DE19517798A1 - Verfahren zum Herstellen von Zigarettenkartons mit starrer Klappdeckelverpackung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Zigarettenkartons mit starrer Klappdeckel­ verpackung.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein effi­ zientes Verfahren zum Herstellen von Zigarettenkartons mit starrer Klappdeckelverpackung zu schaffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren, das die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale besitzt. Die abhängigen Ansprüche sind auf bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung gerichtet.

Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden deutlich beim Lesen der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform, die auf die beigefüg­ ten Zeichnungen Bezug nimmt; es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Zigarettenkartons;

Fig. 2 einen flachen Zuschnitt, aus dem der in Fig. 1 gezeigte Verpackungskarton herge­ stellt wird;

Fig. 3 eine Teilansicht einer Einheit für die Herstellung des in Fig. 1 gezeigten Kar­ tons;

Fig. 4 bis 8 die verschiedenen Stufen der Behandlung und des Faltens des in Fig. 2 gezeigten Verpackungs­ zuschnitts zum Herstellen des in Fig. 1 gezeigten Kartons, wobei manche Tei­ le im Schnitt gezeigt sind und andere Teile um der Deutlichkeit willen weggelassen sind.

Das Bezugszeichen 1 in Fig. 1 bezeichnet einen Zigaret­ tenkarton, der eine starre Verpackung 2, die ihrerseits die Form eines rechtwinkligen Parallelepipeds besitzt und aus einem flachen Zuschnitt 3 (Fig. 2) aus Pappe oder dergleichen gebildet ist, sowie eine Anzahl von (nicht gezeigten) Zigarettenpackungen 4 umfaßt, die in der Verpackung 2 untergebracht sind. Jede Packung 4 besitzt die Form eines rechtwinkligen Parallelepipeds, das zwei zueinander parallele große Seitenflächen 5, zwei zueinan­ der parallele kleine Seitenflächen 6 und eine zu den Flächen 5 und 6 parallele Längsachse 7 aufweist.

Die Verpackung 2 enthält einen becherförmigen Grundbehäl­ ter 8 mit einem offenen oberen Ende 9 sowie einen becher­ förmigen oberen Deckel 10, der am Behälter 8 in der Weise angelenkt ist, daß er zwischen einer (nicht gezeigten) geöffneten Position und einer geschlossenen Position (wie in Fig. 1 gezeigt) schwenken kann.

Der Behälter 8 enthält eine Vorderwand 11 und eine Rück­ wand 12, die einander zugewandt und zueinander parallel sind, zwei Seitenwände 13, die zueinander parallel und zu den Wänden 11 und 12 senkrecht sind, sowie eine Bodenwand 14, die zu den Wänden 11, 12 und 13 senkrecht ist.

Der Deckel 10 enthält eine Vorderwand 15 und eine Rück­ wand 16, die einander zugewandt und zueinander parallel sind, zwei Seitenwände 17, die zueinander parallel und zu den Wänden 15 und 16 senkrecht sind, sowie eine obere Wand 18, die zu den Wänden 15, 16 und 17 senkrecht ist. Die Wände 15 und 17 weisen eine freie Kante 19 auf, die einer freien Kante 21 der Wände 11 und 13 zugewandt ist, außerdem weist die Wand 16 eine freie Kante 20 auf, die einer freien Kante 22 der Wand 12 zugewandt ist. Die Kante 19 besitzt eine Form, die zu der Form der Kante 21 komplementär ist, während die Kante 20 mit der Kante 22, mit der sie eine Gelenk 23 (Fig. 2) für die Schwenkung des Deckels 10 in bezug auf den Behälter 8 zwischen der geöffneten und der geschlossen Position definiert, ein­ teilig ausgebildet ist. Die Wände 11 und 15 definieren zusammen die Vorderwand 24 der Verpackung 2; die Wände 12 und 16 definieren zusammen die Rückwand 25 der Verpackung 2; schließlich definieren jede Wand 13 und die entspre­ chende Wand 17 zusammen eine entsprechende Seitenwand 26 der Verpackung 2.

Die Verpackung 2 enthält außerdem einen U-förmigen Kranz 27, der teilweise vom Ende 9 vorsteht und seinerseits eine Mittelwand 28 mit einem mittigen Hohlraum 29, der dem Deckel 10 zugewandt ist und in der Wand 28 einen eingetieften Mittelabschnitt 30 definiert, sowie zwei seitliche Flügel 31, die sich zum Deckel 10 erstrecken. Die Wand 28 ist mit der Innenfläche der Wand 11 verbun­ den, wovon ein Teil des Abschnitts 30 und die Flügel 31 vorstehen, außerdem ist die Wand 28 mit zwei Seitenwänden 32 verbunden, die mit der Innenfläche der jeweiligen Wände 13 in Kontakt sind und teilweise von den Wänden 13 zum Deckel 10 vorstehen.

Wie in Fig. 2 gezeigt, ist die Verpackung 2 aus einem im wesentlichen rechtwinkligen Zuschnitt 3 aus Pappe oder dergleichen gebildet, dessen Teile wann immer möglich unter Verwendung des gleichen Bezugszeichensystems (eventuell ergänzt um ′ oder ′′) wie die entsprechenden Teile der Verpackung 2 bezeichnet sind.

Der Zuschnitt 3 weist eine Anzahl von im voraus gebilde­ ten longitudinalen Falzlinien 34, 35, 36 und 37 sowie zwei im voraus gebildete transversale Falzlinien 38 und 39 auf.

Die Linien 35 und 36 definieren zwischen den Linien 38 und 39 ein Feld 24′; die Linie 37 definiert zusammen mit den Linien 38 und 39 ein Feld 25′; die Linien 34 und 35 definieren zwischen den Linien 38 und 39 ein Feld 26′; die Linien 36 und 37 definieren zwischen den Linien 38 und 39 ein Feld 26′′; schließlich definiert die Linie 34 einen transversalen Ansatz 40.

Die Linien 38 und 39 definieren zwei longitudinale Ansät­ ze 41 und 42, die von den gegenüberliegenden longitudina­ len Enden des Feldes 26′ vorstehen; zwei longitudinale Ansätze 43 und 44, die von den gegenüberliegenden longi­ tudinalen Enden des Feldes 24′ vorstehen; zwei longitudi­ nale Ansätze 45 und 46, die von den gegenüberliegenden longitudinalen Enden des Feldes 26′′ vorstehen; sowie zwei longitudinale Ansätze 47 und 48, die von den gegenüber­ liegenden longitudinalen Enden des Feldes 25′ vorstehen.

Der Zuschnitt 3 weist eine weitere transversale Linie auf, die als Ganze mit dem Bezugszeichen 49 bezeichnet ist, sich zwischen den Linien 38 und 39 befindet und einen im voraus gebildeten Falzabschnitt 23′, der sich über das Feld 25′ zu den Linien 38 und 39 erstreckt und ein Gelenk 23 definiert, sowie einen im voraus zuge­ schnittenen Abschnitt 50 enthält, der sich über den Ansatz 40 und die Felder 26′, 24′ und 26′′ erstreckt. Genauer enthält der Abschnitt 50 einen zu den Linien 38 und 39 parallelen Zwischenabschnitt, der sich über das Feld 24′ erstreckt, zwei schräge Seitenabschnitte 52 und 53, die sich mit entgegengesetzter Neigung über die Felder 26′ bzw. 26′′ erstrecken, und einen Endabschnitt 54, der zu den Linien 38 und 39 parallel ist und sich über den Ansatz 40 erstreckt. Die Linie 49 teilt den Ansatz 40 in zwei Ansätze 55 und 56, das Feld 26′ in zwei Felder 13′ und 17′, das Feld 24′ in zwei Felder 11′ und 15′, das Feld 26′′ in zwei Felder 13′′ und 17′′ und das Feld 25′ in zwei Felder 12′ und 16′.

In der Verpackung 2 sind die Packungen 4 in zwei überein­ anderliegenden Reihen 57 angeordnet, wobei die Achse 7 jeder Packung 4 auf die Achse 7 der entsprechenden Packung 4 in der anderen Reihe 57 ausgerichtet ist und zu der längeren longitudinalen Achse 58 der Verpackung 2 parallel ist und wobei die Packung 4 so positioniert ist, daß ihre großen Seitenflächen 5 zu den Seitenwänden 26 der Verpackung parallel sind und ihre kleinen Seitenflä­ chen 6 mit den Innenflächen der Vorderwand 24 bzw. der Rückwand 25 der Verpackung 2 in Kontakt sind.

Das Bezugszeichen 59 in Fig. 3 bezeichnet eine Kartonier­ maschine, deren Einlaßabschnitt 60 eine Fördereinrichtung enthält, die ihrerseits eine (in Fig. 3) im Gegenuhrzei­ gersinn um eine im wesentlichen vertikale Achse 62 sich drehende Plattform 61 enthält, um eine Folge von Stapeln 63 von Packungen 4 in einer Richtung 64 und entlang einem kreisförmigen Weg P, der durch eine Umladestation 65 verläuft, schrittweise zu befördern.

Wenn sich die einzelnen Stapel 63 längs des Weges P bewegen, sind sie in einer jeweiligen Tasche 66 unterge­ bracht, die in bezug auf die Plattform 61 radial einwärts und radial auswärts geöffnet ist, ferner ist jede Packung 4 in jedem Stapel 63 in einer Tasche 66 so angeordnet, daß wenigstens eine große Seitenfläche 5 mit einer Fläche 5 der angrenzenden Packung 4 in Kontakt und zu der oberen Fläche 67 der Plattform 61 parallel ist, wobei ihre Achse 7 sowohl zur Fläche 67 als auch zu einer Linie parallel ist, die in der Position, die im entsprechendem Zeitpunkt von der Tasche 66 eingenommen wird, zum Weg P tangential ist.

Der Abschnitt 60 enthält außerdem einen Schieber 68, der sich an der Station 65 befindet sowie eine vertikale Saugplatte 69, die in einer zur Richtung 64 senkrechten und durch jede Tasche 66 verlaufenden, radialen Richtung 70 zwischen einer zurückgezogenen Ruheposition, in der sie sich radial innerhalb des Weges P befindet, und einer ausgefahrenen Arbeitsposition, in der sie sich radial außerhalb des Weges P befindet, beweglich ist und in dieser letzteren Position Stapel 63 von den entsprechen den Taschen 66 ausstößt und nacheinander und in einer zu den Achsen 7 der Packungen 4 senkrechten Richtung über eine Zwischenumkehrstation 72 an eine Fördereinrichtung 71 befördert.

Wie in Fig. 3 gezeigt, enthält die Station 72 eine zur Fläche 67 koplanare Fläche 73, die zum äußeren Umfang der Plattform 61 tangential ist, sowie eine Plattform 74, die zur Platte 73 koplanar ist, durch eine in der Platte 73 ausgebildete Bohrung 75 eingesetzt ist und mittels eines Betätigungselements 76 um eine zur Achse 62 parallele Achse 77 (in Fig. 3) im Uhrzeigersinn gedreht wird. Genau­ er wird die Plattform 74 um die Achse 77 in wechselnden Schritten von 90° und 270° gedreht, um die Achsen 7 der Packungen 4 im Stapel 63 aus einer zur Richtung 70 senk­ rechten Anfangsposition in eine zur Richtung 70 parallele Endposition zu drehen. Die Plattform 74 ist einteilig mit einem vertikalen, im wesentlichen L-förmigen Anschlagele­ ment 78 verbunden, das eine Saugplatte 79 enthält, die durch einen Schlauch 79a mit einer bekannten (nicht gezeigten) Saugvorrichtung verbunden ist und vor dem genannten 90°-Schritt in eine zur Richtung 70 senkrechte Startposition versetzt und am Ende des 270°-Schrittes wieder in die Startposition zurückversetzt wird. In der Startposition arbeitet das Element 78 mit der Platte 69 zusammen, um jeden Stapel 63 auf der Plattform 74 festzu­ halten, wobei sich die Achsen 7 der Packungen 4 in der zur Richtung 70 senkrechten Anfangsposition befinden.

Die Fördervorrichtung 71 enthält ein rechtwinkliges Element 80, das seinerseits eine zur Richtung 70 paralle­ le und die Fläche 67 kreuzende vertikale Wand 81 sowie eine horizontale kammähnliche Wand 82, die sich quer zur Richtung 70 von der Wand 81 erstreckt und mit der Platte 73 koplanar ist, aufweist. Die Wand 82 weist einen koni­ schen, keilförmigen freien Endabschnitt auf, der durch eine zur Richtung 70 parallele Kante 83 definiert ist, und sorgt dafür, daß Stapel 63 aufgenommen und unter­ stützt werden, wenn sich der Schieber 68 in die ausgefah­ rene Arbeitsposition bewegt.

Die Vorrichtung 71 enthält außerdem eine zur Wand 81 parallele Saugplatte 84, die sich an der Wand 82 befindet und auf der der Wand 81 gegenüberliegenden Seite einen quadratischen Ansatz 85 aufweist, der zusammen mit der Platte 84 und der Wand 82 ein Zusammenfügungsfach 86 für die Unterbringung einer Gruppe 87 von Packungen 4 defi­ niert, die durch zwei nebeneinander angeordnete Stapel 63 definiert ist, so daß die Achse 7 jeder Packung 4 in jedem Stapel 63 auf die Achse 7 der entsprechenden Packung 4 im anderen Stapel 63 ausgerichtet ist. Die Platte 84 ist durch einen Schlauch 84a mit einer bekannten (nicht gezeigten) Saugvorrichtung verbunden, die jede Gruppe 87 im Fach 86 festhält.

Das Element 80 ist das Endausgangselement einer Betäti­ gungseinheit 88, die das Element 80 in einer die Richtung 70 kreuzenden Richtung 89 und senkrecht zur Wand 81 zwischen einer Anfangsladeposition (Fig. 3) und einer (nicht gezeigten) Endfaltposition bewegt. Die Platte 84 ist das Endausgangselement einer Betätigungseinheit 90, die an der Wand 81 befestigt ist und die Platte 84 in der Richtung 89 und in bezug auf das Element 80 zwischen einer Anfangsladeposition (Fig. 3) und einer (nicht gezeigten) Endfaltposition bewegt, wobei die Vorderfläche der Platte 84 (in der Richtung 89) mit der Kante 83 im wesentlichen bündig ist.

Wie schematisch in Fig. 4 gezeigt, enthält die Kartonier­ maschine 59 eine Falteinheit 91, die ihrerseits eine Faltspindel 92 enthält, die sich an einer Faltstation 91a befindet und nacheinander von der Fördervorrichtung 71 Gruppen 87 und eine Folge von Zuschnitten 3 empfängt. Mittels einer bekannten (nicht gezeigten) Vorschubvor­ richtung wird jeder Zuschnitt 3 synchron mit einer ent­ sprechenden Gruppe 87 zur Station 91a befördert, so daß er quer zur Richtung 89 positioniert ist, wobei der Kranz 27 der Vorrichtung 71 zugewandt ist.

Die Spindel 92 enthält eine Platte 93, die sich in einer festen Stellung befindet, in der sie zu einer Platte 84 parallel ist und dieser in Richtung 89 direkt zugewandt ist, eine Platte 94, die mit der Unterkante der Platte 93 über ein zur Richtung 70 paralleles Gelenk 96 verbunden ist, eine Platte 95, die mit der Oberkante der Platte 93 durch ein zum Gelenk 96 paralleles Gelenk 97 verbunden ist, eine Platte 98, die mit der freien Kante der Platte 94 gegenüber dem Gelenk 96 mittels eines zum Gelenk 96 parallelen Gelenks 99 verbunden ist, sowie eine Platte 100, die mit der freien Kante der Platte 95 gegenüber dem Gelenk 97 mittels eines zum Gelenk 97 parallelen Gelenks 101 verbunden ist. Die Platten 93, 94, 95, 98 und 100 besitzen im wesentlichen die gleiche Größe wie die Wände 24, 26, 26, 25 bzw. der Ansatz 40; außerdem sind die Platten 94, 95, 98 und 100 mit jeweiligen bekannten (nicht gezeigten) Betätigungselementen verbunden, von denen sie in bezug auf die Platte 93 gedreht werden, um eine rohrförmige Verpackung 2a um eine Gruppe 87 (Fig. 7) festzulegen.

Wie in den Fig. 6, 7 und 8 gezeigt, enthält die Einheit 91 außerdem vier Paare von Faltelementen 102, 103, 104 und 105, die, wie später genauer erläutert wird, mit der Spindel 92 zusammenwirken, um den um eine entsprechende Gruppe 87 gefalteten Zuschnitt 3 fertigzustellen und einen Karton 1 zu bilden.

Wie in Fig. 8 gezeigt, enthält die Einheit 91 außerdem einen Schieber 106, um den Karton 1 von der Station 91a auszustoßen.

Nun wird die Funktion der Maschine 59 ab dem Zeitpunkt beschrieben, in dem die Fördervorrichtung 71 leer ist und sich in der in Fig. 3 gezeigten Ladeposition befindet, wobei ein Stapel 63, der im folgenden mit 63a bezeichnet wird, von der Plattform 61 zur Station 65 befördert wird.

Von der obigen Position stößt der Schieber 68 den Stapel 63a von der Tasche 66 auf die Plattform 74 der Umkehrsta­ tion 72 aus und bringt ihn mit dem in der Startposition befindlichen Anschlagelement 78, das quer zur Richtung 70 orientiert ist, in Kontakt; in diesem Punkt wird der Schieber 68 teilweise zurückgezogen, woraufhin die Platt­ form 74 um die Achse 77 um 90° gedreht wird, so daß sich der Stapel 63a ebenso dreht und die Achsen 7 der Packun­ gen 4 zur Richtung 70 parallel orientiert sind.

Wenn der Stapel 63a wie oben beschrieben um 90° gedreht ist, gelangt er wieder mit dem Schieber 68 in Kontakt, der ihn in Richtung 70 zur Vorrichtung 71 befördert und ihn im Fach 86 an der Wand 82 freigibt, wobei er sowohl mit der Platte 84 als auch mit dem Ansatz 85 in Kontakt ist. Dann wird der Schieber 68 in die Ruheposition zu­ rückgezogen, woraufhin bei einer Drehung der Plattform 61 um einen Schritt der obige Zyklus im wesentlichen wieder­ holt wird, um einen zweiten Stapel 63, der im folgenden mit 63b bezeichnet wird, in das Fach 86 zu befördern und mit dem Stapel 63a in Kontakt zu bringen, so daß die Achsen 7 jeder Packung 4 im Stapel 63b in Richtung 70 auf die Achse 7 der entsprechenden Packung 4 im Stapel 63a ausgerichtet sind, um eine Gruppe 87 zu bilden.

In diesem Zeitpunkt wird der Schieber 68 erneut in die Ruheposition zurückgezogen, außerdem wird die Vorrichtung 71 aktiviert, um die Gruppe 87 in die Faltstation 91a zu befördern, vor der ein Zuschnitt 3 positioniert worden ist und in der die Spindel 92 in die in Fig. 4 gezeigte Position versetzt worden ist, in der die Platte 95 in bezug auf die Platte 93 im wesentlichen um 90° gedreht worden ist und die Platte 100 in bezug auf die Platte 95 nach oben gedreht worden ist, wobei die Platten 94 und die Platten 98 im wesentlichen koplanar und in bezug auf die Platte 93 im wesentlichen senkrecht orientiert sind. Genauer bilden die Platten 94 und 98 mit der Platte 93 einen Winkel von ungefähr, jedoch nicht weniger als 90° zuzüglich der Endfase der Wand 82, während die Platte 95 zunächst auf die Platte 93 ausgerichtet gehalten werden kann und erst anschließend in die in Fig. 4 gezeigte Position versetzt wird.

Wenn die Vorrichtung 71 zur Station 91a bewegt wird, werden die Betätigungseinheiten 88 und 90 gleichzeitig betrieben, um die Platte 84 vorwärts zu bewegen, so daß die Vorderkante (in Richtung 89) der Gruppe 87 mit der Kante 83 bündig ist und die Kante 83 mit dem Gelenk 96 in Kontakt ist. Die obige Bewegung der Vorrichtung 71 bringt den Zuschnitt 3 automatisch mit der Spindel 92 in Kon­ takt, so daß der Zuschnitt 3 im wesentlichen zu einem C um die Gruppe 87 (oder zu einem L, falls die Platte 95 auf die Platte 93 ausgerichtet bleibt) geformt wird. Genauer wird der Zuschnitt 3 so positioniert, daß die Felder 24′, 26′′, 26′ und 25′ mit den Platten 93, 94, 95 bzw. 98 in Kontakt sind.

In diesem Zeitpunkt werden die Betätigungseinheiten 88 und 90 gleichzeitig in entgegengesetzte Richtungen um einen Betrag betätigt, der gleich der Dicke der Gruppe 87 in Richtung 89 ist, so daß die Platte 84 mit der Kante 83 bündig ist und die Kante 83 über dem Gelenk 99 positio­ niert ist. Während dieser Bewegung werden die Platten 94 und 95 allmählich angehoben bzw. abgesenkt, so daß sie in bezug auf die Platte 92 senkrecht orientiert sind und daß die Gruppe 87 ergriffen und auf dem Feld 26′′ des Zu­ schnitts 3 und auf der Platte 94 gehalten wird, so daß sich die Vorrichtung 71 in die in Fig. 3 gezeigte Ladepo­ sition zurückziehen kann. Zusätzlich zum Ergreifen der Gruppe 87 auf dem Feld 26′′ bewirkt das Schließen der Spindel 92 außerdem, daß sowohl das Feld 26′ als auch das Feld 26′′ in bezug auf das Feld 24′ um die entsprechenden Linien 35 und 36 im wesentlichen um 90° gefaltet werden.

Wenn die Spindel 92 durch die um 90° um die Achsen der jeweiligen Gelenke 101 bzw. 99 sich drehenden Platten 100 und 98 vollständig geschlossen wird, wird der Zuschnitt 3 um die Gruppe 87 gefaltet, wodurch eine rohrförmige Verpackung 2a gebildet wird, die mittels einer Gummierung auf der Oberfläche des Ansatzes 40 geschlossen gehalten wird und deren gegenüberliegende Enden geschlossen wer­ den, indem die Elemente 102 senkrecht zur Platte 95 bewegt werden, um die jeweiligen Ansätze 41 und 42 um entsprechende Linien 38 und 39 um 90° zu falten, und indem die Elemente 103 senkrecht zur Platte 94 bewegt werden, um die entsprechenden Ansätze 45 und 46 um die entsprechenden Linien 38 und 39 im wesentlichen um 90° zu falten.

In diesem Punkt bringt eine an sich bekannte (nicht gezeigte) Gummierungsvorrichtung einen Gummierungsüberzug auf die Außenfläche der Ansätze 41, 42, 45 und 46 auf, ferner werden die Elemente 104 in Richtung 89 bewegt, um die jeweiligen Ansätze 47 und 48 im wesentlichen um 90° um die entsprechenden Linien 38 und 39 zu falten und sie mit den Ansätzen 41, 45 bzw. 42, 46 zu verkleben. Auf die äußere Fläche der Ansätze 47 und 48 wird ebenfalls mit­ tels einer an sich bekannten (nicht gezeigten) Gummie­ rungsvorrichtung ein Gummierungsüberzug aufgebracht; die Elemente 105 werden in Richtung 89 bewegt, um die ent­ sprechenden Ansätze 43 und 44 um die Linien 38 und 39 im wesentlichen um 90° zu falten, woraufhin sie mit den Ansätzen 47 und 48 verklebt werden.

Der auf diese Weise gebildete Karton 1 wird mit seiner Achse 58 horizontal und parallel zur Richtung 70 positio­ niert und durch einen Schieber 106 von der Station 91a in einer zur Richtung 70 parallelen Richtung entladen. In diesem Zeitpunkt wird die Spindel 92 wieder in die in Fig. 4 gezeigte geöffnete Position zurückgesetzt, so daß sie die nächste Gruppe 87 und den entsprechenden Zu­ schnitt 3 aufnehmen kann.

Wenn daher der Karton 1 normal, das heißt mit aufrechter Achse 58 positioniert ist, definiert jeder Stapel 63 in der Verpackung 2 eine entsprechende Reihe 57.

Claims (6)

1. Verfahren zum Herstellen von Zigarettenkartons (1) mit starrer Klappdeckelverpackung (2), gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Bilden von Gruppen (87) von Zigarettenpackungen (4), die in wenigstens zwei nebeneinander angeordneten Stapeln (63) angeordnet sind, wobei jede Packung (4) in jedem Stapel (63) mit ihrer längeren Achse (7) horizontal orientiert und auf die längere Achse (7) der entsprechen­ den Packung (4) im anderen Stapel (63) ausgerichtet ist,
Befördern eines flachen Zuschnitts (3) der star­ ren Verpackung (2) in eine Position zwischen die Gruppe (87) und eine Faltspindel (92), wobei die Spindel (92) der Gruppe (87) in einer zu den längeren Achsen (7) der Packungen (4) quer verlaufenden Richtung (89) zugewandt ist, und
Befördern jeder Gruppe (87) quer zu den längeren Achsen (7) der Packungen (4) und zusammen mit dem flachen Zuschnitt (3) in einen Eingriff mit der Spindel (92), so daß der Zuschnitt (3) in Kontakt mit der Spindel (92) gefaltet wird und die Bodenwand (94) der Spindel (92) die Gruppe (87) in der Weise unterstützt, daß dazwischen ein Feld (26′′) des Zuschnitts (3), das einer Seitenwand (26) der starren Verpackung (2) entspricht, angeordnet ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß der Schritt des Bildens der Gruppen (87) von Packungen (4) die folgenden Schritte enthält:
Befördern der Stapel (63) nacheinander entlang einem gegebenen Weg (P) und in einer ersten Richtung (64) parallel zu den längeren Achsen (7) der Pakete (4),
anschließend Ausstoßen der Stapel (63) aus dem Weg (P) in einer zweiten Richtung (70), die zur ersten Richtung (64) im wesentlichen senkrecht ist,
Drehen jedes Stapels (63) um im wesentlichen 90° um eine Achse (77), die zur ersten Richtung (64) und zur zweiten Richtung (70) senkrecht ist, so daß die längeren Achsen (7) zur zweiten Richtung (70) parallel sind, und
erneut Befördern der so orientierten Stapel (63) in der zweiten Richtung (70), so daß jeder Stapel (63) in der Verlängerung eines weiteren Stapels (63) positioniert ist, wodurch eine entsprechende der Gruppen (87) gebildet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jede Gruppe (87) quer zur längeren Achse (7) der Packungen (4) in einer dritten Richtung (89) quer zur zweiten Richtung (70) zur Spindel (92) befördert wird.

4. Verfahren nach irgendeinem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
jede der Gruppen (87) auf einem beweglichen Träger (71) ausgebildet wird,
der Schritt des Beförderns jeder Gruppe (87) quer zu den längeren Achsen (7) der Packungen (4) und zusammen mit dem Zuschnitt (3) zur Spindel (92) dadurch ausgeführt wird, daß der bewegliche Träger (71) in einer im wesent­ lichen horizontalen dritten Richtung (89) quer zu den längeren Achsen (7) bewegt wird, so daß der bewegliche Träger (71) mit der Stirnwand (93) der Spindel (92) in Kontakt gebracht wird, wobei dazwischen ein der Vorder­ wand (94) der starren Verpackung (2) entsprechendes erstes Feld (24′) des Zuschnitts (3) angeordnet ist, und außerdem mit der Bodenwand (94) der Spindel (92) in Kontakt gebracht wird, wobei das der Seitenwand (26) der starren Verpackung (2) entsprechende und ein zweites Feld (26′′) des Zuschnitts (3) bildende Feld (26′′) des Zu­ schnitts (3) angeordnet wird, indem die Gruppe (87) entlang dem beweglichen Träger (71) in der dritten Rich­ tung (89) bewegt wird, so daß die Gruppe (87) mit dem ersten Feld (24′) in Kontakt gelangt, indem der bewegli­ che Träger (71) aus der Spindel (92) zurückgezogen wird, so daß die Gruppe (87) auf dem zweiten Feld (26′′) und auf der Bodenwand (94) der Spindel (92) positioniert wird, und indem die Gruppe (87) in der Spindel (92) ergriffen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß
die Stirnwand (93) der Spindel (92) eine zur dritten Richtung (89) quer orientierte feste Wand ist,
die Spindel (92) zusätzlich zu der Stirnwand (93) und der Bodenwand (94) eine obere Wand (95) und eine vordere Wand (98) enthält,
die obere Wand (95), die Bodenwand (94) und die vordere Wand (98) beweglich sind,
die Gruppe (87) in der Spindel (92) dadurch ergriffen wird, daß die obere Wand (95) und die untere Wand (94) aufeinander zu und in bezug zu der Stirnwand (93) bewegt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch den folgenden Schritt:
Falten des Zuschnitts (3) um die jeweilige Gruppe (87), um eine rohrförmige Verpackung (2a) zu bilden, indem die vordere Wand (98) in eine zur Stirnwand (93) im wesentlichen parallele Position bewegt wird.