DE1912874A1 - Verfahren zum Anfaerben von Textilfasern - Google Patents

Verfahren zum Anfaerben von Textilfasern

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DE1912874A1
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alkyl
carbon atoms
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polyester
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Kenji Ito
Takeshi Matshi
Norihiro Minemura
Masataka Oshima
Takeo Shima
Shuro Shimauchi
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Teijin Ltd
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Description

PATENTANWALT^
DR. E. WIEGAND DIPL-ING. W. NIEMANN 1912874
DR. M. KÖHLER DIPL-ING. C. GERNHARDT
MÖNCHEN HAMBURG
la März 1969
TELEFONt 55547« 8000 Mü NCH EN 15,
TELEGRAMME:KARPATENT NUSSBAUMSTRASSEIO
¥. 14 164/69 13/Loe
Teijin Limited
Osaka (Japan)
Verfahren zum Anfärben von Textilfasern
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Anfärben von modifizierten Polyester·? Polyvinylchlorid-, Acrylnitril- oder Celluloseacetatfasern mit anionischen Farbstoffen. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Anfärben von Fasermaterialien aus der Gruppe von modifizierten Polyester-, Polyvinylchlorid-, Acrylnitril- und Celluloseacetatfase,' mit einem anionischen Farbstoff in gegenwart v.n Wenigstens einer Verbindung aus der Gruppe von tertiär·. Aminen der Formel
(D
R1-
909848/112 8
worin R und R2 jeweils eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen und R, eine Alkyl-, Alkenyl-, Cycloalkyl-, Aryl-oder Aralkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen darstellen, den quarternären Ammoniumsalzen der Formel:
C4H9-N-R,
X"
(H)
worin R4 und R,- jeweils eine Alkyl- öder Alkenylgruppe : mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate, Rg eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate und X ein Halogen, einen Alkylschwefelsäurerest oder eine OH-Gruppe darstellen, den quarternären Ammoniumsalzen der Formel:
X"
(III)
worin R4 und R,- die vorstehend angegebene Bedeutung besitzen, Ry eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 5 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate, Rg eine Phenyl-, Benzyl-, Naphthyl-, α-Naphthylmethyl-, Diphenyl- oder Cycloalkylgruppe mit einem Substituenten darstellen und X die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, den Sulfoniumsalzen der Formel:
(IV)
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worin Rq, R-io» R-j ι jeweils eine Alkyl-, Alkenyl-, Cycloalkyl-, Aryl- oder Aralkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate darstellen und X die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, den Sulfonium- salzen der Formel:
worin Rn, R
-ι
(V)
und.X die vorstehend angegebene
Bedeutung besitzen und R^ und R1, jeweils eine Alkylengruppe (alkyl group) mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen darstellen, den tertiären Phosphinen der Formel:
?9
worin R
und
(VI)
die vorstehend angegebene Be
deutung besitzen, und den quarternären Phosphoniumsalzen der Formel:
11
worin
Rq, R-
p q, R-iot Bedeutung besitzen.
(VII)
und X die vorstehend angegebene
Die aus derartigen synthetischen Polyestern, wie Polyäthylenterephthalat hergestellten Fasern besaßen überhaupt keinerlei Affinität für ionische Farbstoffe und daher wurden sie bisher grundsätzlich mit Hilfe von Dispergierfarbstoffen gefärbt. Jedoch waren die
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Dispergierfarbstoffe kostspielig und überdies waren die bei ihrer Vervrendung erhaltenen gefärbten Produkte hinsichtlich der Leuchtkraft oder Helligkeit nicht zufriedenstellend. Es bestand daher in der Technik ein großes Interesse für die Modifizierung von Polyesterfasern in der Weise, daß sie durch ionische Farbstoffe, insbesondere durch die sauren Farbstoffe gefärbt werden können. Ein Hauptzweck der Erfindung ist daher die Schaffung eines Verfahrens, nach welchem modifizierte Polyester mit tiefen Schattierungen gefärbt werden können.
Zahlreiche Arbeitsweisen zum Anfärben von Polyvinylchloridfasern sind bekannt. Beispielsweise ist ein Färbeverfahren bekannt, bei welchem man einen unlöslichen Komplex mit einem sauren Farbstoff und einem kationischen oberflächenaktiven Mittel herstellt und diesen Komplex zum Anfärben der Fasern verwendet; jedoch war keine der gebräuchlichen Arbeitsweisen fähig, gefärbte Produkte, die in einer vollständig tiefen Schattierung gefärbt sind, zu ergeben. Daher ist ein zweiter Zweck der Erfindung die Schaffung eines Färbeverfahrens, nach welchem Polyvinylchloridfasern in vollständig zufriedenstellenden tiefen Schattierungen gefärbt werden können.
Acrylnitrilfasern werden gewöhnlich mit kationischen Farbstoffen gefärbt. Jedoch ist auch in diesem Fr-Il bei Erweiterung des Bereichs der F?rbe oder des Farbtons und infolge des Färbens von mischgesponnenen Produkten die Erteilung einer Anfärbbarkeit mittels saurer Farbstoffe erwünscht. Ein dritter Zweck der Erfindung ist daher die Schaffung eines Färbeverfahrens, bei welchem
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der Farbbereich der gefärbten Produkte von Acrylnitril erweitert wird und das Anfärben von mischgesponnenen Produkten, insbesondere von den mit Wolle mischgesponnenen Produkten erleichtert ist. ■'
Celluloseacetatfasern werden ebenfalls wie-die. Polyesterfasern mit Dispergierfarbstoffen gefärbt. Jedoch wurde auch in diesem Fall der Nachteil festgestellt, daß die Leuchtkraft des gefärbten Produktes noch nicht vollständig zufriedenstellend war. Ein vierter Zweck der Erfindung besteht daher in der Schaffung eines Färbeverfahrens, das eine ausgezeichnete Anfärbbarkeit den Celluloseacetatfasern erteilen kann und dieses Fasermaterial in leuchtenden Schattierungen oder Farbtönen färbt.
Es wurden Untersuchungen unter den beiden Gesichtspunkten der Modifizierung von P0lyesterfasern und der Schaffung eines Verfahrens zum Anfärben derselben ausgeführt. Dabei wurde gefunden, daß geformte Gegenstände von bestimmten Klassen von modifizierten Polyestern in außerordentlich tiefen Schattierungen gefärbt" werden konnten, wenn sie mit anionischen Farbstoffen in Gegenwart von wenigstens einer der Verbindungen, die die spezifische Struktur der vorstehend angegebenen Formeln (I) bis (VII) aufweisen, gefärbt wurden. ·
Die gemäß der Erfindung zu verwendenden tertiären Amine sind solche der vorstehend angegebenen allgemeinen Formel (I), Beispiele für derartige tertiäre Amine sind Tributylamin, Monopropyldibutylamin, Monoäthyldibutylamin, Monoallyldibutylamin, Monoamyldi-
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butylamin, Tripropylamin, Triamylamin, i\i,N-Dibutylanilin und Dibutylbenzylamin. * ,
Andererseits sind die gemäß der Erfindung zu verwendenden quarternären Ammoniumsalze solche der vorstehend angegebenen allgemeinen Formel(II). Besondere Beispiele für derartige Verbindungen sind Tetrabutylammoniumchlorid, Tribtuyllaurylammoniumchlorid, -Tetra-butylammoniumbromid, Tetrabutylammoniumhydroxyd, Tributylallylammoniumbromid, Butyldimethyllaurylammoniumbromid, Tributylol^rlammoniumbromid, Butyldiäthyllaurylbromid, Tributylmethylammoniummethosulfat, Tributylamylammoniumbromid, Tributylstearylammoniumbromid, Butyldiäthanollaurylammoniumhydroxyd,
CbE9 C4H9
(C4H9-N-CONHC12H25)+ Br", (C4H9-N-CH2CH2COOC18H37)4' Br"
T I
C4H9 C4H9
und Tributylpropanolammoniumbromid. Sine andere Klasse von quarternären Ammoniumsalzen, die gemäß der Erfindung verwendet werden, sind solche der vorstehend angegebenen allgemeinen Formel (III). Besondere Beispiele für derartige Verbindungen sind Dimethyllauryl-2-chlorbenzylammoniumchlorid, Diäthylstearyl-2-chTorbenzylammoniumbromid,Dimethylstearyl-2-nitrobenzylammoniumchlörid, Dimethyllauryl-3,4-dichlorbenzylammoniumchlorid, Dipropyllauryl-^-chlornaphthylmethylammoniumjodid, Äthylmethylö^yl^-methoxybenzylammoniumQodid, Diäthylpalmityl-3,^dichlorbenzylammoniumchlorid,
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CH3 CH3
t t
• -coo
C12H25-+N-CH2-// ^-SO3", C16H32-+N-CH2-<^
n-01eyldimetb"-l-2-nitrc >enzylammoniumchlor id, n-Stearyldimethyl-4-metiiylbenzy] ammoniumchlorid und n-Lauryldimethyl-4-methylphen^j.amraonivimchlorid. Diese Verbindungen können entweder allein oder in Kombinationen von 2 oder mehreren Klassen verwendet werden.
Die gemäß der Erfindung zu verwendenden Sulfoniumsalze sind solche der vorstehend genannten allgemeinen Formel (IV). Besondere Beispiele für derartige Verbindungen, beispielsweise für den Fall,' bei welchem Rq, R.. und R-- der vorstehend angegebenen Formel gesättigte Kohlenwasserstoffreste sind, umfassen Dimethylstearylsulfoniumsalz, Methyläthyllaurylsulfoniumsalz, Methylpropyllaurylsulfoniumsalz, I-Iethylburyllaurylsulfoniumsalz, Äthylpropylstearylsulfoniumsalz, Tributylsulfoniumsalz, Dibutylpropylsulfoniumsalz, Diäthylcyclohexylsulfoniumsalz od.dgl.
Ferner sind Beispiele für ungesättigte Kohlenwasserstoffreste Alkenyl- oder Aryl-oder Aralkylgruppen, wie Phenyl, Benzyl, Naphthyl und Ilaphthylmethyl. Beispielsweise können derartige Verbindungen, wie Dimethylbenzylsulfoniumsalz, Diäthylbenzylsulfoniumsalz, Dibutylbenzylsulfoniumsalz, Methyläthylnaphthylsulfoniumsalz, Äthylaryllaurylsulfoniumsalz, Ilethylbutylo^/lsulfoniumsalz, Äthylpropylphenylsulfoniumsalz und Diarylmethylsulfoniumsalz erwähnt werden. Ferner sind als
8/1128
Derivate von gesättigten oder ungesättigten Kohlenwasserstoffresten solche Kohlenwasserstoffreste brauchbar, die in ihrer Seitenkette oder ihrer Hauptkette oder geraden Kette Substituenten tragen. Diese Substituenten umfassen, z.B. Alkyl, Aryl, Akenyl, Nitro, Alkoxy, Halogene, Cyanocarboxy und Sulfonsäure, wobei die Substituenten natürlich nicht auf die genannten beschränkt sind. Beispiele für derartige Derivate sind Dimethyl-4-chlorbenzylsulfoniumsalz, Kethyläthyl-2-methoxybenzylsulfoniumsalz, Diäthyl-4-methylnaphthylmethylsulfoniumsalz und Dibutyl-4-carboxylbenzylsulfoniumsalz.
Eine weitere Klasse von Sulfoniumaalzen, die gemäß der Erfindung zur Anwendung gelangt, ist diejenige der vorstehend angegebenen Formel V.
Beispiele für spezifische Verbindungen hierfür sind die folgenden:
CH5SO4"
CH,
( C1QH27-O-CH2CH2-S-CH2CH2-O-C
C2H5
-OC2H4-S-C2H4O- ((J^ )+Cl
ί *Γ% "1 ^
9848/1128
OCH5 C2H5
CH5
iH2CH2C-S-CH2CH2-0-( H).; I \—<
C4H9 CH5
CH5
H2CH2C-S-CH2CH2-O-/ H \ D+OH" CH5 CH5
CH5
Die gemäß der Erfindung zu verwendenden tertiären Phosphine sind solche der vorstehend angegebenen allgemeinen Formel (VI). Spezifische Beispiele für Verbindungen dieser Art sind Tributylphosphin, Triphenylpho.sphin, Lauryldimethylphosphin, Triäthylphosphin, Lauryldibutylphosphin, Diphenylbutylphosphin, Dibutylallylphosphin und Diäthyio^lphosphin«
Die gemäß der Erfindung zu verwendenden quarternären Phosphoniumsalze sind solche der vorstehend angegebenen allgemeinen formel (VII)* Beispiele für derartige Verbindungen sind die folgenden!
.909348/1128
C (C6H5)4P D+Br", C (C6H5)4P O+Cl-, C (C2H5J4P D+OH", C (C4H9J4P D+OH", C (C6H5)3P-C2H5 D+Br",
C (C2H5J5P-CH2- H D+I",
C (C6H5)3P-C4H9 D+Br",
) D+Cl",
D+Br",
D+Cl",
C (C4^)3P-CH2-// \) D+Cl"
C (C6H5OJ3P-O-C=C(CoH5J2 D+Br",
-PCH2C-COOCH3 D+Cl",
Il
CH2
C (06H5J3PCH2C-COOCH3 D+Br"', II CH2
C (CH2CH2CN) 5PCH2C-COOCH3 D+Cl il CH2
909848/1128
)-KO2]+Cl*
*"ϊ i"n ·~_"™
[(C4Hg)3P-CH2CHCH2 J +Br
Die vorstehend genannten Sulfonium-, quarternären Ammonium- und quarternären Phosphoniun-salze sind insbesondere durch ihr kationisches Verhalten gekennzeichnet, wobei wenig, falls überhaupt irgendein Unterschied in ihren Wirkungen, der sich aufgrund von Unterschieden bei ihren Anionen ergibt, vorhanden ist. Es ist überdies möglich zwei oder mehrere von diesen Klassen in Kombination anzuwenden. Auch können die vorstehend genannten kationischen Verbindungen (Sulfonium-, Aramonium- und Phsophoniumsalze) derartige kationische Verbindungen, wie amphotere oberflächenaktive Mittel, sein.
Der hier verwendete Ausdruck "Polyester" ist grundsätzlich für Polyethylenterephthalat vorgesehen, wobei er Jedoch auch derartige Polyester umfaßt, die wenigstens 60 Mol-% Athylenterephthalateinheiten enthalten und bei welchen ein Teil der Säure- oder Dihydroxykomponente duitiieine oder mehrere Klassen von difunktionellen oder Hydroxysäuren ersetzt sind, z.B. Isophthalsäure, Sulfonsäuremetallsalze - enthaltende
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Verbindungen, ß-Hydroxyäthoxybenzoesäure, p-Hydroxybenzoesäure, Diphenyldicarbonsäure, Naphthalindicarbonsäure, Diphenylsulfondicarbonsäure, Adipinsäure und Sebacinsäure oder aliphatische, alicyclische und aromatische Dihydroxyverbindungen, wie Diäthylenglykol, Trimethylanglykol, Hexamethylenglykol, Neopentylenglykol, 1,4-Cyclohexandimethanol, - 2,2,4,4-Tetramethylcyclobutandiol-(1,3), 1,4-Bishydroxyäthoxybenzol, Bisphenol A und Verbindungen, die eine tertiäre Aminogruppe (d.h. Butyldi-(ß-hydroxyäthyl)-amin enthalten. Ferner sind Polyester, in welchen ein geringer Anteil einer monofunktionellen Verbindung, z.B. Benzoylbenzoesäure und/oder eine polyfunktionelle Verbindung mit einer mehr als 3-fachen Funktionalität, z.B. Pentaerythrit und Trimesinsäure bis zu einem gewissen Ausmaß mit wesentlichen Vernetzungen mischpolymerisiert ist, ebenfalls geeignet. Bei der Herstellung dieser Polyester können die bekannten Katalysatoren und Zusätze, z.B. Stabilisatoren, Mattierungsmittel od. dgl. ohne jegliche Störung zugegeben werden.
Der hier verwendete Ausdruck "modifizierte Polyestermassen" betrifft gemischt Zusammensetzungen von einem Polyamid und einem Polyester, die wie vorstehend beschrieben, erhalten werden, wobei die gemischte Zusammensetzung von Polyamid und Mischpolyester erhalten wird, indem man Polyalkylenglykol mit Polyester mischpolymerisiert; die modifizierten Polyestermassen umfassen auch die gemischten Zusammensetzungen von einem Polyester und einer Polyamidmischung, die ein Polyalkylenglykol enthält, und die gemischte Zusammensetzung von Polyester, Polyamid und Polyäkylenglykol. Besonders erwünschte modifizierte Polyesterfasern umfassen:
(a) solche, die durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von 6o bis 99,5 Gewichtsprozent des
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Polyesters und 4o bis ο, 5 Gew.-/j Polyamid und Strecken der sich ergebenden Fäden erhalten wurden;
(b) solche, die durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von 4o bis o,5 Gew.-?ö Polyamid mit 6o bis 99,5 Gew.-% eines liischpolyesters, der durch. Mischpolymerisation von 1 bis 3o Gew.-^, bezogen auf das' Gesamtgewicht der Zusammensetzung, eines 'olyalkylenglykols mit einem Polyester hergestellt wurde .nd anschließendes Strecken der sich ergebenden Fäden rhalten wurden;
(c) solche, die durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von 99,5 bis Go Gew.-% Polyester und ?,5 bis 4o Gev.-5ü einer Polyarnidmisciiung mit einem Gehalt von 1 bis 3o Gew.-^, bezogen auf das Gesamtgewicht „der Zusammensetzung, eines Polyalkyienglykols und Strecken der sich ergebenden Fäden, erhalten wurden;
(d) solche, die durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung aus 6o bis 99,5 Gew.-% Polyester, o, 5 bis 4o Gew.'-% Polyamid und ο,β bis 3o Ge\r.—c/o Polyalkylenglykol und Strecken der sich ergebenden Fäden erhalten wurden;
(e) solche, die durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von 6o bis 99,5 Gew.-% Polyester und 4o bis o,5 Gew.-^ Polyamid und Strecken der sich ergebenden Fäden, anschließendes Schrumpfen der Fäden durch Hitzebehandlung und danach erneutes Strecken der Fäden erhalten wurden;
(f)"solche, die durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von 6o bis 99,5 Gew.-% Polyester und 4o bis o,5 Gew.-% Polyamid und Strecken der sich ergebenden Fäden, anschließendes Schrumpfen der Fäden in einem Ausmaß von 2 bis 5o % bei einer Tempe-
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ratur im Bereich zwischen I4occ und der Sclmelzxeaperatur der genannten Polyesterfasern und naclixolgendes erneutes Strecken der Fäden erhalten wurden;; und _ (g) solche, die durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von 60 bis 99£> Gew.-$s Polyester und 4o bis o,5 Gew.-$ Polyamid und Strecken der sich ergebenden Fäden, anschließendes Schrumpfen der Fäden durch Hitzebehandlung und nachfolgendes erneutes Strecken der Fäden bei einer Temperatur im 3ereich zwischen Raumtemperatur und 23oc"C und einem StreckausEaS im bereich von 2 % bis zu einem solchen Ausiaaß, bei weichen ein Brechen der Polyesterfasern stattfindet, erhalten wurden.
und Tc-rs'cro-c "-μ; Die Herstellung einer Faser euren Schmelzspinnen/eirisr
gemischten Zusammensetzung von Polyester und einer 3-stimmten Menge von Polyamid ist bekannt (vgl. britische Patentschrift Nr. 6I0 I4o). Jedoch zeigt die Faser, die in dieser Weise lediglich schmelzgesponnen und ge^- streckt wurde, nicht die erwünschte Anfärbbarkeit bei Anwendung der gebräuchlichen Arbeitsweise zum Anfärben derselben mit anionischen Farbstoffen. Erst wenn die Faser nach dem Färbeverfahren gemäß der Erfindung ge~ färbt wird, wird die Herstellung von den Produkten ermöglicht, die in leuchtenden tiefen Schattierungen gefärbt sind und auf diese Weise brauchbar sind. Bei weiteren Untersuchungen hinsichtlich der ¥erbesserung der Anfärbbarkeit der Fasern selbst, die aus Pölyester-Polyamid-Massen erhalten wurden, wurde festgestellt, daß, wenn eine der gemäß der Erfindung vorgesehenen Arbeitsweisen, d.h. eine Arbeitsweise, bei welcher die durch Schmelzspinnen und Verstrecken der vorstehend genannten Polyes-terzusammensetüung gebildete Faser dann
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in eines Ausmaß von 2 bis 5o ϊ-> bei einer Temperatur im Bereich zwischen I4occ und der Schmelztemperatur der genannten Polyesterfaser zur Schrumpfung gegebracht und anschließend erneut bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und 23ocC und einem Streckausmaß im Bereich zwischen 2 % und einem Iv'ert, bei welchem ein Brechen stattfindet gestreckt wird, zur Anwendung gelangt und die so erhaltene Faser in Kombination mit einem anionischen Farbstoff und wenigstens einer der Verbindungen von den vorstehend eufgeführten Verbindungen der Formeln (I) bis (TII) zur Anwendung gelangt, gefärbte Produkte erhalten werden konnten, die eine größere Leuchtkraft und tiefere Schattierungen aufr wiesen. Daher sind die vorstehend angegebene Hitzebehandlung und Bedingung des erneuten Streckens beide kritisch. Es können Fasern mit einer ausgezeichneten Anfärbbarkeit in solchen Fällen nicht erhalten werden, in welchen eine dieser Bedingungen fehlt.
Außerdem können Ultraviolettabsorptionsmittel bei dem Färbeverfahren gemäß der nrfinaung zur Verbesserung der Lichtechtheit der gefärbten Trodukte verwendet werden, Die folgenden Verbindungen können als Ultraviolettabsorptionsmittel beim Verfahren gemäß der Erfindung verwendet werden. - ■ ■
(1) 2-(2'-Hydroxyphenyl)-henzotriazol-Reihe, z.B. folgende:
& - V V ei
OH C4H9
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C4H9
Γ*-Μ
OH Cl
(2) 2-Hydroxybenzophenon-Reihe, z.B. die folgende: (a)
OH
,—0-R
worin R H, -CnH2n+1 (worin η = 1-18), // \\ - CH2", υ \— /
Il
oder -C-R1 (worin R1 eine Alkyl- oder Arylgruppe ist) bedeutet; und
(b)
worin R H oder -SO,H bedeutet.
(3) 2,2-i-Dihydroxybenzophenon-Reihe, z.B. folgende:
R-0-./τΛ -C- //Vs-O-R
worin R H,
(worin η = 1-18), -CU2-<ζ\ oder -C-R1 (worin R'eine Alkyl- oder Arylgruppe ist) bedeutet,
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(4) Phenylsalicylsäure-Relhe, z.B. folgende
OH 0
Il
-C-O-
•R
f // \ f oder _C_R
R' eine Alkyl- oder Arylgruppe ist) bedeutet.
(5) Substituterte Acryl-nitril-Reihe, z.B. folgende:
R-(H/
R-O-1
C=C
0 C-O-R-
CN
CN
und
O=C
CN
CN
worin R eine Alkyl- oder Arylgruppe ist,
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Obgleich die zur Anwendung gelangende Menge von diesen Ultraviolettabsorptionsmitteln sich ändert in Abhängigkeit von z.B. der Klasse des zu färbenden Materials, der Klasse des Farbstoffs und der Konzentration und dem Badverhältnis, ist die Anwendung von etwa 1 bis 10 fa (bezogen auf Fasergewieht) des zu "färbenden Materials geeignet. Der gewünschte Zweck kann auch erreicht werden, inaerr. man das ultraviolette Absorptionsmittel unter Anwendung eines getrennten Bades auf die Faser aufbringt.
Die modifizierte Polyestermasse gemäß der Erfindung besitzt nicht nur eine ausgezeichnete Affinität für anionishe Farbstoffe, wie hier beschrieben, sondern weist auch eine zufriedenstellende Affinität für Dispergierfarbstoffe auf. Außerdem kann sie auch in zufriedenstellender Weise mittels basischer Farbstoffe in Gegenwart von anioniscnen Substanzen gefärbt werden. Beispiele für derartige anionische Substanzen sind die anorganischen Säuren, wie Schwefelsäure, und organische Säuren, wie Essigsäure sowie deren Salze, und Benzolsulfonsäure, Toluolsulfonsäure, höhere Alkylbenzolsulfonsäure und Schwefelsäureester von höheren Alkoholen und die Salze hiervon und Phenole.
Es gibt keine besonderen Beschränkungen bezüglich der gemäß der Erfindung zu verwendenden Polyamide, sofern diese leistungsfähig sind, beispielsweise hinsichtlich ihrer Wärmebeständigkeit o.dgl.. Beispiele für Polyamide sind Polycapronamid, Polyönanthamid, Polyundecanamid, Polyhexamethylenadipamid und Poly-m-xyloladiparaid oder Mischpolymerisate hiervon mit anderen amidbildenden Substanzen.
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Diese Polyamide können entweder allein oder in Kombination von 2 oder mehreren davon zur Anwendung gelangen. Unter diesen Polyamiden ergeben aromatische Polyamide, beispielsweise das Polyamid, bei welchem die Hexamethylendiammoniumterephthalatkomponente misehpolymerisiert vorhanden ist, besonders erwünschte Ergebnisse mit Bezug auf beispielsweise die Verträglichkeit. Diese Polyamide werden dem Polyester in Mengen von 0,5 bis 40 Gew.-J» und vorzugsweise 5 Ms 35 Gewr$ einverleibt. Wenn der Polyamidgehalt kleiner als 0,5 Gew.-^ ist, ist die Affinität der sich ergebenden Faser für ionische Farbstoffe nicht ausreichend. Wenn andererseits der Gehalt an Polyamid 40 Gew.-% übersteigt, werden die Eigenschaften. als Polyesterfaser eingebüßt. Ein Überschreiten des vorstehend angegebenen Bereichs für den Polyamidgehalt ist daher unerwünscht.
Außerdem kann die Anfärbbarke it der 3?aser weiter gesteigert werden, indem man den vorstehend angegebenen Polyestern uncl/oder Polyamiden ein Polyoxyalkylenglykol in einer Menge von höchstens j50 Gew.-^, bezogen auf das Gesamtgewicht der Fasern, einverleibt. Beispiele für derartige Polyoxyalkylenglykole sind Polyoxyäthylenglykol, Polyoxypropylenglyko 1, Polyoxyäthylenoxypropylenglykol-Blockmi s chpo lyrneri aat oder ein beliebiges Mischpolymerisat hiervon, Methoxypolyoxyäthylenglykol, Phenoxypolyoxyäthylenglykol und Octylphenoxypolyoxyäthylenglykol. Diese Polyoxyalkylenglykole können entweder in dem Polyester oder in dem Polyamid oder in beiden Komponenten vorhanden sein. Das PoIyoxyalkylenglykol kann entweder während der Anfangsstufe der Herstellung des Polyesters oder während des Mischens der Komponenten zugegeben werden.
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ORIGINAL
Es spielt keine Rolle, ob das gemäß der Erfindung verwendete Polyvinylchloridfasermaterial ein Homopolymerisat, ein Mischpolymerisat oder ein nachchloriertes Produkt ist.
Gute Ergebnisse können natürlich erwartet werden, selbst wenn diese Arbeitsweise gemäß der Erfindung auf die mischgewebten Produkte von Polyvinylchloridfasern''und anderen Klassen von Fasern angewendet wird. Im Falle eines mischge- * sponnenen Produkts von Polyvinylchloridfasern mit Wolle besteht ein großer Vorteil darin, daß die beiden Fasern mit dem gleichen Säurefarbstoff In einem einzigen Bad gefärbt werden können. Brauchbare Acrylnitrilfasern, die gemäß der Erfindung zur Anwendung gelangen können, sind die Acrylfasern, die keine farbstoffaufnahmefähigen Stellen besitzen. Hierzu gehören Orion (Warenzeichen von Du Pont Co.), Dynel (Warenzeichen von Union Carbide and Chemical Company) und Acryl-konjugierte Fasern. Auch hierbei ist die Erfindung wiederum auf gemischte Textilprodukte der vorstehend genannten Fasern mit anderen Klassen von Fasern anwendbar.
t Celluloseacetatfasern, die gemäß der Erfindung zur Anwendung gelangen, umfassen die üblichen Diacetat- bis Triacetatfasern. Die Erfindung kann auch auf Celluloseacetatfasern zur Anwendung gelangen, die nach der Nachacetylierungsarbeitsweise. erhalten wurden. Außerdem kann die Erfindung auch auf gemischte Textilprodukte von den vorstehend genannten Fasern mit anderen Faserklassen angewendet werden. Das Verfahren gemäß der Erfindung ist bei einem Mischpodukt von der Acetatfaser mit einer Polyamidfaser besonders wirksam, da beide Fasern mit Säurefarbstoffen anfärbbar sind.
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Die modifizierten Polyesterfasern, die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung gefärbt werden können, sind jene sogenannten leicht färbbaren Polyesterfasern, deren Anfärbbarkeit mit Hilfe von Dispergierfarbstoffen, wie vorstehend beschrieben, verbessert wurde , indem entweder eine Behandlung bei erhöhter Temperatur angewendet oder eine dritte ifo'uponente (durch Mischen oder I-Iischpolymerisieren) einge-•Tiirt wurde. Der hier verwendete Ausdruck "leicht anfärbbare soLyesterfasern" bezeichnet solche Fasern mit einer Farbstoffadsorption von v/enigstens 60 %9 bestimmt nach dem Verfahren zur Bestimmung des Ausmaßes der Farbstoffadsorption, wie nachstehend angegeben.
Das Ausmaß der Farbstoffadsorption wird in folgender V(reise bestimmt: Die Probe wird in einer 100-fachen Kenge von destilliertem Wasser (7oQC) während 3o min. unter Rühren gewaschen, anschließend an Luft getrocknet, wobei die Fasern gründlich geöffnet wurden. 1 g der so standardisierten Probe wird gewogen und unter den nachstehenden Bedingungen gefärbt.
Nach. Beendigung des Anfärbens und Kühlung auf Raumtemperatur wird eine geeignete Menge der zurückbleibenden Färbeflüssigkeit entnommen und mit einer gleichen Menge an chemisch reinem Aceton (Reagenz) vereinigt, worauf ""-diese Aceton-Wasser-Mischung im Mischungsverhältnis 1:1 auf das 25-fache verdünnt wird und die optische Dichte unter Verwendung eines Spektrophotometers gemessen wird. Anschließend wird die ungebrauchte Färbeflüssigkeit (before-dyeirfdye liquor), die in ähnlicher Weise verdünnt wurde, hinsichtlich ihrer optischen Dichte gemessen* Das Am-smaß der Farbstoff adsorption wird dann gemäß» der folgernden Gleichung erhalten^ wobei __±
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der Mittelwert von 3 Messungen aufgerundet auf eine ganze Zahl verwendet wurde.
Färb stoff adsorption (%) = ( I--^-)^ TOO
worin dQ die optische Dichte der ungebrauchten Färbeflüssigkeit und d die optische Dichte der nach dem Färben verbleibenden Flüssigkeit darstellen.
Polyesterfasern mit einer FarTbstoffadsorption von
kexne
unterhalb βο % können zufriedenstellende gefärbte produkte selbst bei Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung ergeben.
Bei Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung auf Polyamidfasern (z.B. Nylon) werden die Ergebnisse negativ. Es wird angenommen, daß dies auf die Tatsache zurückzuführen ist, daß der Farbstoff infolge des einen Komplex bildenden anionischen Farbstoffs nicht dissoziiert, was dazu führt, daß im Fall von Polyamidfasern mit farbstoff aufnahmefähigen Stellen die Ergebnisse negativ werden und zu einer Abnahme in der Farbstoffadsorption führen*
Überdies bezieht sich der hier verwendete Ausdruck "anionische Farbstoffe" auf alle die Farbstoffe, die eine anionische Gruppe besitzen,. z.B. die Säurefarbstoffe,: Direktfarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe, reaktiven Farbstoffe und sauren Beizenfarbstoffe.
Bei der praktischen Ausführung der Erfindung könneE. die anwendbaren Färbeverfahren die verschiedenen Arbeitsweisen umfassen, z.B. Eintauche Aufklotz- und Druckai*beits-
weisen. Die Färbebedingungen variieren in Abhängigkeit von der Klasse und Form der zu färbenden Textilware und der Art des anzuwendenden Färbeverfahrens. Beispielsweise sind für das am häufigsten praktisch ausgeführte Kintauchverfahren die Färbebedingungen nachstehend angegeben.
Beim Anfärben der modifizierten Polyesterfasern werden die vorstehend genannten Verbindungen dem Färbebad in einer Konzentration von 1 bis 1oo %, bezogen auf Fasergewicht, zugegeben. Eine Färbetemperatur.von unterhalb ' 1oocC führt nicht zu einer zufriedenstellenden Farbstoffadsorption und daher ist eine 1oo°C übersteigende Temperatur erforderlich. Üblicherweise wird das Färben bei einer Temperatur von I1occ bis 13ocC ausgeführt bis die gewünschte Farbtiefe erhalten ist. Eine Trägerfärbung (carrier dyeing) kann ebenfalls in wirksamer Weise unter gleichzeitiger Verwendung der bekannten Träger ausgeführt werden. Es ist außerdem möglich, gemeinsam die organischen oder anorganischen Säuren oder Salze bei der Ausführung des Färbevorgangs zu verwenden.·
Andererseits kann bei der Arbeitsweise der Färbung
von Polyvinylchloridfasern durch Eintauchen das Färben *
bei 5o°C bis 1οο*ΰ unter Verwendung der vorstehend genannten Verbindungen in einer Konzentration von etwa 1 bis 5o %, bezogen auf Fp.sergewicht (d.h. bezogen auf das Gewicht des zu färbenden Materials) ausgeführt werden, wobei in Abhängigkeit von dem verwendeten Farbstoff Abänderungen vorgenommen werden. Wiederum kann eine Trägerfärbung In wirksamer Waise unter gemeinsamer Verwendung der bekannten Träger ausgeführt werden.
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Im Falle von Celluloseacetat- .und Acrylnitril-Fasern ändert sich die verwendete Menge der'vorstehend genannten Verbindungen in Abhängigkeit von der Konzentration des verwendeten Farbstoffs, wobei die Menge jedoch gewöhnlich im Bereich von 1 bis 1oo# liegt. Eine Färbetemperatur im Bereich von 8o bis 12ocC ist angemessen und falls' möglich, ist es um so besser je höher die Temperatur ist. Wiederum kann eine Trägerfärbung in wirksamer Weise durch gemeinsame Verwendung der bekannten Träger ausgeführt werden. ·
Beispiele für derartige bekannte Träger sind.,in phenolischen Verbindungen, z.B. o- und p-Phenylphcnol, Verbindungen der Chlorbenzol-Art, z.B. Monochlorbenzol, o-Dichlorbenzol und Trichlorbenzol, Benzoesäure und Verbindungen der Benzoesäureart und ITaphthalinverbindungen, z.B. Methylnaphthalin. Diese Träger worden beispielsweise dem Färbebad in Form einer wäßrigen Lösung im Falle von wasserlöslichen Verbindungen und als Dispersion oder Emulsion im Falle von wasserunlöslichen Verbindungen zugegeben. Zur Ausführung; eines gleichförmigen Anfärbens durch gründliches Dispergieren des Farbstoffs und zur Verhinderung der Bildung von Teer (tar) wird vorzugsweise ein geeignetes nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel bei dem Verfahren gemäß der Erfindung verwendet. Oberflä-chenaktive Kittel, v/ie vorstehend angegeben, sind solche, die üblicherweise im großen Umfang als Dispergiermittel verwendet werden. Beispiele hierfür sind oberflächenaktive Mittel der Polyäthylenglykolart, z.B. Polyäthylenglykolalkylamin, Polyäthylenglykolalkyläther und Polyäthylenglykolester von aliphatischen Säuren und oberflächenaktive Mittel
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der Äther- oder Esterart, die mehrwertige Alkohole als hydrophile Gruppen enthalten, z.B. Sorbitanester von aliphatischen Säuren und Monoglyceride von aliphatischen Säuren.
Die Textilware, die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung gefärbt waden ist, wird nach dem Färben gründ-Mch mit Seife behandelt und anschließend erforderlichen- - ills einer Reduktionsreinigung oder -aufhellung unterwarfen , Die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung geerbte Textilware behält noch eine angemessene Echtheit bei, selbst nachdem sie diesen Nachbehandlungen unterworfen worden ist. ·
Obgleich die Einzelheiten des dem Verfären gemäß der Erfindung zugrundeliegenden Prinzips nicht geklärt sind, wird angeommen, daß der in Wasser gelöste oder dispergierte Farbstoff einen Komplex mit den vorstehend genannten Verbindungen der Formeln (I) bis (VII) bildet und dabei eine Verträglichkeit und Affinität mit Bezug auf die hydrophoben Fasern erlangt und gleichzeitig bisweilen als Träger bei erhöhter Temperatur wirkt, um in das Inndere der Faser diffundiert zu werden und eine Adsorption des Farbstoffs zu ergeben. Daher bildet das Gleichgewicht der Affinität zwischen dem Farbstoff und den vorstehend genannten Verbindungen der Formeln (I) bis (VII) einen wichtigen Faktor, der die Farbstoffadsorption bestimmt. Die gemäß der Erfindung vorgesehenen Wirkungen können nicht nur durch die Unlöslichmachung
lediglich
des Farbstoffs erreicht werden,sondern können^ wie vorstehend angegeben, "in solchen Fällen erzielt werden, bei welchen die spezifischen Verbindungen, die durch' die vorstehenden Formeln definiert werden, verwendet werden.
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Somit variieren die geeignetsten Verbindungen in Abhängigkeit von den Fasern, auf welche<das Verfahren gemäß der Erfindung zur Anwendung gelangen soll. -
Mit Bezug auf die Polyvinylchlorid- und Poly— acrylnitrilfasern sind die Verbindungen der Formeln (I), (II), (IV), (V), (VI) und (VII) von den vorstehend genannten Verbindungen der Formeln (I) bis (VII) geeignet. Hierzu sind als Verbindungen der Formel (I) Tributylamin, Triamylamin und Dibutylamin besonders erwünscht. Bei den Verbindungen der Formel (VI) sind die Wirkungen bei Tributylphosphin und Tripheny!phosphin groß. Bei Anwendung der Verbindungen der Formeln
(I) und (VI) wird es im Hinblick auf die Farbstoffadsorption bevorzugt, das der pH-Wert des Färbebades nicht größer als 5 ist. Von den Verbindungen der Formel
(II) sind solche, die eine Tributylgruppe aufweisen? im Hinblick auf die Farbstoffadsorption besonders erwünscht.~ Die Tetrabutylammoniumsalze und Tribut7/llaurylammoniuiasalze werden beispielsweise bevorzugt verwendet. Von den Sulfoniumsalzen der Formeln (IV) und (V) werden insbesondere die Tributylsulfoniumsalze und Verbindungen der
ι-
-/HN I+RSO4 -Art
R \
CiI3
bevorzugt verwendet. Beispielsweise ist die Verwendung von Tributylsulfoniumchlorid,
H VOCH2CH2-S-CH2CH2(W H \ '+CH5SO4 und CH3
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II 7-0CH0CH0-S-CIi0CH0O-' H ,
*■ _ *■ ι 2 2 \ / J
GH,
erwünscht. Das kationische Verhalten von sämtlichen der Verbindungen der Foraieln (YII) ist groß und daher sind sie geeignet und brauchbar, wobei insbesondere die Tributyibenzylphosphonlumsalze, Tetrabtuylphosphoniumsalze und Triphenylphosphonlumsalze erwünscht sind.
Im Fnlle der Celluloseacetatfaser sind die Verbindungen der Formeln (]), (II), (IV) und (VII) von den Verbindungen der Formeln (I) bis(VII) besonders geeignet'. Hiervon können als Verbindungen der Formel (I) Tributylanln, Trianylamin und IC,H-DIbutylanilin genannt werden..-/ils Verbindungen der Formel (II) sind solche, die eine Tributrlgruppe aufweisen, hinsichtlich der Farbstoffadsorption zufrjed?nstellend. Beispiele hierfür sind TetrabutylaiTimoniunisalze, Tributyllaurylainnioniunisalze, Tribuxylstearylaramoniumsalr-e und "ributylallylainrionlurnsalse. Alt Verbindungen der Formel (IV) lcönnen die Tributylsulfoniur.»- salse angeführt werden. Als Verbindungen der Fornel (VII) sind solche, die eine Tributylgruppe aufweisen einzuschließen, z.B. Tributylbenzylomoniunsalze und Tribut3rlallylphosphoniumäalze oder "rxphen3rlbutylphosphoniunsalze.
Im Falle der modifizierten Polyesterfasern wird eine sehr zufriedenstellende Farbstoffadsorption unabhängig davon erhalten, welche Art der Verbindungen der Fornein (I) bis (VII) verwendet wird. Beispiele für Verbindungen, die besonders zufriedenstellend sind, unifassen Tributylamxn, Triamylamin, KSK-Dibutylaisin, Trlbutylphosphin, Triphenylphosphin» Tributylmethylammoniummethasulfat, Tributyllaurylammoniusisalze, Tetrabutylaimnoniumsalze,
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Tributylpropanolammoniumsalze, Lauryldimethyl-2-chlorbenzylammoniumsalze Stearyldiäthjrl^-chlorbenzylammoniurasalze, Lauryldiäthyl-2-nitrobenzylamnioniumsalze, Tri- ' butylbenzylphosphoniumsalze, Tetrabutylphosphoniumsalze, Triphenylbenzylphosphoniunsalze, Triphenylbutylphosphoniumsalze, Tributylarylphosphoniumsalze, Tributylsulfonium-r salze,
-OCH2CH2-S-CH2CH2O-
CH
"CH3SO4"
und
CH,
-OCHoCH0-S-CH0CH0O-
inV/ilA'
C2H5
+C2H5SO4-
I-U
Im Falle von tertiären Aminen und Phosphinen wird eine bessere Farbstoffadsorption erhalten, wenn der pH des Färbebades auf der sauren Seite liegt.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert. In den Beispielen gibt der T.vert \ /c die spezifische Viskosität an, gemessen bei 35C^ unter Verwendung von o-Chlorphenol als Lösungsmittel; die grundmolare Viskosität ist als lim ^ sp definiert,
worin c die Konzentration an Polymerisat in Gramm/ioo cm Lösung darstellt. Außerdem sind sämtliche angegebenen Teile auf Gewicht bezogen. Die Anfärbbarkeit wurde durch das Ausmaß der F^rbstoffadsorption in Falle von Dispergier-
farbstoffen angegeben und im F-IIe von ionischen Farbstoffen wurde sie durch eine qualitative Angabe an gezeigt, wobei das Ausmaß der Farbstoffadcorption an-
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hand einer Klassifizierung in Grade in Bereich von 1 bis 1o angegeben wurde. Hierbei bezeichnet Grad 1, daß gar keine Färbung stattfindet und Grad 2 und darüber zeigen, daß mit zunehmendem Gradwert die Färbung besser v/ird. Färbungen von praktischein Ivert sind solche -_t Bewertungen eines Grades von 5 oder darüber.
"TDI" bezeichnet die Temperatur, bei welcher eine .Setzung beginnt, die an Luft bei einem Ausmaß einer -peratursteigung von 1occ/min. unter Anwendung des .. :f erentiellen Thermoanalysators (I-iodell DT1O,'hergestellt von Shimadzu Seisakusho, Japan) gemessen v/urde.
Beispiel 1
In einen Autoklaven wurden 291 Teile Dimethylterephthalat. 207 Teile Äthylenglykol, 29,1 Teile Poly- oxyäthylen (Kolekulargewicht etwa 1500), o,1o2 Teile Calciumacetat-Monohydrat und 0,75 Teile Antimontrioxyd eingebracht, worauf der Autoklav unter langsamem Einleiten von Stickstoff allmählich erhitzt wurde. Die Temperatur wurde im Verlauf einer Zeitdauer von etwa 3 1/3 Std. auf 23ocC erhöht, wobei das infolge der Esteraustauschreaktion gebildete Methanol abdestillierte, Nach Vervollständigung der Abdestillation des Kethanols wurden 0,051 Teile Phosphorsäure zugegeben und die" Temperatur wurde auf 2750C erhöht. Nach Rühren während 3o min. bei atmosphärischem Druck bei dieser Temperatur wurde der Druck des Reaktionssystems allmählich auf weniger als o,4 mmHg im Verlauf einer Dauer von etwa 1 Std. und 1o min. herabgesetzt. Der so erhaltene modifizierte Polyester besaß eine grundmolare Viskosität von o,45 und einen Erweichungspunkt von 252,30C.
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5o Teile dieses modifizierten Polyesters, der auf eine Teilchengröße milk maximalen Durchmessern von 3 bis 5 mm gebracht worden rar und 19 Teile Polycapron- . amid mit einer grundaolaren Viskosität von o,64 und einem Erweichungspunkt von 213,7C-, das in ähnlicher Weise auf eine Teilchengröße mit maxinalen Durchmessern von 3 bis 5 mra gebracht worden war, wurden gemischt und in einen Autoklaven eingebracht, der nach Ausspülen mit Stickstoff auf einen Druck von weniger . als 2 TnroHg gebracht wurde. Nachdem die Temperatur auf 2750C erhöht wurde und die beiden Polymerisate durch Halten bei dieser Temperatur während. 3o min. voll ständig geschmolzen waren, wurde die I-Iischung während 3o min. gerührt. Die sich ergebende :lischung besaß einen Erweichungspunkt von 249,9C2.
Nach Vakuumtrocknung dieses Polymerisats bei 1oocC während 4 Stunden wurde es bei 275C^ und einer Spinngeschwindigkeit von 7oo ö/nin. gesponnen. Die sich ergebende Faser besaß nacn dem Strecken auf das 4,3-fache einenFeiiiieitstiter von 3,2 den, eine. Zugfestigkeit von 4,2 g/den und eine Bruchdehnung von 38%. Diese Faser wurde in ein Färbebad der nachstehend angegebenen Zusammensetzung eingebracht:
Säurefarbstoff (CI. Acid Blue 129) 4# (bezogen auf
Faser ge ν;: c-ht)
n-Tetrabutylammoniumchlorid 10% (bezogen cuf
Faserte wicht)
Actinol R-100
(Warenzeichen für ein nicht—ionisches oberflächenaktives Mittel, hergestellt von
Matsumoto Oil and Fats Co.,Ltd.Japan) 1 g/l
Badverhältnis 1:5a
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- 51 - .
Vfenn. die Färbung bei 12ο CJ v,rährend 9o min. ausgeführt wurde, wurde ein Produkt erhalten, das eine leuchtende Färbung in einer tiefen Schattierung von blau aufwies.
Beispsl 2
Ein Autoklav wurde mit 291 Teilen Dinetl^lterephthalat, 207 Teilen A'thylenglykol, 3o Teilen llethoxypolyoz^äthylenglykol (!!olekulargewicht etwa Tooo), o,816 Teilen Pentaerythrit, o,1o2 Teilen Calciunacetat^ibnohydrat und o,75 Teilen Antimontrioxyd beschickt, λ/orauf der Autoklav allmählich unter langsamem Einleiten von Stickstoff erhitzt v/urde. Die Temperatur "-.oirde auf 2250C \iährend einer Seitdauer von etvra 3 Std. erhitzt, v/obei das infolge der Esteraustauschrea'ction gebildete !!ethanol abdestilliert wurde. Kach Beendigung der Abdestillation von !!ethanol vairden o,o5i Teile Phosphorsäure zugegeben und die Temperatur vrurde auf 275CC erhöht. Nach Rühren der Reä&ionsnischung bei dieser Temperatur v;ährend etvra. 3o min. bei atmosphärischen Druck vmrde der Druck des Reaktionsystenc langsan auf unterhalb o,3 inn üg während einer Zeitdauer von etwa 2 Std. erniedrigt. Der so erhaltene modifizierte Polyester besaß eine grundmolare Viskosität von o,46 und einen Erweichungspunkt von 254,4CJ.
Ferner wurden 1o1,8 Teile Caprolactan und 169,8 Teir Ie Hexamethyledianmoniumterephthalat nach überührung in Pulverform gründlich gemischt und in einen Autoklaven eingebracht. Nach gründlichem Ausspülen der Atmosphäre mit Stickstoff wurde die Temperatur des
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• Autoklaven auf 2750S erhöht. Der Autoklav wurde in diesem Zustand während weiterer 15 min. stehengelassen, während das Destillat entfernt wurde. Anschließend wurde das Rühren unter atmosphärischem Druck während 2 Std. fortgesetzt und danach wurde der Druck des Systems auf 4 mmHg in 15 min. verringert, um die niedrigsiedenden Komponenten zu entfernen. Das so erhaltene Mischpolyamid besaß eine grundmolare Viskosität von o,55 und einen Erweichungspunkt von 251,00C.
W-
Der modifizierte Polyester und das Mischpolyamid, yie in der vorstehend beschriebenen Arbeitsweise erhalten,wurden dann jeweils auf eine körnige Form mit maximalen Teilchendurchmessern von 3 bis 5 mm gebracht. 5o Teile des modifizierten Polyesters und Io Teile des Mischpolyamids wurden gründlich gemischt und in einen Autoklaven einpbracht. IJach Spülen mit Stickstoff wurde der Druck des Autoklaven auf unterhalb 3 mmHg erniedrigt,und die Temperatur wurde auf 2750C erhöht. Nach Beibehaltung dieser Temperatur während 3o min., um die beiden Polymerisate gründlich zu
k schmelzen, wurde während 3o min. gerührt. Die so erhaltene Mischung besaß einen Erweichungspunkt von 252,4LC-.
ilach Vakuumtrocknung dieses Polymerisats bei 1oocC während 5 Std. wurde es bei 2750C bei einer Spinngeschwindigkeit von 6oo m/nin. gesponnen. Die Feinheit des sich ergebenden auf das 4,5-fache gestreckten Fasermaterials betrug 2,8 den; dessen Zugfestigkeit war 4 g/den und dessen Dehnung am Bruch betrug 46 %.
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Diese Faser wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:.
Säurefarbstoff (C.I. Acid Red 6) 4 %(bezogen auf
Fasergewicht)
n-Tributjrlamin " 1o % (bezogen auf
Fasergewicht)
Univadine \I ■
(Warenzeichen für ein nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel hergestellt von Ciba Limited) ■ 4 ^(bezogen auf
Fasergewiclrt)
Schwefelsäure 3 £0 (bezogen auf
Fasergewicht)
Badverhältnis 1:50
Wenn das Anfabeii bei 12ocC während 9o min. ausgeführt wurde, war es möglich, ein leuchtend gefärbtes Produkt mit einer tiefen Rotschattierung zu erhalten.
Beispiel 3
Ein Autoklav wurde mit 194 Teilen Dimethylterephthalat, 138 Teilen Äthylenglylcol, 194 Teilen Dihydroxypolyäthylenoxyd-propj^lenoxyd-blockmischpolymerisat (mittleres Molekulargewicht etwa 1?oo; Polyäthylenoxydanteil etwa 4o HoI-Ja, ), 0,068 Teilen Calciumacetat-monohydrat und ö,5o Teilen Antimon-· trioxyd beschickt. Der Autoklav.wurde dann allmählich unter langsamem Einleiten von Stickstoff erhitzt. Die Temperatur wurde auf etwa 23ocC während einer Dauer von etwa 3 Std. erhöht, wobei das durch die Estern austauschreaktion gebildete Kethanpl abdestilliert wurde. Nach Beendigung der Abdestillation von Methanol wurden o,o34 Teile Phosphorsäure, als Stabilisierungs-
M8141/ti ff
mittel zugegeben und die Temperatur wurde auf 235CC erhöht. Es wurde bei atmosphärischem Druck 3o min. lang bei dieser Temperatur gerührt,"worauf der Brück des Reektionssystems allmählich auf unterhalb o,3 naoHg im Verlauf einer Zeitdauer von etwa 2 Std. erniedrigt wurde. Der so erhaltene modifizierte Polyester besaß eine grundmolare Viskosität von o,5o und einen Erweichungspunkt von 258,1 CC.
Der so erhaltene modifizierte Polyester und das Mischpolyamid der gleichen Probe, wie in Seispiel 1 verwendet, wurden jeweils in eine körnige Fora mit maximalen Teilchendurchmessern von 3 xna bis 5 nia oder weniger gebracht. 5o Teile dieses modifizierten Polyesters und 5 Teile des I-Iischpolyaisids iriurden gründlich gemischt und in einen Autoklaven eingebracht. Nach Ausspülen des Autoklaven mit Stickstoff wurde dessen Druck auf weniger als o,2 am Hg erniedrigt und die Temperatur wurde aur 275CC erhöht. Diese Temperatur wurde 3o min. lang beibehalten, vn die heilen Polymerisate gründlich zu schmelzen, vorauf während 3o min. gerührt vnirde. Die sich ergebende Mischung besaß einen Erweichungspunkt von 255,4 CC
Nach Vakuumtrocknen dieses Polymerisats bei 1oocC während 5 Std. wurde es bei 2750C bei einer Spinngeschwindigkeit von 5oo m/min, gesponnen. Die Feinheit des sich ergebenden auf das 4,5-fache bei 8ocC gejstreckten Fasentaterials betrug 2,8 den und dessen Zugfestigkeit war 4,2 g/den und dessen. Bruchdehnung war 42 %. . :
Die Faser wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Säurefarbstoff (CI. Acid Llue 192) 4 c;i (bezogen auf
Fasergewicht)
-0-CH9CHp—S-CK2CII2-0-( H
1 \ j
C9K1- ' 10 % (bezogenauf
CH3 5 CH3 Fasergewicht)
Univadine W 3 /o(bezoger· auf
Fasergewicht)
Badverhältnis 1:50
V.exm. das Färben bei 12ocC v/ährend 9ο Ilinuten ausgefühirt imirde, \vurde die Faser auf eine tiefe Blauschattierung leuchtend gefärbt.
Beispiel 4 (&) Herstellung von einer ?olyarr.id~Polyoxyalkylen-
79 Teile Caprolactarn, 85 Teile Hexanethylendianinoniumterephthalat und 37 Teile Polyoxyäthylenglykol (nittleres ::olelcular5ev:icht etv;a 3ooo) wrden in 4o Teilen V.rasser gelöst und dann in ein Poli/nerisationsgefäß eingebracht. ITacIi Ausspülen des Gefässes mit Stickstoff ν,-urde es Inigsar, erhitzt, wobei das V'asser durch Abdestillatior. entfernt v.xrde. Die Temperatur des zurückbleibenden i'eiles vmrde auf 27ocC erhöht und es vmrde bei dieser Temperatur v/ährend 6o min. gerührt. Anschließend vnarde der Druck des Systems allmählich auf o,77 inraHg erniedrigt; bei
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diesem Druck wurde die Poljonerisationsreaktion während 2o min. ausgeführt. Der Wert Ίί /c der sich ergebenden -Polyamid-Polyoxyalkylenglykol-Kischung betrug 1,o2."
(b) Herstellung des Polyesters;
Nach Beschickung eines Autoklaven mit 97 Teilen Dimethylterephthalat, 69 Teilen Äthylenglykol, o,o34 Teilen Calciumacetat-MciDhydrat, öfo25 Teilen Antimontrioxyd und o,oo9 Teilen Cobaltacetat wurde der Autoklav langsam in einer Stickstoffatmosphäre erhitzt. Das Methanol, das bei etwa 16o°C infolge der Esteraustaus chraakt ion abzudestillieren begann, wurde aus dem System über eine Rektifikationssäule entfernt.
Die Temperatur zum Zeitpunkt der Vervolletändigung der Abdestillation des Methanols betrug 2350O. Zu dem sich ergebenden "torpolymerisat wurden ο,o7 Teile Trimethylphosphat zugegeben. Die Temperatur des Systems ■wurde auf 28o°G erhöht und es wurde während 3ο min. gerührt, worauf der Druck des Systems bis zu einem hohen Vakuum von unterhalb o,2 mmlig im Verlauf von 1,5 Std. erniedrigt wurde. Der Wert von ^5 /c des sichergebenden Polyethylenterephthalats betrug ο,745.
(c) Kerstellunp; der Polyesterzüsaamensetzung:;
4o Teile der vorstehend genannten Polyamid mischung und 16o Teile Polyethylenterephthalat vmrden öaveils getrocknet und anschließend bei 28G 0C geschmolzen. ITach Zusammenmischen der beiden Komponenten während 2ο min.
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in einer Stickstoffatmosphäre wurde das System auf einen Druck unterhalb von o,5 mmHg erniedrigt, bei welchem es etwa während 5 min. gehalten wurde, um die niedrig-siedenden Komponenten zu entfernen und auf diese Weise die Polyesterzusainniensetzung su erhalten. . ·
(d) Färben:
Die Faser, die in üblicher Weise durch Spinnen ■ ?er so erhaltenen Polyesterzu-sairmiensetzung unter aachfolgendem Verstrecken der sich ergebenden Fäden erhalten wurde, wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetauchtϊ
Säurefarbstoff (C. I. Acid Blue 129). 4 #(b-ejso.i?en auf
Fasergewicht)
n-Tributyllaurylammoniumbromid 10 ?o( bezogen auf
Fasergewicht)
Actinol R-100 1 g/l
Badverhältnis 1:50
\ierm die Faser bei T2oc0 während 9o min. gefärbt wurde,-.wurde- ein auf eine tiefe Blauschattierüng leuchtend gefärbtes Produkt erhalten.
Anstelle von n-^Tributyllaurylammoniumchlorid ■ können in dem vorstehend beschriebenen Färbebad auch die- folgenden Verbindungen verwendet wesdefti
(T) Tributylamin
(2) Lauryldime^hyl^S-eh^
1012874
(4) Triamylamin
Zs war möglich, leuchtend- gefärbte Produkte nit tiefen Blauschattierungen von Grad 9 auch in diesen Fällen zu erhalten.
Wann ferner diese Faser· bei 1oocC während ßo sin. in einem Färbebad der folgedeii Zusammensetzung': Bispergierfarbstoff (CI. Disperse Red 1) 4 5» (bezögen auf Fas er gewicht), Disper TL (ZIeisei Clieiaical '.;'orks Ltd.) 2 g/l und Essigsäure 4 % (bezogen auf 5*aser— gewicht) und mit einem BadTerhältnis von 1:1oo gefärbt v/urde, v/ar es möglich, die Faser auf eine tiefe Rot Schattierung zu färben. Der TDl-lfert dieser gestreckten Faser betrug 2ο5*ν.
"Vergleich 1
Es wird hierbei der Fall beschrieben^ bei die gemeinsame Anwendung eines Hilfsmittels wahrend des Anfärbens nicht ausgeführt ΐ/urde.
Die nach der Arbeitsweise von Böi3*ael 4 -(a)(b) (c) erhaltene Polyesterfaser würde in ein Fäfbebädder folgenden Zusammensetzung eingetauclitt Säürefafbslioff (CI. Acid Ktue 129) 4 ^Osezogett mm
R-100 1 g/I
3 cM~u&mg&ti
iiiiii/ffff
das Anfärben bei* 12oc£ während 9o min* aus geführt wurde, wurde die Faser lediglich auf eine, mittlere Schattierung gefärbt.
- - Beispiel 5
2o Teile eines I-Iischpoiyaisids (^ /c = o,54), bestehend aus 7ο Ι·ΐο1—/S Caprolactam und 3o I-Iol—%i Hexamethylendiasmoniunterephthalat, und 8o Teile Polyethylenterephthalat'^ /c = 1', o5) wurden bei 2850^ unter Stickstoff während 1o min. geschmolzen und gemischt. Diese I-Iisbhung wurde bei 2S5C3 in üblicher Weise gesponnen. Die frischgesponnenen Fäden vairden mittels eines Stiftes von 85CS auf das 4,3-f ache gestreckt, dann bei einer Temperatur von 23ocZ schrumpf engelassen und erneut vm. 1o % bei einer Temperatur von 150*2 gestreckt.
Die so erhaltene Faser vude unter Anvrendung eines Färbebades, bestehend aus 4 $3 (bezogen auf Fasergev/icht) eines Säurefarbstoffs liylosin Blue GS (I.C.I.}, 5 S* (bezogen auf Fasergev^icht) von Essigsäure, 4 5ί (bezogen auf Fasergewicht) von IIoKjlphenoxypolyoxyäthylenglykol und 4 % (bezogen auf Ff>sergewicht)von
1CH3SO4"
und unter den Bedingungen eines Badverhältnisses von 1:100 und 12ο*£, 6o min. nit des Ergebnis gefärbt, daß die Faser auf eine tiefe Blauschattierung (Grad bis 9 ) gefärbt
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Beispiel 6
13 Teile Polyhexamethylenadipamid (^sp/c =-0,63)-
und 87 Teile Polyäthylenterephthalat ("7"Vc = 1,05)
"•sp
wurden wie in Beispiel 5 beschrieben, schmelzgemischt, worauf die sich ergebende Mischung bei 2850C in 'üblicher Weise schmelzgesponnen wurde. Die frisch gesponnenen. Fäden wurden auf das 4,25-fache mittels eines Stiftes von 870C gestreckt, dann bei einer Temperatur von 215°C um 30 % schrumpfengelassen und danach erneut bei einer Temperatur von 16O°C um 15 % gestreckt.
Diese Faser wurde unter Verwendung eines Färbebades, bestehend aus 4- % (bezogen auf Fasergewicht) von Eriosin Red 2BX (Warenzeichen von Geigy Co.), 5 % (bezogen auf Fasergewicht) Essigsäure, 4 % (bezogen auf Fasergewicht) Nonylphenoxypolyäthylenglykol und 4 % (bezogen auf Fasergewicht) von
0-CH2CH2-S-CH2 CH2O-<H ) J +0H CH-
und unter den Bedingungen eines Badverhältnisses von 1 : 100, 12Q0C während 60 Minuten gefärbt, wobei ein Produkt erhalten wurde, das auf eine tiefe Rotschattierung (Grad 8 bis 9) gefärbt war.
Beispiel 7
20 Teile Poly-m-xylylenadipamid "(*28/ο = 0,59) wurden mit ISO Teilen eines mit 3 Fiol-% Isophthalsäurekömponente
9 0 9 8 48/112 β
mischpolymerisierten Polyäthylenterephthaiats (r /c = 1,0^}
»ρ
wie in Beispiel 5 gemischt, worauf die sich ergebende Mischung bei einer Spinntemperatur von 28Ö°C in üblicher Weise schmelziresponen wurde. Die frisch gesponnenen Fäden wurden dann mittels rfines Stiftes von 850C auf das 4,42-fache gestreckt, anschließend bei 205°C um 22 % schrumpfengelassen und danach erneut -um 10 % bei 16O°C gestreckt.
Die so erhaltene Paser wurde unter Verwendung eines Färbebades, bestehend aus 4 %, (bezogen auf Pasergewicht), eines Säurefarbstoffs Nylomin Blue GS-4, 5 % (bezogen auf Fasergewicht) Essigsäure, 4 % (bezogen auf Fasergewicht) Nonylphenoxypolyoxyäthylenglykol und 10 % (bezogen auf Fasergewicht) Tetrabutylphosphoniumbromid, und unter den Bedingungen eines Badverhältnisses von 1 : 100 und 1200C während 60 Minuten gefärbt. Es wurde dabei ein gefärbtes Produkt mit einer tiefen Blauschattierung (Grad 8 bis 9) erhalten.
Beispiel 8
20 Teile eines Mischpolyamids (^/c = 0,54), bestehend
aus 70 Moi-$ Caprolactam und 30 MoI-^ Hexamethylendiammoniumterephthalat wurden mit 80 Teilen Polyäthylenterephthalat
(P/ /c = 1,05) bei 2850C während 10 Minuten schmelzgemischt, i*sp
worauf die sich ergebende Mischung bei einer Spinntemperaiurvon 285°G In üblicher Weise gesponnen wurde. Die frischgesponnenen Fäden wurden auf das 4,3-fache mittels eines Stiftes von 850C gestreckt, dann bei einer Temperatur von 2^00C und 23 % Schrumpfengelass^en und danach erneut um 10 % bei einer Temperatair v<m 1500G ge&treekU. Ein Pärbetoad^ bestehead aus 4 % (lae^gen auf T^asergewleht) iisrlQmin »Blue GrS, 5 % JQs&z®jgmtt m®£ &ä&m?gmt&atäjl· ^ssig&äure, 4 ^ '(belögen auf
wem 4 % .
(bezogen auf Fusergewicht) von Triphenylbutylphosphoniumchlorid,wurde verwendet und die vorstehend erhaltene Paser wurde unter den Bedingungen eines Badverhältnisses von 1:100 und 12O0C während 60 min gefärbt, wobei die Faser auf eine tiefe Blauschattierung (Grad 8 bis 9) gefärbt wurde.
Wenn das Pär.ben in ähnlicher Weise wie vorstehend beschrieben, jedoch unter Verwendung der nachstehend aufgeführten Verbindungen anstelle von Tnphenylbutylphosphoniumchlorid, ausgeführt wurde, wurden die Fasern in gleicher Weise auf tiefe Schattierungen von blau gefärbt.
Verbindung Grad
Tri-n-butylamin 6
Triallylamin 5
n-Lauryldimethyl-2-nitrobenzylammoniumbromid 7
n-Lauryldimethyl-2-chlorbenzylaimnoniumchlorid 8
n-Tetrabutylammoniumehlorid 8
Wenn außerdem das Färben unter Verwendung eines Färbebades, bestehend aus k % (bezogen auf Fasergewicht) eines basischen Farbstoffs, Malachitgrün, 3 56 (bezogen auf Faser»- gewicht) Essigsäure und 5 % (bezogen auf Fasergewicht) Natriumdodecylbenzolsulfonat, und unter den Bedingungen eines Baäverhältnisses von 1:10 und 1200C während 90 min ausgeführt wurde, wurde eine tiefe Grünschattierung (Grad 8) erhalten. Auch wenn ein Dispergierfarbstoff für diese Faser (Bispersol Fast Scarlet B) verwendet; wurde, betrug die Farbstoff adsorption 88,2 £.
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Beispiel 9
13 Teile Polyhexamethylenadipamid (\* /c = 0,63) und 87 Teile Polyäthylenterephthalat (£ /c = 1,05) wurden wie in Beispiel 8 schmelzgemischt und die erhaltene Mischung wurde bei einer Spinntemperatur von 285°C in üblicher Weise schmelzgesponnen· Die frisch gesponnenen Fäden wurden mittete eines Stiftes von 870C auf das 4,25-fache gestreckt, dann um 30 % bei 215°C schrumpfengelassen und anschließend bei einer Temperatur von 16O°C erneut um I5 Ji gestreckt.
Wenn die so erhaltenen Fasern mit dem Säurefarbstoff ' Nylomin Blue GS wie in Beispiel 8 gefärbt wurden, wurden sie auf eine tiefe Blauschattierung (Grad 8) gefärbt. Andererseits wurden die Fasern auf eine tiefe Grünschattierung (Grad 7-8) alt Hilfe des basischen Farbstoffs, Malachitgrün, gefärbt·
Beispiel 10
20 Teile Poly-m-xylol^adipamid (I* /e = 0,59) wurden mit 180 Teilen eines mit 3 KoI-Ji Isophthalatkomponente mischpolymerisierten Polyäthylenterephthalats (^5n/*? = 1*05) wie In Beispiel 8 schmetegemischt, worauf die erhaltene Mischung bei einer Spinntemperatur von 28o°C in üblicher Weise schmelzgesponnen wurde. Die frisch gesponnenen Fäden wurden mittels eines Stiftes von 850C auf das 4,42-fache gestreckt, dann bei 2050C schrumpfengelassen und anschließend erneut bei 16O°C um 10 Ji gestreckt.
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Wenn die so erhaltenen Fasern wie in Beispiel 8 mit dem Säurefarbstoff Nylomin Blue GS gefärbt wurden, wurden sie mit einer tiefen Blauschattierung (Grad 8-9) gefärbt. Wenn sie andererseits mit dem basischen Farstoff Malachitgrün gefärbt wurden, wurden sie mit einer tiefen Grünschattierung gefärbt.
Beispiel 11
Bei der Herstellung eines Mischpolyamide, bestehend aus 7o Mol-96 Caprolactam und 3o MoI-^ Hexamethylendiammoniumterephthalat, wurde Polyoxyäthylenglykol (Molekulargewicht etwa 4ooo) damit in einer solchen Menge gemischt, daß der Gehalt des letzteren in dem Mischpolyamid eine Höhe von 2o Gew.-$6 erreichte. 4o Teile der so erhaltene Mischung und 16o Teile Polyäthylenterephthalat C#sp/c =
wurden dann wie in Beispiel 8 gemischt (^/ /c der Mischung = o,45). Diese Mischung wurde in üblicher Weise bei einer Spinntemperatur von 2850C gesponnen. Die frisch gesponnenen Fäden wurden dann mit Hilfe eines Stiftes von 850C auf das 4,14-fache gestreckt, dann bei 2oo°C um 2o% schrumpfengelassen und anschließend bei i4o°C erneut um 17 % gestreckt. W Beim Färben dieser Faser wie in Beispiel 8 wurde sie auf eine tiefe Blauschattierung (Grad 9) durch den Säurefarbstoff Nylomin Blue GS und auf eine tiefe Grünschattierung (Grad 9) durch den basischen Farbstoff Malachitgrün gefärbt.
Beispiel 12
2o Teile eines Mischpolyamids (^ST)/C = 0,488), bestehend aus 7o Mol-56 Caprolactam und 3o Mol-% Hexamethylendiammoniumterephthalat wurden mit einem mit 0,05 Mol-% Pentaerythrit mischpolymerisierten Polyäthylenterephthalat
(iep/c =0,979)
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bei 2850C während 20 min schmelzgemischt, worauf die sich ergebende Mischung in üblicher Weise bei einer Spinntemperatur von 2850C gesponnen wurde. Die frisch gesponnenen Fäden wurden mit Hilfe eines Stiftes,, von 900C
o um 27% .uf das 3,9-fache gestreckt, dann bei 235 C/schrumpfengelas- ^n und danach bei 16O°C erneut um 12 % gestreckt. Das so rhaltene Fasermaterial wurde wie in Beispiel 8 gefärbt. :~- wurde auf eine tiefe Blauschattierung (Grad 8) mittels .-rs Säure farbstoff s Nylomin Blue GS und auf eine tiefe UUnschattierung (Grad 7) mittels des basischen Farbstoffs Malachitgrün gefärbt.
Beispiel I3
20 Teile eines Mischpolyamids, bestehend aus 70 Mol-# Caprolactam und 30 Mol-# Hexamethylendiammoniumterephthalat, wurden mit 80 Teilen Polyäthylenterephthalat schmelzgemiseht und dann in üblicher Weise bei einer Spinntemperatur von 2850C gesponnen. Die frisch gesponenen Fäden wurden mittels eines Stiftes von 850C auf das 4,3-fache gestreckt und dann erneut mit einem auf 8O0C erhitzten Stift gestreckt.
Die so erhaltenen Fasern wurden unter Verwendung eines Färbebades, bestehend aus 4 #,{bezogen auf Fasergewicht), des Säurefarbstoffs Nylomin Blue GS, 5 % (bezogen auf Fasergewicht) Essigsäure, 4 fo (bezogen auf Fasergewicht) Nonylphenoxypolyoxyäthylenglykol und 4 % (bezogen auf Faseigewicht) von Butylstearylammoniumchlorid und unter den Bedingungen eines Badverhältnisses von 1 : 100 und 1200C während 60 min gefärbt. Es wurde dabei ein auf eine tiefe Blauschattierung (Qrad 5-6) gefäbtes Produkt erhalten .
SQ98487 1128
191287A
Beispiel 14
20 Teile Poly-m-xyloladipamid wurden mit l80 Teilen eines mit 3 Mol-i£ IsopÖthalsäurekomponente mlschpolymerisierten Polyäthylenterephthalats gemischt, worauf die sich ergebende Mischung Jn üblicher Weise bei einer Spinntemperatur von 280°C schmelzgesponnen wurde. Die frisch gesponnenen Fäden wurden mit Hilfe eines auf 800C erhitzten Stiftes auf das 4,2-fache gestreckt.
Wenn das so erhaltene Fasermaterial, wie In Beispiel beschrieben, gefärbt wurde, wurde es durch den Säurefarbstoff Nylomin Blue GS auf eine tiefe Blauschattierung (Grad 5-6) gefärbt.
Beispiel I5
Ein Acetattuch wurde während 60 min bei 8O0C in einem Färbebad der folgenden Zusammensetzung gefärbt:
Suminol Fast Red B 3 % (bezogen auf Easergewicht) (Warenzeichen von
Sumitomo Chemical Co.)
TributylbenzylaiBBionium- 3 % " "
Chlorid
2,2I,4,4I-Tetrahydroxy- 5# " "
benzophenon
Natriumcarbonat 10 % " "
Badverhältnis 1 : 50
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Nach Beendigung des Färbens wurde das Tuch während 30 min bei 60°C unter Verwendung einer 0,2 $igen Lösung von Scourol 400 (Warenzeichen von einem nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittel) mit Seife behandelt. Es wurde dabei ein gefärbtes Produkt mit einer leuchtenden Rotschattierung erhalten. Dieses gefärbte Produkt wurde während 20 Std. in einem Fade-O-meter belichtet, wobei jedoch überhaupt kein Verblassen beobachtet wurde. Wenn als Kontrolle eine Probe, die in einem Färbebad der vorstehend angegebenen Zusammensetzung, jedoch ohne 2,2' ,4,4*-TetrahydiCKybenzophenon, gefärbt worden war, in ähnlicherweise während 20 Std. in dem Fade-O-meter belichtet wurde, wurde ein Verblassen festgestellt.
Beispiel 16
Ein nValrenM-Tuch (Warenzeichen einer Polyvinylchloridfaser; hergestellt von Teijin Limited) wurde bei 800C während 60 min in einem Färbebad der folgenden Zusammensetzung gefärbt:
Basolan Brilliant Red FFB 4 56 (bezogen auf Fasergewicht) (Warenzeichen von BASF)
Tributylamln 4 g ( " " )
TInuvine P
(Warenzeichen von Geigy) 2 % ( " " )
OH
Essigsäure 4 % (
Badverhältnis 1 : 50
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Die Seifenbehandlung wurde unter gleichen Bedingungen wie in Beispiel 15 ausgeführt, wobei ein mit einer leuchtenden Rosaschattierung gefärbtes Tuch erhalten wurde. Wenn dieses Produkt während 40 Std. in einem Pade-0-meter belichtet wurde, wurde wenig, falls überhaupt, Verblassen beobachtet.
Wenn andererseits als Kontrolle eine Probe, die in einem Färbebad der vorstehend angegebenen Zusammensetzung, bei weleher jedoch Tinuvine P weggelassen war, gefärbt worden war, in ähnlicher Weise während 40 Std. in dem Pade-0-meter belichtet wurde, war das Verblassen des Tuches beachtlich.
Beispiel 17
"Tetoron" T-89 (Warenzeichen einer Polyesterfaser; hergestellt von Teijin Ltd.) wurde bei IjX)0C während 90 min. in einem Färbebad der folgenden Zusammensetzung gefärbt:
Xylene Fast Blue PR (Warenzeichen von Sandoz)
2H4~?~C2Hi
OH OH 0 λ 0 / 0 CH -COi'y C-Zn^TOC-CH
(2,2*-Dihydroxy-4.4'-diacetylbenzophenon)
Essigsäure B*dv«rhMltnie
) p-Phenylphenol)
(bezogen auf Pasergewicht) 1 % (bezogen auf Faser-
2 % 2 %
(bezogen auf Faser-
gewicht)
•09141/1121
vWenn die Seifenbehandlung wie in Beispiel I5 nach Beendigung des Färbevorgangs ausgeführt wurde, wurde ein auf eine leuchtende Blauschattierung gefärbtes Produkt erhalten. Wenn dieses gefärbte Produkt während 40 Std. in einem Pade-0-meter belichtet wurde, wurde überhaupt kein Verblassen beobachtet. Wenn als Kontrolle eine Probe, die in einem Färbebad der vorstehend angegebenen Zusammensetzung, aus welchem jedoch 2,2'-Dihydroxy-4,4'-diacetylbenzophenon weggelassen wurde, gefärbt worden war, in ähnlicher Weise während 40 Std. in einem Fade-0-meter belichtet wurde, trat ein beachtliches Verblassen auf.
Beispiel 18
%n Autoklav wurde mit 291 Teilen Dimethylterephthalat, 207 Teilen Ä'thylänglykol, 29,1 Teilen Polyoxyäthylenglykol (Molekulargewicht etwa I500), 0,102 Teilen Calciumacetat-Monohydrat und 0,75 Teilen Antimontrioxyd beschickt und allmählich erhitzt während Stickstoff langsam eingeleitet wurde. Die Temperatur wurde auf 2^00C im Verlauf von etwa 2,5 Std. erhöht, wobei das infolge der Esteraustauschreaktion gebildete Methanol abdsstilliert wurde. Nach Beendigung der Abdestillation von Methanol wurden 0,051 Teile Phosphorsäure zugegeben und die Temperatur wurde auf 2750C erhöht. Bei dieser Temperatur wurde während j50 min. unter atmosphärischem Druck gerührt, worauf der Druck des Reaktionssystems auf unterhalb 0,4 mm Hg im Verlauf von etwa 1 Std. und 10 min.terabgesetzt wurde . Die grundmolare Viskosität des so erhaltenen Polyesters betrug 0,45 und dessen Eiweichungspunkt war 252,5OC.
90984&/1128
50 Teile dieses Polyesters, der in eine körnige Form mit maximalen Teilchendurchmessern'von 3 bis 5 mm gebracht worden war, und 19 Teile Polycapronamid mit einer grundmolaren Viskosität von 0,64 und einem Erweichungspunkt von 213,70C, das in ähnlicher Weise in eine körnige Form mit maximalen Teilchendurchmessern von 3 bis 5 mm gebracht worden war, wurden gemischt und in einen Autoklaven eingebracht. Nach Durchspülen mit Stickstoff wurde der Druck des Autoklaven auf unterhalb 2 mm Hg herabgesetzt. Die Temperatur wurde auf 275°C erhöht und dabei während 30 min. gehalten, um ein gründliches Schmelzen der beiden Polymerisate zu erreichen, worauf ein Rühren während 30 min. ausgeführt wurde, um eine Mischung mit einem Erweichungspunkt von 249,9°C zu erhalten. Nach Vakuumtrocknung dieses Polymerisats bei 1000C während 4 Std. wurde es bei 2750C und einer Spinngeschwindigkeit von 700 m/min gesponnen.
Die frisch gesponnenen Fäden, die bei 700G auf das 4,3-fache gestreckt worden waren, besaßen eine Feinheit von 3,2 d£n, eine Zugfestigkeit von 4,2 g/den und eine Bruchdehnung von 38 %·
Dieses Fasermaterial wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Xylene Fast Blue PR I % (bezogen auf Fassgewicht) Tributylbenzylammonium- 1 % (" " ) Chlorid
Essigsäure 3 % ( " " )
909848/1128
2 % (bezogen auf Fasergewicht)
Badverhältnis 1 : 50
Nach Färben bei 1200C während 90 min wurden die Fasern einer Seifenbehandlung während ^O min bei 80°C in einer 0,2 #igen Lösung von Marseilles-Seife unterworfen. Es wurde dabei ein mit einer Blauschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Dieses gefärbte Produkt wurde während 80 Std. in einem Fade-O-meter belichtet, wobei nicht im geringsten ein Verblassen beobachtet werden konnte.
Als Kontrolle wurden Fasern in einem Bad der vorstehend angegebenen Zusammensetzung mit der Abänderung, daß Tinuvin P weg^gelassen worden war, gefärbt. Obgleich das in einer Blauschattierung gefärbte Produkt dem wie vorstehend beschrieben erhaltenen Produkt ähnlich war, wurde ein Verblassen in diesem Fall beobachtet, wenn das Produkt während 80 Std. in dem Fade-0-meter belichtet wurde.
Beispiel 19
(a) Herstellung einer Mischung von einem Polyamid und einem Polyoxyalkylenglykol:
250 Teile Hexamethylendiammoniumadipat und 56 Teile Methoxy- polyoxyäthylenglykol wurden in 300 Teilen Wasser gelöst und
Ifil4|/11tt
in ein Polymerisatbnsgefaß eingebracht. Nach Durchspülen mit Stickstoff wurde das Gefäß langsam erhitzt und das abdestillie· rende Wasser wurde entfernt. Die Temperatur des Rückstandes wurde auf 2800C erhöht und bei dieser Temperatur wurde 60 min. lang gerührt, worauf der Druck des Systems allmählich auf 0,7 mm Hg herabgesetzt wurde, wobei die Polymerisationsreaktion während 20 min. ausgeführt wurde. Der Wert von VsxJv der sich ergebenden Polyamid-Polyoxyalkylenglykol-Mischung betrug 1,1J.
(b) Herstellung der Polyesterzusammensetzung:
35 Teile der vorstehend angegebenen Mischung und I65 Teile des, wie in Beispiel 18 beschrieben, erhaltenen Polyesters wurden, wie in Beispiel 18 beschrieben, gemischt, worauf die so erhaltene Mischung gesponnen und die sich ergebenden Fäden, wie in Beispiel 18 beschrieben, gestreckt wurden. Die so erhaltenen Fasern wurden in ein Färbebad der folgen™ den Zusammensetzung eingetaucht:
Suminol Fast Red B 3 % (bezogen auf Fasergewicht) Tributylamin 3 % " i8
2,2',4,V-Tetrahydroxy- 5 % " "
benzophenon
PH
Essigsäure 5 % '
Badverhältnis 1 : 50
909848 / 1 128
Nachdem die Pasern während 60 min, bei 1200C in dem vorstehend angegebenen Färbebad gefärbt worden waren, wurden sie während 30 min.bei 80°C in einer 0,2 $igen Lösung von Marseilles-Seife einer Seifenbehandlung unterworfen. Es wurde dabei ein mit einer leuchtenden Rotschattierung gefärbtes Produkt erhalten. Obgleich dieses gefärbte Produkt während 80 Std. in einem Pade-O-meter belichtet worden war, wurde überhaupt kein Verblassen beobachtet. Wenn als Kontrolle eine in einem Färbebad der vorstehend angegebenen Zusammensetzung gefärbte Probe, aus welcher jedoch das 2,2I,4,4I-Tetrahydroxybenzophenon weggelassen worden war, in ähnlicher Weise wäfcrend 80 Std. in dem Fade-0-meter belichtet wurde, wurd'e ein beachtliches Verblassen beobachtet.
Beispiel 20
20 Teile eines Mischpolyamids (1^3 /c = 0,54), bestehend
aus 70 Mol-# CapxriLactam und J50 Mol-$ Hexamethylendiammoniumterephthalat wurden mit 80 Teilen Polyäthylenterepiithalat (K^ /c = 0,63) während 10 min bei. 2850C unter Stickstoff schmelzgemischt, worauf die sich ergebende Mischung in üblicher Weise bei einer Spinntemperatur von 2850C gesponnen wurde. Die frisch gesponnenen Fäden wurden mit Hilfe eines Stiftes von 850C au^äas 4,3-fache gestreckt, dann bei einer Temperatur von 2300C um 25 % schrumpfengelassen und anschließend bei einer Temperatur von 1500C erneut um 10 % gestreckt.
Die so erhaltenen Fasern wurden in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
909848/1128
Xylene Brilliant Blue 5 GM 4 % (bezogen auf Pasergewicht) (Warenzeichen von Sandoz)
J0H^-S-C0Hj1O-Zh > J +CH,S07 4 % (bezogen auf Faser-
gewicht)
2,2-Dihydroxy-4,4l-diacetylbenzo- 4
phenon
OH OH
Essigsäure Ί> %
Badverhältnis 1 : 50
Das Färben wurde bei 1200C während 90 min. ausgeführt. Nach Vervollständigung des Färbevorgangs wurde eine Seifenbehandlung an den gefärbten Fasern ausgeführt, wie
dies in Beispiel 18 beschrieben ist. Dabei wurde ein
auf eine leuchtende Blauschattierung gefärbtes Produkt erhalten. Obgleich dieses gefärbte Produkt während 40 Std.
in einem Fade-O-meter belichtet wurde, wurde gar kein Verblassen beobachtet. Wenn als Kontrolle eine Probe, die in einem Färbebad der vorstehend angegebenen Zusammensetzung, wovon jedoch 2,2t-Dihydroxy-4,4t-diacetylbenzophenon weggelassen worden war, gefärbt worden war, in ähnlicher Weise während 40 Std. in einem Fade-O-meter belichtet wurde,
wurde ein beachtliches Verblassen festgestellt.
Beispiel 21
Eine Polyvinylchloridfaser "Valren" wurde in ein
Färbebad der nachstehend angegebenen Zusammensetzung eingetaucht und bei 1000C während 60 min.gefärbt, wobei ein
909848/1128
mit einer tiefen Blauschattierung gefärbtes Produkt erhalten wurde.
Suminol Fest Blue PR
(Warenzeichen von Sumitomo Chemical Co.)
3 % (bezogen auf Fasergewicht)
n-Triamylamin 10 % " "
Unlvadine W 3 % " "
Essigsäure 3 % " "
Badverhältnis 1 : 50
Beispiel 22
Eine Polyvinylchloridfaser "Teviron" (V/arenzeichen von Teijin Ltd.) wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Suminol Fast Red B cone. 3 % (bezogen auf Fasergewicht)
n-Triamylamin 10 % " "
Methylnaphthalin (Träger) 6 % " "
Univadine W 3 % " "
Schwefelsäure 3 ^ " "
Badverhältnis 1 : 50
Beim Anfärben bei 50°C watend 90 min. wurde ein mit einer tiefen Rotschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Beispiel 23
Eire Polyvinylchloridfaser "Valren" wurde in sin Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
909848/1128
Kayanol Milling Yellow 3 GW 3 % (bezogen auf Pasergewicht) (Warenzeichen von Nippon
Kayaku Co.,Ltd., Japan)
n-Tributylamin 5 % " "
Methylnaphthalin (Träger) 3 % " "
Essigsäure 3 % " "
Badverhältnis 1 : 50
Wenn die Paser bei 1000C während 60 min in dem vorein stehend angegebenen Färbebad gefärbt wurde, wurde/in einer tiefen Gelbschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Beispiel 24
Ein Polyacrylnitrilfasermaterial "Kanekalon" (Warenzeichen von Kanegafuchi Chemical Co., Ltd., Japan) wurde in ein Pärbebad der gleichen Zusammensetzung, wie in Beispiel 21 beschrieben, eingetaucht. Nach dem Anfärben während 60 min, bei 1000C wurde ein in einer tiefen Blauschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Beispiel 25
Ein Acrylnitrilfasermaterial "Orion" wurde in ein Pärbebad der gleichen Zusammensetzung,wie in Beispiel 23 angegeben, eingetaucht und bei 1200C während 90 min.gefärbt, wobei ein in einer tiefen Gelbschattierung gefärbtes Produkt erhalten wurde.
909848/1 128
- 57 -Beispiel 26
Als Celluloeeacetattextilware wurde ein Crepe de chine - Stoff von Diacetatfasern verwendet. Dieser Stoff wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht :
Kayacyl Sky Blue R 4 % (bezogen auf Pasergewicht) (Warenzeichen von
Nippon Kayaku Co.,Ltd.,
Japan)
Triamylamin '
Univadine W
Schwefelsäure 3 %
Badverhältnis 1 : 50
Wenn der Stoff bei 1000C während 90 min.gefärbt wurde,
wurde ein in einer tiefen Blauschattierung gefärbtes Produkt
amin erhalten. Auch wenn Tributylamin anstelle von Triamyl/verwendet wurde und das Färben in gleicher Weise ausgeführt wurde, wurde ein in gleicher Weise in einer tiefen Blauschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Beispiel 27
Ein Polyefeterfasermaterial "Tetoron" T-89 wurde in ein Färbebad der gleichen Zusammensetzung, wie in Beispiel 26 angegeben, eingetaucht und bei 1200C während 90 min. gefärbt, wobei ein mit einer tiefen Blauschattierung gefärbtes Produkt erhalten wurde.
10 % It Il
4 % It Il
-ι nf H It
909848/1128
Beispiel 28
Als modifiziertes Polyesterfasermaterial wurde "Trevira WA" ("Torevira WA") (Farbstoffadsorption 85 %) verwendet. Dieses Fasermaterial wurde in ein Färbebad der fiigenden Zusammensetzung eingetaucht:
Polar Yellow 5 GN K % (bezogen auf Fasergewicht) (Geigy)
N,N-Diamylanilin 10 % " " ·
Univadine W . 4 Jg " "
o-Phenylphenol 4 % " "
Essigsäure 2 % " "
Wenn dieses Fasermaterial bei 1200C während 90 min» in dem vorstehend angegebenen Bad gefärbt wurde, wurde ein in einer tiefen Gelbschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Beispiel 29
Ein Polyvinylchloridfasermaterial "Valren" wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Xylene Fast Blue PR . 2. % (bezogen auf
Fasergewicht)
C2H5
univadine W 2 %
Badverhältnis 1 : 50
9 0 9848/1123
Die Temperatur des Bades wurde dann langsam erhöht und das Färben wurde bei 10O0C während 60 min ausgeführt, wo ce ζ. ein Produkt erhalten wurde, das auf eine tiefe leuchter.ce Blauschattierung gefärbt war (Grad 8 bis 9)· Die Farbechtheit gegenüber Licht und Waschen des sich ergebenden gefärbten Produkts war sehr ausgezeichnet. Die Farbstoffadsorptior. betrug 80 #.
Beispiel j50
Ein Polyvinylchloridfasermataial "Valren" wurde ir. ein Färbebäd der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Suminol Fast Red B ~j> % (bezogen auf Fasergewicht' (CI. Acid Red 6)
S-CHpCHoO-C5H,-] +CH,SO.,"" JJ jS (bezogen auf Paser-CH- * ■ * - gewicht)
Univadine W 2 % (bezogen auf Faser
gewicht)
Badverhältnis 1 : 50
Die Temperatur des Bades wurde dannJangsam erhöht una das Färben wurde bei 10O0C während oO min ausgeführt, wooei ein gefärbtes Produkt mit einer leuchtenden tiefen Blauschattierung (Grad 8 bis 9) erhalten wurde. Die Farbechtheit gegenüber Licht und Waschen des so erhaltenen Produkts war besonders hervorragend . Die Farbstoffadsorption betrug 80 %.
909848/1128
Beispiel Jl
Das Polyvinylchloridfasermaterial "Valren" wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Suminol Fast Red B
(CI. Acid Red 6)		 ,H5I+CH3SO4 J %■ (bezogen auf
Fasergewicht)
^C2H5OCH2CH2-S-CH2CH2O-C,
CH,		 J % (bezogen auf
Fasergewicht)
Trichlorbenzol (Träger) 3g/Liter
Univadine W 2 g/Liter
Badverhältnis 1 : 50
Die Temperatur des Bades wurde langsam erhöht und das Anfärben wurde bei 900C während 60 min ausgeführt, wobei ein gefärbtes Produkt mit einer leuchtenden Rotschattierung (Grad 9 bis 10) erhalten wurde. Die Farbstoffadsorption betrug 95 %·
Beispiel ~J2
Das Färben wurde bei 6O0C während 60 min wie in Beispiel 30 mit der Abänderung ausgeführt, daß anstelle von "Valren" das Polyvinylchloridfasermaterial "Tevilon" verwendet wurde. Es wurde ein gefärbtes Produkt mit einer leuchtenden Rotschattierung erhalten.
Beispiel 'JJ
Das Färben wurde bei 1000C während 60 min wie in Beispiel 29 mit der Abänderung ausgeführt, daß ein Metall ent haltender Farbstoff "Kayakalan Red 2BL" (Warenzeichen von
909848/1128
Nippon Kayaku Co., Ltd., Japan)anstelle des in Beispiel 29 verwendeten Farbstoffs verwendet wurde, wobei ein gefärbtes Produkt mit einer tiefen RotSchattierung erhalten wurde.
Beispiel ~$k
Das Anfärben wurde bei 90°C während 60 min wie in Beispiel Jl mit der Abänderung ausgeführt, daß anstelle des darin verwendeten Farbstoffes ein reaktiver Farbstoff Remasole Red B (Warenzeichen von Hoechst AG) verwendet wurde, wobei ein gefärbtes Produkt mit einer tiefen Rotschattierung erhalten wurde.
Beispiel 35
Ein Crepe de Chine - Gewebe, bestehend aus Diacetatfaser material, d.h. eine Celluloseacetattextilware, wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Kayacyl Sky Blue R 5 % (bezogen auf Faser
(CI. Acid Blue 62) · gewicht)
C2H5
Univadine W 5 % " "
Badverhältnis 1 : 50
Wenn das Anfärben bei 1000C während 90 min ausgeführt wurde, wurde ein gefärbtes Produkt mit einer leuchtenden tiefen Blauschattierung erhalten. Die Feuchtigkeits- oder Waschbeständigkeit (wet fastness) des sich ergebenden gefärbten Produktes war von einem Grad, der denjenigen, der mit Dispergierfarbstoff en erhältlich war, übertraf.
909848/1128
Beispiel ~j>6
Die Arbeitsweise von Beispiel 25 wurde mit der Abänderung wiederholt, daß anstelle der darin verwendeten kationischen Verbindung
] 4
/Tc4H9OCH2CH2-S-CH2CH2O-C4H9] 4C2H5SO4
C2H5
verwendet wurde. Dabei wurde ein gefärbtes Produkt mit einer tiefen Blauschattierung erhalten.
Beispiel
Ein aus Diac e tat fas era gebildetes Cre'pe de Chine Gewebejwurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Nylomin Yellow AGS (Warenzeichen von I.C.I.)
Cc4H9-J-C4H9I+Br" C4H9
Univadine W Badverhältnis
10
4 % (bezogen auf Fasergewicht)
4 % " 1 : 50
Das Färben wurde bei 80°C während 120 min ausgeführt. Nach Vervollständigung des Färbens des Gewebes wurde dieses in einem ein anionisches oberflächenaktives Mittel enthaltenden Bad gewaschen, wobei ein leuchtend gefärbtes Produkt mit einer tiefen Gelbschattierung erhalten wurde.
909848/1128
Beispiel 38
Eine mischgewebte Tuchware, bestehend aus Poly-6-capronamid (Nylon 6) und Diacetatfasern,wurde in ein Pärbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Kayacyl Sky Blue R K % (bezogen auf
Pasergewicht)
225] SO^" 10 % " " CH3
Univadine W 4 % " "
Natriumcarbonat 1 g/Liter
Badverhältnis 1 :
Wenn das Färben bei 1000C während 90 min ausgeführt wurde, wurde ein in-einer leuchtenden Blauschattierung gefärbtes Produkt, welches ein ausgezeichnetes Verhalten bezüglich eines vollen oder echten Färbens (solid dying property) aufwies, erhalten.
Beispiel 39
Bei Verwendung von Triacetatfasern anstelle der Diacetat· fasern in Beispiel 35 und Ausführen der Färbung bei 1200C während 90 min wurde ein gefärbtes Produkt mit einer tiefen Blauschattierung erhalten.
Beispiel 40
Kayacyl Sky Blue 2. %
(C.I. Acid Blue 62)
Thiodiäthylenglykol 2 %
909848/1128
^C4H9OCH2CH2-S-CH2CH2OG4H9I"1C2H5SO4"" 4 %
Indalca ABV (12 %) 70 %
(Warenzeichen von Cesalpinia Co.)
■Wasser 22 %
Gesamt:100 %
Ein Crepe de Chine - Gewebe von Diacetatfasern wurde νunter Verwendung einer Paste der vorstehend angegebenen Zusammensetzung gedruckt. Nach Trocknen des bedruckten Gewebes wurde es einer Wasserdampfbehandlung bei 100°C während 40 min unterworfen. Das so erhaltene gefärbte Gewebe wurde dann mit Wasser gewaschen und einer Waschbehandlung unterworfen, worauf ein Produkt erhalten wurde, das auf eine tiefe ÜLauschattierung gefärbt war.
• Beispiel 4l ·
Als Polyacrylnitrilfasermataial wurde "Kanekalon" verwendet. Dieses Material wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Eriosin Red 2 BX 4 % (bezogen auf Faser-
(CI. Acid Red 116) gewicht)
Univadine W " 4 % " "
Badverhältnis 1 :
Wenn das Färben bei 1000C während 90 min ausgeführt wurde, wurde ein gefärbtes Produkt mit einer tiefen Rotschattierung erhalten.
909848/1 128
Beispiel 42
Die Arbeitsweise von Beispiel 41 wurde mit der Abände rung wiederholt, daß das Färben bei 1100C während 90 min unter Verwendung von "Orion" anstelle von "Kanekalon" ausgeführt wurde. Es wurde ein auf eine tiefe Rotschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Beispiel k?
Das modifizierte Polyesterfasermateriäl "Tetoron" T-89 wurde in ein Pärbebad der ffiLgenden Zusammensetzung eingetaucht :
Lissamine Fast Violet 2 BS 4 % (bezogen auf
(CI. Acid Violet 41) Fasergewicht)
o4"" 10 # » «
Univadine W 4 % " "
Schwefelsäure 1 g/Liter
Wenn das Färben bei 120°C während 2 Std. ausgeführt wurde, wurde ein auf eine tiefe Violettschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Beispiel 44 ' ^
Die Arbeitsweise von Beispiel 45 wurde mit der Abande-" rung wiederholt, daß Trevira WA (Torevira WA) (Warenzeichen von Hoechst AG) anstelle des modifizierten Polyesterfasermaterials von "Tetoron T-89" verwendet wurde. Es wurde e%xi auf eine leuchtende Purpurschattierung, gefärbtes Produkt erhalten.
90S 8 4f/ ;i- 12 t
Beispiel 45
Eriosin Red 2 BX 2%
(CI. Acid Red 116)
Liogen BC 5 %
(Warenzeichen von Sandoz)
10 %
Indalca ABV (12 ^) 60
Methylnaphthalin (Träger) 3
Wasser 20
Gesamt: 100 %
Die modifizierte Polyestertextilware "Tetoron" T-89 wurde unter Verwendung einer Paste der vorstehend angegebenen Zusammensetzung bedruckt. Nach Trocknen der Textilware wurde sie bei 120°C während 90 min mit Dampf behandelt. Anschließend wurde mit Wasser gewaschen und das erhaltene gefärbte Produkt wurde einer Waschbehandlung unterworfen, wobei ein auf eine tiefe Rotschattierung gefärbtes Produkt erhalten wurde.
Beispiel 46 ■..'..■. .. ■
291 Teile Dimethylterephthalat, 207 Teile Äthylenglykoi, 29,1 Teile Polyoxyathylenglykol (Molekulargewicht etwa ; ΓΙ 500), 0,102 Teile Calciumacetat-Monohydrat und 0,75 Teile Antimontrioxyd wurden in üblicher Weise umgesetzt, um einen mischpolymeren Polyester mit einer gründmolaren Viskosität von 0,45 und einem Erweichungspunkt von 252,3°C zu erhalten·
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50 g dieses Polyesters und 10 g von Polycapronamid einer " grundmolaren Viskosität von 0,38 und mit einem Erweichungspunkt von 2t5,7°C, wobei beide Komponenten auf eine Teilchengröße mit maximalen Durchmessern von 3 bis 5 mm gebracht worden waren, wurden zusammengemischt. Die Mischung wurde dann in einen Autoklaven eingebracht, dessen Druck nach Ausspülen mit Stickstoff auf unterhalb 2 mm Hg herabgesetzt wurde. Die Temperatur wurde dann auf 2750C erhöht und unter Beibehaltung dieser Temperatur während 30 min wurden die beiden Polymerisate gründlich geschmolzen, worauf 30 min lang gerührt wurde. Die sich ergtebende Mischung besaß einen Erweichungspunkt von 249,9°C> dieses Polymerisat wurde gesponnen und die erhaltenen Fäden wurden in üblicher Weise gestreckt, wobei ein Fasermateial mit einem Titer von 3,2 den, einer Zugfestigkeit von 4,2 g/den und einer Dehnung von 38 % erhalten wurde. Die Parbstoff adsorption betrug 86,4 #.
Die drei Komponenten enthaltende modifizierte Polyester.-faser, die wie vorstehend beschrieben erhalten worden war, wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Xylene Fast Blue PR 4 % (bezogen auf
(CI. Acid Blue 129) Fasergewicht)
S-CH5I+Br- 10 % »
CH3
Univadine W 4 % " "
Badverhältnis 1 : 50
Wenn das Färben bei 1200C während 90 min ausgeführt wurde, wurde ein leuchtend auf eine tiefe Blauschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
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Beispiel 47
Wenn das in Beispiel 46 erhaltene modifizierte Polyesterfasermaterial in dem Färbebad der folgenden Zusammensetzung
Eriosin Red 2 BX 4 % (bezogen auf
(CI. Acid Red 116) ' Pasergewicht)
SO^"" 10 % " "
Univadine W 4 # " "
Methylnaphthalin (Träger) 3 g/Liter
Badverhältnis 1 : 30
getaucht wurde, wobei die Färbung bei 1200C während ' 90 min ausgeführt wurde, wurde ein auf eine tiefe Rotschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Beispiel 48
Das Polyvinylchloridfasermaterial "Valren" (Warenzeichen || von Teijin Limited) wurde in ein Färbebad der folgenden'Zusammensetzung eingetaucht, wo es bei 1000C während 60 min gefärbt wurde. Es wurde ein in einer tief blauen Schattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Suminol Fast Blue PR 3 % (bezogen auf
(CI. Acid Blue 129) Fasergewicht)
Tributylbenzylphosphoniumbromid 10 % " "·
Univadine W 3 ■$ " ■ "
Essigsäure ■ y % n "
BadverhäTtnis 1 : 50
909848/1128
Beispiel 49
Ein Polyvinylchloridfasermaterial "Tevilon" wurde in ein Pärbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Suminol Fast Red B, cone. 3 Jo (bezogen auf 50 It
Pasergewicht) It
Triphenylbutylphosphoniumbromid 10 fo II It
Methylnaphthalin (Träger) 6 fo It It
Univadine W 3 fo ti
Schwefelsäure 3 % It
Badverhältnis 1 •
•
Wenn das Färben bei 500C.während 90 min ausgeführt wurde, wurde ein auf eine tiefe Rotschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Beispiel 50
Das Polyvinylchloridfasermaterial "Valren" wurde in ein Pärbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Kayanol Milling Yellow 3 GW 3 % (bezogen auf
Fasergewicht)
Tributylbenzylphosphoniumbromid 5 % " "
Methylnaphthalin (Träger) 3$ " "
Essigsäure 3 % " "
Badverhältnis 1 : 50 '
Wenn das Färben bei 1000C während 60 min ausgeführt wurde, wurde ein auf eine tiefe Gelbschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
909848/1128
Beispiel 51
Das Polyacrylnitrilfasermaterial "Kanekalon" wurde in ein Färbebad der gleichen Zusammensetzung wie dasjenige von Beispiel 48 eingetaucht. Bei Ausführen des Färbens bei 10O0C während 60 min wurde ein auf eine tiefe Blauschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Beispiel 52
Das Polyacrylnitrjlfasermaterial "Orion" wurde in ein Färbebad von gleicher Zusammensetzung wie dasjenige von Beispiel 50 eingetaucht. Bei Ausführen des Färbens bei 1200C während 90 min wurde ein auf eine tiefe Gelbschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Beispel 55 ■ ■ ,
Unter Anwendung als Celluloseacetattextilware von einem Crepe de Chine - Gewebe, bestehend aus Diacetatfasern, wurde dieses Gewebe in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung ^ eingetaucht:
Kayacyl Sky Blue R
Tributylbenzylphosphoniumbromid Univadine W
Schwefelsäure
BadverhäTtnis :
Das Färben wurde bei 100°C während 90 min ausgeführt "'·; und ein auf eine tiefe Blauschfcttierung gefärbtes Produkt" ·■-■ wurde erhalten. ■..-■'■■· - ' ;· ; :<--
4 % (bezogen auf
Fasergewicht)
10 fo It Il
4 % ti Il
% It Il
1 • 50 -;.--.-
9848/1126
Beispiel 5k
Das Polyesterfasermaterial "Tetoron" T-89 wurde in ein Färbebad von gleicher Zusammensetzung wie dasjenige von Beispiel 53 eingetaucht, worin es bei 1200C während 90 min gefärbt wurde. Es wurde ein auf eine tiefe Blauschattierung gefärbtes Produkt erhalten.
Beispiel 55
4 (bezogen auf
Fasergewicht)
10 ti It
4 It Il
4 It It
2 It It
Als modifiziertes Polyesterfasermaterial wurde "Tetoron" T-89 (Farbstoffadsaption 85 fi) verwendet und dieses Fasermaterial wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Polar Yellow 5 GN
Triphenyläthylphosphoniumbromid
Univadine W-ο-Phenylphenol
Essigsäure ■
Wenn das Fasermaterial bei 1200C während 90 min gefärbt wurde, wurde ein auf eine tiefe Gelbschattierung (Grad 6) gefärbtes Produkt erhalten.
Beispiel 5o
Ein Autoklav wurde mit 291 Teilen dimethylterephthalat, 207 Teilen Äthylenglykol, 29,1 Teilen Poiyoxyäthylenglykol "(Molekulargewicht etwa Ι50Ό-), 0,102 Teilen Calciumacetat-Monohydrat und; 0,75- Teilen,. Ant-imo-ntripxyd. beschickt. Der Autoklav wurde dann allmählich unter langsamem Einleiten von
- 72 -
Stickstoff erhitzt und die Temperatur wurde auf 23O0C im Verlauf von 3*5 Std. erhöht, wobei das infolge der Esteraustauschreaktion gebildete Methanol abdestilliert wurde.
Nach Vervollständigung der Abdestillation von Methanol wurden 0,051 Teile Phosphorsäure zugegeben, worauf die Temperatur auf 275°C erhöht wurde» Nach Rühren der Reaktionsmischung bei dieser Temperatur während 30 min unter atmosphärischem Druck wurde der Druck des Reaktionssystems allmählich auf unterhalb 0,4 mm Hg im Verlauf von etwa 1 Std. und 10 min erniedrigt.
Der so erhaltene Polyester besaß eine grundmolare Viskosität von 0,65 und einen Erweichungspunkt von 252,30C.
50 Teile des vorstehend erhaltenen Polyesters und 10 Teile eines Polycapronamids mit eiter grundmolaren Viskosität von 0,64 und einem Erweichungspunkt von 213,70C, wobei beide Komponenten auf eine Teilchengröße mit maximalen Durchmessern von 3 bis 5 mm gebracht worden waren, wurden gemischt und dann in einen Autoklaven eingebracht, dessen Druck nach Ausspülen mit Stickstoff auf unterhalb 2 mm Hg erniedrigt wurde.
Anschließend wurde die Temperatur des Autoklaven auf 275°C erhöht und während 30 min beibehalten, um ein gründliches Schmelzen der beiden Polymerisate zu bewirken, worauf während 30 min gerührt wurde, um eine Mischung mit einem Erweichungspunkt von 249,90C zu erhalten. Nach Vakuum-
9098.48/.1 128
trocknung dieses Polymerisats bei 1000C während 4 Std. wurde es bei 2750C und einer Spinngeschwindigkeit von 700 m/min gesponnen, worauf die frisch gesponnenen Fäden auf das 4,5-fache gestreckt wurden. Es wurde dabei ein Fasermaterial mit einem Titer von 3,2 den und einer Zugfestigkeit von 4,2 g/den und einer Bruchdehnung von J8 % er halten. Das so erhaltene Fasermaterial wurde'in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Xylene Fast Blue PR
Triphenylphosphin Essigsäure
Univadine W Badverhältnis
Die Faser wurde bei 120°C während 9omin gefärbt und danach bei 8o°C während jJO min einer Seifenbehandlung in einer 0,2 #igen Lösung von Marseilles-Seife unterworfen, wobei ein auf eine Blauschattierung gefärbtes Produkt erhalten wurde.
Obgleich das so erhaltene gefärbte Produkt wähend 8o Std. in einem Fade-0-meter belichtet wurde, wurde überhaupt kein Verblassen festgestellt.
Beispiel 57
4 % (bezogen auf
Fasergewicht)
10 Ji Il ■ ti
4 ji " (pH
4 Ji ir ti
1 : 50
(a) Herstellung einer Mischung aus einem Polyamid und einem Polyoxyalkylenglykol
250 Teile Hexamethylendiammoniumadipat und 56 Teile Methoxypolyoxyäthylenglykol (mittleres Molekubrgewicht etwa 4000) wurden in 300 Teilen Wasser gelöst und in ein Polymerisa-
909848/1 128
tionsgefäß eingebracht. Nach Ausspülen mit Stickstoff wurde das Gefäß langsam erhitzt und das- abdestillierende Wasser wurde entfernt.
Die Temperatur des Rückstandes wurde dann auf 280°C erhöht, bei welcher Temperatur während 60 min gerührt wurde, worauf der Druck des Systems allmählich auf 0,7 mm Hg erniedrigt wurde. Hierbei wurde die Polymerisationsreaktion während 20 min ausgeführt. Die so erhaltene Polyamid-Polyoxyalkylenglykol-Mischung besaß einen Wert yf /c von
(b) herstellung der Polyesterzusammensetzung
35 Teile der vorstehend angegebenen Mischung und I65 Teile des in Beispiel -56 erhaltenen Polyesters wurden gemischt und gesponnen, worauf die sich ergebenden Fäden, wie in Beispiel 56 beschrieben, gestreckt wurden. Die so erhaltenen Fasern oder Fäden wurden in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Suminol Fast Red B 3 % (bezogen auf
Fasergewicht)
Tributylphosphin 5 % " "
Univadine W 3 % " "
Essigsäure 5 % " "
Badverhältnis 1 : 50 ' ■ '
Nach Ausführung des Färbens bei 1200C während 60 min wurden die Fasern oder Fäden bei 800C wähend 30 min einer Seifenbehandlung in einer 0,2 ^igen Lösung von Marseilles-Seife unterworfen, wobei ein auf eine leuchtende Rotschattierung gefärbtes Produkt erhalten wurde.
909848/1128
Beispiel 58
20 Teile eines Mischpolyamids (Λ /c = 0,54), bestehend aus 70 Mol-$ Caprolactam und 30 Nol-?o Hexamethylendiammoniumterephthalat, und 80 Teile Polyäthylenterephthalat wurden in üblicher Weise bei 2850C unter Stickstoff gesponnen. Die frisch gesponnenen Fäden wurden mit Hilfe eines Stiftes von 850C auf das 4,3-fache gestreckt, dann bei einer Temperatur von 2^00C um 25 % schrumpfengelassen und anschließend bei einer Temperatur von 1500C erneut um 10 % gestreckt.
Das so erhaltene Fasermaterial wurde in ein Färbebad der folgenden Zusammensetzung eingetaucht:
Eriosin Red 2 BX (CI. Acid Red Ho)
Tributylphosphin
Bad, eingestellt mit Schwefelsäure auf einen pH-Wert von 2
Badverhältnis
10
4 % (bezogen auf Fasergewicht )
1 : 50
Nach Ausführen des Färbens bei 120 C während 90 min wurde eine Seifenbehandlung, wie in Beispiel 56 beschrieben, ausgeführt, worauf ein auf eine leuchtende RotSchattierung gefärbtes Produkt erhalten wurde. Obgleich dieses gefärbte Produkt in einem Fade-O-meter während 40 Std. belichtet wurde, wurde überhaupt kein Verblassen festgestellt.
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Claims (1)

  1. Patentansprüche
    ll Verfahren zum Anfärben von Textilfasern aus der Gruppe von modifizierten Polyester-, Polyvinylchlorid-,Poly acrylnitril- und Celluloseacetatfasern, dadurch gekennzeichnet, daß man das Fasermaterial mit einem anionischen Farbstoff in Gegenwart von wenigstens einer Verbindung aus der Gruppe von tertiären Aminen der allgemeinen Formel
    (D
    worin R, und R,
    jeweils eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 3 bis 5 Kohlensttffatomen und R2 eine Alkyl-, Alkenyl-, Cycloalkyl-, Aryl- oder Aralky!gruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen darstellen, den quarternären Ammoniumsalzen der Formel
    C4H9-N-R6
    (H)
    worin Rj, und R^ jeweils eine Alkyl - oder Alkenylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate, Rg eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate und X ein Halogen, einen Alkylschwefelsäurerest oder eine OH-Gruppe darstellen, den quarternären Ammoniumsalzen der Formel
    -τ +
    X"* (III)
    909848/1128
    worin R2, und Rj- die vorstehend angegebene Bedeutung besitzen, R„ eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 5 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate, Rn eine Phenyl-, Benzyl-, Naphthyl-, α-Naphthylmethyl-, Diphenyl- oder Cycloalkylgruppe mit einem Substituenten darstellen und X die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, den Sulfoniumsalzen der Formel
    Rn-S-R10:
    (IV)
    worin Rg, R10 und R11 jeweils eineAlkyl-, Alkenyl-, Cycloalkyl-, Aryl- oder Aralkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate darstellen und X die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, den Sulfoniumsalzen der Formel
    (V)
    R1
    besitzen und R
    rii und
    die vorstehend angegebene Bedeutung 12 und R1-, jeweils eine Alkylgruppe (Alkylengruppe) mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen darstellen, den tertiären Phosphinen der Farmel
    Rii"p-Rio
    (VI)
    worin Rn, R1A und R11 die vorstehend angegebene Bedeutung besitzen, und den quarternären Phosphoniumsalzen der *ormel
    R2-P-R10 Rll
    (VII)
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    worin FU, Rg, R10 und R11 und X jeweils die vorstehend angegebene Bedeutung besitzen, färbt.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als modifiziertes Polyesterfasermaterial
    (a) ein Material, das durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von oO bis 99*5 Gew.-^ eines Polyesters und 40 bis 0,5 Gew.-^ eines Polyamids und Strecken
    ™ der sich ergebenden Fäden erhalten wurde,
    (b) ein Material, das durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von 40 .bis 0,5 Gew.-^ Polyamid mit 60 bis 99,5 Gew.-% eines Mischpolyesters, der durch Mischpolymerisation von 1 bis j50 Gew.-^, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, eines Polyoxyalkylene glykols mit einem Polyester erhalten wurde, und anschließendes Strecken der sich ergebenden Fäden erhalten wurde,
    (c) ein Material, das durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von 99*5 bis 60 Gew.-^ Polyester und 0,5 bis 40 Gew.-^ einer Polyamidmischung mit einem Gehalt von 1 bis ;50Gew.-$, bezogen auf das Gesamtgewicht der
    " Zusammensetzung, eines Polyoxyalkylenglykols und Strecken der sich ergebenden Fäden erhalten wurde,
    (d) ein Material, das durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von 60 bis 99*5 Gew.-$ Polyester, 0,5 bis .40 Gew.-^ Polyamid und 0,6 bis 350 Gew.-$ PoIyalkylenglykol und Strecken der sich ergebenden. Faden erhalten wurde,
    (e) ein Material, das durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von 60 bis 99,5 Gew.-^ Polyester und 40 bis 0,5 Gew.-% Polyamid und Strecken der sich erge-
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    benden Fäden, anschließendes Aussetzen der Fäden an ei: -~ Hitzebehandlung und Schrumpfung und danach erneutes Strecke.. der Fäden erhalten wurde,
    (f) ein Material, das durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von 60 bis 99*5 Gew.-^ Polyester und 40 bis 0,5 Gew.-% Polyamid, Strecken der sich ergebenden Fäden, anschließendes Schrumpfenlassen der Fäden in einem Ausmaß von 2 bis 50 % von ihrer Anfangslänge durch Erhitzen der Fäden bei einer Temperatur im Bereich zwischen 14O°C und der Schmelztemperatur der genannten Polyesterfäden und nachfolgendes erneutes Strecken der Fäden erhalten wurde, und
    (g) ein Material, das durch Schmelzspinnen einer gemischten Zusammensetzung von 60 bis 99,5 Gew.-^ eines Po_yesters und 40 bis 0,5 Gew.-^ Polyamid und Strecken der si or. ergebenden Fäden, anschließendes Aussetzen der Fäden an ei^e Hitzebehandlung und Sohrumpfung und nachfolgendes erneutes Strecken der Fäden bei einem Dehnungsausmaß von 2 % der Anfangs länge bis zu einem solchen Ausmaß, bei welchem ein Brechen der Polyesterfäden stattfindet, bei einer Temperatur im Bereich zwischen Raumtemperatur und 230^ erhaice.·. wurde, verwendet.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Fasermaterial in Gegenwart von wenigstens eiiiei-Verbindung aus der Gruppe von den quarternären Ammoniumsalzen der Formel
    9
    C4H9-N-R
    C4H9
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    worin R eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate darstellt und X ein Halogen, einen Alkylschwefelsäurerest oder eine OH-Gruppe bedeutet, Tributylamin, Triamylamin, N,N-Dibutylanilin, den Triphenylbutylphosphoniumsalzen der Formel
    worin X die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, und den Phosphoniumsalzen der Formel
    C4H9-P-R2
    worin Rp eine Alkyl-, Alkenyl-, Cycloalkyl-, Aryl- oder Aralkylgruppe mit 1 bis l8 Kohlenstoffatomen und X ein Halogen, eine OH-Gruppe oder einen ^lkylschwefelsäurerest darstellen, färbt.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Fasermaterial, bestehend aus modifizierten Polyester-, Polyvinylchlorid- oder/aorylnitrilfasern, in Gegenwart eines Sulfoniumsalzes der Formel
    0 9 8 4 8/1128
    färbt, worin Rg* R10 unci Ril Jeweils eine Alkyl-, Alkenyl-, Cycloalkyl-, Allyl- oder Aralkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate und X ein Halogen, einen Alkylschwefelsäurerest oder eine OH-Gruppe darstellen.
    5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Fasermaterial, bestehend aus modifizierten Polyester- oder Polyvinylchloridfasern in Gegenwart eines tertiären Phosphine der Formel
    ?9
    Rn-P-R10
    färbt, worin Rg, R10 und R11 jeweils eine Alkyl-, Alkenyl-,, Cycloalkyl-, Allyl- oder Aralkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate darstellen.
    6. Verfahren zum Anfärben von Textilfasern aus der Gruppe von modifizierten Polyester-, Polyvinylchlorid-, Polyacrylnitril- und Celluloseacetatfasern, dadurch gekennzeichnet, daß man das Fasermaterial mit einem anionischen Farbstoff in Gegenwart eines Ultraviolettabsorptionsmittels und wenigstens einer Verbindung aus der Gruppe von tertiären Aminen der Formel
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    - 82· -
    worin R1 und R jeweils eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen und R2 eine Alkyl-, Alkenyl-, Cycloalkyl-, Allyl- oder Aralkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen darstellen, den quarternären Ammoniumsalzen.der Formel
    -ι +
    5 J
    worin R2. und R,- jeweils eine Alkyl- oder Alkenyl-gruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen Dder deren Derivate, R^- eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate und X ein Halogen, einen Alkylschwefelsäurerest oder eine QH-Gruppe darstellen, den quarternären Ammoniumsalzen der Formel
    ?4
    R7-N-R8
    worin Ru und Rf- die vorstehend angegebene Bedeutung besitzen, R7 eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 5 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate, Rg eine Phenyl-, Benzyl-, Naphthyl-, α-Naphthy!methyl-, Diphenyl- oder Cycloalkylgruppe mit einem Substituenten darstellen und X die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, den Sulfoniumsalzen der Formel
    fr
    worin Rq, R10 und R11 jeweils eire Alkyl-, Alkenyl-, Cycloalkyl-, Allyl- oder Aralkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoff-
    909848/1128
    atomen oder deren Derivate darstellen und X die vorstehend angegebene Bedeutung besitzt, den Sulfoniumsalzen der Formel
    besitzen und
    Rii und
    die vorstehend angegebene Bedeutung 12 und R1^5 jeweils eine Alkylengruppe (alkyl group) mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen darstellen, den tertiären Phosphinen der Formel
    Rll'P"R10
    worin Rq, R10 und R11 die vorstehend angegebene Bedeutung besitzen, und den quarternären Phosphoniumsalzen der Formel
    ?9
    worin Rp, Rq, R10 und R11 und X die vorstehend angegebene Bedeutung besitzen, färbt.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Fasermaterial in Gegenwart eines quarternären Ammoniumsalzes der Formel
    R7-N-Rq
    5 J
    909848/ 1128
    färbt, worin R1, und Rc- jeweils eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate, R7 eine Alkyl- oder Alkeny!gruppe mit 5 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate, Rg eine Phenyl-ßenzyijNaphthyl-, oc-Naphthylmethyl-, Diphenyl- oder Cycloalky!gruppe mit einem Substituenterfind X ein Halogen, einen Alkylschwefelsäurerest oder eine OH-Gruppe darstellen.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Fasermaterial in Gegenwart eines quarternären Ammoniumsalzes der Formel
    CH,- ■
    7cH>2cT .
    färbt, worin R7 eine Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 5 bis l8 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate und X ein Halogen, einen Alkylschwefelsäurerest oder eine OH-Gruppe darstellen.
    9· Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als die genannte Verbindung ein Sulfoniumsalz der Formel
    9 098 48/112 8 .
    verwendet, worin Rq eine Alkyl-, Alkenyl-, Cycloalkyl-, Aryl-^ oder Aralkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Derivate und X ein Halogen, einen Alkylschwefelsäurerest oder eine OH-Gruppe darstellen.
    10. Verfahren nach Anspruch 5* dadurch gekennzeichnet, daß man als tertiäres Phosphin Trlbutylphosphin oder Tripheny!phosphin verwendet.
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