JPH0764936B2 - テトラフルオロエチレン共重合体粉末の製造法 - Google Patents
テトラフルオロエチレン共重合体粉末の製造法Info
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- JPH0764936B2 JPH0764936B2 JP32942790A JP32942790A JPH0764936B2 JP H0764936 B2 JPH0764936 B2 JP H0764936B2 JP 32942790 A JP32942790 A JP 32942790A JP 32942790 A JP32942790 A JP 32942790A JP H0764936 B2 JPH0764936 B2 JP H0764936B2
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- copolymer
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、コーティング剤、潤滑剤、離型剤などのほか
粉末成形（回転ライニング、回転モールディング）とし
て有用であるテトラフルオロエチレン共重合体粉末の製
造法に関するものである。
粉末成形（回転ライニング、回転モールディング）とし
て有用であるテトラフルオロエチレン共重合体粉末の製
造法に関するものである。
［従来の技術］ テトラフルオロエチレンと少量の他のコモノマーとを共
重合して得られたテトラフルオロエチレン共重合体は耐
熱性、耐薬品性、電気的性質、機械的性質に優れ、しか
もテトラフルオロエチレンの単独重合体であるポリテト
ラフルオロエチレンとは異なり、重合体の融点以上の温
度で流動性を有するところから、溶融押出成形および射
出成形による成形品の製造のほか、ピンホールの発生の
少ない優れたコーティング剤としても広く利用されてい
る。このようなコーティング用には通常テトラフルオロ
エチレン共重合体粉末が使用される。
重合して得られたテトラフルオロエチレン共重合体は耐
熱性、耐薬品性、電気的性質、機械的性質に優れ、しか
もテトラフルオロエチレンの単独重合体であるポリテト
ラフルオロエチレンとは異なり、重合体の融点以上の温
度で流動性を有するところから、溶融押出成形および射
出成形による成形品の製造のほか、ピンホールの発生の
少ない優れたコーティング剤としても広く利用されてい
る。このようなコーティング用には通常テトラフルオロ
エチレン共重合体粉末が使用される。
従来、テトラフルオロエチレン共重合体のコーティング
用粉末を製造する方法として、特公昭53−11296に凝集
されたテトラフルオロエチレン共重合体粉末をガス流と
共に該共重合体の融点以上の温度に維持された雰囲気を
有する焼成室内に個々の粉末粒子が実質的に融着しない
状態で噴霧することが記載されている。
用粉末を製造する方法として、特公昭53−11296に凝集
されたテトラフルオロエチレン共重合体粉末をガス流と
共に該共重合体の融点以上の温度に維持された雰囲気を
有する焼成室内に個々の粉末粒子が実質的に融着しない
状態で噴霧することが記載されている。
この方法によって、粒径２−150μｍ、空隙率0.75以
下、表面積10m2/cm3以下のコーティングに適した粉体を
凝集粉末から直接に得られる。
下、表面積10m2/cm3以下のコーティングに適した粉体を
凝集粉末から直接に得られる。
しかしその製造には大型の専有設備が必要であり、品種
の切り替えには装置上多くの手間を伴った。また粉径は
原料粉末の粒径により決められるが、融点以上の温度に
なっている焼成炉中で粒子同志の融着が生じるため、コ
ーティングに適した粉末を得るには粗大粒子の取り除き
が必要となった。
の切り替えには装置上多くの手間を伴った。また粉径は
原料粉末の粒径により決められるが、融点以上の温度に
なっている焼成炉中で粒子同志の融着が生じるため、コ
ーティングに適した粉末を得るには粗大粒子の取り除き
が必要となった。
また、コーティング用のテトラフルオロエチレン共重合
体粉末はしばしば他の重合体または無機フィラー等の充
填材粉末を配合させて使用するが、この方法では該重合
体の融点以上の温度の焼成炉の中に粉末粒子を噴霧する
ため、可燃性で粉塵爆発の危険がある物質（たとえばポ
リフェニレンサルファイド）を充填材として配合使用す
る場合には不活性ガスを同時に吹き込むことが必要であ
った。
体粉末はしばしば他の重合体または無機フィラー等の充
填材粉末を配合させて使用するが、この方法では該重合
体の融点以上の温度の焼成炉の中に粉末粒子を噴霧する
ため、可燃性で粉塵爆発の危険がある物質（たとえばポ
リフェニレンサルファイド）を充填材として配合使用す
る場合には不活性ガスを同時に吹き込むことが必要であ
った。
［発明が解決しようとする課題］ 本発明の目的は、簡便な設備により、不活性ガス等を使
用せずに有機可燃性充填材をも配合させることができる
任意の粒径、空隙率および全表面積を持つコーティング
および粉末成形に適したテトラフルオロエチレン共重合
体粉末の製造法を提供することである。
用せずに有機可燃性充填材をも配合させることができる
任意の粒径、空隙率および全表面積を持つコーティング
および粉末成形に適したテトラフルオロエチレン共重合
体粉末の製造法を提供することである。
［課題を解決するための手段］ 本発明は融点以上の温度で流動性を有するテトラフルオ
ロエチレン共重合体のコロイド粒子を凝集させ、該共重
合体の溶解開始温度以上で、かつ融点を越えない温度で
熱融着させたのち粉砕し、さらに共重合体の融解開始温
度以上で、かつ融点を越えない温度で粉砕された粉末の
表面を溶融させて、その後再融着した粉末を分離解砕
し、比溶融粘度１×104〜106ポイズ、平均粒径５〜500
μｍ、空隙率0.75以下、全表面積0.2〜20m2/cm3である
テトラフルオロエチレン共重合体を得ることを特徴とす
るテトラフルオロエチレン共重合体粉末の製造法であ
る。
ロエチレン共重合体のコロイド粒子を凝集させ、該共重
合体の溶解開始温度以上で、かつ融点を越えない温度で
熱融着させたのち粉砕し、さらに共重合体の融解開始温
度以上で、かつ融点を越えない温度で粉砕された粉末の
表面を溶融させて、その後再融着した粉末を分離解砕
し、比溶融粘度１×104〜106ポイズ、平均粒径５〜500
μｍ、空隙率0.75以下、全表面積0.2〜20m2/cm3である
テトラフルオロエチレン共重合体を得ることを特徴とす
るテトラフルオロエチレン共重合体粉末の製造法であ
る。
本発明において使用することができるテトラフルオロエ
チレン共重合体は、テトラフルオロエチレンと他のコモ
ノマーの共重合体で融点以上の温度で流動性を有する共
重合体であり、テトラフルオロエチレンとペルフルオロ
アルキルビニルエーテルとの共重合体（PFA）、テトラ
フルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとの共重
合体（FEP）、テトラフルオロエチレンとエチレンとの
共重合体（ETFE）などを挙げることができる。
チレン共重合体は、テトラフルオロエチレンと他のコモ
ノマーの共重合体で融点以上の温度で流動性を有する共
重合体であり、テトラフルオロエチレンとペルフルオロ
アルキルビニルエーテルとの共重合体（PFA）、テトラ
フルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとの共重
合体（FEP）、テトラフルオロエチレンとエチレンとの
共重合体（ETFE）などを挙げることができる。
本発明はテトラフルオロエチレン共重合体のコロイド粒
子を凝集させた後、下記の４工程を必須工程として処理
する該共重合体粉末の製造法である。
子を凝集させた後、下記の４工程を必須工程として処理
する該共重合体粉末の製造法である。
テトラフルオロエチレン共重合体の凝集粉末を該共重
合体の融解開始温度以上で、かつ融点を越えない温度で
熱融着させる。
合体の融解開始温度以上で、かつ融点を越えない温度で
熱融着させる。
凝集粉末は通常平均粒径150〜5000μｍ、全表面積20〜6
0m2/cm3であるが、上記熱融着工程によって、全表面積
は通常凝集粉末の2/3〜1/10にまで減少する。
0m2/cm3であるが、上記熱融着工程によって、全表面積
は通常凝集粉末の2/3〜1/10にまで減少する。
ついで上記熱融着された共重合体を粉砕する。この粉
砕によって共重合体粒子は通常平均粒径５〜500μｍに
粉砕される。
砕によって共重合体粒子は通常平均粒径５〜500μｍに
粉砕される。
その後再び共重合体の融解開始温度以上で、かつ融点
を越えない温度で熱処理を行ない、粉砕された粉末表面
を溶解させて形状を球状に近づける。
を越えない温度で熱処理を行ない、粉砕された粉末表面
を溶解させて形状を球状に近づける。
この再融着処理によって粒子の表面積は再び減少し、再
融着後の粉末の全表面積は、通常最初の凝集粉末の1/3
〜1/100になるようにする。
融着後の粉末の全表面積は、通常最初の凝集粉末の1/3
〜1/100になるようにする。
次に個々の再融着した粉砕粉末を分離解砕する。
上記４工程を逐次行なうことによって比溶融粘度１×10
4〜106ポイズ、平均粒径５〜500μｍ、空隙率0.75以
下、全表面積0.2−20m2/cm3であるテトラフルオロエチ
レン共重合体粉末が得られる。
4〜106ポイズ、平均粒径５〜500μｍ、空隙率0.75以
下、全表面積0.2−20m2/cm3であるテトラフルオロエチ
レン共重合体粉末が得られる。
本発明でいう比溶融粘度とは45Kpaの剪断応力下、372℃
における見かけの溶融粘度であり、具体的にはASTM D−
1238−52−Ｔに記載された溶融指数測定機を用い、樹脂
を372℃±0.5℃に保った内径0.95cmのシリンダーに仕込
み、５分間で平衡温度に達した後、5000gのピストンの
負荷のもとに直径2mm、長さ8mmのオリフィス中を押出し
た時の押出し速度（g/分）を測定し、下記式により比溶
融粘度を計算する。
における見かけの溶融粘度であり、具体的にはASTM D−
1238−52−Ｔに記載された溶融指数測定機を用い、樹脂
を372℃±0.5℃に保った内径0.95cmのシリンダーに仕込
み、５分間で平衡温度に達した後、5000gのピストンの
負荷のもとに直径2mm、長さ8mmのオリフィス中を押出し
た時の押出し速度（g/分）を測定し、下記式により比溶
融粘度を計算する。
比溶融粘度（ポイズ）＝53150/押出し速度（g/分） 本発明でいう空隙率とは、粉体層中の空間の体積を示す
ものであって下記の式によって表される。
ものであって下記の式によって表される。
空隙率 ＝１ −（粉末の見かけ比重／粉末を構成する物質の真比重） 本発明において製造されるテトラフルオロエチレン共重
合体粉末の空隙率は0.75以下であり、特に好ましい空隙
率は0.34〜0.60である。
合体粉末の空隙率は0.75以下であり、特に好ましい空隙
率は0.34〜0.60である。
空隙率が0.75より大きくなると、塗膜にクラックが発生
し易くなったり、表面平滑性が得られない。
し易くなったり、表面平滑性が得られない。
本発明でいう全表面積とは、粉末を構成する物質の単位
容積当りの該粉末の全表面を表すものであって、下記の
式によって求められる。全表面積はm2/cm3で表される。
容積当りの該粉末の全表面を表すものであって、下記の
式によって求められる。全表面積はm2/cm3で表される。
全表面積＝（粉末1g当りの全表面積） ×（粉末を構成する物質の真比重） なお上記粉末1g当りの全表面積はBET法（窒素吸着法）
によって測定される。全表面積は粉末粒子の強度を示す
一つの尺度となり、全表面積が10m2/cm3以下の粉末は、
機械的または物理的な力によって簡単には破壊されない
ことが見いだされている。
によって測定される。全表面積は粉末粒子の強度を示す
一つの尺度となり、全表面積が10m2/cm3以下の粉末は、
機械的または物理的な力によって簡単には破壊されない
ことが見いだされている。
本発明方法によって得られるテトラフルオロエチレン共
重合体の全表面積は0.2〜20m2/cm3であり、本発明にお
ける熱融着処理条件は、粒子の全表面積で管理すること
ができる。
重合体の全表面積は0.2〜20m2/cm3であり、本発明にお
ける熱融着処理条件は、粒子の全表面積で管理すること
ができる。
第１段の熱融着では、コロイド粒子からなる凝集粒子の
全表面積が2/3〜1/10になるように熱融着させるのが好
ましい。この熱融着処理は、共重合体の融解開始温度以
上で、かつ融点を越えない温度で凝集粉末を構成するコ
ロイド粒子を融着させて、凝集粉末に機械的または分離
的な破砕ないし解凝作用に対する強度を与えることを目
的としている。
全表面積が2/3〜1/10になるように熱融着させるのが好
ましい。この熱融着処理は、共重合体の融解開始温度以
上で、かつ融点を越えない温度で凝集粉末を構成するコ
ロイド粒子を融着させて、凝集粉末に機械的または分離
的な破砕ないし解凝作用に対する強度を与えることを目
的としている。
この時全表面積が最初の凝集粉末の1/10以下になるよう
に過度に融着させてしまうと、その後の粉砕に莫大なエ
ネルギーが必要となり、また繊維上のヒゲを有する粉末
が多量に形成されるので好ましくない。
に過度に融着させてしまうと、その後の粉砕に莫大なエ
ネルギーが必要となり、また繊維上のヒゲを有する粉末
が多量に形成されるので好ましくない。
またこの凝集粉末を充分に融着させず、つまり全表面積
が充分に減少していない状態で粉砕操作に入ると凝集粉
末がほどけ易いために細かく粉砕されてしまい目的とす
る粒径が得られない。全表面積が最初の凝集粉末の2/3
以下になるように融着させるのが好ましい。
が充分に減少していない状態で粉砕操作に入ると凝集粉
末がほどけ易いために細かく粉砕されてしまい目的とす
る粒径が得られない。全表面積が最初の凝集粉末の2/3
以下になるように融着させるのが好ましい。
この熱融着処理は、DSCを用いて融点を測定した場合の
樹脂の融解開始温度と融点のピークを示す温度の間で行
う。特に熱融着処理温度としては、 （樹脂が融解を開始する温度）＋（0.1〜0.99） ×｛（融点）−（樹脂が融解を開始する温度）｝ の範囲で行なうのが好ましい。
樹脂の融解開始温度と融点のピークを示す温度の間で行
う。特に熱融着処理温度としては、 （樹脂が融解を開始する温度）＋（0.1〜0.99） ×｛（融点）−（樹脂が融解を開始する温度）｝ の範囲で行なうのが好ましい。
ここで融解開始温度とはDSC測定において、吸熱のピー
クに向かってペースラインが変化し始めた温度を言い、
融点とは吸熱曲線の頂点を言う。本発明における融解開
始温度および融点の測定法は以下のとおりである。
クに向かってペースラインが変化し始めた温度を言い、
融点とは吸熱曲線の頂点を言う。本発明における融解開
始温度および融点の測定法は以下のとおりである。
使用装置:DuPon製DSC990型 試料 :10mg 昇温速度:10℃/min N2雰囲気中 テトラフルオロエチレン共重合体の融点および融解開始
温度は、コモノマーの含量、共重合体の分子量および分
子量分布などにより異なるが、PFAの場合融解は260℃〜
280℃の温度範囲において開始され、融点は290℃〜310
℃の範囲である。FEPの場合融解は210℃〜230℃の温度
範囲において開始され、融点は250℃〜280℃の範囲であ
る。またETFEの場合融解は200℃〜230℃の温度範囲にお
いて開始され、融点は250℃〜280℃の範囲である。
温度は、コモノマーの含量、共重合体の分子量および分
子量分布などにより異なるが、PFAの場合融解は260℃〜
280℃の温度範囲において開始され、融点は290℃〜310
℃の範囲である。FEPの場合融解は210℃〜230℃の温度
範囲において開始され、融点は250℃〜280℃の範囲であ
る。またETFEの場合融解は200℃〜230℃の温度範囲にお
いて開始され、融点は250℃〜280℃の範囲である。
樹脂が融解を始める温度より低い温度では粉末粒子同志
は融着せず、また融点を越える温度での熱処理は、コロ
イド粒子からなる造粒物が完全に溶融して大粒径の粒子
もしくは板状となり粉砕が不可能となるため好ましくな
い。
は融着せず、また融点を越える温度での熱処理は、コロ
イド粒子からなる造粒物が完全に溶融して大粒径の粒子
もしくは板状となり粉砕が不可能となるため好ましくな
い。
第１段の融着処理後、最終目的の粒径にあわせてこの凝
集粉末の平均粒径を５〜500μｍに粉砕するが、その方
法および装置に制限はなく目的とする粒径が得られれば
良い。
集粉末の平均粒径を５〜500μｍに粉砕するが、その方
法および装置に制限はなく目的とする粒径が得られれば
良い。
コーティング用粉末としては、平均粒径が５〜150μ
ｍ、粉末成形用としては150〜500μｍのものが好まし
い。
ｍ、粉末成形用としては150〜500μｍのものが好まし
い。
この粉砕処理によって、共重合体粉末は最終製品として
要求される粒径にまで粉砕されるが、得られた粉末の形
状は球状ではなく、様々な形状をしており、中には粉砕
時に強い応力により繊維状のヒゲを有する粉末も発生す
る、このような形状の粉末は空隙率が大きく、粉末成形
用には不適当である。
要求される粒径にまで粉砕されるが、得られた粉末の形
状は球状ではなく、様々な形状をしており、中には粉砕
時に強い応力により繊維状のヒゲを有する粉末も発生す
る、このような形状の粉末は空隙率が大きく、粉末成形
用には不適当である。
第２段の熱融着処理の目的は、このような粉砕時に発生
した繊維状のヒゲを丸めて、粉末と一体化させることに
より粒子形状を球に近づけて、空隙率を下げるためであ
る。熱処理温度は第１段の熱融着処理と同じく、該共重
合体の融解開始温度以上で、かつ融点を越えない温度で
あるが、第１段の熱融着より高温度で行ったほうがより
効果的である。
した繊維状のヒゲを丸めて、粉末と一体化させることに
より粒子形状を球に近づけて、空隙率を下げるためであ
る。熱処理温度は第１段の熱融着処理と同じく、該共重
合体の融解開始温度以上で、かつ融点を越えない温度で
あるが、第１段の熱融着より高温度で行ったほうがより
効果的である。
また、この第２段の熱処理条件としては凝集粒子の全表
面積が1/3〜1/100になるように行うのが好ましい。
面積が1/3〜1/100になるように行うのが好ましい。
熱処理が不足するとヒゲが残り、空隙率が低くならない
ため、コーティング用粉末として使用した場合には塗膜
にクラックが発生したりする。
ため、コーティング用粉末として使用した場合には塗膜
にクラックが発生したりする。
第２段の熱処理によって、粉末は繊維状のヒゲが丸まっ
て一体化するだけでなく、互いの粉末の接点でも融着し
ているため、これらを個々の粉末に解砕分離する必要が
ある。
て一体化するだけでなく、互いの粉末の接点でも融着し
ているため、これらを個々の粉末に解砕分離する必要が
ある。
この粉末の解砕分離工程では、粉末粒子に対して実質的
な破壊効果に生じさせない機械的撹拌を利用する。
な破壊効果に生じさせない機械的撹拌を利用する。
本発明の製造方法においてテトラフルオロエチレン共重
合体凝集粉末は充填材を含有していても差し支えない。
合体凝集粉末は充填材を含有していても差し支えない。
含有することができる充填材は、例えば、金属、カーボ
ンブラック、炭化珪素、ガラス、グラファイト、耐熱性
プラスチック（例えばポリフェニレンサルファイド等）
をあげることができる。
ンブラック、炭化珪素、ガラス、グラファイト、耐熱性
プラスチック（例えばポリフェニレンサルファイド等）
をあげることができる。
本発明で使用される充填材は、少なくとも200℃以上好
ましくは300℃以上の耐熱性を有することが必要であ
る。
ましくは300℃以上の耐熱性を有することが必要であ
る。
充填材含有粉末は、充填材と共重合体との混合分散液を
共凝集して得られる凝集粉末を用いて本発明により製造
される。
共凝集して得られる凝集粉末を用いて本発明により製造
される。
本発明の方法により製造された充填材含有共重合体粉末
は、充填材粉末と樹脂粉末とが混合され、粒子中に包含
されている形態であるため樹脂粉末と充填材粉末が分離
しない、そのため従来より行なわれている樹脂粉末に充
填材粉末を添加混合する方法で製造された充填材含有粉
末と比べて、静電塗装時に均一組成の塗膜を形成するの
で静電塗装用粉末として優れている。また塗装工程にお
いて組成の変化がないため、静電塗装時に被塗装物に塗
装しなかった粉末を捕集機にて回収して使用することが
可能となる。
は、充填材粉末と樹脂粉末とが混合され、粒子中に包含
されている形態であるため樹脂粉末と充填材粉末が分離
しない、そのため従来より行なわれている樹脂粉末に充
填材粉末を添加混合する方法で製造された充填材含有粉
末と比べて、静電塗装時に均一組成の塗膜を形成するの
で静電塗装用粉末として優れている。また塗装工程にお
いて組成の変化がないため、静電塗装時に被塗装物に塗
装しなかった粉末を捕集機にて回収して使用することが
可能となる。
本発明によって製造される粉末は、非粘着用途としては
コピー機、プリンター、ファクシミリの熱転写ロール、
工業ホッパー等に使用され、防蝕用途としては化学プラ
ント用の配管、タンク、フランジ等へ使用される。
コピー機、プリンター、ファクシミリの熱転写ロール、
工業ホッパー等に使用され、防蝕用途としては化学プラ
ント用の配管、タンク、フランジ等へ使用される。
［実施例］ 以下実施例をあげて本発明を具体的に説明する。なお実
施例において塗膜の性状を評価するための塗膜形成試験
の方法は次のとおりである。
施例において塗膜の性状を評価するための塗膜形成試験
の方法は次のとおりである。
（Ａ）静電塗装による塗膜形成 静電粉体塗装機（小野田セメント（株）製GX−200T）と
静電粉体塗装ガン（小野田セメント（株）製GX−107）
を用いて、粉体を塗装電圧10kV（負）、吐出量約50g/mi
nにて25cm離れているアースされた２×100×100mmのア
ルミ板に静電吹付塗装を行った。
静電粉体塗装ガン（小野田セメント（株）製GX−107）
を用いて、粉体を塗装電圧10kV（負）、吐出量約50g/mi
nにて25cm離れているアースされた２×100×100mmのア
ルミ板に静電吹付塗装を行った。
粉末重量は2.2g均一として焼成後100μｍの塗膜を形成
させた。塗装環境は温度25℃、湿度60RHであった。
させた。塗装環境は温度25℃、湿度60RHであった。
この塗装されたアルミ板を強制通風循環炉中で370℃×3
0分間焼成した。
0分間焼成した。
室温まで空冷した後、塗膜を目視にてピンホール、発
泡、平滑度を含めて観察し、塗膜形成性の良好なものを
○、不良のものを×、きわめて不良のものを××とし、
３段階で評価した。
泡、平滑度を含めて観察し、塗膜形成性の良好なものを
○、不良のものを×、きわめて不良のものを××とし、
３段階で評価した。
（Ｂ）盛置き塗装による塗膜形成 サンドブラスト処理した２×50×100mmの鉄板上に6.5g
（焼成後膜厚600μｍ）を盛置き強制通風循環炉で330℃
×30分間焼成した。
（焼成後膜厚600μｍ）を盛置き強制通風循環炉で330℃
×30分間焼成した。
室温にまで空冷した後、塗膜を目視にてピンホール、発
泡、平滑度を含めて評価した。
泡、平滑度を含めて評価した。
実施例１ PFAコロイド分散液（平均粒径0.2μｍ、全表面積33m2/c
m3、融点309℃）に攪拌しながら硝酸を加えてエマルジ
ョンを破壊して、ついでトリクロロトリフロロエタンを
加え攪拌を続けることにより、平均粒径が2.1mmの凝集
粉末を得た。
m3、融点309℃）に攪拌しながら硝酸を加えてエマルジ
ョンを破壊して、ついでトリクロロトリフロロエタンを
加え攪拌を続けることにより、平均粒径が2.1mmの凝集
粉末を得た。
この凝集粉末は崩壊し微粉化しやすく、例えば有機溶媒
中で超音波に曝すと容易にその凝集が壊れ溶媒に分散す
る性質を持っている。
中で超音波に曝すと容易にその凝集が壊れ溶媒に分散す
る性質を持っている。
この粉砕粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚みに盛
って280℃で５時間熱融着処理した。
って280℃で５時間熱融着処理した。
その後超遠心ミル（RETCH社製ZM−１）を使用して回転
数10000rpmで平均粒子50μｍ以下に粉砕した。
数10000rpmで平均粒子50μｍ以下に粉砕した。
この粉砕粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚みに盛
って300℃で５時間熱融着処理した。
って300℃で５時間熱融着処理した。
この粉末をクッキングミキサー（松下電気社製MX−915
C）を用いて分離解砕を行った。
C）を用いて分離解砕を行った。
分離解砕条件： 粉末 200g、 カッター回転数 10500rpm×1min 得られたPFA樹脂粉末を、試験法（Ａ）に従い塗膜を形
成し塗膜形成性を評価した。
成し塗膜形成性を評価した。
粉末性状および製造条件を表１に示す。
実施例２〜３ 実施例１で用いたPFAコロイド分散液を実施例１と同様
に凝集させて平均粒子径2.1mmの凝集粉末を得た。
に凝集させて平均粒子径2.1mmの凝集粉末を得た。
この粉末を、第１段および第２段の熱融着温度を表１記
載の温度に代えた以外は実施例１の操作と同様に融着処
理等を行い、PFA粉末を得、実施例１と同じ方法で塗膜
形成性を評価した。
載の温度に代えた以外は実施例１の操作と同様に融着処
理等を行い、PFA粉末を得、実施例１と同じ方法で塗膜
形成性を評価した。
粉末性状および製造条件を表１に示す。
実施例４ 実施例１で用いたPFAコロイド分散液に、アミノシラン
系表面処理剤（信越化学製KBM−603）にて水中で表面処
理された平均粒径４μｍの炭化珪素粒子（不二見研磨剤
工業製GC＃3000）をPFA樹脂分に対して5Wt％添加した
後、実施例１と同様に凝集させて平均粒径3mmの凝集粉
末を得た。
系表面処理剤（信越化学製KBM−603）にて水中で表面処
理された平均粒径４μｍの炭化珪素粒子（不二見研磨剤
工業製GC＃3000）をPFA樹脂分に対して5Wt％添加した
後、実施例１と同様に凝集させて平均粒径3mmの凝集粉
末を得た。
この粉末に表１に記載した温度にて実施例１の操作と同
様に融着処理等を行い、炭化珪素を含有するPFA樹脂粉
末を得た。実施例１と同じ方法で塗膜形成性を評価し、
その粉末性状および製造条件を表１に示した。
様に融着処理等を行い、炭化珪素を含有するPFA樹脂粉
末を得た。実施例１と同じ方法で塗膜形成性を評価し、
その粉末性状および製造条件を表１に示した。
実施例５ 実施例１で用いたPFAコロイド分散液に平均粒径14μｍ
のポリフェニレンサルファイド（東ソーサスティール製
PPS）をPFA樹脂分に対して10Wt％を添加した後、実施例
１と同様に凝集させて平均粒径2.5mmの凝集粉末を得
た。
のポリフェニレンサルファイド（東ソーサスティール製
PPS）をPFA樹脂分に対して10Wt％を添加した後、実施例
１と同様に凝集させて平均粒径2.5mmの凝集粉末を得
た。
この粉末を表１に記載した温度にて実施例１の操作と同
様に融着処理等を行いPPSを含有する粉末を得た。実施
例１と同じ方法で塗膜形成性を評価し、その粉末性状お
よび製造条件を表１に示した。
様に融着処理等を行いPPSを含有する粉末を得た。実施
例１と同じ方法で塗膜形成性を評価し、その粉末性状お
よび製造条件を表１に示した。
実施例６〜７ 実施例１で用いたPFAコロイド分散液から得られた平均
粒径2.1mmの凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚
みに盛って表１の温度にて５時間熱融着した。
粒径2.1mmの凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚
みに盛って表１の温度にて５時間熱融着した。
この後超遠心ミルを用いて平均粒子径500μｍ以下に粉
砕した。
砕した。
この凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚みに盛
って、表１に記載した温度にて５時間熱融着処理した。
って、表１に記載した温度にて５時間熱融着処理した。
この粒子に実施例１の操作と同様に表１に記載した温度
にて融着処理等を行い、粉末を得た。
にて融着処理等を行い、粉末を得た。
得られたPFA樹脂粉末を、試験法（Ｂ）に従い塗膜を形
成し塗膜形成性を評価した。
成し塗膜形成性を評価した。
粉末性状および製造条件は、表１に示す通りであった。
実施例８ FEPコロイド分散液（平均粒径0.2μｍ、全表面積33m2/c
m3、融点260℃）に攪拌しながら硝酸を加えてエマルジ
ョンを破壊して、ついでトリクロロトリフロロエタンを
加え攪拌を続けることにより、平均粒径が2.5mmの凝集
粉末を得た。
m3、融点260℃）に攪拌しながら硝酸を加えてエマルジ
ョンを破壊して、ついでトリクロロトリフロロエタンを
加え攪拌を続けることにより、平均粒径が2.5mmの凝集
粉末を得た。
この凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚みに盛
って220℃で５時間熱融着処理した。
って220℃で５時間熱融着処理した。
その後超遠心ミル（RETCH社製ZM−１）を使用して回転
数10000rpmで平均粒子50μｍ以下に粉砕した。
数10000rpmで平均粒子50μｍ以下に粉砕した。
この粉砕粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚みに盛
って250℃で５時間熱融着処理した。
って250℃で５時間熱融着処理した。
得られたFEP樹脂粉末を、試験法（Ａ）に従い塗膜を形
成し塗膜形成性を評価した。
成し塗膜形成性を評価した。
粉末性状および製造条件を表１に示す。
比較例１〜４ 実施例１で用いたPFAコロイド分散液から得られた平均
粒径2.1mmの凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚
みに盛って表１記載の温度にて第１段熱融着を５時間行
なったのち、超遠心ミルを用いて平均粒子50μｍ以下に
粉砕し、第２段の熱融着処理を行なわずに得られた粉末
から実施例１と同じ方法で塗膜を形成し、塗膜形成性を
評価した。
粒径2.1mmの凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚
みに盛って表１記載の温度にて第１段熱融着を５時間行
なったのち、超遠心ミルを用いて平均粒子50μｍ以下に
粉砕し、第２段の熱融着処理を行なわずに得られた粉末
から実施例１と同じ方法で塗膜を形成し、塗膜形成性を
評価した。
粉末性状および製造条件を表２に示す。
比較例５ 実施例１で用いたPFAコロイド分散液から得られた平均
粒径2.1mmの凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚
みに盛って270℃にて５時間熱融着処理した。
粒径2.1mmの凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚
みに盛って270℃にて５時間熱融着処理した。
この凝集粉末を超遠心ミルを用いて平均粒子50μｍ以下
に粉砕した。
に粉砕した。
この粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚みに盛って2
60℃にて５時間熱融着処理した。
60℃にて５時間熱融着処理した。
この粉末をクッキングミキサーを用いて粉末の解砕操作
を行った。実施例１と同じ方法で塗膜を形成し、塗膜形
成性を評価した。
を行った。実施例１と同じ方法で塗膜を形成し、塗膜形
成性を評価した。
粉末性状および製造条件を表２に示す。
比較例６ 実施例１で用いたPFAコロイド分散液から得られた平均
粒径2.1mmの凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚
みに盛って270℃にて５時間熱融着処理した。
粒径2.1mmの凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚
みに盛って270℃にて５時間熱融着処理した。
この凝集粉末の超遠心ミルを用いて平均粒子50μｍ以下
に粉砕した。
に粉砕した。
この粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚みに盛って3
20℃にて５時間熱融着処理した。
20℃にて５時間熱融着処理した。
粉末は粒子が全体的に融着しているためクッキングミキ
サーにて粉砕することは出来なかった。
サーにて粉砕することは出来なかった。
粉末性状および製造条件は、表２に示す通りであった。
比較例７ 実施例１で用いたPFAコロイド分散液から得られた平均
粒径2.1mmの凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚
みに盛って270℃にて５時間熱融着処理した。
粒径2.1mmの凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚
みに盛って270℃にて５時間熱融着処理した。
この凝集粉末を超遠心ミルを用いて平均粒子500μｍ以
下に粉砕した。
下に粉砕した。
この粉末をさらにステンレスバットに２〜4cmの厚みに
盛って260℃にて５時間熱融着処理した。
盛って260℃にて５時間熱融着処理した。
この粉末をクッキングミキサーを用いて粉末の解砕操作
を行った。
を行った。
実施例５と同じ方法で塗膜を形成し、塗膜形成性を評価
した。粉末性状および製造条件は、表２に示すとおりで
あった。
した。粉末性状および製造条件は、表２に示すとおりで
あった。
比較例８ 実施例８で用いたFEPコロイド分散液から得られた平均
粒径2.5mmの凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚
みに盛って210℃にて５時間熱融着処理した。
粒径2.5mmの凝集粉末をステンレスバットに２〜4cmの厚
みに盛って210℃にて５時間熱融着処理した。
この後超遠心ミルを用いて平均粒子径50μｍ以下に粉砕
し、第２段の熱融着処理を行なわずに得られた粉末から
実施例１と同じ方法で塗膜を形成し、塗膜形成性を評価
した。
し、第２段の熱融着処理を行なわずに得られた粉末から
実施例１と同じ方法で塗膜を形成し、塗膜形成性を評価
した。
粉末性状および製造条件を表２に示す。
［発明の効果］ テトラフルオロエチレン共重合体を、特定の条件下での
熱融着、粉砕、分離解砕等の手段を組み合わせて処理す
ることにより使用用途に適した粒径、表面積、空隙率を
有するテトラフルオロエチレン共重合体粉末を、きわめ
て容易かつ簡便な手段および操作で製造することができ
る。また可燃性の有機物質を充填材として配合した充填
材入り共重合体粉末の製造にも適用でき、粉末成形やコ
ーティング用樹脂の製造法として有用である。
熱融着、粉砕、分離解砕等の手段を組み合わせて処理す
ることにより使用用途に適した粒径、表面積、空隙率を
有するテトラフルオロエチレン共重合体粉末を、きわめ
て容易かつ簡便な手段および操作で製造することができ
る。また可燃性の有機物質を充填材として配合した充填
材入り共重合体粉末の製造にも適用でき、粉末成形やコ
ーティング用樹脂の製造法として有用である。
Claims (1)
- 【請求項１】融点以上の温度で流動性を有するテトラフ
ルオロエチレン共重合体のコロイド粒子を凝集させ、該
共重合体の融解開始温度以上で、かつ融点を越えない温
度で熱融着させたのち粉砕し、さらに共重合体の融解開
始温度以上で、かつ融点を越えない温度で、粉砕された
粉末の表面を溶融させて、その後再融着した粉末を分離
解砕し、比溶融粘度１×104〜106ポイズ、平均粒径５〜
500μｍ、空隙率0.75以下、全表面積0.2〜20m2/cm3であ
るテトラフルオロエチレン共重合体を得ることを特徴と
するテトラフルオロエチレン共重合体粉末の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32942790A JPH0764936B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | テトラフルオロエチレン共重合体粉末の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32942790A JPH0764936B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | テトラフルオロエチレン共重合体粉末の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04202329A JPH04202329A (ja) | 1992-07-23 |
| JPH0764936B2 true JPH0764936B2 (ja) | 1995-07-12 |
Family
ID=18221271
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32942790A Expired - Lifetime JPH0764936B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | テトラフルオロエチレン共重合体粉末の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0764936B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013031858A1 (ja) | 2011-08-29 | 2013-03-07 | ダイキン工業株式会社 | 含フッ素重合体粉末、皮膜、及び、含フッ素重合体粉末の製造方法 |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3671435B2 (ja) * | 1994-07-22 | 2005-07-13 | ダイキン工業株式会社 | 高分子量フッ素系溶融樹脂微粉末、その成形品、及びこれらの製造方法 |
| KR19980702633A (ko) * | 1995-03-14 | 1998-08-05 | 이노우에 노리유끼 | 폴리테트라플루오로에틸렌 성형용 분말의 제조방법 |
| DE69717617T2 (de) | 1996-04-24 | 2003-07-03 | Daikin Ind Ltd | Fluorpolymerpulver und verfahren zu seiner herstellung |
| DE19903657A1 (de) * | 1999-01-29 | 2000-08-03 | Dyneon Gmbh | Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen-Copolymere mit besserer Aufziehbarkeit |
| JP4618911B2 (ja) * | 2001-03-09 | 2011-01-26 | 倉敷紡績株式会社 | Ｐｆａ樹脂の改良方法 |
| WO2007041227A2 (en) | 2005-09-30 | 2007-04-12 | Dupont-Mitsui Fluorochemicals Company, Ltd. | A polymer composition with uniformly distributed nano-sized inorganic particles |
| JP5493500B2 (ja) * | 2009-06-26 | 2014-05-14 | 富士ゼロックス株式会社 | 定着装置用回転体、定着装置、及び画像形成装置 |
| JP6484074B2 (ja) * | 2015-03-13 | 2019-03-13 | 三井・ケマーズ フロロプロダクツ株式会社 | 熱溶融性フッ素樹脂粉体塗料 |
| WO2017083076A1 (en) * | 2015-11-11 | 2017-05-18 | 3M Innovative Properties Company | Conductive fluoropolymer compositions |
| WO2021246306A1 (ja) * | 2020-06-01 | 2021-12-09 | Ａｇｃ株式会社 | パウダーの製造方法、パウダー及びパウダー分散液 |
| CN116217765B (zh) * | 2021-12-03 | 2024-04-02 | 中昊晨光化工研究院有限公司 | 一种干法电极粘结剂用聚四氟乙烯分散树脂及其制备方法 |
-
1990
- 1990-11-30 JP JP32942790A patent/JPH0764936B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013031858A1 (ja) | 2011-08-29 | 2013-03-07 | ダイキン工業株式会社 | 含フッ素重合体粉末、皮膜、及び、含フッ素重合体粉末の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04202329A (ja) | 1992-07-23 |
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