneinander anstoßende Abschnitte. Dies führt dazu, dass ein Hohlteil bei jedem Relativgleitvorgang der ersten und zweiten Form entsteht.

Ein Herstellungsverfahren gemäß einer weiteren Version der Erfindung dient zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils, in welchem ein Zwischenelement vorgesehen ist, wobei zwei Kunstharzhalbkörper miteinander in Anlage gebracht werden, nachdem das Zwischenelement dazwischen angeordnet wurde, und dann die aneinander angepassten Halbkörper an ihren aneinander anstoßenden Abschnitten unter Verwendung einer Formgleiteinspritzformgebungseinrichtung verbunden werden. Diese Formgebungseinrichtung weist eine erste Hohlteilform auf, bei der in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten in der Reihenfolge männlich-weiblich- weiblich-männlich vorhanden ist, mit einem bestimmten Abstand zwischen diesen; eine erste Zwischenelementform, die eine Zwischenelementformgebungsabschnitt aufweist, und an einem Ende der ersten Hohlteilform angeordnet ist; eine zweite Hohlteilform, bei welcher in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten in der Reihenfolge weiblich-männlich- weiblich vorgesehen ist, mit einem bestimmten Abstand zwischen diesen; sowie eine zweite Zwischenelementform, die einen Zwischenelementformgebungsabschnitt aufweist, und an einem Ende der zweiten Hohlteilform angeordnet ist. Die erste und die zweite Hohlteilform können in Bezug zueinander geöffnet und geschlossen werden, und in Längsrichtung um eine bestimmte Entfernung in Bezug aufeinander gleitbeweglich verschoben werden. Die erste und zweite Zwischenelementform können in Bezug zueinander geöffnet und geschlossen werden, jedoch keine Gleitbewegung durchführen.

Dieses Herstellungsverfahren umfasst einen Formklemmschritt zum Schließen und Zusammenklemmen der ersten und zweiten Hohlteilformen und der ersten und zweiten Zwischenelementformen. Ein auf den Klemmschritt folgender Einspritzschritt spritzt geschmolzenes Harz in einen Hohlraum ein, der zwischen den Hohlteilformen bzw. den Zwischenelementformen verbunden ist, wodurch ein erster und ein zweiter Formgebungshalbkörper für einen momentanen Zyklus in einer Kombination aus männlichen und weiblichen Formgebungsabschnitten hergestellt wird, und ein Zwischenelement für den momentanen Zyklus in einem Hohlraum zwischen den Zwischenelementformen ausgeformt wird, und ein erster und ein zweiter Formgebungshalbkörper aus einem vorherigen Zyklus in einer Kombination aus weiblichen Formgebungsabschnitten dadurch verbunden werden, dass geschmolzenes Harz an ihre aneinanderstoßenden Abschnitte eingespritzt wird.

Ein Entfernungsschritt folgt auf den ersten Einspritzschritt, um die Hohlteilformen zu öffnen, und das Hohlteil zu entfernen, welches durch die verbundenen Hohlteilhalbkörper aus dem vorherigen Zyklus ausgebildet wird, nachdem zuerst dazwischen ein Zwischenelement aus dem vorherigen Zyklus angebracht wird. Dann folgt ein Zwischenelementzusammenbauvorgang, bei welchem ein Zwischenelement, welches im momentanen Zyklus ausgeformt wurde, entweder bei der ersten oder zweiten Hohlteilhälfte aus dem momentanen Zyklus angebracht wird. Dann lässt ein Formgleitschritt die erste und zweite Hohlteilform in Längsrichtung um eine bestimmte Entfernung in Bezug aufeinander in eine Richtung entgegengesetzt zu jener gleiten, in welcher die Formen in dem vorherigen Zyklus eine Gleitbewegung durchführten. Diese Schritte werden dann wiederholt, um dadurch ein Hohlteil herzustellen, das ein erster und ein zweiter Halbkörper mit einem dazwischen angeordneten Zwischenelement jedesmal dann verbunden werden, wenn die Formen in Bezug aufeinander eine Gleitbewegung durchführen.

Eine Formgebungseinrichtung zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils, in welchem ein getrennten Zwischenelement vorgesehen ist, wobei ein Paar aus Kunstharzhalbkörpern nach Einführung des Zwischenelements dazwischen aneinander angelegt werden, und dann die aneinander angepassten Halbkörper an ihren aneinander anstoßenden Abschnitten dazwischen verbunden werden, weist eine erste Hohlteilform auf, bei der in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten in der Reihenfolge männlich-weiblich- weiblich-männlich vorgesehen ist, mit einem bestimmten Abstand zwischen diesen, eine erste Zwischenelementform, die einen Zwischenelementformgebungsabschnitt aufweist, und an einem Ende der ersten Hohlteilform angeordnet ist, eine zweite Hohlteilform, bei welcher in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten in der Reihenfolge weiblich- männlich-weiblich mit einem vorbestimmten Abstand zwischen diesen vorgesehen ist, sowie eine zweite Zwischenelementform, die einen Zwischenelementformgebungsabschnitt aufweist, und an einem Ende der zweiten Hohlteilform angeordnet ist. Eine Formöffnungs- und -schließvorrichtung öffnet bzw. schließt die erste und die zweite Hohlteilformen und die erste und zweite Zwischenelementformen in Bezug aufeinander, und eine Gleitvorrichtung veranlasst eine Gleitbewegung der Hohlteilformen in Längsrichtung um eine bestimmte Entfernung in Bezug aufeinander, während die Zwischenelementformen ohne Gleitbewegung festgehalten werden. Eine Einspritzvorrichtung spritzt geschmolzenes Harz in mehrere Formgebungshohlräume ein, die zwischen den geschlossenen Formen vorhanden sind.

Bei einem derartigen Aufbau läuft bei jedem Vorgang der relativen Gleitbewegung zwischen den Formen folgendes ab: ein erster und ein zweiter Formgebungskörper werden durch Spritzguss in einer Kombination aus männlichen und weiblichen Formgebungsabschnitten für den momentanen Zyklus ausgeformt; ein Zwischenelement wird durch Spritzguss für den momentanen Zyklus in den Zwischenelementformen ausgeformt; und ein Hohlteil wird in ausgerichteten weiblichen Formgebungsabschnitten ausgeformt, durch Verbindung eines ersten und eines zweiten Formgebungshalbkörpers, die in dem vorherigen Zyklus ausgeformt wurden, und in dem momentanen Zyklus dadurch verbunden werden, dass geschmolzenes Harz in aneinanderliegende Abschnitte der vereinigten ersten und zweiten Formgebungshalbkörper eingespritzt wird. Dies führt dazu, dass ein Zwischenelement zwischen einem ersten und einem zweiten Halbkörper angeordnet wird, die dann miteinander verbunden werden, so dass sich ein Hohlteil ergibt, bei jedem Gleitvorgang der Hohlteilformen.

Bei einem weiteren Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung werden zwei unterschiedliche Kunstharzhohlteilformkörper unter Verwendung einer einzigen Formgleiteinspritzformgebungseinrichtung hergestellt. Die Einspritzformgebungseinrichtung in diesem Verfahren verwendet eine erste Form, bei welcher in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten in der Reihenfolge männlich-weiblich- weiblich-männlich mit einem vorbestimmten Abstand zwischen diesen vorgesehen ist, und eine zweite Form, bei welcher in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten in der Reihenfolge weiblich-männlich-weiblich mit einem vorbestimmten Abstand zwischen diesen vorgesehen ist. Diese Formen können in Bezug zueinander geöffnet und geschlossen werden, und entlang einer bestimmten Entfernung in Bezug zueinander gleiten.

Das Herstellungsverfahren umfasst einen ersten Formklemmschritt zum Schließen und Zusammenklemmen der ersten und zweiten Form. Ein auf den ersten Formklemmschritt folgender erster Einspritzschritt formt dritte und vierte Formgebungshalbkörper für den momentanen Zyklus in einer Kombination aus männlichen und weiblichen Formgebungsabschnitten aus, durch Einspritzen von geschmolzenem Harz in einen Hohlraum, der zwischen den Formen vorhanden ist, und verbindet erste und weite Formgebungshalbkörper, die in dem vorherigen Zyklus hergestellt wurden, und in ausgerichteten weiblichen Formgebungsabschnitten für den momentanen Zyklus vereinigt werden, durch Einspritzen von geschmolzenem Harz in aneinander anliegende Abschnitte der vereinigten ersten und zweiten Formgebungshalbkörper. Ein auf den ersten Einspritzschritt folgender erster Entfernungsschritt öffnet die Formen und entfernt ein erstes Hohlteil, welches durch Verbindung der ersten und zweiten Halbkörper aus dem vorherigen Zyklus hergestellt wurde. Ein erster Formgleitschritt führt eine Gleitbewegung der Formen in Längsrichtung um eine bestimmte Entfernung in Bezug aufeinander durch, in einer Richtung entgegengesetzt zu jener, in welcher die Formen in dem vorherigen Zyklus eine Gleitbewegung durchführen. Ein zweiter Formklemmschritt verschließt und klemmt die erste und zweite Form zusammen, nach dem ersten Formgleitschritt. Ein auf den zweiten Formklemmschritt folgender zweiter Einspritzschritt formt erste und zweite Formgebungshalbkörper für den momentanen Zyklus in einer Kombination aus männlichen und weiblichen Formgebungsabschnitten dadurch aus, dass geschmolzenes Harz in einen zwischen den Formen vorhandenen Hohlraum eingespritzt wird und verbindet dritte und vierte Formgebungshalbkörper, die in dem vorherigen Zyklus hergestellt wurden, und in ausgerichteten weiblichen Formgebungsabschnitten für den momentanen Zyklus dadurch vereinigt werden, dass geschmolzenes Harz in aneinander liegende Abschnitte der vereinigten dritten und vierten Formgebungshalbkörper eingespritzt wird. Ein auf den zweiten Einspritzschritt folgender zweiter Entfernungsschritt öffnet die Formen, und entfernt ein zweites Hohlteil, welches durch Verbindung der dritten und vierten Halbkörper aus dem vorherigen Zyklus hergestellt wurde. Bei einem zweiten Formgleitschritt wird eine Gleitbewegung der Formen in Längsrichtung um eine vorbestimmte Entfernung in Bezug aufeinander in eine Richtung entgegengesetzt zu jener durchgeführt, in welcher die Formen in dem vorherigen Zyklus eine Gleitbewegung durchführten. Diese Schritte werden dann wiederholt, um hintereinander ein Hohlteil aus verbundenen ersten und zweiten Halbkörpern und ein Hohlteil aus verbundenen dritten und vierten Halbkörpern herzustellen, und zwar alle zwei Male, welche die Formen in Bezug aufeinander eine Gleitbewegung durchführen.

Eine Formgebungseinrichtung für dieses Herstellungsverfahren weist im einzelnen eine erste Form auf, bei welcher in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten in der Reihenfolge männlich-weiblich-weiblich-männlich mit einem vorbestimmten Abstand zwischen diesen vorgesehen ist, und eine zweite Form, bei welcher in Längsrichtung eine Gruppe aus Formgebungsabschnitten in der Reihenfolge weiblich- männlich-weiblich mit einem vorbestimmten Abstand zwischen diesen vorgesehen ist, wobei der zentrale männliche Formgebungsabschnitt in Kombination mit den beiden zentralen weiblichen Formgebungsabschnitten in der ersten Form eingesetzt werden kann. Eine Formöffnungsvorrichtung öffnet und schließt die erste und zweite Form in Bezug aufeinander, und eine Gleitvorrichtung führt eine Gleitbewegung der ersten und zweiten Form in Längsrichtung um eine bestimmte Entfernung relativ zueinander durch. Eine Einspritzvorrichtung spritzt geschmolzenes Harz in mehrere Formgebungshohlräume ein, die zwischen der geschlossenen ersten und zweiten Form vorgesehen sind.

Hierbei werden ein erster Einspritzformgebungsschritt und ein zweiter Einspritzformgebungsschritt alle zwei Male durchgeführt, wenn eine relative Gleitbewegung der ersten und zweiten Form vorgenommen wird. Der erste Einspritzformgebungsschritt formt dritte und vierte Formgebungshalbkörper für den momentanen Zyklus in einer Kombination aus männlichen und weiblichen Formgebungsabschnitten dadurch aus, dass geschmolzenes Harz in einen zwischen den Formen vorhandenen Hohlraum eingespritzt wird, und verbindet erste und zweite Formgebungshalbkörper, die in dem vorherigen Zyklus ausgebildet wurden, und in ausgerichteten weiblichen Formgebungsabschnitten für den momentanen Zyklus vereinigt werden, durch Einspritzen von geschmolzenem Harz an eine Verbindungsgrenzfläche zwischen den vereinigten ersten und zweiten Formgebungshalbkörpern. Der zweite Einspritzschritt formt erste und zweite Formgebungshalbkörper für den momentanen Zyklus in einer Kombination aus männlichen und weiblichen Formgebungsabschnitten aus, durch Einspritzen von geschmolzenem Harz in einen zwischen den Formen vorhandenen Hohlraum, und verbindet dritte und vierte Formgebungshalbkörper, die in dem momentanen Zyklus ausgebildet wurden, und in ausgerichteten weiblichen Formgebungsabschnitten für den momentanen Zyklus vereinigt werden, durch Einspritzen von geschmolzenem Harz an eine Verbindungsgrenzfläche zwischen den vereinigten dritten und vierten Formgebungshalbkörpern. Daher wird bei jeweils zwei Relativgleitvorgängen der ersten und zweiten Form ein erstes Hohlteil aus verbundenen ersten und zweiten Halbkörpern produziert, sowie ein zweites Hohlteil aus verbundenen dritten und vierten Halbkörpern.

Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen. Es zeigt:

Fig. 1 eine Perspektivansicht einer Dreiwegeverbindung gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 eine Schnittansicht der Dreiwegeverbindung gemäß Fig. 1;

Fig. 3 eine Schnittansicht einer Formgebungsmaschine in einer ersten Formklemmstufe und einer ersten Einspritzformgebungsstufe in einer Formgebungssequenz für die in Fig. 1 dargestellte Dreiwegeverbindung;

Fig. 4 eine Schnittansicht einer Formgebungsmaschine in einer ersten Ausspritzstufe in einer Formgebungssequenz für die in Fig. 1 gezeigte Dreiwegeverbindung;

Fig. 5 eine Schnittansicht einer Formgebungsmaschine in einer zweiten Formklemmstufe und einer zweiten Einspritzformgebungsstufe in einer Formgebungssequenz für die in Fig. 1 gezeigte Dreiwegeverbindung;

Fig. 6 eine Perspektivansicht einer ortsfesten Form und einer beweglichen Form gemäß einer ersten Form gemäß der vorliegenden Verbindung;

Fig. 7 eine Perspektivansicht mit einer Darstellung des Weges des Harzes bei der ortsfesten Form und der beweglichen Form in der ersten Einspritzformgebungsstufe gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 8 eine Aufsicht auf den Weg des Harzes der mittleren Halterungsplatte der ortsfesten Form in der ersten Einspritzformgebungsstufe gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 9 eine Perspektivansicht mit einer Darstellung des Weges des Harzes der ortsfesten Form und der beweglichen Form in der zweiten Einspritzformgebungsstufe gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 10 eine Aufsicht mit einer Darstellung des Weges des Harzes der mittleren Halterungsplatte der ortsfesten Form in der zweiten Einspritzformgebungsstufe gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 11 eine Perspektivansicht eines Ölfilters gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 12 eine Schnittansicht des in Fig. 11 gezeigten Ölfilters;

Fig. 13 eine Schnittansicht einer Formgebungsmaschine in einer ersten Formklemmstufe und einer ersten Einspritzformgebungsstufe in einer Formgebungssequenz für das in Fig. 11 gezeigte Ölfilter;

Fig. 14 eine Schnittansicht einer Formgebungsmaschine in einer ersten Einspritzstufe in einer Formgebungssequenz für das in Fig. 11 gezeigte Ölfilter;

Fig. 15 eine Schnittansicht einer Formgebungsmaschine in einer zweiten Formklemmstufe und einer zweiten Einspritzformgebungsstufe in einer Formgebungssequenz für das in Fig. 11 gezeigte Ölfilter;

Fig. 16 eine Perspektivansicht einer dritten Dreiwegeverbindung gemäß einer dritten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 17 eine Schnittansicht der ersten Dreiwegeverbindung von Fig. 16;

Fig. 18 eine Perspektivansicht einer zweiten Dreiwegeverbindung gemäß einer dritten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 19 eine Schnittansicht der zweiten Dreiwegeverbindung von Fig. 18 und

Fig. 20 eine Perspektivansicht der ortsfesten Form und der beweglichen Form gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Ausführungsform 1

Nachstehend wird eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben, wobei als Beispiel die Herstellung einer Dreiwegeverbindung genommen wird, die aus Kunstharz hergestellt wird.

Fig. 1 bzw. 2 sind eine Perspektivansicht bzw. Schnittansicht einer Dreiwegeverbindung W als Beispiel für ein Kunstharzhohlteil gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Es wird darauf hingewiesen, dass nachstehend diese Dreiwegeverbindung W oder dieses Hohlteil auch als "Werkstück" oder "Formstück" bezeichnet werden kann.

Wie in diesen Figuren dargestellt, ist diese Dreiwegeverbindung W ein Hohlteil, welches durch Zusammenpassung einer oberen Hälfte Wu mit zwei gegenüberliegenden Zweigen Wa mit einer unteren Hälfte WL mit einem Zweig Wb ausgebildet wird, so dass im Inneren ein Hohlraum entsteht. Wie nachstehend noch genauer erläutert wird, wird diese Dreiwegeverbindung W unter Verwendung eines Formgleiteinspritzformgebungsvorgangs (DSI- Formgebungsvorgang) oder Formgleitvorgangs hergestellt, bei welchem sowohl ein oberen als auch unterer Halbkörper Wu bzw. WL ausgebildet werden, in gegenseitige Anlage gebracht werden und innerhalb der Formen in einer einzigen Formgebungsmaschine verbunden werden, um ein Hohlteil zu erhalten.

Wie aus Fig. 2 hervorgeht, ist ein U-förmiger Kanal Wg vorzugsweise zum Aussenumfang der Anlageoberflächen des oberen und unteren Halbkörpers Wu und WL vorgesehen, der vorzugsweise durch Bandabschnitte des oberen und unteren Halbkörpers Wu bzw. WL gebildet wird. Während des Ausformens wird die offene Seite dieses Kanals durch die Formwand verschlossen, wodurch ein Harzkanal entsteht, der zu allen Seiten hin abgeschlossen ist.

Dies führt dazu, dass Harz (sekundäres Harz) zur Verbindung der oberen und unteren Halbkörper Wu bzw. WL in diesen Harzkanal eingefüllt werden kann, nachdem der obere und untere Halbkörper Wu bzw. WL in gegenseitiger Anlage in den Formen gebracht wurde.

Als nächstes wird ein Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung zur Herstellung dieser Dreiwegeverbindung W beschrieben, sowie der Aufbau einer Formgebungsmaschine für einen Formgleiteinspritzvorgang (DSI-Verfahren), die bei diesem bevorzugten Verfahren verwendet wird.

Die Fig. 3 bis 5 sind Schnittansichten einer Formgebungsmaschine in verschiedenen Stufen in einer Formgebungssequenz für die voranstehend geschilderte Dreiwegeverbindung W. Fig. 6 ist eine Perspektivansicht, die zur Erläuterung der Formoberflächen einer Form dient, die bei der voranstehend geschilderten Formgebungsmaschine verwendet wird. Wie aus diesen Figuren hervorgeht, weist eine Formgebungsmaschine gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform eine ortsfeste Form 1 auf, an welche der Einspritzkopf 5 der Formgebungsmaschine angeschlossen ist, sowie eine bewegliche Form 2, die sich öffnet und schließt und in Längsrichtung zur stationären Form 1 hin gleitverschieblich ausgebildet ist.

Es wird darauf hingewiesen, dass diese ortsfeste Form 1 und bewegliche Form 2 der ersten Form bzw. zweiten Form entsprechen, die in den beigefügten Patentansprüchen aufgeführt sind. Weiterhin sind die ortsfeste Form 1 und die bewegliche Form 2 so dargestellt, dass sie horizontal zueinander liegen, also Seite an Seite in den Fig. 3 bis 5, aber selbstverständlich soll die Erfindung nicht auf diese Anordnung beschränkt sein. Beispielsweise können, wenn sie tatsächlich in der Formgebungsmaschine (in den Figuren nicht dargestellt) angebracht sind, die Formen 1 und 2 vertikal zueinander angeordnet sein, also die eine über der anderen.

Die ortsfeste Form 1 weist eine Platte 10 in der Oberfläche (Ausrichtungsoberfläche) auf, an deren Seite nachstehend noch genauer erläuterte Formgebungsabschnitte angeordnet sind; weiterhin eine Basisplatte 11, die parallel zur Platte 10 angeordnet ist; eine mittlere Halterungsplatte 12, die zwischen der Basisplatte 11 und der Platte 10 angeordnet ist, und an einer Oberflächenseite (einer Seite gegenüberliegend der Platte 10) der Basisplatte 11 befestigt ist; und eine Angußbuchse 13, die im Zentrumsabschnitt der mittleren Halterungsplatte 12 und der Basisplatte 11 befestigt ist. Der Einspritzkopf 5 der Formgebungsmaschine ist an diese Angußbuchse 13 befestigt.

Eine Ausnehmung 10h ist im Zentrumsabschnitt auf der Rückseite der Platte 10 vorgesehen, also an der Seite, die der mittleren Halterungsplatte 12 zugewandt ist. Ein Umschaltblock 14 zum Ändern des Harzweges zu den Formgebungsabschnitten in der Platte 10 ist in dieser Ausnehmung 10h angeordnet, wie nachstehend noch genauer erläutert wird. Der Umschaltblock 10 wird nach oben und unten getrieben, gesehen in den Figuren, durch ein Zylindergerät 15 (Blockantriebszylinder), welches am oberen Ende der Platte 10 angeordnet ist. Der Blockantriebszylinder 15 ist so angeschlossen, dass er Signale von dem Steuerfeld der Formgebungsmaschine empfängt, und so wird der Antrieb des Blockantriebszylinders 15 entsprechend einem Steuersignal von dem Steuerfeld gesteuert.

Die bewegliche Form 2 weist entsprechend eine Platte 30 in der Oberfläche (Ausrichtungsoberfläche) auf, an deren Seite Formgebungsabschnitte angeordnet sind, die nachstehend noch genauer erläutert werden; eine parallel zur Platte 30 angeordnete Basisplatte 31; und ein Paar von Gleitschienen 32, die an der Oberflächenseite (der Seite entgegengesetzt zur Platte 30), der Basisplatte 31 entgegengesetzt zur Platte 30 befestigt sind. Ein Paar von Gleitstücken 33 ist frei gleitbeweglich in den Gleitschienen 32 vorgesehen und an der Rückseite der Platte 30 entgegengesetzt zur Basisplatte 31 befestigt.

Ein Zylindergerät 34 (Plattenantriebszylinder) zum Antrieb der Platte 30 nach oben und unten, gesehen in den Figuren, ist an der Oberseite der Basisplatte 31 befestigt. Wenn dieser Plattenantriebszylinder 34 in Betrieb ist, führt die Platte 30 eine Gleitbewegung um eine bestimmte Entfernung in Richtung der Länge durch, also bei dieser bevorzugten Ausführungsform gemäß der Darstellung in den Figuren nach oben bzw. nach unten, zu der Basisplatte 31, wobei deren Gleitstücke 33 durch die Gleitschienen 32 geführt werden.

Der Plattenantriebszylinder 34 ist entsprechend so angeschlossen, dass er Signale von dem Steuerfeld der Formgebungsmaschine empfängt und daher wird der Antrieb des Plattenantriebszylinders 34 entsprechend einem Steuersignal von dem Steuerfeld gesteuert.

Die Basisplatte 31 der beweglichen Form 2 ist mit einer Hydraulikantriebsvorrichtung (in den Figuren nicht dargestellt) verbunden, wobei dies als Beispiel zu verstehen ist. Diese Antriebsvorrichtung ist so angeschlossen, dass sie Signale von dem Steuerfeld der Formgebungsmaschine empfängt, so dass zu einem bestimmten Zeitpunkt, der durch ein empfangenes Steuersignal bestimmt wird, die bewegliche Form 2 in Bezug auf die ortsfeste Form 1 geöffnet und geschlossen werden kann, während sie parallel zur ortsfesten Form 1 gehalten wird.

Vier Formgebungsabschnitte 20A bis 20D sind in der Ausrichtungsoberfläche der Platte 10 der ortsfesten Form hintereinander in bestimmten Abständen entlang der Gleitrichtung (Vertikalrichtung) der Formen vorgesehen. Es wird darauf hingewiesen, dass wie in Fig. 6 gezeigt, diese Formgebungsabschnitte 20A bis 20D jeweils in Horizontalrichtung auf der Ausrichtungsoberfläche der Platte 10 angeordnet sind.

Weiterhin wird darauf hingewiesen, dass unter diesen vier Formgebungsabschnitten der obere und untere Formgebungsabschnitt 20A bzw. 20D männliche Formgebungsabschnitte sind, die eine konvexe Form aufweisen, und die anderen beiden Formgebungsabschnitte 20B und 20C weibliche Formgebungsabschnitte sind, die eine konkave Form aufweisen. Anders ausgedrückt sind zwei männliche Formgebungsabschnitte 20A und 20D und zwei weibliche Formgebungsabschnitte 20B und 20C in der Reihenfolge männlich-weiblich-weiblich-männlich in bestimmten Abständen in Längsrichtung vorgesehen (also in den beigefügten Figuren in Vertikalrichtung), bei der Ausrichtungsoberfläche der Platte 10 der ortsfesten Form.

Drei Formgebungsabschnitte 40A bis 40C sind entsprechend in der Ausrichtungsoberfläche der Platte 30 der beweglichen Form hintereinander in bestimmten gleichen Abständen entlang der Gleitrichtung (Vertikalrichtung) der Formen vorgesehen. Wie bei den Formgebungsabschnitten 20A bis 20D in der ortsfesten Form 1 sind diese Formgebungsabschnitte 40A bis 40C jeweils horizontal auf der Ausrichtungsoberfläche der Platte 30 vorgesehen.

Weiterhin sind bei diesen drei Formgebungsabschnitten der obere und untere Formgebungsabschnitt 40A bzw. 40C weibliche Formgebungsabschnitte, die eine konkave Form aufweisen, und ist der übrigbleibende mittlere Formgebungsabschnitt 40B ein männlicher Formgebungsabschnitt, der eine konvexe Form aufweist. Anders ausgedrückt sind zwei weibliche Formgebungsabschnitte 40A und 40C und ein männlicher Formgebungsabschnitt 40B in der Reihenfolge weiblich- männlich-weiblich in bestimmten Abständen in Längsrichtung (also in den beigefügten Figuren in Vertikalrichtung) an der Ausrichtungsoberfläche der Platte 30 der beweglichen Form vorgesehen.

Der jeweilige Abstand zwischen den Formgebungsabschnitten 40A bis 40C bei der beweglichen Form 2 ist ebenso groß wie der Abstand zwischen den jeweiligen Formgebungsabschnitten 20A bis 20D bei der ortsfesten Form 1. Darüber hinaus ist die Gleitentfernung in Längsrichtung der Platte 30 der beweglichen Form auf der Basisplatte 31 gleich diesem Abstand zwischen dem Formgebungsabschnitten 40A bis 40C.

Zwei Wege für das Harz, nämlich ein erster und ein zweiter Harzweg 21 und 22, sind ebenfalls in der mittleren Halterungsplatte 12 der ortsfesten Form 1 auf deren Oberfläche entgegengesetzt zur Platte 10 vorgesehen (siehe die Fig. 7 bis 10). Der erste Harzweg 21 weist drei Verzweigungswege 21B bis 21D und einen Quellenweg 21S auf. Die Verzweigungswege 21B bis 21D entsprechen dreien der vier Formgebungsabschnitte der Platte 10, also den drei untersten Teilen 20B bis 20D in den Figuren, mit Ausnahme des oberen Formgebungsabschnitts 20A. Der Quellenweg 21S verläuft in die Nähe der Öffnung 13h (Harzzufuhröffnung) in der Angußbuchse 13. Endkanäle 21b bis 21d, die durch die Platte 10 bis zur Oberfläche der Formgebungsabschnitte 20B bis 20D hindurchgehen, sind an die Verzweigungswege 21B bis 21D angeschlossen.

Der zweite Harzweg 22 umfasst drei Verzweigungswege 22A bis 22C und einen Quellenweg 22S. Diese Verzweigungswege 22A bis 22C entsprechend dreien der vier Formgebungsabschnitte in der Platte 10, also den drei oberen Teilen 20A bis 20C in den Figuren, mit Ausnahme des unteren Formgebungsabschnitts 20D. Der Quellenweg 22S verläuft entsprechend bis in die Nähe der Harzzufuhröffnung 13h. Endkanäle 22a bis 22c, die durch die Platte 10 bis zur Oberfläche der Formgebungsabschnitte 20A bis 20C hindurchgehen, sind an die Verzweigungswege 22A bis 22C angeschlossen.

Der Umschaltblock 14 wird nach oben bzw. unten bewegt, um die Harzzufuhröffnung 13h entweder mit dem Quellenweg 21S oder 22S zu verbinden, so dass Harz in einen der beiden Harzwege 21 und 22 eingespritzt werden kann. Wenn sich der Umschaltblock, 14 in den Fig. 3, 7 und 8 dargestellten oberen Position befindet, ist die Harzzufuhröffnung 13h an den Quellenweg 21S für den ersten Harzweg 21 angeschlossen und kann geschmolzenes Harz dem ersten Harzweg 21 zugeführt werden.

Wird dann der Blockantriebszylinder 15 aus dieser Position so betätigt, dass der Umschaltblock 14 in der Ausnehmung 10h in der Platte 10 in die untere Position bewegt wird, die in den Fig. 5, 9 und 10 gezeigt ist, dann ist die Harzzufuhröffnung 13h an den Quellenweg 22S des zweiten Harzweges 22 angeschlossen, und wurde der Harzweg auf diese Weise umgeschaltet, um geschmolzenes Harz in den zweiten Harzweg 22 zu leiten.

Als nächstes wird nachstehend ein Formgebungsvorgang zur Herstellung einer Dreiwegeverbindung W unter Verwendung der voranstehend beschriebenen Formgebungsmaschine geschildert.

Zu Beginn dieses Vorgangs wird, wie aus Fig. 7 hervorgeht, die Platte 30 der beweglichen Form 2 an der Unterseite der Basisplatte 31 angeordnet (nachstehend als "untere Position" bezeichnet), und wird, wie in Fig. 3 gezeigt, die bewegliche Form 2 geschlossen, und mit der ortsfesten Form 1 zusammengeklemmt (erster Formeinklemmvorgang). Die Formgebungsabschnitte der ortsfesten Form 1 und beweglichen Form 2 werden auf diese Art und Weise vereinigt, so dass sich Formgebungshohlräume ergeben, wie dies nachstehend noch genauer erläutert wird.

Als Ergebnis dieses ersten Formeinklemmvorgangs werden folgende Hohlräume zwischen der ortsfesten Form 1 und der beweglichen Form 2 ausgebildet. Im Einzelnen:

• - zwischen dem weiblichen Formgebungsabschnitt 40A der beweglichen Form und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 20B der ortsfesten Form: ein Hohlraum zur Vereinigung eines oberen und eines unteren Halbkörpers Wu bzw. WL;
• - zwischen dem männlichen Formgebungsabschnitt 40B der beweglichen Form und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 20C der ortsfesten Form: ein Formgebungshohlraum für die obere Hälfte Wu;
• - zwischen dem Formgebungsabschnitt 40C der beweglichen Form und dem männlichen Formgebungsabschnitt 20C der ortsfesten Form: ein Formgebungshohlraum für die untere Hälfte WL.

Eine untere Hälfte WL, die in dem weiblichen Formgebungsabschnitt 40A der beweglichen Form 2 gehalten wird, und eine obere Hälfte Wu, die in dem weiblichen Formgebungsabschnitt 20B der ortsfesten Form 1 gehalten wird, werden auf diese Weise in dem Hohlraum vereinigt, der durch den weiblichen Formgebungsabschnitt 40A der beweglichen Form und den weiblichen Formgebungsabschnitt 20B der ortsfesten Form ausgebildet wird. Dann wird geschmolzenes Harz eingespritzt und in den Kanal Wg um diese Formgebungsabschnitte eingefüllt, um das Fertigerzeugnis W herzustellen. Es wird darauf hingewiesen, dass sowohl der Halbkörper Wu als auch der Halbkörper WL, die in diesem Hohlraum vereinigt werden, in dem vorherigen Formgebungszyklus ausgeformt wurden.

Weiterhin wird darauf hingewiesen, dass bei dem ersten Einspritzvorgang beim Start der Produktion keine Formkörper in diesem Hohlraum vorhanden sind. Daher wird eine Attrappe mit derselben Form wie der vereinigte obere und untere Halbkörper Wu und WL in den Hohlraum eingeführt, bevor die Produktion beginnt, und der erste Einspritzschritt beginnt.

Der Umschaltblock 14 zur Änderung des Harzweges der ortsfesten Form 1 wird ebenfalls an der Oberseite der Ausnehmung 10h in der Platte 10 angeordnet (nachstehend als "obere Position" bezeichnet), und daher ist die Harzzufuhröffnung 13h zum ersten Harzweg 21 hin offen, wie dies in Fig. 8 gezeigt ist.

Wenn daher geschmolzenes Harz von dem Einspritzkopf 5 der Formgebungsmaschine in der voranstehend geschilderten Formeinklemmposition (erste Formeinklemmung) (erste Einspritzung) eingespritzt wird, wird das geschmolzene Harz durch die Harzzufuhröffnung 13h der Angußbuchse 13 dem Quellenweg 21S des ersten Harzweges 21 zugeführt, und daraufhin von dort aus jedem der Verzweigungswege 21B bis 21D und der Endkanäle 21b bis 21d, und auf diese Weise in jeden der Hohlräume. Vergleiche die gepunktete-gestrichelte Linie in Fig. 7 und den schraffierten Bereich in Fig. 8.

Ein typisches Harzmaterial, welches bei dieser bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verwendet wird, ist ein glasfaserverstärktes Nylonharz.

Nach diesem ersten Einspritzschritt werden folgende Formkörper in den Hohlräumen erhalten, die durch die Formgebungsabschnitte der ortsfesten Form 1 und der beweglichen Form 2 wie voranstehend geschildert ausgebildet werden. Nämlich:

• - in dem Hohlraum des weiblichen Formgebungsabschnitts 40A und des weiblichen Formgebungsabschnitts 20B wird ein Fertigerzeugnis W erhalten;
• - in dem Hohlraum des männlichen Formgebungsabschnitts 40B und des weiblichen Formgebungsabschnitts 20C wird eine obere Hälfte Wu erhalten;
• - in dem Hohlraum des weiblichen Formgebungsabschnitts 40C und des männlichen Formgebungsabschnitts 20D wird eine untere Hälfte WL erhalten.

Daraufhin wird, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist, die bewegliche Form 2 parallel zur ortsfesten Form 1 zurückgezogen, wodurch die Form geöffnet wird, und wird das Fertigerzeugnis W, welches durch den weiblichen Formgebungsabschitt 40A und den männlichen Formgebungsabschnitt 20B ausgebildet wurde, entfernt (erster Entfernungsvorgang). Obwohl dies in den Figuren nicht gezeigt ist, wird darauf hingewiesen, dass typischerweise ein Ejektormechanismus an der Seite der beweglichen Form 2 vorgesehen ist, um das Fertigerzeugnis W aus dem weiblichen Formgebungsabschnitt 40A oder 40C zu entfernen, wenn die bewegliche Form 2 geöffnet ist.

Nachdem Öffnen der beweglichen Form 2 wird die Platte 10 der ortsfesten Form 1 parallel zur mittleren Halterungsplatte 12, aber getrennt von dieser gehalten, um irgendwelches überschüssiges Harz aus dem ersten Einspritzvorgang in dem entsprechenden Harzweg zu entfernen. Obwohl dies nicht im einzelnen in den Figuren dargestellt ist, wird darauf hingewiesen, dass das Trennen und Anpassen (Öffnen bzw. Schließen) der Platte 10 an der mittleren Halterungsplatte 12 mit Hilfe eines Formausstoßzylinders durchgeführt wird, der bei der mittleren Halterungsplatte 12 vorgesehen ist.

Dann wird der Plattenantriebszylinder 34 in Betrieb gesetzt, um eine Gleitbewegung der Platte 30 der beweglichen Form 2 bis zu einer bestimmten Entfernung durchzuführen, wie dies in Fig. 9 gezeigt ist (erster Gleitvorgang). Dann wird, wie in Fig. 5 gezeigt, die bewegliche Form 2 geschlossen und mit der ortsfesten Form 1 zusammengeklemmt (zweiter Klemmvorgang).

Infolge dieses ersten Gleitvorgangs und des zweiten Klemmvorgangs werden folgende Hohlräume zwischen der ortsfesten Form 1 und der beweglichen Form 2 ausgebildet. Im Einzelnen:

• - zwischen dem weiblichen Formgebungsabschnitt 40A der beweglichen Form und dem männlichen Formgebungsabschnitt 20A der ortsfesten Form: ein Formhohlraum für die untere Hälfte WL;
• - zwischen dem männlichen Formgebungsabschnitt 40B der beweglichen Form und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 20B der ortsfesten Form: ein Formhohlraum für die obere Hälfte Wu;
• - zwischen dem weiblichen Formgebungsabschnitt 40C der beweglichen Form und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 20C der ortsfesten Form; ein Hohlraum zur Vereinigung des oberen und unteren Halbkörpers Wu bzw. WL.

Es wird darauf hingewiesen, dass der obere bzw. untere Halbkörper Wu bzw. WL, die in dem Hohlraum vereinigt werden, der durch den weiblichen Formgebungsabschnitt 40C der beweglichen Form 2 und den weiblichen Formgebungsabschnitt 20C der ortsfesten Form 1 gebildet wird, in dem ersten Einspritzvorgang des momentanen Zyklus ausgeformt wurden, der voranstehend unter Bezugnahme auf Fig. 3 geschildert wurde.

Dann wird der Blockantriebszylinder 15 in Betrieb gesetzt, um den Umschaltblock 14 auf die untere Position in der Plattenausnehmung 10h umzuschalten, wodurch der Harzweg der ortsfesten Form 1 so geändert wird, dass die Harzzufuhröffnung 13h und der zweite Harzweg 22 miteinander verbunden sind, wie dies in Fig. 10 gezeigt ist.

Wenn dann geschmolzenes Harz von dem Einspritzkopf 5 der Formgebungsmaschine in der voranstehend geschilderten zweiten Formeinklemmposition eingespritzt wird (zweite Einspritzung), fließt das geschmolzene Harz durch die Harzzufuhröffnung 13h der Angußbuchse 13 zu dem Quellenweg 22S des zweiten Harzweges 22, und daraufhin nacheinander zu jedem der Verzweigungswege 22a bis 22c und den Endkanälen 22a bis 22c, und daher in jeden der Hohlräume (vgl. die gepunktet- gestrichelte Linie in Fig. 9 und den schraffierten Bereich in Fig. 10).

Nach diesem zweiten Einspritzschritt werden folgende ausgeformte Teile und/oder Erzeugnisse in den Hohlräumen erhalten, die durch die Formgebungsabschnitte der ortsfesten Form 1 und der beweglichen Form 2 wie voranstehend geschildert, gebildet werden. Nämlich:

• - in dem Hohlraum aus dem weiblichen Formgebungsabschnitt 40A und dem männlichen Formgebungsabschnitt 20A: die untere Hälfte WL;
• - in dem Hohlraum aus dem männlichen Formgebungsabschnitt 40B und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 20B: die obere Hälfte Wu;
• - in dem Hohlraum aus dem weiblichen Formgebungsabschnitt 40C und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 20C: das Fertigerzeugnis W.

Dann wird, wie bei dem in Fig. 4 gezeigten ersten Entfernungsvorgang, die bewegliche Form 2 parallel zur ortsfesten Form 1 geöffnet, und wird die Platte 10 der ortsfesten Form von der mittleren Halterungsplatte 12 getrennt, um das Fertigerzeugnis W zu entfernen, welches durch Verbindung des oberen und unteren Halbkörpers Wu bzw. WL in diesem Zyklus hergestellt wurde, nämlich aus der Form zu entfernen (zweiter Entfernungsvorgang) und irgendwelches überschüssiges Harz aus dem Harzweg zu entfernen.

Dann wird der Plattenantriebszylinder 34 in Betrieb gesetzt, um die Platte 30 der beweglichen Form zu einer Gleitbewegung um eine bestimmte Entfernung in der Richtung entgegengesetzt zu jener veranlassen, in welcher sie bei dem ersten Gleitvorgang eine Gleitbewegung durchführte, also nach unten (zweiter Gleitvorgang). Die bewegliche Form 2 wird dann erneut geschlossen und mit der ortsfesten Form 1 zusammengeklemmt, in Vorbereitung für den nächsten Zyklus.

Es wird daher deutlich, dass durch Wiederholung der in den Fig. 3 bis 5 gezeigten Schritte ein Kunstharzhohlteil (Dreiwegeverbindung W), welches durch Verbindung eines oberen und eines unteren Halbkörpers Wu bzw. WL erhalten wird, bei jedem Gleitvorgang der Platte 30 der beweglichen Form erhalten werden kann.

Wie voranstehend geschildert, ist es bei dieser bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung möglich, ein Hohlteil (Dreiwegeverbindung W) aus zwei miteinander verbundenen Körpern, einem oberen und unteren Halbkörper Wu und WL, bei jedem Gleitvorgang der Platte 30 der beweglichen Form und der Platte 10 der ortsfesten Form zu erhalten.

Darüber hinaus kann ähnlich wie bei dem voranstehend beschriebenen Doppelformgleitvorgang die Breite der Formen in einer Formgebungsmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung minimiert werden, da die Gruppe der Formgebungsabschnitte 20A bis 20D und die Gruppe der Formgebungsabschnitte 40A bis 40C des ersten und zweiten Halbkörpers in Längsrichtung der Formen angeordnet sind, wie dies in den Figuren gezeigt ist.

Darüber hinaus erfordert das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung nur sieben Formgebungsabschnitte, wogegen das herkömmliche Doppelformgleitverfahren acht benötigt. Da das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung daher einen Formgebungsabschnitt weniger benötigt als der herkömmliche Doppelformgleitvorgang, lassen sich die Formen und deren Einzelteile einfacher und kostengünstiger herstellen.

Ausführungsform 2

Als nächstes wird nachstehend eine zweite bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben. Ein Kunstharzhohlteilherstellungsverfahren und eine zugehörige Einrichtung gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform betreffen ein Hohlteil, bei welchem ein Zwischenelement, wie beispielsweise ein Filter im Inneren des Hohlteils während des Herstellungsvorgangs vorgesehen wird.

Die Fig. 11 und 12 zeigen ein Ölfilter Y (welches nachstehend alternativ auch als "Werkstück" oder "Formstück" bezeichnet wird), welches bei dieser bevorzugten Ausführungsform als das Kunstharzhohlteil hergestellt wird. Es wird darauf hingewiesen, dass dieses Ölfilter Y von außen ebenso aussieht wie die Dreiwegeverbindung W, die bei der voranstehend geschilderten ersten Ausführungsform geschildert wurde und sich von dieser nur durch das Einfügen eines Filters Yf im Inneren des Hohlteils unterscheidet.

Wie in diesen Figuren gezeigt ist, ist dieses Ölfilter Y ein Hohlteil, welches durch Anpassung einer oberen Hälfte Yu mit zwei entgegengesetzten Zweigen Ya an eine untere Hälfte YL mit einem Zweig Yb entsteht, so dass im Inneren ein Hohlraum ausgebildet wird.

Wie ebenfalls aus Fig. 12 deutlich wird, ist vorzugsweise ein U-förmiger Kanal Yg so vorgesehen, dass er zum Aussenumfang der aneinander anliegenden Abschnitte des oberen und unteren Halbkörpers Yu und YL verläuft, vorzugsweise über Wandabschnitte des oberen und unteren Halbkörpers Yu und YL. Während des Ausformens wird die offene Seite dieses Kanals durch die Formwand verschlossen, wodurch ein Harzkanal entsteht, der an allen Seiten abgeschlossen ist.

Nachdem ein aus Kunstharz hergestelltes Filter Yf zwischen dem oberen und unteren Halbkörper Yu bzw. YL in der Form angeordnet wurde, und die beiden Halbkörper Yu und YL vereinigt wurden, kann Harz (Formharz) zur Verbindung des oberen und unteren Halbkörpers Yu und YL in diesen Harzkanal eingefüllt werden, um das Fertigerzeugnis Y zu erhalten.

Als nächstes wird nachstehend ein Verfahren der vorliegenden Erfindung zur Herstellung dieses Ölfilters Y beschrieben, sowie der Aufbau einer Formgebungsmaschine für einen Formgleitvorgang, die bei diesem bevorzugten Verfahren verwendet wird.

Die Formgebungsmaschine, die bei dieser bevorzugten Ausführungsform eingesetzt wird, ist im wesentlichen gleich jener, die bei der ersten Ausführungsform verwendet wurde, und unterscheidet sich nur in der Hinsicht, dass weiterhin ein Filterformgebungsabschnitt zum Ausformen eines Filters Yf an einem Ende der ortsfesten Form 1 und der beweglichen Form 2 vorgesehen ist, also oben oder unten, gesehen in den Figuren. Gleiche Teile bei dieser Ausführungsform wie bei der ersten Ausführungsform werden daher durch die gleichen Bezugszeichen bezeichnet, und werden nachstehend nicht unbedingt erläutert.

Die Fig. 13 bis 15 sind Schnittansichten einer typischen Formgebungsmaschine, die zur Beschreibung der Formgebungssequenz für ein Ölfilter Y verwendet wird. Es wird darauf hingewiesen, dass die Basisplatte 11 und die mittlere Halterungsplatte 12 der ortsfesten Form 1, und die Basisplatte 31 und die Gleitschienen 32 der beweglichen Form 2, in diesen Figuren weggelassen sind.

Wie aus diesen Figuren hervorgeht, ist ein Filterformabschnitt 26, der mit einem Filterformgebungsabschnitt 26f zur Ausformung eines Filters Yf versehen ist, am unteren Ende der Platte 10 der ortsfesten Form vorgesehen. Dieser Filterformabschnitt 26 ist an der mittleren Halterungsplatte 12 der ortsfesten Form 1 befestigt, und ist daher in Bezug auf die Platte 10 unbeweglich.

Weiterhin ist ein Filterformabschnitt 36 mit einem Filterformgebungsabschnitt 36F entsprechend dem Filterausformungsabschnitt 26F der ortsfesten Form 1 am unteren Ende der Platte 30 der beweglichen Form an einem Ort entsprechend dem Filterformabschnitt 26 der ortsfesten Form 1 vorgesehen. Dieser Filterformabschnitt 36 ist an der Basisplatte 31 der beweglichen Form 2 befestigt. Der Filterformabschnitt 36 öffnet bzw. schließt daher den Filterformabschnitt 26 der ortsfesten Form 1, wenn die bewegliche Form 2 gegenüber der ortsfesten Form 1 geöffnet oder geschlossen wird, jedoch führt der Filterformabschnitt 36 der beweglichen Form 2 keine Gleitbewegung durch, wenn die Platte 30 nach oben und unten gleitet. Anders ausgedrückt kann das Paar aus den Filterformabschnitten 26 und 36 sich öffnen und schließen in Bezug aufeinander, jedoch keine Gleitbewegung durchführen.

Ein Endkanal 26f geht durch den Filter vom Abschnitt 26 der ortsfesten Form 1 hindurch und ist zum Filterausformungsabschnitt 26F hin offen. Daher kann geschmolzenes Harz durch den Endkanal 26f in den Filterformgebungsabschnitt 26F eingespritzt werden. Genauer gesagt ist der Endkanal 26f ständig zur Harzzufuhröffnung 13h der Angußbuchse 13 hin offen, infolge des Harzweges in der mittleren Halterungsplatte 12, obwohl dies in den Fig. 13 bis 15 nicht dargestellt ist. Daher wird Spritzgußharz dem Endkanal 26f jedesmal dann zugeführt, wenn geschmolzenes Harz von dem Einspritzkopf 5 der Formgebungsmaschine aus eingespritzt wird.

Ein Ölfilter Y, wie voranstehend beschrieben, wird unter Verwendung der voranstehend geschilderten Formgebungsmaschine durch eine wiederholte Sequenz hergestellt (ausgeformt), die aus den im Zusammenhang mit der ersten Ausführungsform geschilderten Schritten besteht, nämlich Formklemmen, Einspritzen, Entfernen, und Formgleiten. Allerdings unterscheidet sich das Verfahren gemäß der vorliegenden Ausführungsform in der Hinsicht, dass (1) darüber hinaus ein Filter Yf ausgeformt wird, und (2) dann, wenn die Form in dem Entfernungsschritt geöffnet wird, das ausgeformte Filter Yf eingefügt wird, um zwischen dem oberen und dem unteren Halbkörper Yu bzw. YL eingebaut zu werden.

Dieser Vorgang wird nachstehend genauer erläutert.

Wenn die bewegliche Form 2 geschlossen und an der ortsfesten Form 1 festgeklemmt ist (erstes Formeinklemmen), wird ein Formhohlraum durch die Formgebungsteile 26F und 36F der Filterformabschnitte 26 und 36 ausgebildet, wie dies in Fig. 14 gezeigt ist. Geschmolzenes Harz wird dann in den ersten Einspritzformschritt eingespritzt, und auf diese Weise wird ein Filter Yf in diesem Formhohlraum ausgebildet.

Daraufhin wird, wie in Fig. 14 gezeigt ist (die Fig. 4 der Ausführungsform 1 entspricht), die bewegliche Form 30 gegenüber der ortsfesten Form 10 geöffnet, und das fertiggestellte Erzeugnis Y wird entfernt. Gleichzeitig wird auch das Filter Yf, welches in dem ersten Einspritzformschritt (Fig. 13) ausgeformt wurde, entfernt (erstes Entfernen), und wird in die untere Hälfte YL eingeführt. Zwar sind die Einzelschritte für das Entfernen des Filters Yf und dessen Einführung in die untere Hälfte YL in den Figuren nicht dargestellt, jedoch wird dies typischerweise mit Hilfe einer Entfernungsmaschine (Roboter) durchgeführt, die zusammen mit der Formgebungsmaschine eingesetzt wird, um Formkörper zu entfernen und eine Aufspannvorrichtung aufweist. Genauer gesagt greift sich dieser Entfernungsroboter typischerweise das Formstück (Filter Yf) mit der Aufspannvorrichtung, um das Filter Yf von der Form wegzunehmen und zu bewegen, und das Filter Yf in die untere Hälfte YL einzufügen.

Dann wird, wie in Fig. 15 gezeigt ist (die Fig. 5 der Ausführungsform 1 entspricht), die Platte 30 der beweglichen Form 2 um eine bestimmte Entfernung gleitend verschoben, dann die bewegliche Form 2 geschlossen und mit der ortsfesten Form 1 zusammengeklemmt (zweiter Klemmvorgang), und wird dann geschmolzenes Harz eingespritzt (zweite Einspritzung). Dies führt dazu, dass der obere und untere Halbkörper Yu bzw. YL miteinander an der Grenzfläche zwischen den Körpern (Kanal Yg) durch das geschmolzene Harz verbunden werden, und ein Ölfilter Y erhalten wird, bei welchem einstückig ein Kunstharzfilter Yf zwischen dem oberen und unteren Halbkörper Yu bzw. YL vorgesehen ist. Es wird darauf hingewiesen, dass Filter Yf, welches in das nächste Ölfilter Y eingefügt werden soll, zur selben Zeit ausgeformt wird.

Dann wird ein zweiter Entfernungsvorgang durchgeführt, der identisch zum ersten Entfernungsvorgang verläuft, um das fertiggestellte Erzeugnis Y zu entfernen, und das Filter Yf in die untere Hälfte YL des nächsten Ölfilters Y einzufügen, und wird ein zweiter Gleitvorgang durchgeführt, in welchem die Platte 30 eine Gleitbewegung in der entgegengesetzten Richtung zu jener beim ersten Gleitvorgang durchführt, bevor die Form geschlossen und für den nächsten Formgebungszyklus zusammengeklemmt wird.

Durch diese Wiederholung der Schritte, die in den Fig. 13 bis 15 gezeigt sind, wird ein Kunstharzhohlteil (Filter Y), welches ein Zwischenelement (Filter Yf) zwischen dem oberen und unteren Halbkörper Yu und YL des Hohlteils aufweist, bei jedem Gleitvorgang der Platte 30 der beweglichen Form erhalten.

Wie voranstehend geschildert ist es bei dieser bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung möglich, ein Hohlteil (Ölfilter Y) zu erzeugen, bei welchem ein Zwischenelement (Filter Yf) zwischen den beiden miteinander verbundenen oberen und unteren Halbkörpern Yu und YL vorgesehen ist, bei jedem Gleitvorgang der Platte 30 der beweglichen Form und der Platte 10 der ortsfesten Form.

Darüber hinaus kann die Breite der Formen in einer Formgebungsmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung minimiert werden, ähnlich wie bei dem voranstehend geschilderten sogenannten Doppelformgleiteinspritzvorgang (DSI-Verfahren), da die Formgebungsabschnitte 20A bis 20D und die Formgebungsabschnitte 40A bis 40C der ersten und zweiten Formhalbkörper, und ebenfalls die Filterformabschnitte 26 und 36 und die Formgebungsabschnitte 26F und 36F in Längsrichtung der Formen angeordnet sind, wie dies in den Figuren dargestellt ist.

Darüber hinaus sind keine getrennten Vorgänge und Prozeduren zur Herstellung und Aufrechterhaltung eines Inventars von Zwischenelementen (Filtern Yf) erforderlich, da der Vorgang zur Herstellung des Filters Yf als Teil des Vorgangs zur Ausbildung des oberen und unteren Halbkörpers Yu und YL durchgeführt wird, in welche das Filter Yf eingebaut wird. Der Einbau des Zwischenelements Yf in das Hohlteil ist daher einfacher und genauer, verglichen mit herkömmlichen Verfahren, da während des Zusammenbaus die Ausformbedingungen und die Temperatur des mittleren Elements Yf und des oberen und unteren Halbkörpers Yu bzw. YL im wesentlichen identisch sind.

Ausführungsform 3

Als nächstes wird eine dritte bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben. Diese dritte Ausführungsform betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von zwei Arten von Kunstharzhohlkörpern aus einer einzigen Form.

Die Fig. 16 bis 19 zeigen eine erste bzw. zweite Dreiwegeverbindung W1 bzw. W2 gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform. Es wird darauf hingewiesen, dass diese Dreiwegeverbindungen W1 und W2 oder Hohlkörper nachstehend auch als "Werkstück" oder "Formstück" bezeichnet werden können. Wie aus diesen Figuren hervorgeht, sind diese Dreiwegeverbindungen W1 und W2 Hohlkörper, die dadurch hergestellt werden, dass eine obere Hälfte Wu1 und Wu2, die zwei gegenüberliegende Zweige Wa1 und Wa2 aufweisen, mit einer unteren Hälfte WL1 und WL2 zusammengepasst wird, die einen Zweig Wb1 und Wb2 aufweisen, so dass im Inneren ein Hohlraum entsteht.

Der eine Zweig Wb1 und Wb2 jeder unteren Hälfte WL1 und WL2 ist so angeordnet, dass er zu einem Ende der Dreiwegeverbindung hin versetzt ist, in Bezug auf eine Linie zwischen den beiden Zweigen Wa1 und Wa2 der oberen Hälfte Wu1 und Wu2. Darüber hinaus verläuft der Boden jeder unteren Hälfte WL1 und WL2 schräg, so dass jenes Teil, an welchem der Zweig Wb1 und Wb2 angeordnet ist, das niedrigste ist.

Bei der ersten Dreiwegeverbindung W1 (siehe Fig. 16 und Fig. 17) ist eine Montageplatte Wp1 an der vorderen rechten Seite angeordnet, wenn das Ende der ersten Dreiwegeverbindung W1, an welcher der Zweig Wb1 der unteren Hälfte WL1 angeordnet ist, als Form bezeichnet wird. Die Montageplatte Wp1 wird einstückig mit der unteren Hälfte Wu1 ausgeformt und springt von deren Seite aus vor und wird dazu verwendet, die Dreiwegeverbindung W1 mit einem anderen Teil zu verbinden. Diese erste Dreiwegeverbindung W1 wird daher nachstehend als "rechtes" Teil bezeichnet.

Die zweite Dreiwegeverbindung W2 (siehe die Fig. 18 und 19) weist an der vorderen linken Seite eine Montageplatte Wp2 auf, wo das Ende der Dreiwegeverbindung W2, an welchem der Zweig Wb2 der unteren Hälfte WL2 angeordnet ist, als Form bezeichnet wird. Die Montageplatte Wp2 ist entsprechend einstückig mit der oberen Hälfte Wu2 ausgeformt, und springt von deren Seite aus vor, und wird zum Anbringen der Dreiwegeverbindung W2 an einem anderen Teil eingesetzt. Daher wird diese zweite Dreiwegeverbindung W2 nachstehend als "linkes" Teil bezeichnet.

Wie nachstehend noch genauer erläutert wird, werden diese Dreiwegeverbindungen W1 und W2 unter Verwendung eines sogenannten Formgleiteinspritzverfahrens (DSI-Verfahrens) hergestellt, oder eines Formgleitvorgangs, bei welchen sowohl die oberen als auch die unteren Halbkörper Wu1, Wu2 bzw. WL1, WL2 ausgeformt, angepasst, und verbunden werden, und zwar innerhalb der Formen in einer einigen Formgebungsmaschine, um so ein Hohlteil zu erhalten.

Wie aus den Fig. 17 und 19 hervorgeht, ist vorzugsweise ein U-förmiger Kanal Wg1 und Wg2 am Aussenumfang der aneinander anstoßenden Abschnitte des oberen und unteren Halbkörpers Wu1, Wu2 bzw. WL1, WL2 vorgesehen, und wird vorzugsweise durch Wandabschnitte der oberen und unteren Halbkörper ausgebildet. Beim Formvorgang wird die offene Seite dieses Kanals durch die Formwand verschlossen, wodurch ein Harzkanal ausgebildet wird, der an sämtlichen Seiten geschlossen ist. Daher kann Harz (sekundäres Harz) zum Verbinden der oberen und unteren Halbkörper Wu1, Wu2 und WL1, WL2 in diesen Harzkanal eingeführt werden, wenn die oberen und unteren Halbkörper Wu1, Wu2 und WL1, WL2 in den Formen vereinigt werden.

Als nächstes wird unter Bezugnahme auf Fig. 20 ein Verfahren gemäß der vorliegende Erfindung zum Herstellen (Ausformen) dieser ersten und zweiten Dreiwegeverbindungen W1 und W2 beschrieben, sowie der Aufbau einer Formgebungsmaschine für einen Formgleitvorgang, die bei diesen bevorzugten Verfahren eingesetzt wird.

Ähnlich wie bei der ersten Ausführungsform sind vier Formgebungsabschnitte 70A bis 70D in der Ausrichtungsoberfläche der Platte 60 der ortsfesten Form 51 angeordnet und sind drei Formgebungsabschnitte 90A bis 90C in der Ausrichtungsoberfläche der Platte 80 der beweglichen Form 52 angeordnet. Es wird darauf hingewiesen, dass die Anordnung dieser Formgebungsabschnitte ebenso ist wie bei der ersten Ausführungsform und der Unterschied nur darin besteht, dass bei einer einzigen Formgebungsmaschine zwei Arten von Formkörpern W1 und W2 erhalten werden. Daher werden gleiche Teile bei dieser Ausführungsform wie bei der ersten Ausführungsform mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet, und werden nachstehend nicht unbedingt erneut erläutert.

Es wird darauf hingewiesen, dass die vier Formgebungsabschnitte 70A bis 70D in der Ausrichtungsoberfläche der Platte 60 der ortsfesten Form 51 in festgelegten gleichen Abständen entlang der Gleitrichtung der Formen angeordnet sind. Weiterhin sind unter diesen vier Formgebungsabschnitten der obere und untere Formgebungsabschnitt 70A bzw. 70D männliche Formgebungsabschnitte, deren freiliegende Vorderseite in einer Richtung schräg verläuft (der rechten Seite in Fig. 20). Die beiden anderen Formgebungsabschnitte 70B und 70C sind ausgenommene weibliche Formen, die jeweils ein Teil entsprechend den Montageplatte Wp1 und Wp2 enthalten.

Wie bei der ersten Ausführungsform sind zwei männliche Formgebungsabschnitte 70A und 70D und zwei weibliche Formgebungsabschnitte 70B und 70C daher in der Reihenfolge männlich-weiblich-weiblich-männlich, in bestimmten Abständen in Längsrichtung (also in den Figuren in Vertikalrichtung) an der Ausrichtungsoberfläche der Platte 60 der ortsfesten Form angeordnet.

Anders als bei der ersten Ausführungsform allerdings sind die beiden oberen, 70A und 70B, dieser vier Formgebungsabschnitte 70A bis 70D für die rechte Dreiwegeverbindung W1 bestimmt, und sind die beiden unteren, 70C und 70D, für die linke zweite Dreiwegeverbindung W2 bestimmt.

Es wird darauf hingewiesen, dass die Endkanäle 71b bis 71d sowie 72a bis 72c der Harzwege, die in der Platte 60 der ortsfesten Form 51 angeordnet sind, für denselben Zweck verwendet werden, wie die entsprechenden Endkanäle 21b bis 21d sowie 22a bis 22c bei der ersten Ausführungsform. Mit anderen Worten wird Harz den Endkanälen 71b bis 71d und 72a bis 72c bei der vorliegenden Ausführungsform auf dieselbe Art und Weise wie bei der ersten Ausführungsform zugeführt.

Drei Formgebungsabschnitte 90A bis 90C sind entsprechend in der Ausrichtungsoberfläche der Platte 30 der beweglichen Form hintereinander in bestimmten gleichen Abständen entlang der Gleitrichtung der Formen vorgesehen. Wie bei den Formgebungsabschnitten 20A bis 20D in der ortsfesten Form 1 sind diese Formgebungsabschnitte 40A bis 40C in Horizontalrichtung auf der Ausrichtungsoberfläche der Platte 30 angeordnet.

Wie voranstehend erwähnt sind drei Formgebungsabschnitte 90A bis 90C in der Ausrichtungsoberfläche der Platte 80 der beweglichen Form 52 hintereinander in bestimmten gleichen Abständen entlang der Gleitrichtung (Vertikalrichtung) der Formen angeordnet. Darüber hinaus sind bei diesen drei Formgebungsabschnitten der obere und untere Formgebungsabschnitt 90A bzw. 90C weibliche Formteile, bei welchen der Boden der Ausnehmung schräg verläuft, entsprechend der Steigung der hieran angepassten oberen und unteren männlichen Formgebungsabschnitte 70A bzw. 70D der ortsfesten Form 51, obwohl diese Schräge in den Figuren nicht genau dargestellt ist. Der verbleibende mittlere Formgebungsabschnitt 90B ist ein männlicher Formgebungsabschnitt, der dieselbe Form aufweist wie der entsprechende männliche Formgebungsabschnitt bei der ersten Ausführungsform der Erfindung.

Anders ausgedrückt sind wie bei der ersten Ausführungsform zwei weibliche Formgebungsabschnitte 90A und 90C sowie ein männlicher Formgebungsabschnitt 90B in der Reihenfolge weiblich-männlich-weiblich in bestimmten Abständen in Längsrichtung (also in Vertikalrichtung in den Figuren) an der Ausrichtungsoberfläche der Platte 80 der beweglichen Form angeordnet.

Der Abstand zwischen jeweils zweien der Formgebungsabschnitten 90A bis 90C auf der beweglichen Form 52 ist ebenso groß wie der Abstand zwischen jeweils Zweien der Formgebungsabschnitte 70A bis 70D bei der ortsfesten Form 51. Weiterhin ist die Gleitentfernung in Längsrichtung der Platte 80 der beweglichen Form auf der Basisplatte 31 gleich diesem Abstand zwischen dem Formgebungsabschnitten 90A bis 90C. Es wird darauf hingewiesen, dass dies ebenso ist wie bei der ersten Ausführungsform.

Nachstehend wird ein Formgebungsvorgang zur Herstellung von zwei unterschiedlichen Dreiwegeverbindungen W1 und W2 unter Einsatz der voranstehend geschilderten Formgebungsmaschine beschrieben.

Zu Beginn dieses Vorgangs wird, wie aus Fig. 20 hervorgeht, die Platte 80 der beweglichen Form 52 am Boden der Basisplatte 31 angeordnet (nachstehend als "untere Position" bezeichnet), und wird die bewegliche Form 52 geschlossen und mit der ortsfesten Form 51 zusammengeklemmt (erstes Formeinklemmen). Die Formgebungsabschnitte der ortsfesten Form 51 und der beweglichen Form 52 werden daher vereinigt, wodurch Formgebungshohlräume ausgebildet werden, die nachstehend genauer erläutert werden. Im einzelnen:

• - zwischen dem weiblichen Formgebungsabschnitt 90A der beweglichen Form und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 70B der ortsfesten Form: ein Hohlraum zur Vereinigung oberer und unterer Halbkörper Wu1 und WL1 der ersten Dreiwegeverbindung W1;
• - zwischen dem männlichen Formgebungsabschnitt 90B der beweglichen Form und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 70C der ortsfesten Form: ein Formhohlraum für die obere Hälfte Wu2 der zweiten Dreiwegeverbindung W2;
• - zwischen dem weiblichen Formgebungsabschnitt 90C der beweglichen Form und dem männlichen Formgebungsabschnitt 70D der ortsfesten Form: ein Formhohlraum für die unteren Hälfte WL2 der zweiten Dreiwegeverbindung W2.

Die untere Hälfte WL1 der ersten Dreiwegeverbindung W1, die in dem weiblichen Formgebungsabschnitt 90A der beweglichen Form 52 festgehalten wird, und die obere Hälfte Wu1 der ersten Dreiwegeverbindung W1, die in dem weiblichen Formgebungsabschnitt 70B der ortsfesten Form 51 festgehalten wird, werden daher in dem Hohlraum vereinigt, der zwischen dem weiblichen Formgebungsabschnitt 90A der beweglichen Form 52 und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 70B der ortsfesten Form 51 entsteht. Das fertiggestellte Erzeugnis W1 wird dann dadurch erhalten, dass geschmolzenes Harz in den Kanal Wg1 eingespritzt und eingeführt wird, um die Grenzfläche zwischen diesen Formhalbkörpern herum. Es wird darauf hingewiesen, dass die beiden Halbkörper Wu1 und WL1, die in diesem Hohlraum vereinigt werden, in dem vorherigen Ausformzyklus ausgeformt wurden.

Weiterhin wird darauf hingewiesen, dass bei dem ersten Einspritzvorgang zu Beginn der Produktion keine Formkörper in diesem Hohlraumvorhanden sind. Daher wird eine Attrappe mit derselben Form wie die vereinigten oberen und unteren Halbkörper Wu1 und WL1 in den Hohlraum eingeführt, bevor die Produktion beginnt und der erste Einspritzschritt anfängt. Dies ist ebenso wie bei der voranstehend geschilderten ersten Ausführungsform.

Wenn dann (erste Einspritzung) geschmolzenes Harz von dem Einspritzkopf 5 in dieser ersten Formklemmposition eingespritzt wird, werden die folgenden Formkörper in den Hohlräumen erhalten, die durch die Formgebungsabschnitte der ortsfesten Form 51 und der beweglichen Form 52 wie voranstehend geschildert ausgebildet werden. Nämlich:

• - in dem Hohlraum des weiblichen Formgebungsabschnitts 90A und des weiblichen Formgebungsabschnitts 70B wird ein fertiggestelltes Erzeugnis (erste Dreiwegeverbindung W1) erhalten;
• - in dem Hohlraum aus dem männlichen Formgebungsabschnitt 90B und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 70C wird die obere Hälfte Wu2 einer zweiten Dreiwegeverbindung W2 erhalten;
• - in dem Hohlraum aus dem weiblichen Formgebungsabschnitt 90C und dem männlichen Formgebungsabschnitt 70D wird die untere Hälfte WL2 einer zweiten Dreiwegeverbindung W2 erhalten.

Die bewegliche Form 52 wird dann parallel zur ortsfesten Form 51 zurückgezogen, wodurch die Form geöffnet wird, und das fertiggestellte Erzeugnis, also die rechte erste Dreiwegeverbindung W1, die durch den weiblichen Formgebungsabschnitt 90A und den weiblichen Formgebungsabschnitt 70B ausgebildet wird, wird entfernt (erster Entfernungsvorgang). Wenn dies in den Figuren auch nicht dargestellt ist, wird darauf hingewiesen, dass typischerweise ein Ejektormechanismus auf der Seite der beweglichen Form 52 angeordnet ist, um das fertiggestellte Erzeugnis aus dem weiblichen Formgebungsabschnitt 90A oder 90C zu entfernen, wenn die beweglichen Form 52 geöffnet wurde.

Nach dem Öffnen der beweglichen Form 52 wird die Platte 60 der ortsfesten Form 52 parallel, jedoch getrennt davon, zur mittleren Halterungsplatte 12 gehalten, um überschüssiges Harz aus dem ersten Einspritzvorgang in dem entsprechenden Harzweg zu entfernen. Obwohl dies in den Figuren nicht im einzelnen dargestellt ist, wird darauf hingewiesen, dass das Trennen und Anpassen (Öffnen und Schließen) der Platte 60 in Bezug auf die mittlere Halterungsplatte 12 auf dieselbe Art und Weise vor sich geht, wie dies bei der ersten Ausführungsform beschrieben wurde.

Der Plattenantriebszylinder 34 wird dann so betätigt, dass die Platte 80 der beweglichen Form 52 eine Gleitbewegung um eine bestimmte Entfernung durchführt (erster Gleitvorgang). Dann wird die bewegliche Form 52 geschlossen und mit der ortsfesten Form 51 zusammengeklemmt (zweiter Klemmvorgang).

Infolge dieses ersten Gleitvorgangs und des zweiten Klemmvorgangs werden die folgenden Hohlräume zwischen der ortsfesten Form 51 und der beweglichen Form 52 ausgebildet. Im einzelnen:

• - zwischen dem weiblichen Formgebungsabschnitt 90A der beweglichen Form und dem männlichen Formgebungsabschnitt 70A der ortsfesten Form: ein Formhohlraum für die untere Hälfte WL1 einer ersten Dreiwegeverbindung W1;
• - zwischen dem männlichen Formgebungsabschnitt 90B der beweglichen Form und dem weiblichen Formgebungsabschitt 70B der ortsfesten Form: ein Formhohlraum für die obere Hälfte Wu1 einer ersten Dreiwegeverbindung W1;
• - zwischen dem weiblichen Formgebungsabschnitt 90C der beweglichen Form und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 70C der ortsfesten Form: ein Hohlraum zur Vereinigung oberer und unterer Halbkörper Wu2 und WL2 der zweiten Dreiwegeverbindung W2.

Für Fachleute auf diesem Gebiet wird es offensichtlich sein, dass der männliche Formgebungsabschnitt 90B der beweglichen Form 52 zu den weiblichen Formgebungsabschnitten der ortsfesten Form 51 passt, sowohl in der ersten Klemmposition, also zum weiblichen Formgebungsabschnitt 70C als auch in der zweiten Klemmposition, also zum weiblichen Formgebungsabschnitt 70B.

Es wird darauf hingewiesen, dass die oberen und unteren Halbkörper Wu1 und WL2 der zweiten Dreiwegeverbindung W2 in dem Hohlraum vereinigt werden, der durch den weiblichen Formgebungsabschnitt 70C der beweglichen Form 52 und den weiblichen Formgebungsabschnitt 90C der ortsfesten Form 51 gebildet wird, und beide in dem ersten Einspritzschritt des momentanen Formgebungszyklus ausgeformt werden.

Wie bei der ersten Ausführungsform wird dann der Blockantriebszyklinder 15 betätigt, um den Umschaltblock 14 in die untere Position zu schalten, wodurch der Harzweg der ortsfesten Form 51 geändert wird.

Wenn dann geschmolzenes Harz von dem Einspritzkopf 5 der Formgebungsmaschine in die voranstehend geschilderte zweite Formklemmposition eingespritzt wird (zweite Einspritzung), werden folgende Formkörper in den Hohlräumen erhalten, die durch die Formgebungsabschnitte der ortsfesten Form 51 und der beweglichen Form 52 wie voranstehend geschildert ausgebildet werden. Nämlich:

• - in dem Hohlraum aus dem weiblichen Formgebungsabschnitt 90A und dem männlichen Formgebungsabschnitt 70A: untere Hälfte WL1 einer ersten Dreiwegeverbindung W1;
• - in dem Hohlraum aus dem männlichen Formgebungsabschnitt 90B und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 70B: obere Hälfte Wu1 einer ersten Dreiwegeverbindung W1;
• - in dem Hohlraum aus dem weiblichen Formgebungsabschnitt 90C und dem weiblichen Formgebungsabschnitt 70C: eine fertiggestellte zweite Dreiwegeverbindung W2.

Daraufhin wird, wie bei dem ersten Entfernungsvorgang, die bewegliche Form 52 parallel zur ortsfesten Form 51 geöffnet, und wird die Platte 60 der ortsfesten Form von der mittleren Halterungsplatte 12 getrennt, um das fertiggestellte Erzeugnis zu entfernen, also die linke zweite Dreiwegeverbindung W2, die durch Verbindung oberer und unterer Halbkörper Wu2 und WL2 für den momentanen Zyklus durch die Form hergestellt werden (zweiter Entfernungsvorgang), und um überflüssiges Harz aus dem zweiten Einspritzvorgang aus dem Harzweg zu entfernen.

Dann wird der Plattenantriebszylinder 34 betätigt, um die Platte 80 der beweglichen Form zu einer Gleitbewegung um eine bestimmte Entfernung in entgegengesetzter Richtung zu jener zu veranlassen, in welcher sie bei dem ersten Gleitvorgang eine Gleitbewegung durchführte, also nach unten (zweiter Gleitvorgang). Dann wird die bewegliche Form 52 erneut geschlossen und mit der ortsfesten Form 51 zusammengeklemmt, um den nächsten Zyklus vorzubereiten.

Daraus wird deutlich, dass durch Wiederholung der voranstehend geschilderten Schritte eine rechte erste Dreiwegeverbindung W1, die durch Verbindung oberer und unterer Halbkörper Wu1 und WL1 erhalten wird, sowie eine linke zweite Dreiwegeverbindung W2 erhalten werden können, die durch Verbindung oberer und unterer Halbkörper Wu2 und WL2 erhalten wird, bei jeweils zwei Gleitvorgängen der Platte 80 der beweglichen Form.

Wie voranstehend geschildert ist es bei dieser bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung möglich, eine rechte erste Dreiwegeverbindung W1 und eine linke zweite Dreiwegeverbindung W2 bei jeweils zwei Gleitoperationen der ortsfesten Form 51 und der beweglichen Form 52 herzustellen. Genauer gesagt können zwei unterschiedliche Arten hohler Formteile unter Verwendung einer einzigen Formgebungsmaschine erzeugt werden, wodurch die Kosten für die Formen und deren Teile niedrig gehalten werden, und die Handhabung des Verfahrens erleichtert wird. Unter Verwendung eines Formgleiteinspritzverfahrens (DSI-Verfahren) können zwei unterschiedliche Arten von Hohlteilen effizient hergestellt werden.

Die Auswirkungen dieser Vorteile sind besonders wesentlich bei der Herstellung kleiner Posten. Weiterhin wird deutlich, dass bei der Ausformung angepasster Erzeugnisse, beispielsweise linker und rechter Formkörper, wie dies voranstehend im Zusammenhang mit dieser bevorzugten Ausführungsform beschrieben wurde, oder oberer und unterer Formkörper, ein Paar aneinander angepasster Formkörper für jeweils 2 Einspritzschritte erhalten werden kann. Daher ist es einfacher, die Unterschiede zwischen quergestellten Posten zu begrenzen, beispielsweise geringfügige Farbunterschiede (wenn die fertiggestellten Erzeugnisse farbige Formkörper sind), verglichen mit der Herstellung derartiger paarweise vorgesehener Formkörper in getrennten Verfahren.

Weiterhin kann, wie bei der ersten Ausführungsform und ähnlich wie bei dem voranstehend geschilderten sogenannten Doppelformgleiteinspritzverfahren (DSI-Verfahren), die Breite der Formen in einer Formgebungsmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung minimiert werden, da die Formgebungsabschnitte in Längsrichtung der Formen angeordnet sind, wie dies in den Figuren gezeigt ist.

Darüber hinaus benötigt das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung nur sieben Formgebungsabschnitte, wogegen das herkömmliche Doppel-DSI-Verfahren acht erfordert. Da das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung daher einen Formgebungsabschnitt weniger benötigt, im Vergleich zu dem herkömmlichen Doppel-DSI-Verfahren, können Formen für dieses Verfahren einfacher und kostengünstiger hergestellt werden.

Weiterhin werden Fachleute auf diesem Gebiet bemerken, dass zwar die dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung so beschrieben wu 02334 00070 552 001000280000000200012000285910222300040 0002019925435 00004 02215rde, dass eine rechte erste Dreiwegeverbindung W1 und eine linke zweite Dreiwegeverbindung W2 als Beispiele für die hergestellten Hohlkörper hergestellt wurde, die Erfindung jedoch selbstverständlich nicht darauf beschränkt ist. Genauer gesagt soll die Erfindung nicht auf Formkörper beschränkt sein, die sich nur in Bezug auf die Symmetrie unterscheiden, also von rechts nach links oder von oben nach unten.

Noch spezieller kann die vorliegende Erfindung bei einem Formgleitvorgang zur Herstellung beliebiger zwei unterschiedlicher Hohlkörper eingesetzt werden, soweit der männliche Formgebungsabschnitt der beweglichen Form als das männliche Teil für einen weiblichen Formgebungsabschnitt der ortsfesten Form in einer ersten Formklemmposition verwendet werden kann, und für den weiblichen Formgebungsabschnitt der ortsfesten Form in einer zweiten Klemmposition. Anders ausgedrückt lässt sich die vorliegende Erfindung in einem DSI-Verfahren dazu einsetzen, effizient zwei unterschiedliche Arten von Hohlteilen herzustellen, wenn die bewegliche Form drei Formgebungsabschnitte in einer Anordnung weiblich- männlich-weiblich aufweist, die ortsfeste Form vier Formgebungsabschnitte in einer Anordnung männlich-weiblich- weiblich-männlich aufweist, und der männliche Formgebungsabschnitt in der Mitte der aus drei Teilen bestehenden beweglichen Form mit beiden weiblichen Formgebungsabschnitten in der Mitte der vier Teile aufweisenden festen Form verwendet werden kann.

Weiterhin wurde die vorliegende Erfindung voranstehend auf der Grundlage dreier bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf eine Dreiwegeverbindung bzw. einen Ölfilter beschrieben, jedoch ist die Erfindung selbstverständlich hierauf nicht beschränkt. Die vorliegende Erfindung lässt sich daher wirksam bei der Herstellung verschiedener Arten von Kunststoffhohlerzeugnissen einsetzen, die dadurch hergestellt werden, dass ein Paar aus Harz bestehender Halbkörper mit einem gleichzeitig ausgeformten Zwischenelement verbunden wird, beispielsweise einem Filter, dass zwischen den Hohlteilhalbkörpern während der Abfolge der Formgebungs- und Ausformschritte eingebaut wird.

Claims (4)

1. Formgleiteinspritzverfahren zur Herstellung von Kunstharzhohlteilen (W), bei welchem ein Paar von Kunstharzhalbkörpern (Wu, WL) in gegenseitige Anlage gebracht wird, und die Halbkörper (Wu, WL) miteinander an ihren aneinander anliegenden Abschnitten verbunden werden, wobei das Herstellungsverfahren folgende Schritte umfasst:
einen Formklemmschritt zum Schließen und Zusammenklemmen der ersten (1) und zweiten Form (2);
einen auf den Formklemmschritt folgenden Einspritzschritt zum Ausformen erster und zweiter Halbkörper für einen momentanen Zyklus in einer Kombination aus männlichen und weiblichen Formgebungsabschnitten, durch Einspritzen geschmolzenen Harzes in einen Formhohlraum, der zwischen den Formen vorhanden ist, und so die Verbindung erster und zweiter Halbkörper (Wu, WL) aus einem vorherigen Zyklus in einer Kombination aus weiblichen Formgebungsabschnitten durch Einspritzen geschmolzenen Harzes an ihre aneinander anstoßenden Abschnitte;
einen auf den Einspritzschritt folgenden Entfernungsschritt zum Öffnen der ersten und zweiten Form und zum Entfernen eines Hohlteils, wenn es durch Verbindung der Halbkörper aus dem vorherigen Zyklus gebildet wird; und
Wiederholung dieser Schritte zur Herstellung eines Hohlteils, welches durch Verbindung erster und zweiter Halbkörper ausgebildet wird, jedesmal dann, wenn die Formen in Bezug aufeinander eine Gleitbewegung durchführen;
dadurch gekennzeichnet, dass
die Formen (1, 2) eine Gleitbewegung in Längsrichtung um eine vorbestimmte Entfernung relativ zueinander durchführen;
die erste Form (1) die Formgebungsabschnitte (20A, 20B, 20C, 20D) in der Reihenfolge männlich-weiblich-weiblich-männlich aufweist;
die zweite Form (2) die Formgebungsabschnitte (40A, 40B, 40C) in der Reihenfolge weiblich-männlich-weiblich aufweist; und
nach dem Einspritzschritt ein Formgleitschritt zur Durchführung einer Gleitbewegung in Längsrichtung der ersten (1) und zweiten (2) Form um eine vorgegebene Entfernung in bezug aufeinander in entgegengesetzter Richtung zu derjenigen stattfindet, in welcher die Formen (1, 2) in dem vorherigen Zyklus eine Gleitbewegung durchführten.

2. Formgleiteinspritzformgebungseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Patentanspruch 1, wobei ein Paar Kunstharzhohlkörper (Wu, WL) in gegenseitige Anlage gebracht wird, und die Halbkörper (Wu, WL) miteinander an ihren aneinander anstoßenden Abschnitten verbunden werden, wobei die Einrichtung aufweist:
eine erste Form (1), bei welcher eine Gruppe von ersten Formgebungsabschnitten (20A, 20B, 20C 20D) mit einem vorbestimmten Abstand zwischen diesen vorgesehen ist;
eine zweite Form (2), bei welcher in Längsrichtung eine Gruppe von zweiten Formgebungsabschnitten (40A, 40B, 40C) mit einem vorbestimmten Abstand zwischen diesen vorgesehen ist;
eine Formöffnungs- und Schließvorrichtung zum Öffnen und Schließen der ersten (1) und zweiten (2) Form in Bezug aufeinander;
eine Einspritzvorrichtung (15) zum Einspritzen geschmolzenen Harzes in mehrere Formhohlräume, die zwischen der ersten und zweiten Form im geschlossenen Zustand vorhanden sind;
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Gleitvorrichtung (15, 34) zur Durchführung einer Gleitbewegung der ersten (1) und zweiten (2) Form in Längsrichtung um eine bestimmte Entfernung in Bezug aufeinander vorgesehen ist;
die Gruppe von ersten Formgebungsabschnitten in Längsrichtung der ersten Form (1) angeordnet ist und in der Reihenfolge männlich-weiblich-weiblich-männlich vorgesehen ist;
die Gruppen von zweiten Formgebungsabschnitten in Längsrichtung der zweiten Form (2) angeordnet ist und in der Reihenfolge weiblich-männlich-weiblich vorgesehen ist; und ein Einspritzformvorgang bei jeder relativen Gleitbewegung der Formen (1, 2) durchführbar ist.

3. Herstellungsverfahren zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils (Y), in welchem ein Zwischenelement (Yf) vorgesehen ist, wobei ein Paar von Kunstharzhalbkörpern (Yu, YL) in gegenseitiger Anlage gebracht wird, nachdem dazwischen das Zwischenelement (Yf) angeordnet wurde, und dann die vereinigten Halbkörper (Yu, YL) an ihren aneinander anstoßenden Abschnitten vereinigt werden, wobei das Herstellungsverfahren folgende Schritte umfasst:
einen Formklemmschritt zum Schließen und Zusammenklemmen der ersten (10) und zweiten (30) Hohlteilform bzw. der ersten (26) und zweiten (36) Zwischenelementform;
einen auf den Formklemmschritt folgenden Einspritzschritt zum Einspritzen geschmolzenen Harzes in Formhohlräume, die zwischen den Hohlteilformen (10, 30) bzw. den Zwischenelementformen (26, 36) ausgebildet werden, wodurch erste (Yu) und zweite (YL) Formhalbkörper für einen momentanen Zyklus in einer Kombination aus männlichen und weiblichen Formgebungsabschnitten ausgebildet werden, sowie ein Zwischenelement (Yf) für den momentanen Zyklus in einer Kombination aus den Zwischenelementformgebungsabschnitten, und erste und zweite Formhalbkörper aus einem vorherigen Zyklus in einer Kombination aus weiblichen Formgebungsabschnitten dadurch verbunden werden, dass geschmolzenes Harz in ihre aneinander anstoßende Abschnitte eingespritzt wird;
einen auf den Einspritzschritt folgende Entfernungsschritt zum Öffnen der Hohlteilformen (10, 30) und zum Entfernen des Hohlteils, welches durch Verbindung von Halbkörpern aus den vorherigen Zyklus ausgebildet wird, nachdem dazwischen ein Zwischenelement (Yf) aus dem vorherigen Zyklus eingebaut wurde;
ein Zwischenelement-Zusammenbauschritt zum Zusammenbauen eines Zwischenelements, welches für den momentanen Zyklus ausgeformt wurde, mit entweder dem ersten oder zweiten Halbkörper aus dem momentanen Zyklus;
einen Formgleitschritt zur Durchführung einer Gleitbewegung der ersten und zweiten Hohlteilform (10, 30) in Längsrichtung um eine bestimmte Entfernung relativ zueinander in entgegengesetzte Richtung zu jener, in welcher die Formen in dem vorherigen Zyklus eine Gleitbewegung durchführten;
und Wiederholung dieser Schritte zur Herstellung eines Hohlteils, welches durch Verbindung erster und zweiter Halbkörper gebildet wird, nachdem dazwischen ein Zwischenelement eingebaut wurde, jedesmal dann, wenn die Formen in Bezug zueinander eine Gleitbewegung durchführen.

4. Formgebungseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Patentanspruch 3, in welchem ein Zwischenelement (Yf) vorgesehen ist, wobei ein Paar aus Kunstharzhalbkörpern (Yf, YL) in gegenseitiger Anlage gebracht wird, nachdem dazwischen das Zwischenelement (Yf) angeordnet wurde, und dann die zusammengepassten Halbkörper (Yu, YL) an ihren aneinander anliegenden Abschnitten gebunden werden, welche folgende Bauelemente aufweist:
eine erste Hohlteilform (10), bei welcher in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten (20A, 20B, 20C, 20D) in der Reihenfolge männlich- weiblich-weiblich-männlich mit einem vorbestimmten Abstand zwischen diesen vorgesehen ist;
eine erste Zwischenelementform (26), die an einem Ende der ersten Hohlteilform (10)angeordnet ist;
eine zweite Hohlteilform (30), bei welcher in Längsrichtung eine Gruppe von Formgebungsabschnitten (40A, 40B, 40C) in der Reihenfolge weiblich-männlich- weiblich mit einem vorbestimmten Abstand zwischen diesen vorgesehen ist; und
eine zweite Zwischenelementform (36), die an einem Ende der zweiten Hohlteilform (30) angeordnet ist;
eine Formöffnungs- und -schließvorrichtung zum Öffnen bzw. Schließen der ersten und zweiten Hohlteilform und der ersten und zweiten Zwischenelementform in Bezug aufeinander;
eine Gleitvorrichtung zur Durchführung einer Gleitbewegung der Hohlteilformen in Längsrichtung um eine bestimmte Entfernung relativ zueinander, während die Zwischenelementformen ohne Gleitbewegung festgehalten werden; und
eine Einspritzvorrichtung zum Einspritzen geschmolzenen Harzes in mehrere Formhohlräume, die zwischen den geschlossenen Formen vorhanden sind.