DE1932191B2 - Verfahren zum hydrocracken von kohlenwasserstoffoelen - Google Patents
Verfahren zum hydrocracken von kohlenwasserstoffoelenInfo
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Description
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45
Die Erfindung betrifft die Hydrocrackung von schweren Kohlenwasserstoffölen zu leichteren Produkten.
In noch speziellerer Beziehung betrifft die Erfindung die Hydrocrackung von Kohlenwasserstoffölen
unter Verwendung eines Katalysators mit einem 5« Gruppe(VIII)-Metall h, Gegenwart von etwas Kohlenmonoxyd
enthaltendem Wasserstoff.
Die Hydrocrackung von Erdöl ist schon seit vielen Jahren bekannt und wurde, wenn auch nicht zu
erfolgreich, seit mehreren Jahrzehnten praktisch durchgeführt. Auf Grund der Entwicklung neuerer Katalysatoren
und neuerer Betriebsverfahren wurde sie aber so weit verbessert, daß sie heutzutage ein gut eingebürgertes
Verfahren in der Erdölraffinierungstechnik darstellt. Bei der Hydrocrackung von Kohlenwasserstoffölen '»
wird das Einsatzmaterial unter erhöhten Temperatur- und Druckbedingungen und in Gegenwart von Wasserstoff
mit einem Hydrocrackungskatalysator in Kontakt gebracht und dadurch in leichtere Produkte umgewandelt.
(15
Hydrocrackungskatalysatoren üblicher Art bestehen aus mindestens zwei Komponenten, nämlich einer
Hydrierungs- und einer Crackungskomponente, wobei für gewöhnlich die erstere von der letzteren getragen
wird Die Hydrierungskomponente besteht häufig aus einem Gruppe(VIII)-Metall oder einer Verbindung
eines solchen, also beispielsweise aus einem Edelmetall, wie Platin oder Palladium, oder einem Metall der
Eisengruppe, wie Nickel oder Kobalt, wobei letzteres gegebenenfalls auch zusammen mit einem Gruppe(VI)-Metall,
wie Molybdän oder Wolfram, angewendet werden kann. Falls die Hydrierungskomponente aus
einem Edelmetall besteht, ist dieses in einer Menge von für gewöhnlich 0,1 bis 5 und vorzugsweise 0,5 bis
2Gew.-% des Katalysatorgemisches vorhanden. Wenn
andererseits die Hydrierungskomponente ein Gruppe(VlII)-Metal!
enthält, ist dieses in einer Menge von für gewöhnlich 5 bis 40% und vorzugsweise 8 bis 30%
vorhanden. Besonders geeignet sind Katalysatoren, die 0,6 bis 0,9 Gew.-% Palladium oder 6% Nickel und 20%
Wolfram enthalten.
Die Crackungskomponente des Hydrocrackungxkatalysators
kann Katalysatoren enthalten, wie sie für gewöhnlich in katalytischen Crackungsanlagen benutzt
werden. Sie bestehen im allgemeinen aus einem Gemisch feuerfester, amorpher, anorganischer Oxyde,
wie Magnesia, Kieselerde und Tonerde. In der Praxis verwendet man weitgehend ein Gemisch aus 70 bis 80%
Kieselerde und 20 bis 30% Tonerde. Neuerdings haben sich kristalline Zeolithe, ζ. B. Zeolith Y, insbesondere
dann, wenn sie durch eine Ionenaustauschbehandlung alkalimetallarm gemacht worden sind, als geeignete
Träger für die Hydrierungskomponente erwiesen. Auf Grund dieser Fortschritte in der Katalysatortechnik
besteht einer der heutzutage populärsten Hydrocrakkungskatalysatoren für die Praxis aus einem Edelmetall
im Hinblick auf seine ausgezeichnete Hydrierungsaktivität und einem Träger hierfür in Form eines
alkalimetallarmen Zeoliths, weil er besonders gute Crackungsaktivität und obendrein Widerstandsfähigkeit
gegen Ammoniakvergiftung aufweist.
In der Erstzeit der großtechnischen Hydrocrackung war die Kapazität der Hydrocrackungseinheiten so
niedrig, daß der Wasserstoffbedarf des Hydrocrackers zufriedenstellend mit den Wasserstoffmengen gedeckt
werden konnte, die als Nebenprodukt in den katalytischen Reformierungseinheiten anfallen, welche in den
meisten Raffinerien vorhanden sind. Da aber heutzutage die Hydrocrackungskapazität der meisten Raffinerien
ohne gleichzeitige Vergrößerung ihrer katalytischen Reformierungskapazität angestiegen ist, trat Wasserstoffmangel
auf, und man mußte den verfügbaren Wasserstoffvorrat durch Errichtung von Wasserstofferzeugungsanlagen
erhöhen. Diese verstärkte Wasserstofferzeugung geschah in der Weise, daß man Kohlenwasserstoffe entweder durch Teiloxydation oder
durch Dampfreformierung in ein hauptsächlich aus Kohlenmonoxyd und Wasserstoff bestehendes Synthesegas
umwandelte, das dann üblicherweise in Gegenwart von Dampf mit einem Verschiebungsumwandlungskatalysator,
z. B. Eisenoxyd, in Kontakt gebracht und dadurch in ein hauptsächlich aus Wasserstoff und
Kohlendioxyd bestehendes Gas umgewandelt wurde. Dessen Kohlendioxydgehalt wurde dann durch Auswaschen
mit beispielsweise wäßrigem Monoäthanolamin bis auf einen zu vernachlässigenden Rest entfernt, so
daß schließlich ein Gas anfiel, das etwa 96 bis 98% Wasserstoff und etwa 2% CO neben geringen Mengen
sonstiger Verunreinigungen enthielt. Dieses Gas mußte aber, erfahrungsgemäß in den Fällen, wo der Hydrocrackungskatalysator
aus einem Edelmetall auf natri-
umarmen Zeolith Y als Träger bestand, noch durch Auswaschen mit Kupfer(ll)-ammoniumacetat oder
-formiat oder durch Tieftemperaturfraktionieren und anschließendes Auswaschen mittels flüssigen Stickstoffes
auf einen Rest-CO-Gehalt unter 50 ppm und vorzugsweise unter 10 ppm gebracht werden, weil CO
auf diesen Katalysator vergiftend wirkt. Diese CO-Emziehungsbehandlung erhöht aber die Kosten für die
Wasserstofferzeugung und ist daher wirtschaftlich ungünstig. Außerdem kommt es manchmal vor, daß das
Wasserstoffreinigungssystem in Unordnung gerät und dadurch unerwünscht CO-reicher Wasserstoff in die
Hydrocrackungszone gelangt. Wenn eine solche Betriebsstörung nicht sofort entdeckt und beseitigt oder
durch Stillegung der Anlage unwirksam gemacht wird, entsteht eine äußerst ernste Situation, da ein langer
andauernder Betrieb mit übermäßig viel CO enthaltendem
Wasserstoff möglicherweise zu einer vollständigen Katalysatorvergiftung führen kann.
Aus der NL-PS 32411 war ein Verfahren zur Herstellung benzinartiger leichter Kohlenwasserstoffe
durch katalytisches Cracken dampfförmiger schwerer Kohlenwasserstofföle in Gegenwart eines Kohlenmonoxid,
Wasserstoff sowie gegebenenfalls Wasserdampf enthaltenden Gasgemisches bekannt. Dieses Verfahren
wurde in zwei Stufen bei unterschiedlichen Temperaturen durchgeführt; in der 1. Stufe waren ca. 5000C und in
der 2. Stufe 180-3000C vorgesehen. Der 1. Stufe dieses
Verfahrens wurde der schwere Kohlenwasserstofftiampf und ein Gasgemisch, das aus einer Anlage zur
Erzeugung von Wassergas stammte, zugeführt, um einen Teil des im zugeführten Wassergas enthaltenen
Kohlenmonoxids in ein CO+ H2 enthaltendes Gasgemisch
zu konvertieren und mit Hilfe des dabei gebildeten Wasserstoffes einen anderen Teil des CO in
benzinartige leichte Kohlenwasserstoffe umzuwandeln. Bei dem bekannten Verfahren fanJen demnach das
Cracken von Kohlenwasserstoffölen in Gegenwart von Wassergas, die Konvertierung desselben sowie die
Synthese der leichten benzinartigen Kohlenwasserstoffe gleichzeitig und an demselben (Träger-)Katalysator
statt, und es liegt auf der Hand, daß Katalysator und Umsetzungsbedingungen den optimalen Ablauf aller
drei(Haupt-)Reaktionen nicht gewährleisten konnten.
Aus der US-PS 23 13 013 ist ein Hydrocrackverfahren
bekannt, bei dem ein Trägerkatalysator, der im Trägerstoff einen alkaliarmen Zeolith und als hydrierwirksamen
Bestandteil ein Platinmetall enthält, verwendet wird. Im frischen Zustand ist jedoch die Crackwirkung
solcher Edelmetall-auf-Zeolith-Trägerkatalysatoren
so hoch, daß unerwünschte Crackprodukte entstehen. Das Verfahren nach der US-PS sieht deshalb vor,
derartige Trägerkatalysatoren anfänglich durch Zusatz eines »Katalysatorgiftes«, wie NH3, Pyridin, Chinolin
und anderer Stickstoffbasen oder auch CO. zu desaktivieren. Nachdem die Aktivität des Trägerkatalysators
durch Alterung auf das gewünschte Maß gesunken ist, wird der Zusatz der Giftstoffe zur
Beschickung gedrosselt oder eingestellt.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Hydrocrackverfahren zu schaffen, bei
dem der Trägerkatalysator durch die Anwesenheit von kleinen Anteilen Kohlenmonoxid im Wasserstoffstrom
nicht vergiftet wird.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Hydrocracken von Kohlenwasserstoffölen bei erhöhter
Temperatur und erhöhtem Druck an einem Trägerkata- Ivsator. der als hydrierwirksame Komponente ein
Metall bzw. eine Metallverbindung aus der VIII. Gruppe
des Periodensystems der Elemente und als Träger ein Gemisch von Kieselerde, Tonerde und einen alkaliarmen
Aluminosilikat-Zeolith mit einer Porenweite von fc- 15 A enthält, unter Verwendung eines Kohlenmonoxid
enthaltenden Wasserstoffslromes, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Umsetzung an einem
Trägerkatalysator, dessen hydrierwirksame Komponente aus Nickel und Wolfram oder deren Verbindungen
besteht und dessen Träger 15-60 Gew.-% alkaliarmen Zeolith Y enthält, unter Verwendung eines
1-15 Vol.-% Kohlenmonoxid enthaltenden Wasserstoffstromes bei einer Temperatur von 316-454°C und
einem Druck von 35,2-211 atü durchführt.
Als Ausgangsstoffe für das Verfahren der Erfindung eignen sich straight-run-Gasöl, im Katalysatorfließbett
gecracktes Kreislaufgasol, durch »delayed coking« erhaltenes Schweröl, Schiefer- und Teersandol, atmosphärische
Destillationsrückstände und ähnliche schwere Kohlenwasserstofföle. Das Ausgangsmaterial kann,
braucht aber nicht, einer vorausgehenden Hydrierbehundlung unterworfen werden, um etwa vorhandene
Schwefel- uiid Stickstoffverbindungen in HiS bzw. NHj
umzuwandeln. Falls eine solche Vorbehandlung erfolgt, kann man den Ablauf der Hydrierbehandlungszone je
nach Art des Hydrocrackkatalysators entweder vom gebildeten NH3 befreien oder ohne solche Zwischenbehandlung
unmittelbar dem erfindungsgemäßen Hydrocrackverfahren eingeben. Letzteres kommt in Betracht,
wenn der Katalysator z. B. stickstoffbeständig ist. Falls er aber nur gegen organischen Stickstoff empfindlich ist,
dann sollte die stickstoffhaltige Charge zunächst einer Hydrobehandlung unterworfen und der dabei gewonnene
Abfluß direkt in die Hydrocrackungszone überführt werden. Wenn der Katalysator jedoch gegen Stickstoff
in jeder Form empfindlich ist, dann sollte eine Zwischentrennung oder Stickstoffentfernungsbehandlung
zwischen dem Hydrobehandler und dem Hydrocracker vorgenommen werden.
Der zur Erfindungsdurchführung benutzte Wasserstoff enthält mindestens 50 ppm CO, sollte aber
vorzugsweise nicht mehr als etwa 12 bis 15% CO enthalten. Man erhält ihn für gewöhnlich aus einem
Synthesegas, das man in vorstehend beschriebener Weise durch Kohlenwasserstoffvergr.sung mittels partieller
Oxydation oder Dampfreformierung zu einem hauptsächlich aus CO und Wasserstoff bestehendem
Gas und dessen anschließender Verschiebungsumwandlung in Gegenwart eines z. B. aus Eisenoxyd bestehenden
Katalysators zu einem hauptsächlich aus Wasserstoff und CO2 bestehenden Gas gewonnen hat, aus dem
schließlich das CO2 ausgewaschen wird. Das erfindungsgemäße
Verfahren eignet sich besonders zur Verwendung von Wasserstoff, der 1 bis 15 Voi.-% CO enthält.
Die zur Erfindungsdurchführung benutzten Katalysatoren
bestehen aus zwei Komponenten, nämlich einer hydrierenden und einer crackenden. Erstere enthält ein
Eisengruppe-Metall, z. B. Nickel oder Kobalt. Der hierbei verwendete Ausdruck »Eisengruppe-Metall«
soll dabei nicht nur die metallische Form eines solchen, sondern auch seine Verbindungen, also z. B. das Oxyd
oder Sulfid, umfassen. Die hydrierende Komponente ist in einer Menge von 5 bis 40 Gew.-% des Katalysatorgemenges
vorhanden. Wenn man zusammen mit dem Eisengruppe-Metall noch eine Gruppe (Vl)-Metall (oder
seine Verbindungen) benutzt, dann wendet man vorzugsweise ersteres in einer Menge von 5 bis 15%
und letzteres in einer Menge von !0 bis 30% an. Ein
besonders geeigneter Katalysator ist ein solcher, dessen Hydrierungskomponente — auf das Gewicht des
Katalysatorgemenges bezogen — 6% Nickel und 20% Wolfram enthalt.
Die Crackungskomponente enthält mindestens ein crackungsaktives, amorphes, anorganisches Oxyd, wie
L. B. Kieselerde, Tonerde, Magnesia, Zirkonerde und dergleichen, die man erforderlichenfalls durch Vorbehandlung
mit einem sauren Mittel, z. B. Flußsäure, crackungsaktiv macht. Ein bevorzugtes Ge:nisch sol- ι ο
eher amorpher, anorganischer Oxyde enthält 60 bis 90% Kieselerde und 10 bis 40% Tonerde. Hydrocrackungskatalysatoren
dieser Art sind gegen Stickstoff in jeder Form empfindlich, und daher muß der auf sie
aufgegebene Kohlenwasserstoff einer Hydrovorbehandlung unterworfen werden, um den vorhandenen
Stickstoff in Ammoniak umzuwandeln, das dann vor Eingabe des Kohlenwasserstoffes in die Hydrocrakkungszone
vorzugsweise bis zu einem Restgehalt von unter 5 ppm entfernt werden sollte. ^o
Die Hydrobehandlung kann in wohlbekannter Weise, also beispielsweise derart erfolgen, daß man die Eingabe
bei 316 bis 4270C, einem Druck von 35,2 bis 211 atü, einem stündlichen Flüssigkeitsraumdurchsatz von 0,5 bis
2 Volumeneinheiten Eingabe je Volumeneinheit Katalysator und Stunde und einem Wasserstoffdurchsatz von
338 bis 1690 NmVm1 mit einem Kobalt- und/oder N'ickelmolybdat-Katalysator auf Tonerdeträger in Kontaktbringt.
Die Crackungskomponente kann statt dessen auch aus einem alkalimetallarmen Zeolith bestehen. Derartige
Zeolithe kann man in der Weise herstellen, daß man einen kristallinen Zeolith mit gleichförmiger Porenweite
von 6 bis 15 Angströmeinheiten mit einer Lösung einer Ammoniumverbindung in Ionenaustausch bringt
und das so modifizierte Material dann wäscht, trocknet und so hoch brennt, daß das Ammoniak ausgetrieben
wird. Man erhält so einen entkationisierten Zeolith mit verringertem, für gewöhnlich etwa 2 bis 4% betragendem
Alkalimetallgehalt. Hydrocrackungskatalysatoren mit diesem entkationisierten Zeolith als Crackungskomponente
werden zwar von Ammoniak nicht wesentlich beeinträchtigt, sind aber gegen organischen Stickstoff
recht empfindlich, und daher sollte das Zusatzmaterial einer Hydrovorbehandlung unterworfen werden, um
den in ihm enthaltenen Stickstoff in Ammoniak umzuwandeln. Das so vorbehandelte Einsatzmaterial
kann dann wegen der vorerwähnten Ammoniakunempfindlichkeit des Katalysators direkt und ohne weitere
Ammoniakentfernungsbehandlung in die Hydrocrakkungszone eingegeben werden.
Eine besonders bevorzugte Crackungskomponente des Katalysators besteht aus einem modifizierten,
kristallinen Zeolith und mindestens einem amorphen, anorganischen Oxyd, wobei der Zeolith — auf
Crackungskomponente bezogen — in einer Menge von 15 bis 60 Gew.-% zugegen ist. Als amorphe,
anorganische Oxyde eignen sich solche mit Crackungsaktivität, wie Kieselerde, Tonerde, Magnesia, Zirkonerde
sowie Beryllerde, denen man notfalls diese f>° Aktivität durch eine Vorbehandlung mit einem sauren
Mittel, z. B. Flußsäure, erteilt hat. Ein bevorzugtes Oxydgemisch besteht aus 65 bis 85% Kieselerde und 15
bis 35% Tonerde.
Der in der Crackungskomponente enthaltene, modifizierte
Zeolith weist gleichförmige Porenweiten von 6 bis 15 Angströmeinheiten, ein Kieselsäure-Tonerde-Verhältnis
von mindestens 2,5 und z. B. von 3 bis 10 und verringerten Alkalimetallgehalt auf. Er wird in der
Weise hergestellt, daß man einen synthetischen Zeolith vorzugsweise vom V-Typ bei etwa 38 bis 121' C mit
jeweils frischer Lösung einer A.nmoniumverbindung behandelt, bis der Ionenaustausch praktisch vollständig
geworden zu sein scheint. Der so ionenausgetauschtu
Zeolith wird dann durch Auswaschen vom löslich gewordenen Alkalimetall befreit und danach so heiß
getrocknet, daß Ammoniak ausgetrieben wird. Hierdurch wird der Zeolith in seine Wasserstoff-Form
umgewandelt und auf einen Alkalimetallgehalt von 2 bis 4 Gew.-% gebracht. Anschließend wird er mehrere
Stunden lang bei etwa 538° C gebrannt und schließlich durch nochmalige wiederholte Behandlung mit frischen
Ammoniumverbindungsiösungen, Auswaschen und Trocknen in seinem Alkalimetallgehalt noch weiter, d. h.
unter 1% und für gewöhnlich unter 0,5% und darunter, herabgesetzt. Wahrscheinlich kann man nach dem
ersten Brand weiteren Ionenaustausch durchführen und dadurch weitere, beim ersten Ionenaustausch nicht
entfernbare Alkalimetallionen herausholen. Brand bei beispielsweise 538 bis 816"C mag hier vor sich gehen
oder so lange aufgeschoben werden, bis das amorphe, anorganische Oxyd eingegeben und die Imprägnierung
mit der Hydrierungskomponente stattgefunden hat, worauf dann das Gesamtgerrasch gebrannt werden
sollte. Sowohl beim hinausgeschobenen als auch beim wiederholten Brand sollte die Letztbrandtemperatur
649°C nicht überschreiten.
Hydrocrackungskatalysatoren, die eine Hydrierungskomponente auf einer Crackungskomponente als
Träger enthalten, welche aus mindestens einem amorphen, anorganischen Oxyd und dem je zweimal
ionenausgetauschten und gebrannten Zeolith bestehen, besitzen eine überlegene Hydrocrackungsaktivität und
sind außerdem widerstandsfähiger gegen Entaktivierung durch Kontakt mit Stickstoffverbindungen und
mehrkernigen Aromaten. Infolgedessen benötigen auf solche Katalysatoren aufgegebene Kohlenwasserstofföle
mit 20 bis 50 ppm Stickstoff keiner Hydrovorbehandlung, Tatsächlich werden diese Katalysatoren
sogar von Einsatzmaterialien mit Stickstoffgehalten von 100 ppm, 500 ppm und noch darüber nicht wesentlich
vergiftet. Außerdem weisen sie gute Dampfbeständigkeit auf. Sie sollten auch praktisch frei von seltenen
Erdmetallen sein, d. h., davon weniger als 0,5 und vorzugsweise weniger als 0,2 Gew.-% aufweisen.
Seltene Erdmetalle stehen zwar im Ruf, die Aktivitätsund Stabilitätseigenschaften von Crackungskatalysatoren
zu verbessern, bei Hydrocrackungskatalysatoren sind sie jedoch unerwünscht.
Für die Hydrocrackungszone kommen folgende Betriebsdaten in Betracht: Für die Temperatur 316 bis
454° C und vorzugsweise 343 bis 413° C, für den Druck
mindestens etwa 35,2 atü und zwecks Erzielung guter Ergebnisse 70,3 bis 211 atü, für die Flüssigkeits- Raumdurchsatzrate
0,1 bis 10 und vorzugsweise 0,5 bis 2 Volumeneinheiten öl je Volumeinheit Katalysator und
Stunde und für die Wasserstoffdurchsatzrate mindestens 169 NmVm3, vorzugsweise 507 bis 1690 NmVm3
mit 3380 NmVm3 als praktisch obere Grenze.
Das nachstehende Ausführungsbeispiel soll die Erfindung näher erläutern, keinesfalls aber einschränken.
In die Hydrocrackungszone wird ein Kreislaufgasöl mit folgender Charakteristik direkt eingeführt:
Destillationsbereich in ° C Siedebeginn bis 10% 20 bis 300/0
40 bis 50% 60 bis 70% 80 bis 990/0
95 bis Siedeschluß Schwefel in Gew.-% Stickstoff in ppm
Der Katalysator enthält 6% Nickel und 15% Wolfram auf einer Unterlage aus 22% (durch je
zweimaligen Ionenaustausch und Brand) modifiziertem 232,3 - 302,3 Zeolith, 58% Kieselerde und 20% Tonerde mit weniger
313,3-322,2 5 als 1% seltenen Erdmetallen. Er wird vor Gebrauch 327,8 - 335,5 sulfidiert. Die Reaktionsbedingungen werden bis auf die
341,1 —347,8 Temperatur konstant gehalten,die variiert wird,um eine
355,6-367,8 50%ige Umwandlung zu bei 2040C und darunter
381,1 —400,8 siedendem Material zu erzielen. Die Betriebs- und
0,38 10 Ausbeutedaten sind nachstehend tabellarisch aufge-
führt. RON bedeutet Research-Oktanzahl.
Tabelle Π
Temperatur in 0C | 375,0 | 376,1 | 386,7 | 380,0 |
CO-Gehalt im Wasserstoff in Vol.-% | 0 | 5 | 10 | 0 |
Gesamtzeit im Strom in Std. | 1229 | 1335 | 1555 | 1660 |
Zeit beim CO-Gehalt in Std. | 597 | 54 | 120 | 90 |
Raumdurchsatz in Voi/VKai/Std. | 0,64 | 0,61 | 0,60 | 0,65 |
Druck in atü | 105 | 105 | 105 | 105 |
Wasserstoffdurchsatz in NmVm3 | 1018 | 1014 | 1044 | 1014 |
Produktendichte in 0APl | 49,0 | 49,9 | 47,0 | 54,4 |
Siedebeginn bis 102° C | ||||
RON( + 3mlTÄB) | 95,6 | 94,5 | 95,4 | 94,5 |
102°-204° C | ||||
RON( + 3mlTÄB) | 86,3 | 86,5 | 91,1 | 85,8 |
Paraffine in Vol.-% | 28,7 | 28,9 | 24,9 | 33,5 |
Cycloparaffine in Vol.-% | 50,1 | 48,7 | 46,7 | 48,2 |
Aromaten in Vol.-% | 21,1 | 22,4 | 28,2 | 18,3 |
Aus diesen Daten erkennt man, daß nach Betriebsstunden, wenn stabile Verhältnisse eingetreten
sind, die Verwendung von 5 Vol.-% CO enthaltendem Wasserstoff keinen schädlichen Einfluß ausübt und bei
10 Vol.-% CO tatsächlich eine Erhöhung der Oktanzahl des Schwerbenzin-Produktes auftritt. Bei Rückkehr zu
CO-freiem Wasserstoff erlangt der Katalysator seine ursprüngliche Aktivität wieder.
709 54
Claims (3)
1. Verfahren zum Hvdrocracken von Kohlenwasserstoffölen
bei erhöhter Temperatur und erhöhtem s Druck an einem Trägerkatalysator, der als hydrierwirksame
Komponente ein Metall bzw. eine Metallverbindung aus der VIII. Gruppe des Periodensystems
der Elemente und als Träger ein Gemisch von Kieselerde, Tonerde und einen u>
alkaliarmen Aluminosilikat-Zeolith mit einer Porenweite von 6— 15 A enthält, unter Verwendung eines
Kohlenmonoxid enthaltenden Wasserstoffstroms, dadurch gekennzeichnet, daß man die
Umsetzung an einem Trägerkatalysator, dessen is hydrierwirksame Komponente aus Nickel und
Wolfram oder deren Verbindungen besteht und dessen Träger 15—60Gew.-% alkaliarmen Zeolith
Y enthält, unter Verwendung eines \ — 15 Vol.-%
Kohlenmonoxid enthaltenden Wasserstoffstroms bei einer Temperatur von 316 —454°C und einem
Druck von 35,2-211 atü durchführt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man es an einem Trägerkatalysator,
der 5—15, insbesondere 6 Gew.-% Nickel, und 10 — 30, insbesondere 20Gew.-% Wolfram enthält,
dessen Träger 85—40Gew.-% eines Gemischs von
65-85 Gew.-% SiO2 und 35-15Gew.-% AI2O1
enthält und der vor dem Einsatz sulfidiert wurde, bei einer Temperatur von 343—413°C und einem Druck .v>
von 70,3—211 atü durchführt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als CO enthaltender Wasserstoffstrom
ein durch Partialoxidation oder Dampfreformierung erhaltenes und durch Wassergas-Konversion
sowie Auswaschen von CO2 erhaltenes Synthesegas verwendet wird.
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