DE19903657A1 - Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen-Copolymere mit besserer Aufziehbarkeit - Google Patents
Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen-Copolymere mit besserer AufziehbarkeitInfo
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Abstract
Ein aus der Schmelze verarbeitbares, schmelzgranuliertes FEP-Copolymer, das im wesentlichen aus Monomereinheiten von 78 bis 95 Gew.-% Tetrafluorethylen, 5 bis 22 Gew.-% Hexafluorpropen und höchstens 3 Mol-% an fluorierten Monomeren, die mit einem Gemisch von Tetrafluorethylen und Hexafluorpropen copolymerisierbar sind, ein molares Verhältnis von Gemischsmittel zu Zahlenmittel von weniger als 2 und weniger als 80 instabile Endgruppen pro 1 È 10·6· Kohlenstoffatome aufweist, wird durch wäßrige Emulsionspolymerisation erhalten. Nach der Poylmerisation wird das Copolymer koaguliert, das koagulierte Copolymer agglomeriert, das Agglomerat isoliert, unter Vermeidung von Teilsintern zu einem frei fließenden Produkt getrocknet, dieses bei 60 DEG C bis zur Vorsintertemperatur mit einer wirksamen Menge an Fluor in Berührung gebracht, wobei instabile Endgruppen in stabile Endgruppen überführt werden, und das fluorierte Agglomerat mit Wasser in Berührung gebracht. Das Schmelzgranulat wird vorteilhaft in Wasser mit Ammoniak oder einer Verbindung, die Ammoniak freisetzt, behandelt. Das Produkt eignet sich zur Beschichtung von Drähten und Kabeln.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Schmelzgranulate von
aus der Schmelze verarbeitbaren Copolymeren aus
Tetrafluorethylen (TFE) und Hexafluorpropylen (HFP) mit
verbesserter Verarbeitbarkeit für Draht- und
Kabelanwendungen und ein Verfahren zur Verwendung
dieses Polymers zur Beschichtung von Draht- und
Kabelleitern.
Aus der Schmelze verarbeitbare Copolymere mit TFE und
HFP sind unter der Bezeichnung FEP bestens bekannt. Als
perfluorierte Thermoplaste haben solche Copolymere
einzigartige Endanwendungseigenschaften wie
Chemikalienbeständigkeit, Witterungsbeständigkeit,
Schwerentflammbarkeit, thermische Stabilität und
ausgezeichnete elektrische Eigenschaften. Wie andere
Thermoplaste läßt sich FEP in einfacher Weise zu
beschichteten Drähten, Schläuchen, Rohren, Folien und
Filmen formen.
Wegen seiner hervorragenden thermischen Stabilität und
weil es praktisch nicht entflammbar ist, wird FEP
häufig als Konstruktionsmaterial für Hallen und
Versammlungsräume verwendet, um die strengen Brand
schutzauflagen zu erfüllen. FEP empfiehlt sich wegen
seiner hervorragenden dielektrischen Eigenschaften auch
sehr für die Verwendung in Datenübertragungskabeln (EP
0 423 995 A1).
Bei der Extrusionsbeschichtung von Drähten und Kabeln
sind hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten gefordert.
Derartigen hohen Extrusionsraten sind jedoch bei vielen
Thermoplasten durch Schmelzebrüchen Grenzen gesetzt.
Schmelzebrüche führen zu rauhen Oberflächen und/oder
ungleichmäßigen Wandstärken. Daher wird angenommen, daß
man zur Erhöhung der Extrusionsgeschwindigkeit ein
Copolymer mit sehr breiter Molekulargewichtsverteilung
verwenden sollte, beispielsweise bei den FEPs gemäß US-
A-4 552 925.
Um die Molekulargewichtsverteilung wesentlich zu
verbreitern, wird meist eine Mischung von mindestens
zwei FEPs mit stark unterschiedlichem Molekulargewicht
verwendet. Die Molekulargewichte werden meist anhand
von Schmelzeviskosität oder Schmelzflußindex (MFI-Wert)
charakterisiert. Die gewünschten Mischungen werden
oftmals dadurch erhalten, daß man die Komponenten
separat durch Polymerisation herstellt und sie
anschließend in Form von Latices, Perlen oder flaumigen
Produkten vor der Schmelzgranulierung vermischt. Die
Herstellung dieser Mischungen ist deshalb mühsam und
teuer.
Andere FEP-Mischungen werden in DE 26 13 642 und DE
26 13 795 offenbart.
Diese Mischungen sind angeblich vorteilhaft, um das
während des Stabilisationsvorgangs von FEP auftretende
Schäumen zu unterdrücken. Dabei behandelt man das Harz
bei hohen Temperaturen (bis 400°C), vorzugsweise mit
Wasserdampf. Mit Hilfe dieses Verfahrens werden
thermisch instabile Endgruppen (größtenteils COOH- und
CONH2-Gruppen) beseitigt. Diese Endgruppen können leicht
mittels IR-Spektroskopie detektiert werden.
Diese Mischungen weisen eine sehr breite
Molekulargewichtsverteilung auf, was nach allgemeiner
Auffassung der Fachleute die Extrudierbarkeit
verbessert.
Für die Verarbeitung von FEP, insbesondere für Draht
ummantelungen, müssen thermisch instabile Endgruppen
entfernt werden. Die Zersetzungsreaktion der instabilen
Endgruppen, die in "Modern Fluoropolymers", Hrsg. John
Scheirs, Wiley & Sons 1997, Seite 228, beschrieben
wird, führt zu Blasen und Löchern in den Endprodukten.
Die Schmelzgranulierung von nicht stabilisierten
Polymerharzen führt zu Korrosionsschäden an den
verwendeten Apparaturen und zu Metallverunreinigungen
des hergestellten Schmelzgranulats. Die in DE 26 13 642
und DE 26 13 795 beschriebenen Stabilisierungsverfahren
sind jedoch schwierig durchzuführen, da sie wegen der
Verwendung von Wasserdampf Korrosionsprobleme an den
verwendeten Apparaturen aufwerfen.
Metallverunreinigungen sind schwierig zu beherrschen
und können zum Abbau und zur Zersetzung des Copolymers
bei hohen Verarbeitungstemperaturen führen. Diese
Zersetzung führt zu Verfärbungen und Abbau sowie zu
Verlegungen an Düsen. Hierbei handelt es sich um
Ansammlungen von Molekülfraktionen des Polymers an der
Oberfläche des Düsenausgangs, die den Be
schichtungsprozeß negativ beeinflussen. Außerdem können
auch sogenannte "Kegelbrüche" auftreten. Beim
Beschichten eines Drahts wird das schmelzflüssige
Polymer in Form eines Rohrs oder Mantels extrudiert und
mittels Vakuum auf den Draht aufgezogen. Kegelbrüche
sind Unterbrechungen oder Brüche, die bei diesem Prozeß
auftreten. Jedesmal, wenn ein solcher Kegelbruch
auftritt, muß man den Beschichtungsprozeß neu beginnen
und warten, bis das System wieder ins Gleichgewicht
kommt. Dies führt dazu, daß es schwierig wird, lange
Betriebszeiten zu erreichen. Außerdem verringert sich
die Produktivität.
Des weiteren müssen die Extrusionstemperaturen so
niedrig wie möglich gehalten werden, um
Zersetzungsreaktionen und der daraus resultierenden
Abgabe toxischer Gase entgegenzuwirken, deren
Geschwindigkeit mit steigender Temperatur deutlich
zunimmt. Andererseits bewirken niedrige Extrusions
temperaturen höhere Schmelzeviskositäten und damit ein
früheres Auftreten von Schmelzebrüchen. Eine
Erniedrigung der Schmelzegrenzviskosität durch
Verringerung des Molekulargewichts führt zu
schlechteren mechanischen Eigenschaften.
Daraus ergibt sich, daß das Material nicht nur durch
Eliminierung der thermisch instabilen Endgruppen,
sondern auch durch Vermeidung von
Metallverunreinigungen und gegenüber scherendem
und/oder thermischem Abbau anfälligeren Mw-Fraktionen
thermisch stabiler gemacht werden sollte.
Eine weitere Möglichkeit zur Eliminierung instabiler
Endgruppen ist die Nachfluorierung, beispielsweise
gemäß GB 1 210 794, US 4 743 658 und EP 0 457 225 B1.
Im allgemeinen setzt man bei diesem Verfahren mit
Stickstoff verdünntes elementares Fluor ein und
arbeitet bei erhöhten Temperaturen bis zum
Schmelzbereich des Polymers. Das Polymer kann hierbei
in Form von Schmelzgranulaten, Agglomeraten oder
flaumigen Produkten fluoriert werden. Auch hierbei sind
allzu starke Verunreinigungen mit Metallen zu
vermeiden.
In EP 0 222 945 B1 wird die Fluorierung von gehärteten
Agglomeraten beschrieben, die dort als Granulat
bezeichnet werden.
Die Fluorierung führt zu perfluorierten Endgruppen,
wohingegen die oben beschriebene Behandlung mit
feuchter Hitze mechanistisch nicht zur Bildung eines
durchfluorierten Polymerharzes führen kann. Es ist
anzunehmen, daß in diesem Fall in der Hauptkette des
Polymers insertierte Doppelbindungen vorhanden sind,
die eine inhärente thermische Instabilität bewirken.
Diese Bindungen bewirken möglicherweise die
Verfärbungen bei lang andauernder Einwirkung hoher
Temperaturen.
In US 4 626 587 wird eine weitere FEP-Abbaureaktion
beschrieben. Hierbei soll die Reaktion damit beginnen,
daß zunächst bei Temperaturen oberhalb des
Schmelzpunktes HFP-Diaden in der Kettenmitte gespalten
werden. Solche Diaden bilden sich bei der radikalischen
Polymerisation durch Rekombination der entsprechenden
Polymerradikale als Abbruchschritt. Die Zerstörung der
Diaden unter den Verarbeitungsbedingungen führt zu
einer Halbierung des Molekulargewichts dieser Polymer
ketten, was die mechanischen Eigenschaften des Polymers
negativ beeinflußt, und außerdem zur Bildung von
instabileren Endgruppen. Gemäß US 4 626 587 werden
derartige Diaden durch Einwirkung sehr hoher Scherraten
auf das Material bei einer Temperatur, die deutlich
über dem Schmelzpunkt liegt, zerstört. Dieses Verfahren
ist außerdem sehr teuer.
Ein weiteres Verfahren zur Verminderung der
Instabilität der Hauptkette wird in EP 0 789 038 A1
offenbart. Dabei wird angeblich die Terminierung von
Polymerradikalen durch Verwendung von relativ großen
Mengen eines Kettenübertragungsmittels unterdrückt.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Material für
Draht- und Kabelbeschichtungen bereit, das bei höheren
Geschwindigkeiten und höheren Temperaturen verarbeitet
werden kann und längere Maschinenlaufzeiten ermöglicht.
Die Erfindung stellt weiterhin ein
Herstellungsverfahren bereit, das wirtschaftlicher und
in Bezug auf gleichbleibende Qualität besser steuerbar
ist. Außerdem stellt die Erfindung ein Verfahren zur
Verringerung von Düsenverlegungen und der Häufigkeit
von Kegelbrüchen bei der Extrusionsbeschichtung von
Drähten oder Kabeln bereit.
Bei dem erfindungsgemäßen Polymer handelt es sich um
ein Copolymer von TFE und HFP. Es weist einen HFP-
Gehalt im Bereich von 5 bis 22 Gew.-%, vorzugsweise 10
bis 18 Gew.-%, einen TFE-Gehalt von 95 bis 78 Gew.-%,
vorzugsweise 90 bis 82 Gew.-%, auf und enthält
gegebenenfalls bis zu 3 Mol-% eines fluorierten
Monomers, das mit HFP und TFE copolymerisierbar ist.
Bei dem gegebenenfalls vorhandenen Comonomer handelt es
sich vorzugsweise um einen Perfluoralkylvinylether
gemäß EP 0 789 038 und DE 27 10 501 C2. Der
Monomerengehalt kann IR-spektroskopisch ermittelt
werden, wie es in US 4 552 925 beschrieben ist. Die
erfindungsgemäßen Polymere haben in der Regel einen
Schmelzpunkt von 240 bis 275°C, vorzugsweise 245 bis
265°C.
Das erfindungsgemäße Polymer ist im wesentlichen frei
von thermisch instabilen Endgruppen, deren Entfernung
durch Nachfluorierung der Agglomerate erfolgt. Unter
"Im wesentlichen frei von Endgruppen" sind weniger als
80 Endgruppen pro Million Kohlenstoffatome, bevorzugt
weniger als 40 Endgruppen und besonders bevorzugt
weniger als 30 Endgruppen pro Million Kohlenstoffatome
zu verstehen. Die Substanz weist in Bezug auf Metalle
einen hohen Reinheitsgrad auf, daß heißt, daß der
Gesamtgehalt an Eisen, Chrom und Nickel unter 200 ppb
( = parts per billion), vorzugsweise unter 100 ppb,
liegt.
Das zur Beschichtung von Draht- und Kabelleitern
verwendete erfindungsgemäße Polymer weist eine sehr
enge Molekulargewichtsverteilung auf, d. h. ein Mw/Mn-
Verhältnis von weniger als 2 (Mw = Gewichtsmittel, Mn =
Zahlenmittel des Molekulargewichts). Der Mindestwert
für dieses Verhältnis beläuft sich auf 1,5. Dies steht
im Gegensatz zu den für Drahtbeschichtungen mit hohen
Extrusionsraten empfohlenen FEP-Qualitäten, für die
eine breite Molekulargewichtsverteilung angeraten wird.
Die Breite der Molekulargewichtsverteilung wird nach
der Methode von W.H. Tuminello, Polym. Eng. Sci. 26,
1339 (1986), bestimmt. Für die
Hochgeschwindigkeitsdrahtextrusion ist der MFI-Wert des
Polymers ≧ 15. Niedrigere MFI-Werte sind für andere An
wendungen brauchbar, wie z. B. geschäumtes Koaxialkabel.
Dieses Polymer ist vorzugsweise im wesentlichen frei
von instabilen Endgruppen. Ganz besonders bevorzugt
handelt es sich dabei um das erfindungsgemäße Polymer.
Ein schmelzgranuliertes erfindungsgemäßes Copolymer mit
einem MFI-Wert von 24 und 15 Gew.-% HFP kann wie unten
beschrieben hergestellt werden. Dieses Polymer kann mit
einem Drahtbeschichtungsextruder bei beispielsweise
390°C (735°F) mit einer Geschwindigkeit von 1500
Fuß/min über eine Maschinenlaufzeit von 6 Stunden
betrieben werden, und zwar ohne Verfärbung, ohne
Auftreten wesentlicher Düsenverlegungen und mit weniger
Kegelbrüchen als mit handelsüblichen FEP-Qualitäten.
Die Ursachen für die überraschend gute Leistung sind
nicht ganz geklärt.
Trotz enger Molekulargewichtsverteilung lassen sich
hohe Verarbeitungsraten erreichen. Wie oben bereits
ausgeführt wurde, geht man in der Fachwelt davon aus,
daß zur Erzielung von derartig hohen Verarbeitungsraten
eine breite Molekulargewichtsverteilung erforderlich
ist. Es wurde nun gefunden, daß eine enge
Molekulargewichtsverteilung besser ist, wodurch ein
herrschendes Vorurteil überwunden wird.
Darüber hinaus tritt bei der Verarbeitung keinerlei
Verfärbung auf. Dies ist ein Indiz dafür, daß keine
Zersetzungsreaktion stattfindet. Der MFI-Wert des
extrudierten Materials ist praktisch unverändert. Die
Zahl der mittels IR detektierbaren Endgruppen nimmt
nicht zu. Aus diesen beiden Befunden ist zu schließen,
daß kein signifikanter Kettenabbau stattfindet. Diese
Beobachtung deutet darauf hin, daß in dem Material
keine schwachen Hauptkettenbindungen, wie beispiels
weise HFP-Diaden (US 4 626 587), vorhanden sind.
Wie das Fehlen von Verfärbungen sowie der nahezu
unveränderte MFI-Wert und die nahezu unveränderte Zahl
von Endgruppen beweisen, tritt selbst bei höheren
Verarbeitungstemperaturen keine nennenswerte Zersetzung
auf. Es wird angenommen, daß dies zu verminderter
Düsenverlegung und der starken Abnahme der Häufigkeit
von Kegelbrüchen führt. Damit zeichnet sich das
erfindungsgemäße Copolymer durch eine überraschend hohe
thermische Stabilität selbst unter Scherbelastung aus.
Daher kann das erfindungsgemäße Polymer auch für andere
Anwendungszwecke mit Vorteil eingesetzt werden.
Der Nachweis des Fehlens von Zersetzungsreaktionen ist
überraschend und noch nicht ganz geklärt. Es wird
angenommen, daß Metallverunreinigungen, insbesondere
Schwermetalle wie Eisen, Nickel und Chrom, eine
Zersetzungsreaktion induzieren könnten. In der Tat
ergab die Neutronenaktivierungs-Analyse, daß das
verwendete Material nur weniger als 50 ppb an Eisen-,
Nickel- und Chromionen enthielt. Das erfindungsgemäße
Copolymer kann somit als hochrein eingestuft werden.
Das erfindungsgemäße Polymer kann nach dem nachstehend
beschriebenen Verfahren hergestellt werden.
Die Polymerisation kann als radikalische wäßrige
Emulsionspolymerisation durchgeführt werden, wie sie im
Stand der Technik bekannt ist (siehe US 2 946 763). Als
Initiatoren verwendet man Ammonium- oder
Kaliumperoxodisulfat. Als Emulgatoren werden
Standardemulgatoren, wie zum Beispiel das Ammoniumsalz
der Perfluoroctansäure, verwendet. Der Formulierung
können Puffersubstanzen, wie zum Beispiel NH3, (NH4)2CO3
oder NaHCO3, zugesetzt werden. Man verwendet übliche
Kettenübertragungsmittel, wie zum Beispiel H2, niedere
Alkane, Methylenfluorid oder Methylenchlorid. Chlor-
und bromhaltige Kettenübertragungsmittel sollten
vermieden werden. Diese Komponenten können bei der
Fluorierung starke Korrosionsschäden verursachen. Die
Polymerisationstemperatur kann 40 bis 120°C und
vorzugsweise 50 bis 80°C betragen; der Polymerisations
druck kann 8 bis 25 bar, vorzugsweise 10 bis 20 bar,
betragen. HFP wird vorgelegt und dem Reaktor nach den
Regeln der Copolymerisation zudosiert (siehe zum
Beispiel "Modern Fluoropolymers", Hrsg. John Scheirs,
Wiley & Sons (1997), Seite 241). Die bevorzugte
Polymerisationsformulierung ist frei von
Alkalimetallsalzen.
Des weiteren wird die Copolymerisation bevorzugt so
durchgeführt, daß im Gegensatz zu EP 0 789 038 A1 kein
Kettenübertragungsmittel verwendet wird.
Kettenübertragungsmittel führen automatisch zu einer
Verbreiterung der Molekulargewichtsverteilung. Die
Auftragung der Polymerisationsgeschwindigkeit gegen die
Zeit soll die Form der in "Modern Fluoropolymers",
Hrsg. John Scheirs, Wiley & Sons, 1997, Seite 226,
beschriebenen Kurve aufweisen. Wie in dieser Veröffent
lichung angegeben wird, kann das Mw/Mn-Verhältnis
leicht aus den Auftragungen der Geschwindigkeit gegen
die Zeit in Abwesenheit eines Kettenübertragungsmittels
mittels Gleichung (6), Seite 230, berechnet werden,
wobei angenommen wird, daß der Abbruch ausschließlich
durch Rekombination erfolgt. Die Rekombination führt
bei niedrigen Umsätzen zu einem Mw/Mn-Verhältnis von
1,5. Ein hauptsächlich durch Kettenübertragung
erfolgender Abbruch führt zu einem Mw/Mn-Verhältnis von
2.
Die radikalische Polymerisation kann auch in einem
nichtwäßrigen Medium, zum Beispiel R 113, durchgeführt
werden, wie es in US 3 528 954 beschrieben wird. Dieses
nichtwäßrige Verfahren ist jedoch nicht bevorzugt, weil
angenommen wird, daß es aufgrund des in dieser
"Suspensionspolymerisation" auftretenden Geleffekts
auch niedrigere Anteile an hochmolekularen Produkten
liefert. Wahrscheinlicher ist, daß schwache
Hauptkettenbindungen (HFP-Diaden) durch den Geleffekt
entstehen. Das Auftreten eines Geleffekts bei der
wäßrigen Emulsionspolymerisation ist völlig
unwahrscheinlich, weil Kettenwachstum und -abbruch an
der Oberfläche der Latex-Partikel stattfinden.
Die bei der Polymerisation anfallende Dispersion wird
mechanisch mit einem Homogenisator koaguliert (siehe EP
0 591 888 B1) und mit einer nicht mit Wasser mischbaren
organischen Flüssigkeit, beispielsweise Benzin,
agglomeriert, wie es im Stand der Technik gut bekannt
ist (siehe "Modern Fluoropolymers", Hrsg. John Scheirs,
Wiley & Sons, 1997, Seite 227). Bei den Agglomeraten
handelt es sich um freifließende Perlen mit einem
Durchmesser von 0,5 bis 2 mm. Die Freifließbarkeit ist
im Hinblick auf die technisch sichere Durchführung der
folgenden Aufarbeitungsschritte bevorzugt. Die
Trocknung des Agglomerats erfolgt durch Spülen mit
Stickstoff und dann unter mäßigem Vakuum bei
Temperaturen bis zu 180°C.
Eine chemische Koagulation des Agglomerats ist
ebenfalls möglich. Hierzu verwendet man jedoch im
allgemeinen Säuren. Dies ist nicht bevorzugt, da es zu
sehr hohen Gehalten an Metallverunreinigungen bei allen
nachfolgenden Aufarbeitungsschritten führt.
Das Agglomerat kann dann bei Temperaturen von 60 bis
150°C, vorzugsweise bei 100 bis 140°C, mit einer
Mischung von Fluor in Stickstoff fluoriert werden. Die
Mischung enthält im allgemeinen 10 Gew.-% Fluor. Die
Fluorierung wird so lange fortgesetzt, bis 90 bis 95%
der Endgruppen des ursprünglichen Agglomerats
eliminiert worden sind. Höhere Fluorierungstemperaturen
können zu einer schwer zu kontrollierenden Änderung des
MFI-Wertes führen, der bis zu 30% betragen kann. Dies
kann zu einer Verbreiterung der
Molekulargewichtsverteilung führen und die
Leistungsfähigkeit negativ beeinflussen. Infolgedessen
wird keine Reproduzierbarkeit erreicht, wodurch die
Qualität und die Einheitlichkeit von Drähten und
Kabeln, die mit dem Polymer beschichtet sind, negativ
beeinflußt wird. Da die Reaktionszeiten durch höhere
Temperaturen nicht wesentlich verkürzt wurden, werden
höhere Fluorierungstemperaturen nicht als vorteilhaft
eingestuft. Darüber hinaus können hohe Temperaturen
dazu führen, daß das Agglomerat vorsintert oder sogar
sintert und das Material an der Apparatewand
klebenbleibt. Die Fluorierung wird in einem
Taumeltrockner durchgeführt, der das Material in
Bewegung hält. Auf diese Weise werden homogenere
Reaktionsbedingungen erzielt. Das freifließende
Agglomerat soll möglichst keine Feinanteile enthalten
und mechanisch so stabil sein, daß sich bei der
Nachbehandlung im wesentlichen keine Feinanteile
bilden. Feinanteile können die Zuverlässigkeit der
Verfahrensführung negativ beeinflussen. Auf eine
Härtung des Agglomerats, wie sie in EP 0 222 945 B1
beschrieben wird, kann hier verzichtet werden.
Die Fluorierung des Agglomerats hat zwei Vorteile. Sie
ist nicht diffusionskontrolliert, da sich die
Endgruppen an der Oberfläche der Latexpartikel
befinden. Die Reaktionszeiten sind deshalb relativ
kurz. Außerdem ist ungehärtetes Agglomerat so weich,
daß keine Metallverunreinigungen von der Wand des
Taumeltrockners abgekratzt werden. Auf diese Weise wird
der Gehalt an Metallverunreinigungen verringert. Beides
trifft auf die Fluorierung von Schmelzgranulat nicht
zu. In diesem Fall sind für die Fluorierung höhere Tem
peraturen und wesentlich längere Reaktionszeiten
erforderlich, um der Tatsache Rechnung zu tragen, daß
die Reaktion unter Diffusionskontrolle abläuft.
Außerdem kratzt das harte und scharfe Schmelzgranulat
eine beträchtliche Menge an Metall von der Wand des
Taumeltrockners ab. Eine Verlängerung der Reaktionszeit
führt zu einer stärkeren Verunreinigung mit Metallen.
Diese Verunreinigungen sind schwer zu entfernen. Die
gemessene Größenordnung der Metallverunreinigung stieg
bei Anwendung des Granulatverfahrens um zwei
Zehnerpotenzen an.
Das fluorierte Agglomerat wird anschließend schmelz
granuliert.
Bei der Trocknung und der Fluorierung wird das
Agglomerat in gewissem Maß zerkleinert. Dabei entstehen
Feinanteile, die den freien Fluß des Materials
behindern. Es ist vorteilhaft, das fluorierte
Agglomerat vor der Schmelzgranulierung, zu kompaktieren.
Auf diese Weise wird eine verläßlichere konstante
Zudosierungsrate erreicht.
Die Schmelzgranulierung von fluorierten Agglomeraten
bietet im Vergleich zur Schmelzgranulierung von
nichtfluorierten Agglomeraten viele Vorteile. Die
Schmelzgranulierung verläuft praktisch ohne Zersetzung.
Der MFI-Wert bleibt nahezu unverändert. Dieser Befund
läßt darauf schließen, daß im wesentlichen keine
schwachen Hauptkettenbindungen vorliegen. Die Korrosion
der verwendeten Apparaturen wird wesentlich reduziert.
Daher werden Metallverunreinigungen nur in unbedeu
tender Menge aufgenommen. Die Emission von gasförmigen
Zersetzungsprodukten am Düsenausgang wird wesentlich
reduziert (z. B. um vier Zehnerpotenzen). Das gesamte
Verfahren wird dadurch wesentlich sicherer. Das
Auftreten von Düsenverlegungen wird wesentlich
reduziert. Daher ist das Verfahren leichter zu
überwachen. Die Schmelzgranulate weisen im Unterschied
zu Schmelzgranulaten aus nichtfluorierten Agglomeraten,
die den Extruder häufig typisch kaffeebraun gefärbt
verlassen, keinerlei Verfärbung auf.
Der MFI-Wert des nach dem oben beschriebenen Verfahren
hergestellten Schmelzgranulats nimmt im Vergleich zum
bei der Polymerisation angefallenen Copolymer nur
leicht, nämlich um etwa 10%, zu. Dadurch kann man
leichter eine gleichbleibende Qualität erzielen.
Das Schmelzgranulat wird, wie in DE 195 47 909 A1
beschrieben, zur Entfernung von flüchtigen Anteilen und
COF-Gruppen einer wäßrigen Behandlung unterworfen. Da
kaum gasförmige Zersetzungsprodukte und saure
Endgruppen vorhanden sind, wird auch hier die Korrosion
des aus rostfreiem Stahl bestehenden
Wasserbehandlungsbehälters beträchtlich verringert.
Außerdem wird die weitere Verunreinigung mit
Schwermetallen vermindert. Darüber hinaus werden aus
dem Herstellungsverfahren stammende wasserlösliche
Salze entfernt. Die Menge an extrahierbarem Fluorid
wird auf weniger als 1 ppm vermindert.
Der MFI-Wert wird gemäß ASTM D 1238 (DIN 53735) bei
372°C mit einer Last von 5 kg gemessen. Der MFI-Wert
kann in den Wert der Schmelzviskosität in 0,1 Pas
(Poise) umgerechnet werden, indem man 53150 durch den
MFI-Wert dividiert (g/min).
Der Gehalt an HFP kann durch FTIR-Spektroskopie gemäß
US 4 552 925 ermittelt werden. Die Absorption bei den
Wellenzahlen 980 cm-1 bzw. 2350 cm-1 wird an einem Film
der Dicke 0,05 ± 0,01 mm bestimmt, der bei 350°C
hergestellt wird und mit einem FTIR-Nicolet Magna 560
FTIR-Spektrometer vermessen wird. Der HFP-Gehalt wird
gemäß folgender Gleichung ermittelt:
HFP-Gehalt (Gew. -%) = A980/A2350 × 3,2.
Die Endgruppen (-COOH, -COF, -CONH2) werden mittels
FTIR-Spektroskopie bestimmt, wie es in EP 226 668 B1
und US 3 085 083 beschrieben ist. Dabei verwendet man
einen bei 350°C hergestellten Film mit einer Dicke von
0,1 mm und einen Referenzfilm aus einem Material, das
keine der zu analysierenden Endgruppen enthält. Es
wurde ein Nicolet Magna 560 FTIR-Spektrometer mit
Software im interaktiven Substraktionsmodus verwendet.
Bei Angabe der Zahl der Endgruppen ist die Summe der
isolierten und assoziierten COOH-, CONH2- und
COF-Gruppen gemeint.
Die Schmelzpunkte der Copolymere wurden durch DSC nach
ASTM D 4591-87 mit einer Aufheizrate von 10 K/min.
bestimmt. Die hier angegebene Schmelztemperatur ist die
Peaktemperatur der Endotherme beim zweiten Schmelzen.
Die Breite der Molekulargewichtsverteilung, die durch
das Mw/Mn-Verhältnis charakterisiert ist, wurde durch
rheologische Spektroskopie mit einem "Advanced
Rheometer Expansion System" (ARES) der Firma Rheometric
Scientific bestimmt. Die Messungen wurden bei 372°C
durchgeführt und nach der Methode von W. H. Tuminello,
Polym. Eng. Sci. 26, 1339 (1989), ausgewertet.
Zur Bestimmung der Metallgehalte wurden die Proben bei
Raumtemperatur 72 Stunden lang mit 3%iger HNO3
extrahiert und die Extrakte mittels
Atomabsorptionsspektroskopie analysiert.
Der Gehalt an extrahierbaren Fluoridionen im
Schmelzgranulat wurde nach der in EP 0 220 910 B1
angegebenen Methode bestimmt. Die Extraktion wurde
jedoch nur mit Wasser durchgeführt.
In einem 1500-l-Reaktor aus rostfreiem Stahl wurden
1000 l entionisiertes Wasser mit 3 kg des
Ammoniumsalzes der Perfluoroctansäure vorgelegt. Die
Luft wurde durch Evakuieren und durch Spülen mit
Stickstoff entfernt. Der Reaktor wurde auf 70°C
aufgeheizt und bei dieser Temperatur gehalten. Danach
wurden 2 kg einer 25%igen wäßrigen Ammoniaklösung
zugegeben.
Der Reaktor wurde mit TFE und HFP auf einen Gesamtdruck
von 17 bar gebracht, wobei der HFP-Partialdruck 12,5
bar betrug. Die Polymerisation wurde durch Zugabe von
1600 g Ammoniumpersulfat als Lösung in 5 l
entionisiertem Wasser innerhalb von 10 min in Gang
gebracht. Der Druck wurde durch Einspeisung einer
Gasmischung aus TFE/HFP in den Reaktor konstant
gehalten. Das TFE/HFP-Gewichtsverhältnis betrug 0,14.
Nach 6 Stunden wurde die Reaktion durch Unterbrechung
der Monomerzufuhr beendet. Die Monomere wurden durch
Entspannen des Reaktors abgelassen. Der Reaktor wurde
nach Abkühlen auf Raumtemperatur entladen. Der
Feststoffanteil der Polymerdispersion betrug 29%. Die
Dispersion war praktisch frei von Koagulat. Der MFI-
Wert betrug 20 g/min. Der HFP-Gehalt des Copolymers
belief sich auf 13 Gew.-%. Der Schmelzpunkt betrug
255°C. Das Copolymer wies 660 COOH-Endgruppen pro
106 Kohlenstoffatome auf. Das gemessene Mw/Mn-Verhältnis
betrug 1,7, wohingegen das aus der Auftragung der
Polymerisationsgeschwindigkeit gegen die Zeit
berechnete Mw/Mn-Verhältnis sich auf 1,6 belief.
Die Dispersion wurde mit einem Homogenisator koaguliert
und mit Benzin agglomeriert. Das Agglomerat wurde
dreimal mit entionisiertem Wasser gewaschen und 6
Stunden bei 180°C in einem Taumeltrockner getrocknet,
wobei zunächst mit Stickstoff gespült und dann im
Vakuum fertig getrocknet wurde.
Das erhaltene Agglomerat wurde in zwei Teile auf
geteilt. Ein Teil wurde anschließend schmelzgranuliert,
mit Wasser gewaschen und getrocknet, wobei sich eine
kaffeebraune Farbe ergab. Nach Fluorierung und
nochmaliger Behandlung mit Wasser zur Entfernung von
verbliebenen COF-Endgruppen verschwand die Verfärbung.
Diese Probe wird als A0 bezeichnet. Das Material wies
43 Endgruppen pro Million Kohlenstoffatome auf. Der
andere Teil des Agglomerats wurde zunächst fluoriert,
dann schmelzgranuliert, mit Wasser behandelt und
getrocknet. Diese Probe mit der Bezeichnung A1 wies nur
18 Endgruppen pro Million Kohlenstoffatome auf.
Bei jedem Verfahrensschritt wurde der Gehalt an Eisen,
Nickel und Chrom nach dem Extraktionsverfahren
ermittelt. Die Ergebnisse sind zusammen mit dem Betrag
an Endgruppen in Tabelle 1 aufgeführt.
Metallkontamination der Proben A0 und A1 nach den
verschiedenen Aufarbeitungsschritten. Das Agglomerat
wies 660 Endgruppen auf.
Die Fluorierung wurde in einem 300-l-Taumeltrockner aus
rostfreiem Stahl mit einer Mischung aus 10% Fluor in
Stickstoff bei 140°C (Probe A0) bzw. bei 100-140°C
(Probe A1) durchgeführt. Einzelheiten sind in Tabelle 2
aufgeführt. Die Fluormischung mußte mehrmals
ausgetauscht werden (Nachfüllung). Am Ende der
Fluorierung wurde überschüssiges Fluor durch Spülen mit
Luft aus dem Reaktor verdrängt. Das überschüssige Fluor
wurde durch Hindurchleiten des Luftstroms durch eine
Schüttung von Al2O3-Granulat und durch einen eine
wäßrige CaCO3-Aufschlämmung enthaltenden Wäscher
absorbiert.
Die wäßrige Behandlung des Schmelzgranulats (siehe DE
195 47 909 A1) wurde in einem 1000-l-Reaktor aus
rostfreiem Stahl durchgeführt. 200 kg des
Schmelzgranulats und 400 l entionisiertes Wasser mit 1 l
einer 25%igen Ammoniaklösung wurden im Reaktor
vorgelegt. Der Reaktor wurde auf 100°C aufgeheizt und
im Fall des nichtfluorierten Schmelzgranulats 4 Stunden
und im Fall des fluorierten Schmelzgranulats 1 Stunde
bei dieser Temperatur gehalten. Diese Reaktionszeit
wird benötigt, um den Gehalt an COF-Endgruppen auf
weniger als 5 ppm zu verringern. Der Reaktor wurde
durch zweimaliges Austauschen des Wassers gekühlt. Die
Trocknung des Produkts erfolgte durch Einblasen von
Heißluft in den Reaktor. Das Schmelzgranulat wies einen
Gehalt an extrahierbaren Fluoridionen von 0,1 ppm auf.
Probe A11 wurde zusammen mit einem handelsüblichen
Produkt mit der Bezeichnung C1 unter zwei verschiedenen
Sätzen von Bedingungen über einen
Drahtbeschichtungsextruder geschickt. Probe A11 wurde
wie A1 hergestellt, besaß aber einen MFI-Wert von 24
g/min. Bezüglich Polymerisation und Aufarbeitung wurde
bei A11 wie bei A1 verfahren. A11 weist 28 Endgruppen
und einen Eisengehalt von 18 ppb auf. Das gemessene
Mw/Mn-Verhältnis betrug 1,6. Der berechnete Wert betrug
1,7. Der Gehalt an extrahierbaren Fluoridionen betrug
0,2 ppm.
Die Beschichtungsbedingungen sind in Tabelle 3
aufgeführt.
Die Temperaturprofile, die in der Tabelle nicht
aufgeführt sind, wurden zur Maximierung des
Linienausstoßes etwas nachgeregelt, wobei die
Abweichung von der Isolierungsexzentrizität zwischen
0,0003 und 0,0007 Zoll gehalten wurde.
In den Läufen 1 und 2 waren während der Laufzeit weder
deutliche Düsenverlegungen noch Kegelbrüche
festzustellen. Im Lauf 3 wurden bei gleicher Laufzeit
beträchtliche Düsenverlegungen und Kegelbrüche
festzustellen. Bei Alterung von C1 oberhalb der
Schmelztemperatur (d. h. 250°C) ergab sich eine
merkliche bräunliche Verfärbung.
Die Proben A11, A12 und handelsübliche Produkte wurden
durch einen leicht verschiedenen Drahtbeschichtungs
extruder geschickt.
Die Beschichtungsbedingungen sind in Tabelle 4
aufgeführt.
Die Temperaturprofile wurden zur Maximierung des
Linienausstoßes etwas nachgeregelt, wobei die
Abweichung von der Isolierungsexzentrizität zwischen
0,0003 und 0,0007 Zoll (0,00076 und 0,0018 cm) gehalten
wurde.
Im Lauf Nr. 1 waren über einen Zeitraum von 29 Stunden
bei der Extrusion von Drähten in den Farben blau, grün,
orange, braun und weiß keine deutlichen
Düsenverlegungen und nur 2 Kegelbrüche zu beobachten.
Im Lauf Nr. 2 waren während einer Laufzeit von 24
Stunden beträchtliche Düsenverlegungen und
durchschittlich 6 bis 8 Kegelbrüche festzustellen.
Claims (11)
1. Aus der Schmelze verarbeitbares,
schmelzgranuliertes Copolymer, das im wesentlichen
aus Monomereinheiten von
78 bis 95 Gew.-% Tetrafluoethylen, 5 bis 22 Gew.-%
Hexafluorpropen und höchstens 3 Mol-% fluorierten
Monomeren, die mit einem Gemisch von
Tetrafluorethylen und Hexafluorpropen
copolymerisierbar sind, besteht, ein Verhältnis
von gewichtsmittlerem zu zahlenmittlerem
Molekulargewicht von weniger als 2 und weniger als
80 instabile Endgruppen pro 1.106 Kohlenstoffatome
aufweist und durch wäßrige Emulsionspolymerisation
erhalten wird.
2. Copolymer nach Anspruch 1, das weniger als 200 ppb
Schwermetalle enthält.
3. Copolymer nach Anspruch 1 oder 2, das weniger als
40 instabile Endgruppen pro 1.106 Kohlenstoffatome
aufweist.
4. Copolymer nach Anspruch 1 oder 2, das im
wesentlichen kein extrahierbares Fluorid enthält.
5. Verfahren zur Herstellung eines Copolymers, das im
wesentlichen aus Einheiten von
78 bis 95 Gew.-% Tetrafluoethylen,
5 bis 22 Gew.-% Hexafluorpropen und
höchstens 3 Mol-% fluorierten Monomeren, die mit
einem Gemisch von Tetrafluorethylen und
Hexafluorpropen copolymerisierbar sind, besteht
und ein Verhältnis von gewichtsmittlerem zu
zahlenmittlerem Molekulargewicht von weniger als 2
und
weniger als 80 instabile Endgruppen pro 1.106 Kohlenstoffatome aufweist, bei dem man
die Monomere durch wäßrige Emulsionspolymerisation in wäßrigem Medium polymerisiert,
das Copolymer im wesentlichen mit mechanischen Mitteln koaguliert,
das koagulierte Copolymer agglomeriert, indem man es mit einer mit Wasser im wesentlichen nicht mischbaren organischen Flüssigkeit in Berührung bringt,
das Agglomerat isoliert,
das Agglomerat ohne Teilsintern zu einem freifließenden Produkt trocknet,
das freifließende Agglomerat bei einer Temperatur von 60°C bis zur Vorsintertemperatur so lange mit einer wirksamen Menge Fluor in Berührung bringt, daß instabile Endgruppen im wesentlichen in stabile Endgruppen überführt werden,
das fluorierte Agglomerat schmelzgranuliert und das Schmelzgranulat bei einer Temperatur von 60 bis 130°C mit Wasser in Berührung bringt.
weniger als 80 instabile Endgruppen pro 1.106 Kohlenstoffatome aufweist, bei dem man
die Monomere durch wäßrige Emulsionspolymerisation in wäßrigem Medium polymerisiert,
das Copolymer im wesentlichen mit mechanischen Mitteln koaguliert,
das koagulierte Copolymer agglomeriert, indem man es mit einer mit Wasser im wesentlichen nicht mischbaren organischen Flüssigkeit in Berührung bringt,
das Agglomerat isoliert,
das Agglomerat ohne Teilsintern zu einem freifließenden Produkt trocknet,
das freifließende Agglomerat bei einer Temperatur von 60°C bis zur Vorsintertemperatur so lange mit einer wirksamen Menge Fluor in Berührung bringt, daß instabile Endgruppen im wesentlichen in stabile Endgruppen überführt werden,
das fluorierte Agglomerat schmelzgranuliert und das Schmelzgranulat bei einer Temperatur von 60 bis 130°C mit Wasser in Berührung bringt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem man ein
wäßriges Polymerisationsmedium einsetzt, das im
wesentlichen frei von Kettenübertragungsmitteln
ist.
7. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem man als
Polymerisationsmedium Wasser einsetzt.
8. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem man ein
Polymerisationsmedium einsetzt, das im
wesentlichen frei von Alkalimetallionen ist.
9. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem man bei der
Agglomerierung eine organische Flüssigkeit
einsetzt, die frei von Halogenatomen ist.
10. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem man die
Fluorierung bei einer Temperatur von 60 bis 150°C
durchführt.
11. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem man das
Schmelzgranulat mit 0,01 bis 1 Gew.-% Ammoniak
oder eine Verbindung, die unter den
Kontaktierungsbedingungen Ammoniak freisetzt,
enthaltendem Wasser in Berührung bringt.
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JP2002535456A (ja) | 2002-10-22 |
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