DE1913667B2 - Pigmentbindemittel auf polyvinylalkoholbasis fuer papierstreichmassen - Google Patents
Pigmentbindemittel auf polyvinylalkoholbasis fuer papierstreichmassenInfo
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- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H19/00—Coated paper; Coating material
- D21H19/36—Coatings with pigments
- D21H19/44—Coatings with pigments characterised by the other ingredients, e.g. the binder or dispersing agent
- D21H19/56—Macromolecular organic compounds or oligomers thereof obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D21H19/58—Polymers or oligomers of diolefins, aromatic vinyl monomers or unsaturated acids or derivatives thereof
Description
Die Erfindung betrifft ein Pigmentbindemittel auf Polyvinylalkoholbasis für Papierstreichmassen. die
verbesserte Fließfähigkeit und Wasserfestigkeit aufweisen, sowie eine Papierstreichmasse, die unter Verwendung
dieses Pigmentbindemittels erhalten wurde.
Um Papier und Pappe (nachfolgend einfach als Papier bezeichnet) eine glatte Oberfläche mit guter
Aufnahmefähigkeit für Drucktinte zu verleihen, einen dekorativen Effekt zu erzielen und um die Rauhigkeit
und Ungleichmäßigkeit von Papieroberflächen zu vermindern, wendet man üblicherweise ein Verfahren
an, bei dem das Papier mit einer pigmenthaltigen Papierstreichmasse (gewöhnlich »Streichfarbe«
genannt) beschichtet ist.
Dafür wird meist Ton als Pigment verwendet, wenn auch andere Pigmente wie Calciumcarbonat und
Titanoxyd geeignet sind. Um dieses Pigment an der Papieroberfläche zu binden, wird die genannte Streichfarbe
im allgemeinen mit einem geeigneten Bindemittel vermischt. Als Bindemittel wurden bisher
Stärke, Casein oder Protein, Styrol-Butadien-Copolymer-Latex,
Acrylharz usw. verwendet.
Andererseits werden die optischen Eigenschaften eines mit einem Strichauflrag versehenen Papiers
durch die verwendete Bindemittelmenge beeinflußt. Das bedeutet, daß im allgemeinen die zu verwendende
Bindemittelmenge vorzugsweise so gering wie möglich gehalten wird, da die optischen Eigenscharten, wie
Weißgrad. Opazität, Glanz usw. durch eine Verringerung der Bindemittelmenge verbessert werden.
Da jedoch die Festigkeit der beschichteten Oberfläche und die Bindefestigkeit zwischen der Überzugsschicht und der Papieroberfiäche vermindert werden,
ίο wenn man die Bindemittelmenge erniedrigt, existiert
eine gewisse untere Grenze für den Bindemittelzusatz. Von den genannten Bindemitteln verwendet man gewöhnlich
etwa 12 bis 20 Gewichtsteile pro 100 Teile des Pigments.
Andererseits ist es bekannt, daß Polyvinylalkohol (PVA) als wirksames Pigmentbindemittel verwendet
werden kann und daß außerdem ein Papier mit aus-aezekhrieten
optischen Eigenschaften erzielt wird, wenn man PVA als Pigmentbindemittel verwendet, da
es eine starke Klebekraft gegenüber Pigmenten aufweis'
und der beschichteten Oberfläche bereits in einer geringen Menge ausreichende Festigkeit verleiht.
So gleicht beispielsweise eine beschichtete Oberfläche, die durch Bestreichen mit einer Papierstreichmasse
erhalten wurde, die 3 bis 4 Gewichisteile PVA als Bindemittel pro 100 Gewichtsteile Pigment enthält,
in ihrer Festigkeit einer Oberfläche, die durch Bestreichen mit einer Papierstreichmasse erhalten
wurde, die 18 Gewichtsteile Stärke als Bindemittel enthält, ist jedoch hinsichtlich der optischen Eigenschaften
einer solchen Stärke enthaltenden Schicht überlegen.
Polyvinylalkohol hat zwar ausgezeichnete optische Eigenschaften als Pigmentbindemittel, ist jedoch nachteilig
im Hinblick auf seine Fließfähigkeit und Wasserfestigkeit beim Bestreichen. Streicht man beispielsweise
eine Streichfarbe auf, die PV/1 als Bindemittel
enthält, so wirkt bei Verwendung einer Streichrakel als Streichmaschine eine extrem hohe Scherkraft auf
4c die Fluidität dieser Streichfarbe ein, und durch die Anwesenheit
von Polyvinylalkohol als Bindemittel wird unter der hohen Scherkraft ein ungleichmäßiger Aufstrich
erzielt, der sich als sogenannte »Streifenbildung« auf der beschichteten Oberfläche darstellt. Selbst bei
Verwendung einer Streichwalze oder Kalibrierpresse wird ein ungleichmäßiger Aufstrich, ein sogenanntes
»Muster« erzeugt und dadurch die Qualität des beschichteten Papiers stark verschlechtert.
Das Auftreten solcher Streifen und Muster wird durch die geringe Fließfähigkeit einer Streichfarbe verursacht,
die PVA als Pigmentbindemittel enthält. Es ist daher erforderlich, diese Nachteile zu vermeiden.
Um das Problem der geringen Wasserfestigkeit zu lösen, wurden bereits zahlreiche Verfahren vorgeschlagen.
So ist beispielsweise die Verwendung einer wäßrigen Lösung von Polyvinylalkohol bekannt, der
ein geeignetes, die Wasserfestigkeit verbesserndes Mittel zugesetzt wurde. Bei diesem Verfahren wird
jedoch gewöhnlich ein saurer Katalysator verwendet, um einen Polyvinylalkohol-Film ausreichende Wasserfestigkeit
zu verleihen, und es ist eine relativ langdauernde Hitzebehandlung bei ziemlich hoher Temperatur
erforderlich. Daher kann durch kurzdauerndes Trocknen und Erhitzen während der Aufstreichstufe
keine genügende anfängliche Klebcfähigkeit erzielt werden, und der erhaltene Aufstrich zeigt daher
den Nachteil der Klebrigkeit.
Bei dem Verfahren, bei dem der saure Katalysator
einer Mischlösung aus Polyvinylalkohol und Mittel zur Erhöhung der Wasserfestigkeit zugesetzt wird.
wird die Verarbeitbarkeit auf Grund einer Viskosilätserhöhung verschlechtert.
Es wurde auch bereits vorgeschlagen, die über-Hächenfestigkeit
und die Druckaufnahmefühigkeit von Papier oder Pappe mit Hilfe eines Papierschlichtemittels
zu verbessern, das einen wasserlöslichen modifizierten Polyvinylalkohol enthalt (deutsche Offenlegungsschrift
1910 331). Dieser modifizierte Polyvinylalkohol des älteren Vorschlags wird durch Verseifen
eines Copolymerisate von Vinylformiat oder Vinylacetat mit einem Vinylester einer verzweigten
gesättigten Fettsäure erhalten und weist daher nach dem Abspalten der Carbonsäurereste lediglich die
Hydroxylreste des Poly vinylalkohol, nicht aber Carboxylgruppen auf. Dieser modifizierte Polyvinylalkohol
enthält daher auch nach der Verseilung in der Polymerkette lediglich die polymerisierten Einheiten
von Polyvinylalkohol bzw. Polyvinylesters
Aus der USA.-Patentschrift 2 653 140 ist eine Textilappretur
bekannt, die Stärke, Dimethylolharnstoff und ein wasserlösliches Salz eines thermoplastischen
Copolymeren von Acrylsäure. Methacrylsäure oder Crotonsäure mit Acrylamid, Methacrylamid oder
Crotonamid sowie mindestens einer weiteren copolymerisierbarcn
ungesättigten Verbindung, wie unter anderem Vinylacetat, enthält. Diese als Bestandteile
einer Textilappretur vorliegenden Copolymerisate stellen
jedoch keine verseiften Derivate des Vinylaceiats und enthalten darüber hinaus Carbonsäuresalzgruppen.
Erfmdungsgemäß wurde dagegen ein Pigmentbindemittel für Papierstreichmassen auf Polyvinylalkoholbasis
zugänglich, welches das Verseifungsprodukt eines Copolymerisats von Vinylacetat mit
anderen '"omonomeren darstellt und daher in der Polymerkette nicht nur die Einheiten von Vinylacetat
bzw. Vinylalkohol enthält.
Die Verseifung von Polyvinylester^ wie Polyvinylacetat,
durch Umesterung mit alkoholischer Alkalilauge ist ein an sich bekanntes Verfahren zur Herstellung
von Polyvinylalkohol. Dieses an sich bekannte Verfahren wird erfindungsgemäß zur Verseifung eines
speziell zusammengesetzten Copolymerisats aus Vinylacetat. Acrylamid und gegebenenfalls einem oder mehreren
weiteren copoiymerisierbaren Monomeren angewendet und auf diese Weise ein Pigmentbindemittel
für Papierstreichmassen erhalten, das gegenüber Polyvinylalkohol verbesserte Fließfähigkeit und Wasserfestigkeit
besitzt.
Gegenstand der Erfindung ist ein Pigmentbindemittel auf Polyvinylalkoholbasis für Papierstreichmassen
mit verbesserter Fließfähigkeit und Wasserfestigkeit, das dadurch gekennzeichnet ist. daß es das
Alkoholyseprodukt eines Copolymerisates aus Vinylacetat. Acrylamid und gegebenenfalls einem oder mehreren
weiteren copoiymerisierbaren Monomeren ist, wobei das Ausgangscopolymer 1 bis 30. vorzugsweise
1 bis 25 Molprozent Acrylamideinheiten enthält.
Die Erfindung betrifft außerdem eine Papierstreichmasse unter Verwendung des Pigmcntbindemittcls
nach Anspruch 1 bs 3. die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie zusätzlich ein wasserfestmachendes Mittel
enthält.
Das erfindungsgenuiße Pigmentbindeinittel kann
durch Alkoholyse eines Vinylacetat-Acrylamid-Copoiymercn
oder eines Copolymeren aus Vinylacetat.
Acrylamid und einem oder mehieren anderen copoiymerisierbaren
Monomeren hergestellt werden.
Es isi wesentlich, daß das Pigmentbindemittel einen geeigneten Gehalt an Monomereneinheiten des Acryl-
amids enthält und daß der Alkoholysegrad der Vinylacetateinheiten
und der Pclymerisationsgrad so abgestimmt sind, daß das erfindungsgemäße Pigmentbindemittel
der Papierstreichmasse eine ausgezeichnete Fluidität verleiht.
Die wertvollen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Pigmentbindemitlels sind aus den Figuren ersichtlichtlich.
F i g. 1 und 2 zeigen die Fließfähigkeit einer Streichfarbe, die in Beispiel 2 gemessen wurde.
Aus F i g. 3 bis H ist die Wasserfestigkeit eines mit
einem Pigmentstrich versehenen Papiers ersichtlich, der erfindungsgemäße Pigmentbindemittel enthält.
Das in den erfindungsgemäßen Bindemitteln entha'.iene
Vinylaeelal-Acrylamid-Copolymere oder Copolymere aJs Vinylacetat. A ;ylamid und einem oder
mehieren weiteren copolymciisi^rbaren Monomeren,
wird dadurch hergestellt, daß man zu einem Polymerisationsansatz von Vinylacetat Acrylamid oder Vinylacetat.
Acrylamid und ein oder mehrere copolymerisi.fbarc Monomere zugibt und vorzugsweise die PoIymerisation
so führt, daß Acrylamid oder Acrylamid und ein oder mehrere copolymerisierbare Monomere
in dem erhaltenen Copolymeren gleichmäßig verteilt werden.
Bei der Copolymerisation von Vinylacetat und Acrylamid beträgt der Copolymerisationsparameier
des crsteren Monomeren 0,09 und der des letzteren Monomeren 7,5. Als Copolymerisationsparameter
wird der Quotient der Geschvvindigkeits.sonstanten der beiden Monomeren bezeichnet, durch die die
Reaktion der wachsenden Kettenenden des Polymeren mit den beiden Monomeren bestiir.mt s:nd. Eine Definition
dieses Copolymerisationsparameters wird beispielsweise in Ulimanns Enzyklopädie der technischen
Chemie. Bd. 14, S. 122, gegeben.
Um ein gleichmäßiges Copolymercs zu erhalten, ist es daher vorteilhaft, die Monomeren graduell,
durch Zugabe von Acrylamid. Has eine höhere Reaktionsgeschwindigkeit
hat. im Maß des Polymerisationsgrads von Vinylacetat, das eine geringe Reaktionsgeschwindigkeit
aufweist, zu copolymerisieren. Als andere, mit Vinylacetat und Acrylamid copolymerisierbare
Monomere können Acrylsäure. Methacrylsäure, Acrylester. Methacrylester. Acrylnitril. Crotonsäure.
Maleinsäureanhydrid, '«-Olefine. Vinyläther.
5η Tnalkyivinylacetat, Acrylacetat. Allylacetat. Isopropenylaceuit
usw. verwendet werden.
Der Antei1 des in diesen Copolymeren enthaltenen
Acrylamids liegt vorzugsweise im Bereich \<>n 1 bis 30 Molprrzent. Wenn der Gehalt an Acrylamideinliehen
geringer als 1 Molprozent ist. zeigt die mit diesem Copolymeren als Bindemittel erhaltene Streichmasse
schlechte Verarbeitbarkeit und ein Gehalt von mehr als 30 Molprozent ist nicht za'ccK mäßig, da
auch bei einer Menge von mehr als .-·;' Molprozent
die Verbesserung der Eigenschaften nicht mehr merklich
ist. sonc'ern im Gegenteil die Viskosität erhöhl
und die Festigkeit der beschichteten Oberfläche erniedrigt wird.
Damit gute physikalische Eigenschaüen. wie Oberflächcnfestigkeit.
Wasserbeständigen usw. des mit einer Streichfarbe, die das erfindiingsgcmüße Pigmentbindemitlel
enthält, überzogenen Papiers erzielt werden, ist der Alkoholysegrad des Vinylacetat* in diesen
Copolymeren möglichst hoch. Vorzugsweise ist das Copolymere aus Vinylacetat und Acrylamid oder aus
Vinylacetat, Acrylamid und einem oder mehreren anderen copolymerisierbaren Monomeren zu mehr als
75 Molprozent der Alkoholyse unterworfen, da das Alkoholyseprodukt in Pulverform erhalten wird und
leicht verarbeitet werden kann.
Um ferner eine gute Festigkeit und Wasserbeständigkeit
der Oberfläche zu gewährleisten, die mit einer Streichfarbe unter Verwendung des erfindungsgemäßen
Pigmentbindemittels überzogen wurde, beträgt der mittlere Polymerisationsgrad des Alkoholyseprodukts
des Copolymeren vorzugsweise mehr als 800.
Als Mittel zur Erhöhung der Wasserfestigkeit, das dem genannten Copolymeren vorzugsweise zugesetzt
wird, können Verbindungen verwendet werden, die üblicherweise als Mittel zur Erhöhung der Wasserbeständigkeit
für Polyvinylalkohol verwendet werden, wie ein wasserlösliches harzartiges Polykondensat,
beispielsweise ein Melamin-Formaldehyd-Harz, Harnstoff - Formaldehyd - Harz, Benzoguanamid-Formaldehyd-Harz
usw. und Verbindungen mit mehreren Aldehydresten, wie Dialdehyde, beispielsweise
Glyoxal, Glutaraldehyd usw. und Dialdehydstärke.
Die zu verwendende Menge des Mittels zur Erhöhung der Wasserbeständigkeit kann je nach Verwendungszweck
variiert werden, wenn auch ein besonders geeigneter Bereich zwischen 1 und 30 Gewichtsprozent,
bezogen auf das Alkoholyseprodukt des Copolymeren beträgt. Wenn die Menge weniger als 1 Gewichtsprozent
beträgt, wird keine ausreichende Verbesserung der Wasserbeständigkeit erzielt und bei Verwendung
von mehr als 30 Gewichtsprozent ist die Farbstabilität gering.
Vorzugsweise werden diese Mittel zur Erhöhung der Wasserbeständigkeit unter Rühren der wäßrigen
Lösung des Alkoholyseprodukts zugesetzt, um darin gleichmäßig dispergiert zu werden.
Das so erhaltene Produkt zeigt eine ausgezeichnete Lagerfähigkeit bei Raumtemperatur und der unter
Verwendung des erfindungsgemäßen Produkts als Bindemittel erhaltene Aufstrich zeigt nach nur kurzer
Hitzebehandlung nach dem Aufstreichen eine ausgezeichnete Wasserbeständigkeit.
Alkoholysereaktion in Abwesenheit von Was^rstoffionen
bei einer Temperatur von 400C während 2 Stunden
durchgeführt. Das in Abwesenheit von Wasserstoffionen erhaltene Alkoholyseprodukt des Copolymeren
ist ein weißes Pulver mit einem Polymerisationsgrad von 1200, einem Alkoholysegrad der Acetylgruppen
von 99,7 Molprozent und einem Acrylamidgehalt von 8,3 Molprozent. Dieses Produkt wird
als erfindungsgcmüßcs Produkt Nr. 3 bezeichnet.
Andererseits wurden die erfindungsgemäßen Produkte Nr. 1 bis 5 und die Vergleichsprodukte Nr. 1
und 2, die in Tabelle 1 aufgeführt sind, durch entsprechende Wahl des Anteils an Acrylamid und der verwendeten
Natriumhydroxydmenge erhalten. Das Vergleichsprodukt Nr. 2 war Polyvinylalkohol, der durch
Alkoholyse eines Polyvinylacetats erhalten wurde.
Ernndungsgemäßes
Produkt
Nr. 1
Nr. 1
Nr. 2
35
Nr. 3
Nr. 4
Nr. 5
Vergleichsprodukt
Nr. 1
45
Nr. 2
/Mkoholyseprodukl des Vinylacetal-Acrylamid-Copolymeren
Acrylamid-
gehalt
(Molprozent)
4,5
6,6
8,4
10,8
19,8
0,3
0
Alkoholysegrad der Acetylresle (Molprozent)
durchschnittl. Polymerisattonsgrad (Molprozent)
99,0 99,5 99,7 88,2 99,0
99,1 99,5
1080 1120 1200 1200 1180
1100 1000
6200 Teile Vinylacetat, 2277 Teile Methanol und 6.2 Teile 2,2-AzobisisobutyronitriI wurden unter Einleiten
von gasförmigem Stickstoff in einen Polymerisationsreaktor gegeben. Nach dem Erhitzen und nach
Auftreten eines Rückflusses in einem wassergekühlten Rückflußkühler wurden 1904 Teile einer me'hanolisehen
Lösung, die 381 Teile Acrylamid enthielt, tropfenweise im Verlauf von 120 Minuten gleichmäßig
zugegeben und dann die Polymerisationsreaktion 8 Stunden lang fortgesetzt Es wurde eine methanolische
Lösung eines Vinylacetat-Acrylamid-Copolymeren erhalten und danach etwa 20% unpolymerisiertes
Monomeres (Vinylacetat) nach üblichen Verfahren entfernt
Dann wurde der Lösung Methanol zugesetzt, um die Konzentration des Copolymeren auf 40% einzustellen
and Natriumhydroxyd ic einer Menge von 1Ij5 MoSquivalent, bezog«! auf das in dem Copoly-
«jKA VÜl uitti die
Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Produkts Nr. 4 wurde bei der Alkoholyse 1Z80 Moläquivalent
Natriumhydroxyd verwendet.
Die Streichfarbe wurde folgendermaßen hergestellt: Tetranatriumpyrophosphat (Na4P2O7) wurde in genügender
Menge gelöst, und der Lösung wurde unter kräftigem Rühren nach und nach Ton zugesetzt bis
eine gleichmäßige Aufschlämmung gebildet worden war. Dann wurde eine wäßrige Lösung des in Tabelle 1
angegebenen Bindemittels unter Rühren zugesetzt.
Danach setzte man den Latex des Styrol-Butadien-Copolymeren zu und rührte das Gemisch 40 bis 60 Minuten
lang, bis eine hinreichend gleichförmige Suspension erzielt wurde.
Die Zusammensetzung der so erhaltenen Streichmasse ist in Tabelle 2 angegeben.
Natriumpolyacrylat, Carboxylmethylcellulose, Polyacrylamid usw. worden vor Zusatz des Bindemittels
in Form einer wäßrigen Lösung eingeführt.
913 667
Tabelle 2 (Gewichtsteile)
Ton
Styrol/Butadien-Copolymerlatex
Dispergiermittel (Tetranatriumpyrophosphat)
Vergleichsprodukt Nr. 1
Erfindungsgemäßes Produkt
Nr. 1
Nr. 2
Nr. 3
Nr. 4
Nr. 5
Vergleichsprodukt Nr. 2
Casein
Stärke
Natriumpolyacrylat (rein)
Carboxymethylcellulose
Polyacrylamid
Feststoffkonzentration der Streichmasse (%)
Die Deckfähigkeit der Streichmasse oder Streichfarbe, das Auftreten eines Musters, die Viskosität bei
niedrigem Schergefälle und der pH-Wert der Streichmasse, die für jede der in Tabelle 2 aufgerührten
Streichfarben mit Hilfe eines I. G. T.-Bedruckbarkeitstesters gemessen wurden, sind in Tabelle 3 aufgerührt.
Die Deckfähigkeit der Streichmasse und das Auftreten von Mustern sind ein Anzeichen für die Fluidität
der Streichmasse und damit die Verstreichbarkeit und insbesondere die Verstreichbarkeit beim Aufstreichen
mit hoher Geschwindigkeit. Je besser die Fließfähigkeit der Streichmasse ist, desto besser ist auch die
Deckfahigkeit, und es wird eine beschichtete Oberfläche erzielt, die glatt ist und die kaum »Muster«
zeigt (vgl. Tabelle 3).
Die Deckkraft der Streichfarbe und das Auftreten eines Musters wurden mit Hilfe eines I. G. T.-Bedruckbarkeitspriifgeräts
folgendermaßen bestimmt:
Ein Rohpapier, dessen Feuchtigkeitsgehalt durch
| I | KK) | 100 | A | 100 | KH) | 7 | X | KX) | U) | Il | ι: | KX) | 14 | 15 |
| 100 | 8 | 8 | 100 | 8 | 8 | 100 | 100 | 4 | 100 | 100 | 100 | 8 | KK) | KK) |
| 8 | 0.4 | 0.4 | 8 | 0.4 | 0.4 | 8 | 9 | 0,4 | 8 | 8 | 8 | 0,4 | 8 | 8 |
| 0.4 | 0.4 | 0,4 | 0.4 | 0,4 | 0.4 | 0.4 | 0,4 | 0.4 | ||||||
| 5 | 5 | |||||||||||||
| 5 | ||||||||||||||
| 5 | 5 | |||||||||||||
| 5 | ||||||||||||||
| 5 | ||||||||||||||
| 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | |||||||||
| 9 | 18 | |||||||||||||
| 1.5 | 1,0 | 1,0 | ||||||||||||
| 0.5 | ||||||||||||||
| 51 | 51 | 51 | 51 | 51 | 51 | 0,5 | 0,75 | |||||||
| 51 | 51 | 51 | 51 | 51 | 51 | 51 | 51 | 51 | ||||||
Stehenlassen in einer Atmosphäre von 65% relativer Feuchtigkeit bei 20° C während 24 Stunden eingestellt
worden war, wurde auf den Sektor gelegt, aul den die Scheibe aufgesteckt wurde, so daß ein Liniendruck
von 10 kg/cm erzielt wurde. Danach wurde nach dem Auftropfen von 0,1 cnr* der Streichfarbe auf
die Scheibe das Rohpapier mit der Streichmasse beschichtet, indem der Sektor mit Hilfe eines Antriebs A
(Anfangsgeschwindigkeit 0 cm/Sek., Endgeschwindigkeit 270 bis 300 cm/Sek.) angetrieben wurde. Danach
wurde das beschichtete Papier an der Luft getrocknet und die Gesamtlänge des Auftrags (Deckfähigkeit der
Streichmasse) und Ungleichmäßigkeiten der bestrichenen Oberfläche (Muster) bestimmt
Die Viskosität bei niedrigem Schergefälle wurde mit
Die Viskosität bei niedrigem Schergefälle wurde mit
Hilfe eines Bfookfield-Synchroviskosimeter gemessen
(beschrieben in Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, Bd. II/1, S. 786).
|
Fließfähigkeit der
Streichmasse im i.G.T.-Tesfer (cm) |
Tabelle | 3 |
Viskosität
6UpM |
bei iii
cP(2 |
pH-Wert
Streichm |
|
| Streichmasse | 16,2 | Bildung eines Musters | 10,200 | 8.69 | ||
| 1 | 18,0 | ja | 9,800 | 8.73 | ||
| 2 | 18,0 | nein | 11,900 | 8.78 | ||
| 3 | 18,0 | nein | 13,100 | 8,65 | ||
| 4 | 19,5 | nein | 13,000 | 8,79 | ||
| 5 | nein | |||||
|
:driger Scherung
0cC) 60UpM |
||||||
| 2,060 | ||||||
| 1,800 | ||||||
| 2,540 | ||||||
| 3,020 | ||||||
| 2,950 | ||||||
Streichmasse
10
11
12
13
14
15
16
Fließfähigkeit der
Streichmasse im
I.G.T.-Tester(cm)
Streichmasse im
I.G.T.-Tester(cm)
19,8
14.8
17,0
19,0
18,1
18,5
17,4
15,2
14,0
12,9
12,3
14.8
17,0
19,0
18,1
18,5
17,4
15,2
14,0
12,9
12,3
Fortsetzung
| Viskosität | bei niedriger Scherung | 60 UpM | pH-Wert der Streichmasse |
|
| Bildung eines Musters | cP(20 C) | 4.300 | ||
| 6 UpM | 2,160 | 8.81 | ||
| nein | 19,400 | 11,500 | 8,64 | |
| bemerkenswert | 10,700 | 2,800 | 9,40 | |
| nein | 48,800 | 1,720 | 7,40 | |
| nein | 13,000 | 2,400 | 8,59 | |
| gering | 8,960 | 4,120 | 8,53 | |
| gering | 11,500 | 9,750 | 8,62 | |
| gering | 24,000 | 2,160 | 8,50 | |
| gering | 52,100 | 2,350 | 8,51 | |
| bemerkenswert | 10,500 | 2,930 | 8,10 | |
| bemerkenswert | 12,500 | 8,48 | ||
| bemerkenswert | 12,000 |
Die F i g. 1 und 2 zeigen die Fluidität der Streichfarben von Tabelle 1, Beispiel 1, die unter hohem
Schergefälle wie 105 bis 106/Sek. mit Hilfe eines unter
hoher Scherung arbeitenden Kapillardruckviskosimeters gemessen wurde. Es wurde verschiedentlich
nachgewiesen, daß die Fließfähigkeit unter hohem Schergefälle die Verarbeitbarkeit beim Streichen mit
hoher Geschwindigkeit und hoher Scherung zu einem hohen Grad reproduziert. Die Zahlen in F i g. 1 und 2
geben die Nummern der entsprechenden Streichfarben an.
Aus F i g. 1 und 2 ist ersichtlich, daß die Fließfähigkeitskurven der Streichmassen (Nr. 2,3,4,5 und 6)
die unter Verwendung der erfindungsgemäßen Pigmentbindemittel erhalten wurden, ein niedriges Verhältnis
der Erhöhung der Scherspannung zur Erhöhung des Schergefälles und eine niedere Scherspannung
bei 106S"1 aufweisen, ähnlich wie es bei Caseinstreichmassen
(Nr. 8) und Stärkestreichmassen (Nr. 9) der Fall ist.
Dies beweist, daß die Streichfarbe, die unter Verwendung des erfindungsgemäßen Pigmentbindemittels
erhalten wurde, eine ausgezeichnete Fließfähigkeit unter hohem Schergefälle zeigt. Ferner ist die Streichfarbe,
die das erfindungsgemäße Pigmentbindemittel enthält, hinsichtlich der Fließfähigkeit unter hohem
Schergefälle den Streichfarben (Nr. 10 und 11), die unter Verwendung eines gemischten Bindemittels aus
Polyvinylalkohol und Polyacrylsäurenatriumsalz erhalten wurden und den Streichfarben (Nr. 12 und 13),
die unter Verwendung eines gemischten Bindemittels aus Polyvinylalkohol und Carboxymethylcellulose
hergestellt wurden, klar überlegen.
Es wurde ein Aufstreichtest und eine physikalische Prüfung des mit einem Aufstrich versehenen Papiers
durchgeführt. Dabei wurden Streichmassen, die das erfindungsgemäße Produkt Nr. 3 und das Vergleichsprodukt
Nr. 2 enthielten, wie sie in Tabelle 2, Beispiel 1, aufgeführt sind und eine Casein enthaltende
Streichmasse verwendet, die in Tabelle 4 gezeigt ist.
Kaolinton
Styrol/Butadien-Copolymer-
Latex (rein)
Erfindungsgem a ßes
Produkt Nr. 3
,, Vergleichsprodukt Nr. 2
Casein
Wasserfestmachendes Mittel
(rein)
Calciumstearat (rein)
Pigmenl-Dispergiermittel...
Fluorcszen/farbstoff
Feststoffgchalt der
Streichmasse (%)
Streichmasse Nr. 17 I 18 I
100
0,4 Spur
55
iöö 8
1 1
0,4 Spur
55
O.Spur
Als Mischungskomponenten gemäß Tabelle 4 wui den folgende Produkte verwendet:
Vergleichsprodukt Nr. 2: Durchschnittlicher
Polymerisationsgrad 1,000,
Alkoholysegrad 99,5 Molprozent
Wasserfestmachendes Mittel: Methyliertes Methylo
melaminharz.
Pigmentdispergiermittel: Tetranatriumpyrophosphat.
nachL!™?™55^1^ Tabelle 4 wurde auf da
AuKK? H angeSebene Rohpapier unter folgende
Autstreichbedingungen aufgetragen:
Rohpapier: 102 g/cm2.
Streichmaschine: Flexibler Streichrakel, Streich! reite 1625 mm,
beidseitige Beschichtung.
Streichgeschwindigkeit: 270 m/Min
Di-? Streichfarben Nr. 17, 18 und 19 gemäß Tabelle 4
wurden unter den genannten Bedingungen in einem Aufstrich von 12 000 m aufgetragen.
Auf diese Weise wurden die beschichteten Papiere Nr. 17, 18 und 19 erhalten.
Das mit der Streichfarbe Nr. 18 überzogene Papier zeigte Streifenbildung über die Gesamtbreite der beschichteten
Oberfläche, während auf dem mit Streichfarbe Nr. 17 oder 19 überzogenen Papier Streifen- oder
Musterbildung nicht beobachtet werden konnte.
Bei Behandlung dieser beschichteten Papiere mit einem Superkalander unter einem Liniendruck von
200 kg/cm und mit einer Geschwindigkeit von 250 m/ Min., zeigte das mit der Streichfarbe Nr. 17 oder 18
überzogene Papier gute Verarbeitbarkeit, während bei dem mit der Streichfarbe Nr. 19 überzogenen Papier
Staubbildung auftrat.
Di. auf dem Papier, das mit der Streichmasse Nr. 18 überzogen worden war, aufgetretenen Streifen
blieben auch bei Behandlung mit Hilfe des Superkalanders überwiegend erhalten.
Die physikalische Prüfung der beschichteten Papiere hatte folgende Ergebnisse:
Durchschnittliche
Beschichtung (auf einer
Beschichtung (auf einer
Seite g/cm2)
Oberflächenfestigkeit
(cm/Sek.)
Helligkeit
Weißgrad (%)
Glanz des mit vier Farbstrichen versehenen
Papiers
Papiers
| Beschich teies Papier 17 |
Beschich tetes Papier 18 |
| 12,2 | 11,9 |
| 135,2 170,1 83,0 |
131.0 167.9 83,4 |
| 218,1 | 225,5 |
Beschichtetes Papier 19
12,5
112,4
140,4
81,8
192,6
Anmerkung:
1. Die Messung der Oberflächenfestigkeit wurde unter einem Beschichtungsdruck von 50 kg/cm
mit Hilfe eines federnden Antriebs A bei 20° C und 65% relativer Feuchtigkeit durchgeführt. Als
Rupföl wurde eine Farbe mit einem Haftwert von 25 für den Rupftest verwendet. Die Messung
wurde unter Verwendung eines I. G. T.-Bedruckbarkeitsprüfgeräts, gemäß TAPPI Standard T 499,
Su-64, durchgeführt.
2. Bei dieser Messung der Helligkeit wurde der Glanz einer spiegelnden Oberfläche bei 25^ C mit
Hilfe eines photoelektrischen Prüfgeräts bestimmt und durch den Lichtreflexionsindex dargestellt.
3. Als Weißgrad wurde die prozentuale Lichtreflexion des zu prüfenden Papiers im Vergleich
mit der gleich 100% gesetzten Reflexion einer weißen Platte aus Magnesiumoxyd bestimmt.
Die Messung wurde bei einer Wellenlänge von 475 πΐμ unter Verwendung eines photoelektrischen
Prüfgeräts durchgeführt.
4. Der Glanz des mit einem Vierfarbenstrich versehen Papiers wurde dadurch bestimmt, daß man
auf das zu prüfende Papier bei einem Beschichr tungsdruck von 25 kg cm einen Aufstrich in der
Reihenfolge gelb, rot, blau und schwarz auftrug und, nach 24stündigem Stehenlassen, den Oberflächenglanz
des beschichteten Papiers mit Hilfe eines 1. G. T. - Bedruckt arkeitsprüfgeräts bestimmte.
Als Farbe verwendete man eine durch Toyo Ink Co. hergestellte Farbe der Handelsmarke
»Jet King G« und als schwarze Tinte »Jet King G 92«.
Aus den erhaltenen Ergebnissen ist ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Produkt Nr. 3 keine Streifenbildung
beim Aufstreichen und kein Stauben bei der Behandlung im Superkalander hervorruft und eine
ausgezeichnete Oberflächenfestigkeit, Opazität, Weißgrad und Glanz nach dem Beschichten aufweist.
Ein aus 5250 Teilen Vinylacetat, 3250 Teilen Methanol, 9,3 Teilen Azo-bis-isobutyronitril und 5 Teilen
Essigsäure bestehendes flüssiges Polymerisationsgemisch wurde in einen Polymerisationsreaktor eingetragen
und die Atmosphäre durch Stickstoff verdrängt. Nach dem Erhitzen, nachdem in einem wassergekühlten
Rückflußkühler ein Rückfluß aufgetreten war, wurde ein gelöstes Gemisch aus 950 Teilen
Vinylacetat, 550 Teilen Methanol und 381 Teilen Acrylamid während 3 Stunden bei einer Rührgeschwindigkeit
von 100 UpM zugesetzt.
Nach beendigter Zugabe der Acrylamid enthaltenden Lösung wurde die Polymerisation noch 5 Stunden lang fortgesetzt, wobei eine Lösung eines Vinylacetat-Acrylamid-Copolymeren in Methanol erhalten wurde. Danach wurden etwa 20% unpolymerisiertes Monomeres (Vinylacetat) nach üblichem Verfahren entfernt.
Nach beendigter Zugabe der Acrylamid enthaltenden Lösung wurde die Polymerisation noch 5 Stunden lang fortgesetzt, wobei eine Lösung eines Vinylacetat-Acrylamid-Copolymeren in Methanol erhalten wurde. Danach wurden etwa 20% unpolymerisiertes Monomeres (Vinylacetat) nach üblichem Verfahren entfernt.
Die Konzentration des Copolymeren in der Lösung wurde dann dvrch Zusatz von Methanol auf 40% eingestellt
und Natriumhydroxyd in einer Menge von V25 Moläquivalent, bezogen auf das in dem Copolymeren
enthaltene Vinylacetat, zugesetzt. Die Alkoholysereaktion wurde dann bei ei :er Temperatur von
40° C während 2 Stunden durchgeführt. Das durch Alkoholyse erhaltene Copolymere war ein weißes
Pulver mit einem Polymerisationsgrad von etwa 1100, einem Alkoholysegrad der Acetylreste von 99,0 MoI-prozent
und einem Acrylamidgehalt von 7,5 Molprozent. Dieses Produkt wurde erfindur." gemäßes
Produkt Nr. 6 genannt.
Ferner wurde das erfindungsgemäße Produkt Nr. 7, mit einem Alkoholysegrad der Acetylgruppen von
89,0 Molprozent dadurch erhalten, daß die bei der Alkoholysereaktion zugesetzte Natriumhydroxydmenge
variiert wurde. Das Vergleichsprodukt Nr. 3 wurde durch Polymerisation von Vinylacetat ohne
Zusatz von Acrylamid und anschließende Hydrolyse hergestellt.
Andererseits wurde ein flüssiger Polymerisationsansatz aus 5250 Teilen Vinylacetat, 3250 Teilen Me
thanol, 9,3 Teilen Azo-bis-isobutyronitril und 5 Tei len Essigsäure unter Stickstoffzufuhr in einen Poly
merisationsreaktor gegeben. Nach dem Erhitzen unc nach Auftreten eines Rückflusses in einem wasser
gekühlten Rückflußkühler wurde ein gelöstes Ge misch aus 950 Teilen Vinylacetat, 254 Teilen Acryl
amid und 254 Teilen Acrylsäure in 550 Teilen Metha nol während 3 Stunden zugesetzt. Nach beendigter
Zusatz dieses gelösten Gemisches wurde die Pol) merisationsreaktion noch 5 Stunden lang fortgesetz
Es wurde eine Lösung eines Vinylacetat-Acrylamic
Acrylsäure-Copolymeren in Methanol erhalten. Anschließend
wurden 20% nichtpolymerisiertes Monomeres (Vinylacetat) nach üblichem Verfahren entfernt.
Schließlich wurde die Konzentration des Copolyineren
in der Lösung durch Zusatz von Methanol auf 40% eingestellt, Natriumhydroxyd in einer Menge
von 1.25 Moläquivalent, bezogen auf das in dem Copolymeren
vorliegende Vinylacetat, zugesetzt und die Alkoholyse bei einer Temperatur von 40 C 2 Stunden
lang durchgeführt. Das durch Alkoholyse so hergestellte Copolymere war ein weißes Pulver mit einem
Polymerisationsgrad von etwa 1100. einem Alkoholysegrad
der Acetylreste von 98.9 Molprozent und einem Acrylamideehalt von 5.4 Molprozent sowie
einem Natriumacrylatgehall von 5.2 Molprozent. Dieses Copolymere wurde als erfindungsgemäße.i Produkt
Nr. 8 bezeichnet.
Das AlkohoKseprodukt eines Vinylacetat-Acrylsaure-Copolymeren.
das auf gleiche Weise durch die oben beschriebene Umsetzung hergestellt wurde, mit
der Ausnahme, daß kein Acrylamid verwendet wurde, wurde Vergleichsprodukt Nr. 4 genannt.
Tabelle 6 Alkoholyseprodukt des Copolymeren
Erfindungsgemäßes Produkt
Nr. 6
Nr. 7
Nr 8
Vergleichsprodukt
Nr. 3
Nr. 4
.-Vr>lamidi:ehali
iMolprivenll
7.5
7.9
5.4
7.9
5.4
0
0
0
(iehull an .-VnKiure
und Natnumacnia!
liVolpro/entl
0.8
0.3
5.2
0.3
5.2
0
8.2
8.2
Alkohol)scgrad
der Acelslrote
der Acelslrote
99,0
89,0
98,9
89,0
98,9
99.4
99.1
99.1
Minierer I'oKmeri-
1120
1140
IKK)
1140
IKK)
HSO
I I 20
I I 20
Danach wurde eine Messung der Wasserbeständigkeit von Papier durchgerührt, das mit einer Streichfarbe
beschichtet worden war. die Ui'.'^r Ver.vendung
der in Tabelle 6 aufgeführten Produkte als Pigmentbindemittel erhalten worden war.
Diesen Produkten wurde außerdem ein Mittel zur Erhöhung der Wasserfestigkeit zugesetzt. Die Herstellung
der Streichmasse wurde folgendermaßen vorgenommen:
Tetranatriumpyrophosphat wurde in Wasser gelöst und Ton nach und nach unter kräftigem Rühren bis
zur Ausbildung einer homogenen Aufschlämmung zugesetzt.
Ferner wurde das in Tabelle 6 aufgeführte Bindemittel und dann ein Styrol-Butadien-C opolvmeres
zugesetzt und 40 bis 60 Minuten lang bis zur Bildung einer homogenen Dispersion gerührt.
Darauf wurde ein Mittel zur Erhöhung der Wasserfestigkeit zugesetzt und wieder 40 Minuten lang gerührt.
Jede so erhaltene Streichmasse ist in Tabelle 1 aufgeführt (die angegebenen Teile sind Gewichtsteile,
mit Ausnahme des wasserfestmachenden Mittels)
| 20 | 21 | Tabelle 7 | 24 | >e Nr | 26 | 27 i 2X | KK) | KK) | |
| 100 | 100 | 22 I 23 | 100 | KK) | KK) | I KK) ; KX) |
X 0.4 |
8 | |
| Ton .... | 0.4 | 8 0.4 S |
t
100 I KK) |
8 0.4 |
8 0.4 |
8 0.4 |
8 i 8 0.4 j 0.4 |
0 | |
| Styrol, Butadien- Copolymerlatex (rein) |
i 8 j 8 0.4! 0.4 5 5 |
S | |||||||
| Tetranatriumphosphat | S | S | |||||||
| Erfindungsgemäßes Produkt Nr. 6 |
5 5 | ||||||||
| Nr. 7 | 6 | j | 6 | (S | j i 15 ! 15 |
15 | |||
| Nr. 8 | IO ! 10 |
K) | S | ||||||
| Vergleichsprodukt Nr. 3 |
10 | ||||||||
| Nr 4 | |||||||||
| Wasserfesimachendes Mittel (1) |
|||||||||
| (2) | |||||||||
| (3) . | |||||||||
Anmerkung:
1. Wasserfestmachendc Mittel:
(1) Methyliertes Melhyloimelaminharz.
(2) Harnstoff-Formaldehyd-Harz
(3) Glyoxal.
Die Menge des zugesetzten Mittels zur Erhöhung .k-r VVasserbeständigkeit ist in Gewichtsprozent, be-/.
.;:en auf das reine Bindemittel gemäß Tabelle 7. angegeben.
2. Latex:
Styrol-Butadien-Copolymerlutex.
Styrol-Butadien-Copolymerlutex.
3. Der pH-Wert jeder Mreichfarbe lau im Bereich
von 8,3 bis 8,9.
Jede d^r in Tabelle 9 aufgeführten Streichmassen
, ■ rde in einer Rate von 15 bis IK g cm2 mit Hilfe eines
S eichrakels auf das gleiche l'apier aufgetragen und
ei 'lach 3 Minuten lang bei 105 C gehärtet und
s iließlich bei einer Temperatur von 70 C. einem Lir
ndruck von 120 kg cm und ein-.-r Gesehwindig-I,
;i von 60 m Min. in einem Superkalander behandelt. Jciiiach und nach dem Stehenlassen bei einer kon-,:
::iten Temperatur von 20 C und konstanter relai--.-r
F-'euchtigkeit von 65"<>. wurde die VVasserbe-
;,. ndigkeit gemessen. Die Lrgebnisse sind in F i g. 3
ι I 4 gezeigt. (In diesen Figuren geben die Zahlen die
V mmern der Streichmassen an.) Die Wasserbestän-. . keil wurde mit Hilfe eines Taber Abriebprüfgeräts
•.in Typ 503 bestimmt. Dabei wurde die Oberfläche
de, nit etwa 10cn.i' Wasser benetzten, beschichteten
Papiers mit einer Belastung von 125 g bei konstanter ! mdrehung (50 und 100 Umdrehungen ι angeschlif-Iv.
it. die abgeschliffene Oberfläche des beschichteten Papiers mit Wasser gewaschen, das trübe Waschv.-.ssser
genau auf 100 cm' eingestellt und der Trüb'jügsgrad
dieser Lösung durch Messung der Lichttiu'chlässigkcit
bei einer Wellenlänge von 460 mi. im Vergleich zur Lichtdurchlässigkeit des reinen Wassers
u>n 100%, gemessen.
Ie geringer die Wasserfestigkeit des verwendeten Bindemittels ist, um so geringer ist die Lichtdurchlässigkeit,
die bei dieser Messung für das unter Verwendung dieses Bindemittels erhaltene, beschichtete Papier
erzielt wird. Die F i g. 3 und 4 zeigen die Wasserhotändigkeit,
die für die Streichfarben Nr. 20 bis 25 be· Umdrehungszahlen von 100 bzw. 50 gemessen
wurden. Die Streichfarbe (Nr. 20). die ohne Verwendung eines wasserfestmachenden Mittels hergestellt
wurde, zeigte eine gute Verarbcitbarkeit. die aus den Beispielen 12 und 3 hervorgeht, hat jedoch eine geringere
Wasserbeständigkeit. Die Streichfarbe Nr. 20 sollte daher in Fällen verwendet werden, in welchen
keine hohe Wasserfestigkeit erforderlich ist.
In ähnlicher Weise zeigen F-" i g. 5 und 6 die Wasserfestigkeit.
die für die Streichmassen Nr. 26 bis 30 bei Umdrehungszahlen von 100 bzw. 50 erhalten wurden.
Die Streichmassen (Nr. 27 bis 29). die unter Verwendung des Vergleichsprodukts 3 hergestellt wurden,
haben schlechtere Figcnschaften als die Streichmasse (Nr. 26), die das erlindungsgemäße Produkt
Nr. S enthält. Noch schlechtere Eigenschaften zeigt die
Streichmasse (Nr. 30), die das Vergleichsprodukt Nr. enthält. Andererseits wurden die in Tabelle 8 gezeigter
Streichmassen (Nr. 31,32 und 33) in gleicher Weise, wit
in Tabelle 7. unter Verwendung des erfind ungsgemii ßen Produkts Nr. 6 hergestellt.
Streichmasse Nr
31 j 12 11
31 j 12 11
Ton
Latex (rein)
, Tetranatriumphosphat
ErSndungsgemäßes
Produkt Nr. 6
Wasserfestmachendes Mittel
pH-Wert
pH-Wert
100
8
0,4
8
0,4
5
8
7,5
8
7,5
HX)
S
0.4
S
0.4
S. 5
Anmerkung:
1. Wasserfestmachendes Mittel:
Methyliertes Methylol-Melaminharz.
2. Latex:
2. Latex:
Styrol-Butadien-Copolymerlatex.
Die Stabilität der in Tabelle 8 aufgeführten Streich
massen, die bei gewöhnlicher Temperatur stehengelas
sen wurden, ist in Tabelle 9-(l) und (2) angegeben
| Tabelle 9-(l) | 14 | 32 | "- | c P |
| 3 | OOOcP | 15 5(K) | cP | |
| 05OcP | 3 170 | |||
| Sireichmasse Nr | 8,5 | 9.5 | ||
| 2 00OcP | ||||
| 2 775cP | ||||
| 7.5 |
6 UpM .
60 UpM
pH-Wert
60 UpM
pH-Wert
Die UpM-Wertc geben die Umdrehungszahlen de: Viskosimeter vom Typ B.
Tabelle 9-(l)
(Messung wurde 48 Stunden nach den Messungen
gemäß Tabelle 9-(l) durchgeführt)
gemäß Tabelle 9-(l) durchgeführt)
6 UpM . .
60 UpM .
pH-Wert .
J±
Streichmasse Nr
\32j
12 50OcP
2 95OcP
2 95OcP
7.7
1400OcP
3100cP
8,6
15 80OcP
3 30OcP
9.4
Die an den Streichmassen gemäß Tabelle S durch
geführte Messung der Wasserfestigkeit wird durch di
F ig. 7 (100 UpM) und 8 (50 UpM) veranschaulich)
Selbst bei einem pH-Wert von 9,5 wurde ausrei
ehende Wasserlvstäiidiiikeit beobachtet.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (6)
- Patentansprüche:!. Pigmentbindemittel auf Polyvinylalkoholbasis für Papierstreichmassen mit verbesserter Fließfähigkeit und Wasserfestigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß es das Alkoholyseprodukt eines Copolymerisates aus Vinylacetat, Acrylamid und gegebenenfalls einem oder mehreren weiteren copolymerisierbaren Monomeren ist. wobei das Ausgangscopolymer 1 bis 30, vorzugsweise 1 bis 25 Molprozent Acrylamideinheiten enthält.
- 2. Pigmentbindemittel nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß mehr als 75 Molprozent der Acetylgruppen der Vinylacetateinheiten des Copolymeren durch Alkoholyse abgespalten sind.
- 3. PigmembindemiUel nach Anspruch 1 oder 2. dadurch gekenn;«.lehnet, daß das weitere copolymensierbare Monomere Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylester, Methacrylester, Acrylnitril. Crotonsäure, Maleinsäureanhydrid, ein «-Olefin, ein Vinyläther, Vinyltrialkylacetat, Acrylacetat. Allylacetat oder Isopropenylacetat ist.
- 4. Papierstreichmasse unter Verwendung des Pigmentbindemittels nach Anspruch I bis 3. dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich ein wasserfestmachendes Mittel enthält.
- 5. Papierstreichmasse nach Anspruch 4. dadurch gekennzeicnnet, daß sie das wasserfestmachende Mittel in einer Menge von 1 bis 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das Copolymere, enthält.
- 6. Papierstreichmasse nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das wasserfestmachende Mittel ein Melamin-Formaldehydharz, ein Harnstoff-Formaldehydharz, ein Benzoguanamin - Formaidehydharz, eine Dialdehydverbindung, insbesondere Glyoxal und Glutaraldehyd oder Dialdehydstärke ist.
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|---|---|---|---|
| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
| E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
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| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |