DE19530210A1 - Taumelscheibenverdichter - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Taumelscheibenverdichter mit variabler Fördermenge und mit einer Vorrichtung zum Einstellen des maximalen Hubs. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf eine solche Vorrichtung zum Einstellen des maximalen Hubs, bei der eine elastische Verformung einer Welle des Verdichters vermieden werden kann, wenn sich der Verdichter in seiner Stellung mit maximalem Förderhub, und folglich maximaler Fördermenge, befindet.

Der Stand der Technik

Fig. 8 zeigt im Querschnitt einen Taumelscheibenverdichter mit variabler Fördermenge nach der japanischen Gebrauchsmuster- Offenlegungsschrift 5-83378, der mit einer Vorrichtung bekannter Bauart zum Einstellen des maximalen Förderhubs versehen ist. Fig. 9 zeigt einen vergrößerten Querschnitt durch die in Fig. 8 dargestellte Vorrichtung zum Einstellen des maximalen Förderhubs.

Wie in Fig. 8 dargestellt, weist dieser bekannte Verdichter eine Welle 5 auf, auf welcher ein Druckaufnahmeflansch 240 starr befestigt ist, ferner eine Antriebsnabe 241, die über eine Gelenk­ kugel 9 drehbar auf der Welle 5 angeordnet ist, einen Lenker 42, der eine Verbindung zwischen einem radialen Außenabschnitt der Antriebsnabe 241 und einem radialen Außenabschnitt des Druckaufnahme­ flansches 240 bildet, sowie eine Taumelscheibe 10, welche auf der Antriebsnabe 241 angeordnet ist und bei einer Drehung der Antriebsnabe eine Taumelbewegung ausführt. Diese Taumelbewegung der Taumelscheibe 10 verwandelt die Drehung der Antriebsnabe 241 in eine hin- und hergehende Bewegung der Kolben 7, von denen nur einer dargestellt ist, und die jeweils über eine Kolben­ stange 11 mit der Taumelscheibe 10 verbunden sind.

Nimmt bei diesem bekannten Taumelscheibenverdichter der Druck im Gehäuse 8, das im folgenden auch als Kurbelgehäuse bezeichnet wird, ab, so nimmt der Neigungswinkel der Taumelscheibe 10 zu, so daß, wie in Fig. 9 dargestellt, ein Anlageabschnitt 241c der Antriebsnabe 241 gegen eine entsprechende Anlagefläche 240c in Anlage kommt, welche auf dem Umfang eines Vorsprungs 240b des Druckaufnahmeflanschs 240 ausgebildet ist, und hierdurch gelangt der Verdichter in seine Stellung maximalen Förderhubs bzw. maximaler Fördermenge.

Nimmt der Druck im Kurbelgehäuse 8 zu, so nimmt der Neigungswinkel der Taumelscheibe 10 ab, und der Anlageabschnitt 241c der Antriebs­ nabe 241 bewegt sich von der Anlagefläche 240c auf dem Umfang des Vorsprungs 240b des Druckaufnahmeflansches 240 weg, wodurch der Verdichter in die Stellung für minimalen Förderhub, also minimale Fördermenge, versetzt wird.

Da die Anlagefläche 240c für die Antriebsnabe 241 parallel zur Achse der Welle 5 verläuft, hat dies zur Folge, daß dann, wenn der Verdichter plötzlich in seine Stellung für maximale Fördermenge geht, eine hohe Kraft auf die Welle 5 einwirkt und eine elastische Verformung dieser Welle bewirkt, war den Schwerpunkt der rotierenden Teile des Verdichters verschieben kann, also z. B. den Schwerpunkt des Druckaufnahmeflansches 240 und den Schwerpunkt der Antriebsnabe 241. Die Folge hiervon sind Vibrationen und Geräusche.

Aus der japanischen Gbm-OS 6-4376 kennt man auch eine andere Vorrichtung zur Einstellung des maximalen Förderhubs. Bei dieser bekannten Vorrichtung ist die Fläche 240c für die Anlage der Antriebsnabe 241 relativ zur Längsachse der Welle 5 geneigt, aber auch diese bekannte Vorrichtung kann das Auftreten von Schwingungen und Geräuschen nicht verhindern.

Im Betrieb eines solchen Verdichters treten die durch die Verdichtung in den Zylindern verursachten Reaktionskräfte intermittierend auf und verursachen Schwingungen der Antriebsnabe 241 (fünf Schwingungen pro Umdrehung für den Fall eines Verdichters mit 5 Zylindern), und dies kann eine Abnutzung durch Reibung verursachen, d. h. das Phänomen des Abblätterns der Oberfläche zugeordneter Teile. Dieses Phänomen kann z. B. auftreten zwischen dem Druckaufnahme­ flansch 240, dem Lenker 42, und der Antriebsnabe 241, sowie zwischen der Welle 5, der Gelenkkugel 9, und der Antriebsnabe 241. Dieses Phänomen verursacht einen abnormalen Verschleiß, Geräusche, und schließlich ein Blockieren des Verdichters.

Die Erfindung

Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, einen neuen Taumelscheiben­ verdichter bereitzustellen.

Nach der Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1. Geht ein derartig ausgebildeter Verdichter plötzlich in seine Stellung für maximale Fördermenge, so legt sich der andere radiale Außenbereich der Antriebsnabe im wesentlichen senkrecht gegen die die Antriebsnabe abstützende Seite des Druckauf­ nahmeflansches. Dies verhindert, daß eine Kraft senkrecht zur Antriebswelle wirksam wird, so daß in einem solchen Fall praktisch keine elastische Verformung der Welle auftritt. Ferner werden in dieser Stellung für maximale Fördermenge die Reaktionskräfte, die von den Kolben über deren Kolbenstangen auf die Antriebsnabe übertragen werden, durch die die Antriebsnabe abstützende Fläche des Druckaufnahmeflansches aufgenommen, wodurch Schwingungen der Antriebsnabe reduziert werden. Hierdurch gelingt es, Geräusche und abnormalen Verschleiß zu vermeiden.

Bevorzugt ist die am anderen Endabschnitt des Druckaufnahmeflansches vorgesehene, der Antriebsnabe gegenüberliegende Anlagefläche in Gestalt einer Mehrzahl von Flächenabschnitten ausgebildet, die nach Art von Vorsprüngen des anderen radialen Endabschnitts des Druckaufnahmeflanschs ausgebildet sind, wobei die Antriebsnabe einen an ihrem anderen radialen Endabschnitt ausgebildeten Vorsprung aufweist, welcher im Bereich der Stellung für maximale Fördermenge zwischen mindestens einen Teil der Mehrzahl der als Vorsprünge ausgebildeten Flächenabschnitte hineinragt. Dies ermöglicht in der Vollaststellung auch eine bessere Übertragung des Drehmoments von der Welle über den Druckaufnahmeflansch auf die Antriebsnabe und entlastet in dieser Stellung den Lenker, der die Antriebsnabe mit dem Druckaufnahmeflansch verbindet.

Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den im folgenden beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten, in keiner Weise als Einschränkung der Erfindung zu verstehenden Ausführungsbeispielen, sowie aus den übrigen Unteransprüchen. Es zeigt:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch die Verstellmechanik eines Taumelscheibenverdichters mit variabler Fördermenge; diese Verstellmechanik hat wesentliche Vorteile bei der Einstellung der maximalen Fördermenge,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch einen Taumelscheibenverdichter mit variabler Fördermenge, welcher die in Fig. 1 dargestellte Verstellmechanik enthält,

Fig. 3 eine Draufsicht auf diejenige Seite eines Druckaufnahme­ flansches, welche der Antriebsnabe gegenüberliegt,

Fig. 4 einen Schnitt, gesehen längs der Linie IV-IV der Fig. 3,

Fig. 5A eine Darstellung derjenigen Seite einer Antriebsnabe 41, welche dem in Fig. 3 dargestellten Druckaufnahmeflansch 40 gegenüberliegt,

Fig. 5B einen Schnitt, gesehen längs der Linie B-B der Fig. 5A,

Fig. 6 eine Draufsicht analog auf Fig. 3 auf einen Druckaufnahme­ flansch nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Fig. 7 einen Schnitt, welcher den Druckaufnahmeflansch 140 nach dem zweiten Ausführungsbeispiel (Fig. 6) bei Vollast im Eingriff mit der zugeordneten Antriebsnabe 141 zeigt,

Fig. 8 einen Längsschnitt analog Fig. 2 durch einen Taumelscheiben­ verdichter mit variabler Fördermenge, welcher mit einer Verstellmechanik für die Fördermenge gemäß dem Stand der Technik versehen ist, und

Fig. 9 einen vergrößerten Längsschnitt analog Fig. 1 durch die Verstellmechanik des Verdichters der Fig. 8, also nach dem Stand der Technik.

Fig. 2 zeigt einen Taumelscheibenverdichter mit variabler Fördermenge, der mit einer Verstellmechanik nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung ausgerüstet ist, die eine neuartige Einstellung des Maximalhubs ermöglicht. Der Verdichter weist einen Zylinderkörper 1, ein an einer Stirnseite dieses Zylinderkörpers 1 unter Zwischenschaltung einer Ventilplatte 2 befestigtes hinteres Kopfteil 3, und ein an der anderen Stirnseite des Zylinderkörpers 1 befestigtes vorderes Kopfteil 4 auf.

Im Zylinderkörper 1 sind mehrere Zylinderbohrungen 6 ausgebildet, welche sich in Längsrichtung erstrecken und voneinander jeweils einen vorgegebenen Umfangsabstand haben. Diese Zylinderbohrungen 6 sind um eine Antriebswelle 5 herum angeordnet. In jeder Zylinderbohrung 6 ist ein Kolben 7 verschiebbar angeordnet.

Im vorderen Kopfteil 4 bist ein Kurbelgehäuse 8 ausgebildet, und dort ist eine Taumelscheibe 10 angeordnet. Diese führt im Betrieb eine Taumelbewegung um eine Gelenkkugel 9 aus, welche auf der Antriebswelle 5 angeordnet ist, wobei eine Verriegelung mit der Drehung der Welle 5 vorgesehen ist.

Im hinteren Kopfteil 3 ist eine Förderdruckkammer 12 ausgebildet, und um diese herum ein Saugdruckraum 13. Durch eine Trennwand 14 wird die Förderdruckkammer 12 in zwei Förderdruckräume 12a, 12b unterteilt, welche über mindestens eine Drossel 14a miteinander in Verbindung stehen.

Die Ventilplatte 2 weist Auslaßöffnungen 16 auf, welche jeweils eine zugeordnete Zylinderbohrung 6 mit der Förderdruckkammer 12a verbinden, sowie Einlaßöffnungen 15, welche jeweils eine zugeordnete Zylinderbohrung 6 mit dem Saugraum 13 verbinden; sowohl die Auslaß- wie die Einlaßöffnungen sind um die Längsachse der Welle 5 herum mit vorgegebenen Umfangsabständen angeordnet. Die Auslaßöffnungen 16 haben jeweils ein Auslaßventil 17, das sich im Betrieb öffnet und schließt, und das an einer Stirnseite der Ventilplatte 2 auf deren dem hinteren Kopfteil 3 zugewandten Seite angeordnet und dort mittels einer Schraube 19 durch eine Halteplatte 18 befestigt ist. Die Schraube 19 ist in eine Gewindebohrung 20 des Zylinderkörpers 1 eingeschraubt, und für sie hat die Ventilplatte 2 in ihrer Mitte eine entsprechende Öffnung 2a. Die Einlaßöffnungen 15 werden jeweils durch ein Saugventil 21 geöffnet und geschlossen, welches zwischen der Ventilplatte 2 und dem Zylinderkörper 1 angeordnet ist. Die Schraube 19 kann eine Drosselbohrung enthalten.

Die Gewindebohrung 20 erstreckt sich in der Mitte des Zylinderkörpers 1 längs dessen Längsachse, ebenso eine daran anschließende zylindrische Ausnehmung 22 kleineren Durchmessers, und eine sich an diese anschließende zylindrische Ausnehmung 23 größeren Durchmessers, so daß die Ausnehmungen 20, 22 und 23 miteinander in Verbindung stehen. In der Ausnehmung 22 kleineren Durchmessers ist ein Radiallager 24 angeordnet, und in der Ausnehmung 23 größeren Durchmessers ist ein Axiallager 25 angeordnet. Das Radiallager 24 und das Axiallager 25 lagern, wie dargestellt, das hintere Ende der Welle 5, und ein Radiallager 26, welches im vorderen Kopfteil 4 angeordnet ist, lagert den vorderen Endbereich der Welle 5.

Ferner ist der Zylinderkörper 1 mit einem Verbindungsdurchlaß 31 versehen, welcher im geöffneten Zustand den Saugraum 13 mit dem Kurbelgehäuse 8 verbindet. Ein Druckregelventil 32 ist in einem Zwischenabschnitt des Durchlasses 31 angeordnet, um den Druck im Saugraum 13 und den Druck im Kurbelgehäuse 8 zu regeln.

Ferner ist auf der Welle 5 ein Druckaufnahmeflansch 40 starr befestigt, und eine Antriebsnabe 41 ist über die Gelenkkugel 9 drehbar auf der Welle 5 angeordnet. Der Druckaufnahmeflansch 40 wird von einer Innenwand des vorderen Kopfteils 4 über ein Axiallager 33 abgestützt. Ein radiales Ende des Druckaufnahme­ flansches 40 und ein radiales Ende der Antriebsnabe 41 sind über einen Lenker 42 miteinander verbunden, wie nachfolgend im einzelnen beschrieben werden wird, so daß die Drehung der Welle 5 vom Druckaufnahmeflansch 40 auf die Antriebsnabe 41 übertragen wird. Über Lager 27, 28 ist auf der Antriebsnabe 41 die Taumelscheibe 10 montiert. Dreht sich die Welle 5, so drehen sich der Druckaufnahmeflansch 40 und die Antriebsnabe 41 zusammen mit ihr, und bei der Drehung der Antriebsnabe 41 führt die Taumelscheibe 10 eine Taumelbewegung um die Gelenkkugel 9 aus. Über eine Kolbenstange 11 ist die Taumelscheibe 10 mit dem Kolben 7 verbunden, so daß die Taumelbewegung der Taumelscheibe 10 über die Kolbenstange 11 auf den Kolben 7 übertragen wird, um diese Taumelbewegung in eine lineare, hin- und hergehende Bewegung des Kolbens 7 zu transformieren.

Eine Feder 44 ist auf der Welle 5 zwischen der Gelenkkugel 9 und einem Vorsprung 40b des Druckaufnahmeflanschs 40 angeordnet, um die Gelenkkugel 9 in Richtung zum Zylinderkörper 1 zu beaufschlagen. Ferner ist ein Anschlag 45 um einen Abschnitt der Welle 5 herum angeordnet, welcher Abschnitt sich innerhalb des Zylinderkörpers 1 befindet, und eine Mehrzahl von Tellerfedern 46, sowie eine Schraubenfeder 47, sind auf der Welle 5 zwischen diesem Anschlag 45 und der Gelenkkugel 9 in der angegebenen Reihenfolge angeordnet, um die Gelenkkugel 9 in Richtung zum Druckaufnahmeflansch 40 zu beaufschlagen.

Fig. 3 zeigt die der Antriebsnabe 41 gegenüberliegende Seite des Druckaufnahmeflanschs 40 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel, Fig. 4 einen Längsschnitt, gesehen längs der Linie IV-IV der Fig. 3, Fig. 5A die dem Druckaufnahmeflansch 40 gegenüberliegende Seite der Antriebsnabe 41, und Fig. 5B einen Längsschnitt, gesehen längs der Linie B-B der Fig. 5A.

Der Druckaufnahmeflansch 40 hat an seinem in Fig. 3 unteren radialen Ende zwei einander gegenüberliegende Vorsprünge 40a, 40a. Zwischen diesen erstreckt sich ein Stift 48 (Fig. 2) zur Anlenkung eines Lenkers 42 am Druckaufnahmeflansch 40. Letzterer ist an seinem in Fig. 3 oberen radialen Ende mit einer Anlagefläche 40c für die Antriebsnabe 41 versehen, welche Fläche dieser Nabe gegenüberliegt und gegen welche eine Anlagefläche 41c (Fig. 5A und 5B) der Antriebsnabe 41 zur Anlage kommen kann.

Die Anlagefläche 40c verläuft bevorzugt unter einem rechten Winkel zur Längsachse der Welle 5, und gemäß Fig. 4 liegt diese Anlagefläche 40c auf einem Vorsprung, der in Richtung zur Antriebsnabe 41 vorragt, und zwar relativ zu einer in Fig. 4 dargestellten, der Antriebsnabe 41 gegenüberliegenden Fläche 40d. Ferner hat die Anlagefläche 40c, wie in Fig. 3 dargestellt, eine vorgegebene, ausreichend große Umfangserstreckung. Selbst dann, wenn im Betrieb die Anlagefläche 41c der Antriebsnabe 41 in Drehrichtung, also in Umfangsrichtung, gleitet, bleibt deshalb der Oberflächenkontakt zwischen der Anlagefläche 40c des Druckaufnahmeflanschs 40, und der Anlagefläche 41c der Antriebsnabe 41 erhalten. - Das Axiallager 33 ist auf der Rückseite der Anlagefläche 40c angeordnet, vgl. Fig. 2.

Wie die Fig. 5A und 5B zeigen, ist der in diesen Figuren untere radiale Außenbereich der Antriebsnabe 41 mit einem Vorsprung 41d versehen, an welchem der Lenker 42 mittels eines Stifts oder Zapfens 49 angelenkt ist. An dem in Fig. 5A und 5B oberen radialen Außenbereich der Antriebsnabe 41 ist die Anlagefläche 41c ausgebildet, und diese liegt gegen die Anlagefläche 40c an, wenn sich der Verdichter in seiner Stellung für maximale Fördermenge befindet. Wie Fig. 5B klar zeigt, hat das Teil mit der Anlagefläche 41c auf seiner radialen Innenseite eine große Aussparung 50. Diese bildet auch in der Stellung für maximale Förderung einen ausreichend großen Spalt zwischen dem Vorsprung 40b des Druckaufnahmeflanschs 40 und dem Antriebsflansch 41. Die Gelenkkugel 9 ist in einem Zwischenabschnitt einer Mittelausnehmung 41a der Antriebsnabe 41 drehbar gelagert. Wie Fig. 5B zeigt, ist die Antriebsnabe 41 auf ihrer linken Seite, auf der die Taumelscheibe 10 gelagert wird, mit einer Schulter versehen, und das Axiallager 28 (Fig. 2) ist auf einer unteren Stufe 41b (Fig. 5B) dieser linken Seite angeordnet.

Ein Ende des Lenkers 42 (Fig. 2) ist am Stift 48 angelenkt, das andere am Stift 49. Abhängig vom Druck im Kurbelgehäuse 8 liegt die Antriebsnabe 41 gegen die Anlagefläche 40c des Druckaufnahme­ flanschs 40 an oder bewegt sich von ihr weg, wie das dem Fachmann bekannt ist.

Arbeitsweise

Wird das Drehmoment eines nicht dargestellten Motors, der gewöhnlich in ein Kraftfahrzeug eingebaut ist, auf die Welle 5 übertragen, so drehen sich der Druckaufnahmeflansch 40 und die Antriebsnabe 41 zusammen mit der Welle 5, und die Taumelscheibe 10 führt eine Taumelbewegung aus. Letztere bewirkt hin- und hergehende Bewegungen der Kolben 7 in deren Zylinderbohrungen 6 und dadurch eine Volumenänderung in diesen Zylinderbohrungen. Hierdurch wird Kühlgas in diese Zylinderbohrungen gesaugt, dort verdichtet, und nach außen gefördert. Folglich wird Kühlgas unter hohem Druck gefördert, und zwar in einer Menge, die abhängig ist von der Verdichterdrehzahl und vom Neigungswinkel der Taumelscheibe 10.

Nimmt die Wärmelast ab, so schließt das Druckregelventil 32 den Durchlaß 31 und erhöht so den Druck im Kurbelgehäuse 8, so daß der Neigungswinkel der Taumelscheibe 10 abnimmt, ebenso der Hub der Kolben 7 und die Fördermenge des Kühlgases.

Nimmt die Wärmelast zu, so öffnet das Druckregelventil 32 den Durchlaß 31, um den Druck im Kurbelgehäuse 8 zu reduzieren, so daß der Neigungswinkel der Taumelscheibe 10 zunimmt, ebenso der Arbeitshub der Kolben 7. Neigt sich dabei die Antriebsnabe 41 zusammen mit der Taumelscheibe 10 in Richtung zum Druckaufnahmeflansch 40, so kommt die Anlagefläche 41c der Antriebsnabe 41 zum Anschlag gegen die Anlagefläche 40c des Druckaufnahmeflanschs 40, und diese Stellung bestimmt den maximalen Arbeitshub der Kolben 7. In dieser Stellung kommt die Antriebsnabe 41 nicht in Anlage gegen den Vorsprung 40b des Druckaufnahmeflanschs 40, wie aus Fig. 1 klar hervorgeht.

Wie bereits beschrieben, verläuft die Anlagefläche 40c des Druckaufnahme­ flanschs 40 im wesentlichen rechtwinklig zur Längsachse der Antriebswelle 5. Geht der Verdichter sehr schnell in seine Stellung für maximale Fördermenge, so legt sich die Anlagefläche 41c der Antriebsnabe 41 praktisch senkrecht gegen die Anlagefläche 40c des Druckaufnahmeflansches 40. Dies verhindert, daß eine Kraft senkrecht auf die Welle 5 einwirkt, und deshalb wird hierbei eine elastische Verformung der Welle 5 ganz weitgehend vermieden.

Da außerdem in der Stellung für maximale Fördermenge die Anlagefläche 41c der Antriebsnabe 41 senkrecht gegen die Anlagefläche 40c des Flanschs 40 anliegt, werden die Reaktionskräfte, die von den Kolben 7 her auf die Antriebsnabe 41 wirken, direkt auf die Anlagefläche 40c des Druckaufnahmeflansches 40 übertragen und von letzterem aufgenommen, wodurch Schwingungen der Antriebsnabe 41 reduziert werden, was zu einer Geräuschminderung bei Vollast bei trägt.

Mit der Verstellmechanik nach dem ersten Ausführungsbeispiel für die Einstellung des maximalen Hubs bei einem Taumelscheibenver­ dichter mit variabler Fördermenge ist es möglich, eine elastische Verformung der Welle 5 zu verhindern, wenn der Verdichter plötzlich in den Zustand mit maximaler Fördermenge übergeht, und gleichzeitig kann man auch verhindern, daß im Zustand mit maximaler Fördermenge die Verdichtungs-Reaktionskräfte von den einzelnen Kolben 7 eine Vibration der Antriebsnabe 41 verursachen. Hierdurch vermeidet man Geräusche und einen abnormalen Verschleiß der zugehörigen Teile des Verdichters.

Da die Anlagefläche 41c der Antriebsnabe 41, ebenso die Anlagefläche 40c des Druckaufnahmeflansches 40, hierdurch einem weniger großen Verschleiß ausgesetzt sind, ist es nicht notwendig, eine Hochfre­ quenzhärtung durchzuführen, wie das bei den Verdichtern nach dem Stand der Technik der Fall ist, und dies erleichtert die Herstellung des Verdichters.

Zweites Ausführungsbeispiel

Fig. 6 zeigt die Seite eines Druckaufnahmeflanschs 140, welche der Antriebsnabe 141 einer Verstellmechanik zur neuartigen Einstellung des maximalen Förderhubs nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung gegenüberliegt. Fig. 7 zeigt im Schnitt den Druckaufnahme­ flansch 140 und die mit ihm (in der Stellung für maximalen Förderhub) in Eingriff stehende Antriebsnabe 141. Wie man ohne weiteres erkennt, stimmen die Teile weitgehend mit denen nach dem ersten Ausführungsbeispiel überein, und deshalb werden diejenigen Teile, die mit dem ersten Ausführungsbeispiel übereinstimmen, nicht nochmals dargestellt und beschrieben.

Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich vom ersten wie folgt: Beim ersten Ausführungsbeispiel hat die Anlagefläche 40c für die Antriebsnabe 41 eine große Fläche und ist an derjenigen Seite 40d des Druckaufnahmeflanschs 40 vorgesehen, welche der Antriebsnabe 41 gegenüberliegt. Dagegen sind beim zweiten Ausführungs­ beispiel zwei Abstützflächen 140c, 140c für die Abstützung der Antriebsnabe 141 mit vorgegebenem Abstand an einer Seite 140d des Druckaufnahmeflanschs 140 vorgesehen, und an einer Seite 141d der Antriebsnabe 141, welche dem Druckaufnahmeflansch 140 gegenüberliegt, ist ein vorspringendes Teil 141e ausgebildet, das in eine Aussparung 140e zwischen den beiden Flächen 140c, 140c paßt.

Befindet sich also, wie in Fig. 7 dargestellt, die Taumelscheibe 10 in ihrer Stellung für maximale Fördermenge, so greift der Vorsprung 141e auf der Seite 141d der Antriebsnabe 141 (welche dem Druckaufnahmeflansch 140 gegenüberliegt) in die Aussparung 140e zwischen den beiden Abstützflächen 140c, 140c ein. Bei dieser Ausführungsform wird die Summe der Breiten der Abstützflächen 140c, 140c auf einen vorgegebenen Wert eingestellt, z. B. 10 mm, oder länger.

Beim zweiten Ausführungsbeispiel erhält man zusätzlich zu den Vorteilen, die bereits beim ersten Ausführungsbeispiel beschrieben wurden, folgende vorteilhafte Wirkungen: Die Summe der Flächen der beiden Abstützflächen 140c, 140c kann viel kleiner sein als die Fläche der Anlagefläche 40c der Fig. 3, so daß nur eine wesentlich kleinere Fläche maschinell bearbeitet werden muß, was die Bearbeitung und Herstellung vereinfacht; liegt der Abstützabschnitt 141c der Antriebsnabe 141 gegen den Druckaufnahmeflansch 140 an, so wird das Gleiten der Antriebsnabe 141 in Drehrichtung begrenzt, und dies verringert die Belastung des Lenkers 42 (Fig. 2), so daß ein Brechen dieses Lenkers vermieden wird.

Naturgemäß sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung vielfache Abwandlungen und Modifikationen möglich.

Claims (4)

1. Taumelscheibenverdichter mit variabler Fördermenge, mit einer die Taumelscheibe (10) aufnehmenden Kammer (8), durch welche sich eine Antriebswelle (5) erstreckt, auf welcher ein Druckaufnahmeflansch (40; 140) starr befestigt ist, mit einer drehbar auf der Antriebswelle (5) angeordneten Antriebsnabe (41; 141),
mit einem Lenker (42), welcher eine Verbindung zwischen einem radialen Außenabschnitt (40a, 40a) des Druckaufnahmeflansches (40) und einem radialen Außenabschnitt (41d) der Antriebsnabe (41) bildet,
mit einer auf der Antriebsnabe (41; 141) angeordneten Taumelscheibe (10), welche bei Drehung der Antriebsnabe (41; 141) eine Taumelbewegung ausführt,
mit mindestens einem Kolben (7) zum Verdichten eines Kühlmittels durch hin- und hergehende Bewegung dieses Kolbens (7), welcher Kolben (7) durch eine Kolbenstange (11) mit der Taumelscheibe (10) verbunden ist,
mit einer am anderen radialen Außenabschnitt des Druckaufnahme­ flanschs (40; 140) vorgesehenen, der Antriebsnabe (41; 141) gegenüberliegenden Anlagefläche (40c; 140c), gegen welche ein anderer radialer Außenabschnitt (41c) der Antriebsnabe (41; 141) in Anlage bringbar ist,
wobei der Neigungswinkel der Taumelscheibe (10) eine Funktion des in der die Taumelscheibe (10) aufnehmenden Kammer (8) herrschenden Druckes ist und sich bei entsprechendem Druck in dieser Kammer (8) das andere radiale Ende (41c) der Antriebsnabe (41; 141) gegen die am Druckaufnahmeflansch (40; 140) vorgesehene Anlagefläche (40c; 140c) legt, welche Anlagefläche im wesentlichen rechtwinklig zur Längsachse der Antriebswelle (5) verläuft.

2. Taumelscheibenverdichter nach Anspruch 1, bei welchem die am anderen Außenabschnitt des Druckaufnahmeflanschs (40) vorgesehene, der Antriebsnabe (41) gegenüberliegende Anlagefläche (40c) in Form einer einzigen Anlagefläche (Fig. 3: 40c) am anderen radialen Endabschnitt des Druckaufnahmeflansches (40) ausgebildet ist.

3. Taumelscheibenverdichter nach Anspruch 1, bei welchem die am anderen Endabschnitt des Druckaufnahmeflansches (140) vorgesehene, der Antriebsnabe (141) gegenüberliegende Anlage­ fläche in Gestalt einer Mehrzahl von Flächenabschnitten (140c, 140c) ausgebildet ist, die nach Art von Vorsprüngen des anderen radialen Außenabschnitts des Druckaufnahmeflansches (140) ausgebildet sind, wobei die Antriebsnabe (141) einen an ihrem anderen radialen Außenabschnitt ausgebildeten Vorsprung (141e) aufweist, welcher im Bereich der Stellung für maximale Fördermenge zwischen mindestens einen Teil der Mehrzahl der als Vorsprünge ausgebildeten Flächenabschnitte (140c, 140c) hineinragt.

4. Taumelscheibenverdichter nach Anspruch 3, bei welchem der an der Antriebsnabe (141) vorgesehene Vorsprung (141e) als einziger Vorsprung ausgebildet ist, und die Zahl der in Form von Vorsprüngen ausgebildeten Flächenabschnitte (140c, 140c) zwei beträgt.