DE19750890A1

DE19750890A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer aus Zellstoff-Fasern bestehenden Faserstoffbahn

Info

Publication number: DE19750890A1
Application number: DE19750890A
Authority: DE
Inventors: Alexander Maksimow
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1997-11-18
Filing date: 1997-11-18
Publication date: 1999-05-27
Also published as: CZ295739B6; CZ20001773A3; EP1032342B1; CA2309998C; WO1999025281A1; PL195826B1; CN1282233A; DE59801097D1; DE19824825A1; CN100341471C; CA2309998A1; KR20010032180A; JP3671147B2; JP2001522957A; ES2162710T3; EP1032342A1; DE19824825B4; ATE203389T1; GR3036721T3; AU1670299A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer aus Zellstoff-Fasern bestehenden, weitgehend reißfesten, saugfähigen und rollbaren Faserstoffbahn.

Es ist bekannt, cellulosehaltiges Material, wie Holz- oder Pflanzenfasern, zu einer Faserstoffbahn zu verbinden, indem eine Kombination aus mechanischen und chemischen Verfahrens schritten unter intensiver Erhitzung verwendet wird, wobei unter Sauerstoffabschluß gearbeitet wird. Das Ziel eines der artigen Verfahrens ist es, wenige oder praktisch keine Binde mittel-Additive verwenden zu müssen. Nach einem dieser be kannten Verfahren (US A1 4,111,744) werden Zellstoff-Fasern mit einer Feuchte von 3 bis 12 Gew.-% in einer sauerstofffrei en Atmosphäre in einem Temperaturbereich von 450 bis 800°F (= 232 bis 426°C) unterworfen, wobei eine hohe Umgebungstem peratur jenseits der Verkohlungstemperatur von Cellulose und der Zündtemperatur der Cellulose gegeben ist. Mit Hilfe des vorgenannten bekannten Verfahrens können auch papierähnliche Produkte, im allgemeinen jedoch nur eine Art steifer Karton, hergestellt werden.

Nachteil bei diesem Verfahren ist es, daß ein hoher techno logischer Aufwand für die Beheizung der Druckbereiche und das Verhindern des Entzündens des Materials durch sauer stofffreie Fertigung getrieben werden muß.

Bekannt ist weiterhin ein Verfahren (WO 94/10596), um aus trockenen Zellulose-Fasern und Zusatzstoffen unter Druck ab sorbierende Bahnenware herzustellen, indem aus einem Material mit einem Flächengewicht von 30 bis 2000 g/cm² ein absorbie rendes Produkt mit einer spezifischen Dichte von 0,2-1,0 g/cm komprimiert wird. Das Komprimieren geschieht zwi schen glatten Kalanderwalzen. Nachteilig bei diesem Verfah ren ist, daß zwar einer Erhöhung der Dichte eintritt, jedoch das Material in sich wenig Reißfestigkeit besitzt. Um die Reißfestigkeit zu erhöhen, müssen synthetische Zusatzstoffe hinzugefügt werden, insbesondere Thermoplasten.

Es stellt sich demnach die Aufgabe, ein Verfahren zur Her stellung einer aus Zellstoff-Fasern bestehenden Faserstoff bahn anzugeben, bei dem praktisch keine Bindestoffe verwen det werden müssen, wobei bei Zimmertemperaturen und unter normalem Atmosphärendruck und Sauerstoffgehalt der Umgebungs luft gearbeitet werden kann.

Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren zur Herstel lung einer aus Zellstoff-Fasern bestehenden, weitgehend reiß festen, saugfähigen und rollbaren Faserstoffbahn, mit folgen den Verfahrensschritten:

(a) Legen einer regellosen Zellstoff-Faserlage auf eine Un terlage, z. B. ein Siebband und Vorverdichten unter relativ niedrigem Druck und Erzeugen eines lockeren Vlieses mit ge ringer Dichte und Reißfestigkeit,
(b) Einführen des lockeren Vlieses in den Spalt eines (weite ren) Kalanderrollen-Paares, mit dem ein Muster von punkt- oder linienförmigen Druckbereichen erzeugt wird, in denen die regellos liegenden Fasern unter hohem Druck aufeinander gedrückt werden, so daß eine innige, sich nach Aufheben des Druckes nicht-lösende Fusion der Faserkörper erfolgt und eine Faserstoffbahn mit einem Prägemuster erzeugt wird.

Dabei wird davon ausgegangen, daß es in der Technologie der Herstellung von Zellstoff-Fasern bekannt ist, diese aus ver schiedenen Ursprungsmaterialien herzustellen, insbesondere aus einem Holzderivat mit der Fachbezeichnung fluff pulp. Bei diesem Stoff handelt es sich um ein standardisiertes Pro dukt aus Holz, das aus in Platten oder Bahnen geliefertem Zellstoffmaterial hergestellt wird, das vor der Verwendung üblicherweise in Hammermühlen zerkleinert und aufgefasert wird, bis ein watteähnliches Produkt aus Zellstoff-Fasern, nämlich fluff pulp, entstanden ist. Eine Beschreibung eines solchen standardisierten Zerkleinerungsverfahrens findet sich beispielsweise in dem Prospekt der Firma Dan-Webforming international A/S, Risskov, Dänemark.

Bei diesem fluff pulp genannten Holzderivat handelt es sich um ein standardisiertes Produkt, das insbesondere bei der sogenannten wasserlosen Papierfertigung in großen Mengen ver wendet wird. Die Fasern haben vorzugsweise eine Länge etwa zwischen 1 und 10 mm, wenn sie aus der Hammermühle heraustre ten. Sie liegen völlig regellos in einer Zellstoff-Faserlage von etwa 5 bis 15 mm Höhe und werden vorzugsweise auf einem Förderband oder einem beweglichen Sieb durch eine erste Vor verdichtungsstation geschickt, die vorzugsweise aus einem Ka landerrollen-Paar mit geringem Druck besteht, so daß ein loc keres Vlies mit geringer Dichte und Reißfestigkeit entsteht. Die Reißfestigkeit ist so hoch bemessen, daß das Vlies über eine Länge von etwa 10 bis 80 cm frei durchhängen kann, ohne zu zerreißen. Es kann auch einem gewissen Luftdruck widerste hen, wie er bei der Fertigung auftritt.

Dieses an sich bekannte und noch sehr lockere Vlies wird in den Spalt eines Kalanderrollen-Paares eingeführt, wo ein Druck in den punktförmigen Druckbereichen von erheblicher Höhe aufgebracht wird. Der Druck muß mindestens 100 und soll te etwa 520 MPa (1000 bis 5200 bar) betragen. Eine Grenze für den Druck nach oben bildet im allgemeinen die Fließgren ze des für die Walzen verwendeten Materials.

Bisher wurde nach dem Stand der Technik nicht mit derartig hohen Drucken gearbeitet. Zur Erzeugung eines solchen Druc kes können Walzen mit Noppen oder anderen überstehenden punk tartigen Druckflächen verwendet werden.

Nach dem Verfahren wird vorzugsweise eine Faserstoffbahn mit einem m²-Gewicht zwischen 50 und 500 g erzeugt. Die neuarti ge Faserstoffbahn ist durch die rasterförmige Verteilung der Verbindungspunkte so fest geworden, daß eine Reißfestigkeit von wenigstens 0,12 kN/m, vorzugsweise bis 0,65 kN/m, er reicht wird.

Die Dicke der Faserstoffbahn richtet sich nach der gewünsch ten Metrage. Es hat sich gezeigt, daß eine Rasterdichte der punktförmigen Druckbereiche zwischen 1 und 16 pro cm² und eine entsprechende linienförmige Druckverteilung zu einer ausreichenden Festigkeit führen. Die Fläche der punkt förmigen Druckbereiche richtet sich danach, welche Drücke zwischen den zweiten Kalanderwalzen zu erreichen ist. Ausrei chend haben sich punktförmige Druckbereiche mit einer Fläche zwischen 0,05 und 10 mm² ergeben.

Wie bereits betont, sollte die Temperatur des zweiten Kalan derrollen-Paares auf Zimmertemperatur, d. h. zwischen 18 und 25°C, gehalten werden. Es läßt sich auch bei höheren Tempera turen arbeiten, jedoch geht hier ein Teil des erfinderischen Vorteils verloren. Die Vorverdichtung dagegen sollte bei einer Werkzeugtemperatur erfolgen, die etwas höher liegt, je denfalls jedoch unter 320°C.

Als vorverdichtendes Werkzeug wird vorzugsweise ein erstes Kalanderrollen-Paar verwendet.

Die Faser und/oder das lockere Vlies werden vor Eintritt in die Kalanderrollen vorzugsweise auf eine gewisse Feuchte ge bracht, wobei vorzugsweise diese zwischen 2 und 9 Gew.-% ein gestellt werden sollte, wenigstens jedoch auf 1,5 Gew.-%.

Als Ausgangsmaterial wird vorzugsweise das bereits genannte fluff pulp-Holzderivat verwendet. Bei den verwendeten Stof fen handelt es sich um standardisierte defiberisierte Ware, wie sie in auch zur Herstellung von Faserstoffbahnen nach be kannten Verfahren eingesetzt wird. Als sehr vorteilhaft er scheint die Verwendung von sulfit- oder sulfat-gebleichten Langfaser-Zellstoffen aus nördlichen Hölzern.

Vorteilhaft hat sich weiterhin erwiesen, wenn die Zell stoff-Fasern nicht bis zur völligen Weiße gebleicht sind, sondern noch einen gewissen Anteil an natürlichen Holzstoffen enthal ten. Dies zeigt sich in einem Weißegrad, der zwischen 80 bis 90%, vorzugsweise von 85 bis 89%, liegen sollte.

Dem Ausgangsmaterial können auch Hilfs- und Füllstoffen, bei spielsweise Titandioxid, Superabsorber, auch superabsor bierende Polymere genannte, und Zeolithe zugefügt werden. Insbesondere die als Superabsorber bekannten Acrylatverbin dungen lassen sich in Pulverform in einer Menge von bei spielsweise 0,5 bis 70 Gew.-% dem fluff pulp beimischen, wobei das Herstellungsverfahren hierdurch nicht beeinträch tigt wird. Auch ein gewisser Restgehalt an Lignin ist vorteilhaft, wenn dieser beispielsweise zwischen 0,5 bis 5 Gew.-% des Ausgangsmaterials liegt.

Im Druckbereich des zweiten Kalanderrollen-Paares sollte der radiale Abstand der Kalanderrollen außerhalb der punktförmi gen Druckbereiche etwa 1 bis 15 mm betragen, so daß sich das Material beim Druckvorgang außerhalb der Druckbereiche nicht quetscht, sondern vielmehr bauscht und etwas zusammenpreßt.

Der Spalt im Druckbereich des zweiten Kalanderrollen-Paares bemißt sich nach der Met rage und der Dicke des eingeführten lockeren Vlieses. Im allgemeinen sollte der Spalt eine lich te Weite von 0,05 bis 1 mm nicht überschreiten.

Wesentliches Teil der Vorrichtung zur Durchführung des Ver fahrens bildet das zweite Kalanderrollen-Paar, das vorzugs weise aus zwei stählernen Kalanderwalzen besteht, die beide mit zahlreichen, über die Walzenmantelflächen verteilten Nop pen, entsprechenden punktförmigen Druckbereichen oder Linien zügen versehen sind, die von Vertiefungen umgeben sind, die das Mehrfache des Volumens der erhöhten Bereiche aufweisen. Die erhöhten Bereiche stehen sich bei beiden Walzen im Arbeitsspalt gegenüber, wobei in punktförmigen Druckberei chen auf das zwischen den Druckbereichen befindliche lockere Vlies ein Druck von wenigstens 200 MPa bis maximal zur Fließ grenze des für die Noppen verwendeten Materials ausübbar ist.

Die Höhe der Noppen oder der anderen Druckbereiche beträgt vorzugsweise beträgt zwischen 0,5 und 15 mm gegenüber dem Walzengrund. Vorzugsweise haben die Noppen die Form von Pyra miden- oder Kegelstümpfen, deren Noppenmantel-Winkel gegen über dem Radius zwischen 10 und 45° liegt. Auch linienförmi ge Druckbereiche oder dergleichen sind möglich.

Das Verfahren wird erläutert anhand eines Ausführungsbei spieles und anhand der Zeichnung, wobei die Figuren zeigen:

Fig. 1 in schematischer Darstellung einer Vorrich tung zur Herstellung einer aus Zellstoff-Fasern bestehenden Faserstoffbahn;

Fig. 2 in vergrößerter Darstellung gemäß Fig. 1 im Querschnitt den Druckbereich zweier Walzen mit pyramidenförmigen Noppen;

Fig. 3 in perspektivischer Darstellung einen Ab schnitt des nach dem Verfahren hergestell ten, fertigen Produktes.

In Fig. 1 ist in schematischer Reihenfolge eine Anordnung von Walzen und Rollen dargestellt, mit denen das Verfahren durchgeführt wird. Der Herstellungsprozeß geht aus von Zell stoff-Fasern, die als fluff pulp aus trockenem "wood pulp" mit Hilfe von Hammermühlen hergestellt werden, was in dem Stand der Technik genannten Prospekt Dan Webforming Interna tional A/S sehr detailliert dargestellt ist.

Eine Schicht aus regellosen Fasern 1 von etwa 20 mm Höhe wird auf dem Siebförderband 8 zu einem ersten Kalander walzen-Paar 4.1, 4.2 gefördert. Die obere Walze 4.1 hat eine Oberflächentemperatur von etwa 220°C, während die untere un beheizt ist. Vor Eintritt in den Spalt zwischen den beiden Walzen 4.1 und 4.2 wird die Bahn mit Hilfe einer Befeuch tungsvorrichtung 3 durch Besprühen von der Oberseite her befeuchtet, wobei die Feuchte des Materials danach etwa 5 bis 10 Gew.-% ausmacht.

Zwischen den Kalanderwalzen 4.1 und 4.2, wird ein Teil der Feuchte wieder ausgetrieben und die regellose Zell stoff-Faserlage zu einem lockerem Vlies mit geringer Dichte und Reißfestigkeit zusammengepreßt. Die Reißfestigkeit reicht aber aus, daß das Vlies 2 bei Überbrückung der Strecke zwi schen dem Ende des Siebbandes 8 an der Umlenkrolle 7 bis zum Eintritt in einen Spalt zwischen zwei weiteren Kalander rollen 6.1 und 6.2 nicht abreißt. Das von dem Siebband 8 ab gegebene Vlies 2 wird vor Eintritt in den Spalt zwischen den beiden Kalanderrollen 6.1 und 6.2 von oben und unten erneut befeuchtet (Befeuchtungsvorrichtung 5).

Zwischen den Kalanderrollen 6.1 und 6.2 wird das zunächst lockere Vlies einem Raster von punktförmigen Druckbereichen ausgesetzt, in denen die regellos liegenden Fasern unter hohem Druck aufeinander gedrückt werden, so daß eine innige, sich nach Aufhebung des Druckes nicht-lösende Fusion der Faserkörper erfolgt und eine Faserstoffbahn 100 mit einem Prägemuster erzeugt wird.

Dabei wird vermieden, daß das Fasermaterial verkohlt oder karbonisiert. Offensichtlich ist der Druck aber so hoch ange setzt, daß quasi ein Verschmelzen der die Faser ausmachenden Stoffe, das heißt Cellulose und ein Rest an Lignin, und der anderen Stoffen eintritt, wobei eine so innige Verbundenheit eintritt, daß praktisch eine über eine reine Adhäsion hinaus gehende Verbindung erzeugt wird.

Die Rollen 6.1 und 6.2 werden bei normaler Zimmertemperatur, das heißt zwischen 18 und 25°C betrieben, wobei allerdings nicht ausgeschlossen wird, daß die Rollen auch beheizt wer den können oder aber in den punktförmigen Druckbereichen auch punktuell eine höhere Temperatur aufgrund der hohen me chanischen Arbeit erreichen können. Der auf die Zell stoff-Faserlage wirkende Druck in den punktförmigen Druckbereichen 17 (vgl. Fig. 2) liegt vorzugsweise oberhalb von 500 MPa, je denfalls in einem Bereich von 100 und 600 MPa, bei entspre chendem technologischen Aufwand auch höher.

Es lassen sich beispielsweise mit dem Verfahren Faserstoff bahnen mit einem m²-Gewicht zwischen 50 und 900 g erzeugen. Die aus den Kalandern heraustretende Faserstoffbahn ist we sentlich reißfester als die Bahn vor dem Eintreten in die Ka landerrollen 6.1 und 6.2. Das Material wird mit einer Breit streckwalze 9 behandelt. Anschließend wird es mit Hilfe einer Treibwalze 10 aufgerollt (Wickelwalze 11).

Das zum Einsatz gelangende Material sollte in erster Linie ein in großer Menge zur Verfügung stehendes, preiswertes Mas senmaterial sein. Vorzugsweise wird ein fluff pulp gewählt, daß eine Weißheit von 85 bis 89% besitzt, was wiederum bedeu tet, daß ein Lignin- und Reststoff-Gehalt von erheblichem Ausmaß noch vorhanden ist. Es hat sich gezeigt, daß derarti ge Reststoffe das Bindungsverhalten wesentlich verbessern. Völlig ausgebleichte Zellstoffe haben erfahrungsgemäß ein schlechteres Bindeverhalten als die vorgenannten weniger rei nen Zellstoffe. Der Titer sollte auch eine gewisse Länge nicht unterschreiten, da bei allzu kurzen Fasern die Abstän de zwischen den punktförmigen Druckbereichen nicht über brückt werden, so daß sich bei derartigen geringen Titern eine geringere Reißfestigkeit ergibt.

Zuge fügte Hilfsstoffe werden ebenfalls nach der erwünschten Reißfestigkeit bemessen. Relativ unkritisch ist die Hinzufü gung von sogenannten Superabsorbern, wie sie beispielsweise in der Schrift WO 94/10596 genannt werden. Fluff pulp kann mit 0,5 bis 70 Gew.-% Superabsorbern, vorzugsweise 5 bis 30 Gew.-% Superabsorbern versetzt werden.

Das Hinzufügen von gemahlenen anorganischen Stoffen, wie dem Weißpigment Titandioxid, verringert allerdings die Reißfe stigkeit, so daß z. B. ein Prozentsatz von 25 Gew.-% Titandio xid im allgemeinen nicht überschritten werden sollte.

Wesentlich ist, daß auf Bindemittel, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind und im allgemeinen auch gefordert werden, praktisch völlig verzichtet werden kann. Hierdurch wird die Recyclingfähigkeit und die Kompostierbarkeit des Produktes wesentlich verbessert. Die Herstellung wird ver billig und erleichtert, da Stationen zum Aufbringen und Ab binden (curing) überhaupt nicht eingesetzt werden müssen. Es soll aber nicht ausgeschlossen werden, daß das fertige Pro dukt nach Durchlauf der Kalanderwalzen 6.1 und 6.2 mit einem Oberflächen-Finish versehen werden kann oder mit einer Folie auf einer oder beiden Seiten laminiert werden kann.

Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Hochdruck-Be reiches zwischen den beiden Kalanderwalzen 6.1 und 6.2. Wie erkennbar, sind die Walzen auf ihrem Walzenmantel mit in vergrößerter Darstellung versehenen Noppen 14 versehen. Die zahlreichen, über die Walzenmantelfläche verteilten Noppen ergeben bei der fertigen Faserstoffbahn vorzugsweise eine Ra sterdichte der punktförmigen Druckbereiche zwischen 1 und 16 pro cm². Die Noppen haben eine Pyramidenstumpf-Form, wobei der Winkel des Noppenmantels gegenüber dem Radius zwischen 10 und 45° liegen sollte. Im Spalt 12, in dem der Druckbe reich 17 erzeugt wird, herrscht ein berechneter Druck von etwa 520 MPa, der zu der bereits beschriebenen Fusion der sich im Spalt befindlichen Zellstoff-Fasern führt. Auch ande re Formen der Druckbereiche, wie Kegelstümpfe, Zylinder oder Quader, sind möglich und werden nach fachmännischem Ermessen entsprechend dem erforderlichen Druck, dem vorliegenden Aus gangsstoff und dem Material der Walzen, den auftretenden Tem peraturen und dergl. gewählt.

Die Arbeitsrichtung ist im vorliegenden Fall von links nach rechts. Das fertige Produkt weist demnach fast durchsichtige Fusionsbereiche 18 auf, die sich jeweils mit etwas aufge bauschten, jedoch auch gegenüber dem Eingangsvlies zusammen gepreßten lockeren Bereichen 19 abwechseln.

In Fig. 3 ist das fertige Produkt dargestellt, bestehend aus zahlreichen regellosen Zellstoff-Fasern, die an Druckberei chen 18 durch Fusion verbunden sind. Das Material selbst hat eine hohe Reißfestigkeit und darüberhinaus eine hohe Absorp tionsfähigkeit, die durch Beimischung von Superabsorbern noch erhöht werden kann, so daß es zu Verpackungsmaterial, Hygieneartikeln, Futterstoffen, Polsterfüllstoffen und ähnli chen Produkten verwendet werden kann. Das Material kann aber auch im Baustoffsektor sowie als Ersatz für Papier und Pappe eingesetzt werden. Auch für Servietten, Tampons, Baby-Höschen windeln, Slipeinlagen, Damenbinden und Inkontinenzar tikel lassen sich die vorgenannten Produkte verwenden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer aus Zellstoff-Fasern bestehenden, weitgehend reißfesten, saugfähigen und roll baren Faserstoffbahn (100), mit folgenden Verfahrens schritten:

(a) Legen einer regellosen Zellstoff-Faserlage auf eine Unterlage (Siebband 8) und Vorverdichten unter relativ niedrigem Druck und Erzeugen eines lockeren Vlieses mit geringer Dichte und Reißfestigkeit,
(b) Einführen des lockeren Vlieses in den Spalt eines (weiteren) Kalanderrollen-Paares (6.1, 6.2), mit dem ein Muster von punkt- oder linienförmigen Druckbereichen (17) erzeugt wird, in denen die regellos liegenden Fasern (1) unter hohem Druck aufeinander gedrückt werden, so daß eine innige, sich nach Aufheben des Druckes nicht-lösende Fusion der Faserkörper erfolgt und eine Faserstoffbahn (100) mit einem Prägemuster erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck in den punktförmigen Druckbereichen (17) zwischen 250 und 600 MPa liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß eine Faserstoffbahn (100) mit einem m²-Gewicht zwischen 50 und 500 g erzeugt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeich net, daß eine Faserstoffbahn (100) mit einer Rasterdichte der punktförmigen Druckbereiche (17) zwischen 1 und 16 pro cm² erzeugt wird.

5. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fläche der punkt förmigen Druckbereiche (17) zwischen 0,05 und 10 mm² liegt.

6. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des zweiten Kalanderrollen-Paares (6.1, 6.2) auf Zimmertempera tur, d. h. zwischen 18 und 25°C, gehalten wird.

7. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Vorverdich tung bei einer Werkzeugtemperatur von 18 bis 320°C erfolgt.

8. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als vorverdichtendes Werkzeug ein (erstes) Kalanderrollen-Paar (4.1, 4.2) verwen det wird.

9. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (1) und/oder das lockere Vlies (2) auf einem Feuchtegehalt von wenigstens 1,5 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 2 und 5 Gew.-% gehalten werden.

10. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial defiberisierter Zellstoff (wood pulp) verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial ein Gemisch von Fasermaterial mit einem Superabsorber verwendet wird, der 0,5 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 5 bis 30 Gew.-% der Gesamtmasse, ausmacht.

12. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die als Ausgangsmate rial verwendeten Zellstoff-Fasern (1) einen Weißegrad von 80 bis 90%, vorzugsweise von 85 bis 89%, haben.

13. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial ein solches mit Hilfs- und Füllstoffen, beispielsweise Titandioxid, Kreide oder Kaolin, verwendet wird.

14. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial Zellstoff-Fasern (1) mit einem Restgehalt an Lignin von 0,5 bis 5 Gew.-% verwendet werden.

15. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Druckbereich (17) des zweiten Kalanderrollen-Paares (6.1, 6.2) der radiale Abstand der Kalanderrollen (6.1, 6.2) außerhalb der punktför migen Druckbereiche (17) 1 bis 5 mm beträgt.

16. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt (15) im Druckbereich des zweiten Kalanderrollen-Paares (6.1, 6.2) zwischen sich gegenüberliegenden punktförmigen Druckberei chen eine lichte Weite von 0,05 bis 1 mm aufweist.

17. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und gegebenenfalls weiteren Ansprüchen 2 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Kalanderrollen-Paar aus zwei Kalanderwalzen (6.1, 6.2) besteht, die beide mit zahlreichen, über die Walzenmantelflächen verteilten Noppen (14) versehen sind, die von Vertiefungen umgeben sind, die das Mehrfache des Volumens der Noppen (14) aufweisen, und daß die Noppen (14) beider Walzen (6.1, 6.2) im Arbeitsspalt gegenüber stehen, wobei in punktförmigen Druckbereichen (17) auf in zwischen den Noppen (14) befindliches lockeres Vlies (2) ein Druck von wenigstens 200 MPa bis maximal zur Fließ grenze des für die Noppen (14) verwendeten Materials ausüb bar ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, daß die Höhe der Noppen (14) gegenüber dem Walzengrund (15) zwischen 0,5 und 5 mm ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekenn zeichnet, daß die Noppen (14) die Form von Pyramiden- oder Kegelstümpfen, Quadern und dergl. haben.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeich net, daß bei Kegelstumpf- oder Pyramidenform der Winkel des Noppenmantels gegenüber dem Radius zwischen 10 und 45° liegt.