DE1900982A1

DE1900982A1 - Korrosionsbestaendige metallische Gemenge bzw.aus diesen hergestellte Gegenstaende

Info

Publication number: DE1900982A1
Application number: DE19691900982
Authority: DE
Inventors: Pryor Michael J
Original assignee: Olin Corp
Current assignee: Olin Corp
Priority date: 1968-01-12
Filing date: 1969-01-09
Publication date: 1969-09-11
Also published as: CH520786A; SE363856B; BE726743A; FR1600605A; GB1261330A; US3574081A; NL6818650A; GB1252274A

Description

DR. ELISABETH JUNG₁ DR. VOLKER VOSSIUS. DIPL.-ING. GERHARD COLDEWEY

• MÖNCHEN 23 · 8IEGE8STRA38E2· · TELEFON S4«067 . TELEQBAMM-ADRESSE: INVENT/MONCHEN

9. JAN. 1969

u.Z.» D 865

OLIK HATHIESOH CHEMICAL COBP.
Hew Haven, Connecticut, V.St,A.

Korrosionsbeständige metallische Gemenge bzw, aus diesen herge* stellte Gegenstände.

Priorität: 12. Januar 1968, V.St.A., Hr, 697,^79

Die Erfindung betrifft korrosionsbeständige metallische Gemenge bzw. aus diesen Genengen hergestellte Gegenstände„ Viele Rein» metalle, wie Elsen und Kupfer, sind in starken Elektrolyten verhältnismäßig wenig korrosionsbeständig. Bei der Entwicklung von

drei
Legierungen wurdenAlassische Grundtechniken zur Verbesserung der

Korrosionsbeständigkeit solcher netalle angewandt.

Bei dem an häufigsten angewandten Verfahren bei Legierungen zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit werden Hlechkristall-Slenente mit hoher Sauerstoffeffinitat zugegeben» Bei Kupfer bewirkt der Zusatz von Eiereenten, wie Nickel und Aluminiua, mit oder ohne Zinkzusatz die Bildung einer äußerst schutzfähigen Oxydschicht auf der Kupferlegierung, Bei Eisen sind die die Schutzschicht

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M)STSCH ECXXONTO: MONCHfN W7i HANKKONTO. OEUTtCHi BANK A. O. MONCHtN. LEOPOLDtTR. 71. ¹XTO. N*

bildenden Zusätze Chrom und gegebenenfalls Nickel, die in ähnlicher Weise hauptsächlich aus Chromoxyden bestehende hochwirksame Schutsschichten bilden. Solche aufgrund des Vorhandenseins einer schützenden Oxydschichi eine hohe Korrosionsbeständigkeit aufweisenden Legierungen sind charakteristisch dafür, dafl sie in korrosiven Medien gettage Verluste an Gesamtgewicht erleiden und eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit gegen konzentrierte Zellkorrosion (concentration cell corrosion) aufweisen. Sie sind . jedoch bei entsprechenden Bedingungen ausnahmslos sehr intensiven örtlichen Angriffen unterworfen, welche sich im Auftreten von Lochfraß oder RiSkorrosion auswirken. :

In dem Bestreben, die Neigung zu örtlicher Korrosion zu mildern, welche allgemein in schwach reduzierenden korrosiven Medien beobachtet wird, hat man Elemente aus kathodischen Edelmetallen in kleinen Mengen in der Größenordnung von etwa o,5 Gew.-Ji beigemengt. So haben sich Beimengungen von Platin und Palladium zur Verbesserung der Korrosionseigenschaften gegen LoehfraS bei ' rostfreien Stählen und Titan in reduzierenden Medien als sehr wirksam erwiesen. Hierüber ist im einzelnen durch H. Stern und H. Wiesenberg im Journal of the Electrochemical Society, 1959» Band IO6. Seiten 755 und 759» und duroh R.D. Greene, CB.Bishop und M. Stern, im Journal of the Electrochemical Sooiety, 1961, Band .108, Seite 836 berichtet worden.

Es ist auch bekannt, daS die Korrosionsgesohwindigkeit bei Me tallen, wie Kupfer und Bisen, in korrosiven Medien duroh die Verbindung mit sich aufbrauchenden Anoden gesteuert werden kann.

-— ^fe 909IJJ/123»

Anoden hierfür enthalten Zink, Magnesium und Aluminium«, Aufgabe der sich aufbrauchenden Anoöe ist, die Spannung des zu schützenden Metalls auf einen Bereich abzuseakin, bei welchem eine Korrosion thermodynamisch nicht möglich ist_e

Die Erfindung betrifft ein viertes und völlig neues Verfahren zum Schutz der verschiedensten Metalle, deren Korrosionsbeständigkeit in bestimmten Medien verhältnismäßig gering ist* Bei diesem Verfahren werden dem zu schützerden Metall eines oder mehrere Metalle oder Legierungen einverleibt_f deren Korrosionsspannung in dem bestimmten Medium wenigstens um 10 Millivolt ;«irksaraer als die des Grundmetails ist. Die Menge des als anodisches Element vorgesehenen Materials soll zwischen 0,005 und 25 Gew_e-^:? betragen- Am bester ist es_t wenn der Anteil an /moden zweiter Stufe zwischen 0,1 und 5 Gew.-< liegt. Das Ergebnis ist dann ein Gemenge des mit anodischem Material durchsetzten GrundHiaterials oder der Legierung. Außer der Forderung, daß es zum Grundmetall anodisch ist, sind noch weitere Anforderungen an das anodische Element zu stellen.

Wenn das anodische Element unter Bildung eines galvanischen Stromes zerfällt und seine Ionen in die Lösung schickt, müssen diese Metallionen in der Lage sein, mit den Elektrolyten unter Hydrolyse ein stabiles und unlösliches Hydroxyd oder Oxydhydrat zu bilden. Dae Hydroxyd nuß außerdem zunächst entweder in kolloidaler oder sehr fein verteilter Form gebiliet sein und eine positive Ladun/r aus der Lösung aufnehmen können. Das positiv geladene Kolloid oder die feine Ausfällung geht <ianr. als großes Kation mit

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niedriger Übergansszahl in Elektrophorese. Der Korrosionsstrom des Korrodierenden Elements treibt die positiv geladenen Teilchen zum kathodischen Grundmaterial nit dem Ergebnis, daS sich an dieses eine Hydroxydschicht anlagert.. Das Hydroxyd kann jedoch Anionen aus dem bestimmten Elektrolyten,, in dera es gebildet wird, enthalten.

Solche angelagerten Hydroxydschichten ergeben einen wesentlichen Schutz gegen Lochfraß, Hißkorrosion, Erosionskorrosion, Spannungskorrosion und interkristalline Korrosion*

Es ist hervorzuheben, daß die Bildung solcher angelagerter Hydroxy dschichten durch Elektrophorese ein sich selbst begrenzender Prozeß is to Für die Bildung der Schicht ist zunächst ein bestimmtes Maß von Korrosion erforderlich. Solche Hydroxydschichten scheinen dem Auswandern von Kationen wenig oder keinen Widerstand entgegenzusetzen, bieten jedoch dem Durchtritt von Elektronen einen hohen Widerstand und polarisieren daher den kathodischen Anteil der gesamten Korrosionseinwirkung sehr stark. Das hat den Vorteil, daß bei einer örtlichen Zerstörung einer solchen Schicht der restliche Teil nicht zu einer wirksamen Kathode wird und dadurch zu Lochfraßbiliung führt. Dementsprechend wird die Korrosion auf die Pläche des Elements beschränkt, das der Einwirkung des Elektrolyten ausgesetzt war, so daß sich schnell wieder eine neue und ähnliche Schicht bildet. Das ist der Hauptgrund dafür, daß solche Schichten sehr vorteilhaft zum Schutz gegen Lochfraß sind.

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c 5 -

Die Erfindung ist im folgenden anhand einer scheraatischen Zeichnung näher erläutert»

In einem Grundmaterial (Matrix) 10 ist eine Anzahl von anodischen Element-Teilchen 11 eingebettet. An bestimmten mit 13a und 13*> bezeichneten Stellen an der Oberfläche 12 des Grundmetalls sind anodische Teilchen 11 dem Elektrolyten I^ ausgesetzt«,

Im Elektrolyten werden nun die anodischen Partikel 13a und 13b eine Reaktion nach folgender Gleichung

+
Me¹¹ + η H₂Of=IMe(OH)_n + η Η

reagieren«

Das entstandene Metallhydroxyd ist hochgradig dispers und unlöslich. Außerdem nimmt das Metallhydroxyd, das in stark vergrößerter Form bei 15 dargestellt ist, aus der Lösung eine positive Ladung auf.

Das positiv geladene disperse Metallhydroxyd wird nun zu den kathodischen Grundmetall 16 wandern und sich an diesem anlagern. Auf diese Weise wird eine Hydroxydschicht 1? gebildete Die Anlagerung wird sich fortsetzen, bis die anodischsn Partikel 11 an der Oberfläche 12 aufgebraucht sind oder c.er elektrische Widerstand der Hydroxydschicht groß genug ist, um eine weitere Korrosion zu unterdrücken.

Man könnte nun. vermuten, daß zwischen dem potentiellen kathodischen

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-» 6 —

Hydroxydbelag 17 und den Teilen 13a und 13 b_t wo die anodischen Partikel lokalisiert waren, eine korrosive Zelle entstehen würde. Der Widerstand der Hydroxydschicht 17 gegen den Durchtritt von Elektronen ist jedoch so groß, daß der kathodische Teil polarisiert und das Auftreten einer wesentlichen Korrosion verhindert wird.

Die vorerwähnte Technik ist ebenfalls wirksam zur Herstellung eines wesentlichen Schuttes gegen atmosphärische Korrosion und Anlaufen. Bei der Tauchkorrosion sind offenbar kleine Potentialdi fferenzen zwischen dem Grundmetall und der Anode von 5o bis Millivolt erwünscht. Zum Schutz gegen atmosphärische Korrosion scheinen jedoch größere Potentialdifferenzen ir der Größenordnung von ^00 bis 600 Millivolt vorteilhafter zu sein.

Bisher bezog sich das Anwendungsbeispiel auf die Vorwendung von Grundmaterialien, wie Kupfer und Elsen. Selbstverständlich braucht das Grundmaterial nicht nur ein Reinmetall zu sein,- da die Hydroxydbildung Schichten liefert, welche gegen eine konzentrierte Zellkorrosion keinen Schutz bieten. Dementsprechend ist es sehr erwünscht, ein gegen eine verstärkte Zellkorrosion wesentlich beständiges Grundmaterial vorzusehen, wie es durch die Beimengung starker Schichtbildner erhalten werden kann» und einen erhöhten Schutz gegen die augenfälligen Nachteile, wie Lochfraßkorrosion bei Schichtbildnern der oben beschriebenen Verfahrenstechnik vorzusehen. Diese Schichtbildner enthaltan beispielsweise Al: o,5 10 <*, Si: 0,2 bis 5 %, Cr: 0,5 - 20 %, Hn: 0,2 - 10 %, Ni: 0,5 40 «, Zn: 1,0 - 35 $, Be: 0,05 - 4 *, Mg: 0,01 - 2 %_t Ti: O₁Ol 5 *#, Zr: 0,01 · Z % una Co: O₄Ol U, t (Gew,-£) oder Kombinationen

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dieser Elemente.

Schließlich sei noch darauf hingewiesen, daß das Anodenmaterial kein Element zu sein braucht- Wenn es besonders erwünscht ist, können auch Legierungen als Anodenmaterial verwendet werden.

Das Verfahren zur Herstellung dieser aus zwei Phasen bestehenden metallischen Zweistufengemenge ist nicht kritisch. Wo die beiden Phasen wenig oder keine Neigung zum Zusammenwirken zeigen, wie bei Kupfer und Eisen, können die Gemenge mit den konventionellen metallurgischen Knettechniken hergestellt werden.

Wo Gemengepaare angewendet werden, die bei erhöhter Temperatur eine chemische Umsetzung eingehen, wie Kupfer und Aluminium oder Eisen und Aluminium, ist selbstverständlich ein Pulvermetallurgie« Verfahren anzuwenden. Das spezielle gewählte Pulvermetallurgie· Verfahren ist nicht kritisch, vorausgesetzt, daß eine vollständige Umsetzung zwischen den metallischen Komponenten verhindert ist und die erhaltenen Gemenge einen echten GefUgeaufbau aufweisen.

Die folgenden Untersuchungsergebnisse erläutern die Erfindung» Auswahl der Element-Paare A. Grundmaterlal-Qemenge

Die Korrosionsspannung von Kupfer in 0,5 molarer natriumchloridlösung und anderen nahezu neutralen Elektrolyten beträgt etwa ♦ 0,050 Volt nach der Standard-Wasserstoffskala. Jede Element-Anode mit einem Potential von +0,04 Volt oder weniger entspricht

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~ 8

den oben genannten notwendigen Voraussetzungen,,

Eine typische Aufstellung von Element-Beimengungen und deren Korrosionsspannungen in 0,5 NaCl-Lösung zeigt die nachstehende Tabelle I.

TABELLE I

Element

Zink Indium Cadmium Kobalt Nickel Aluminium Eisen Magnesium

Korrosionsspannung, Volt (Nullpunkt = Potential einer Normal-Wasser-

stoffelektrode) -0,81 Volt -0,2Ϊ Volt -0*55 Volt -0,13 Volt -O₁,08 Volt -0,55 Volt -0,*Λ Volt -1.6 Volt

Vom Gesichtspunkt der Galvanisation her gesehen sind diese Netalle in einer 0,5 molaren Natriumchloridlösung bei 25° C alle zum Kupfer anodisch,

Wenn es gewünscht ivird, Gemenge mit Eisen als Grundmaterial herzustellen, müssen selbstverständlich Elemente mit Korrosionsspannungen von mehr als 0,45 Volt gewählt werden. Bei Legierungen mit Zink als Grundmaterial sind Elemente mit Korrosionsspannungen über 0,82 Volt zu Wählern

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B. Ausscheidung von Hydroxyden aus den Element-Anoden Theoretisch sollte es möglich sein, lediglich anhand der Standard-Angaben über die Löslichkeitsprodukte festzustellen, ob bei einem gegebenen p„-Wert ein Itydroxyd der oben genannten Elemente aus einer wässrigen Lösung ausgeschieden wirdo Leider ergibt eine Überprüfung der Löslichkeitsproduktangaben, daß diese für die gleichen Hetallhydroxyde Unterschiede bis zum 10 -fachen des Wertes aufweisen. Solche Informationen sind natürlich für die Voraussage , ob eine Ausscheidung stattfinden oder nicht stattfinden wird, von geringem Wert»

Infolgedessen wurden 20 mg folgender Elemente in Säure gelöst: Nickel, Cadmium, Zink, Titan, Indium, Niob, Vanadium, Molybdän, Thallium, Eisen, Aluminium, Kobalt und Magnesium. Die Lösungen wurden dann ertneder alt Natronlauge oder Ammoniak auf einen P_H~Wert von 7 neutralisiert und auf eine sichtbare Ausscheidung hin beobachtet.

Sämtliche oben angeführten Elemente mit Ausnahme von Hob und. Thallium ergaben bei einem p_H~Wert von 7 eine sichtbare Ausscheidung, welche Hydrolyse zu einem Hydroxyd anzeigte, trotz der geringen Konzentration metallischer Kationen in der Originallösung.

Elemente dieser Art (ausgenommen Niob und Thallium) sind daher für die Einlagerung als Element-Anode geeignet, vorausgesetzt, daß aie die oben angeführten Forderungen für die Korrosionsspannung

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-io-

uiid die im folgenden Abschnitt beschriebenen Bedingungen für die Elektrophorese erfüllen.

C. Bedingungen für die Elektrophorese

Der Aufbau von Hydroxyd in Lösung kann, nur dann zum Korrosionsschutz beitragen, wenn das Hydroxyd durch Elektrophorese wandert und sich an der Grundmetallkathode abscheidet. Uo diese Frage klären zu können, wurden Aufechlänunungen verschiedener Hydroxyde durch Neutralisation saurer Lösungen hergestellt; zwei Kupferelektroden f wurden in die Lösung von 25° C eingeführt und ein Strom von 28 Mikroampere durch die Elektroden geschickt. Die Kathoden wurden dann gewogen um die durch Elektrophorese bewirkten Anlagerungen von Hydroxyden zu bestimmen.

Debei ergab sich, daß alle im Abschnitt B beschriebenen Hydroxyde an eine Kupferkathode angelagert werden konnten. Die jeweiligen Gewichtszunahmen sind in der Tabelle II aufgeführt.

TABELLE II

' Metallion Gewicht der Anlagerung an

einer Kupferkathode (»g/cir und 100 Stunden^

ZtI⁺⁴ 17

Co⁺⁺ 55

Cd⁺⁺ 160

Ni" 68

16

7 6

88 65

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«11-

ί>· Korrosionsschutz durch die Hydroxyde

ISs 1st noch nachzuxveisen, daß die Hydroxyde, nachdem sie durch galvanische Korrosion der Element-Anode gebildet und an der Grundmetallkathode angelagert sind, den gesamten Korrosionsvorgang beeinflussen können. Dieser Nachweis kann verhältnismäßig einfach daduroh geführt werden, daß das Hydroxyd durch Elektrophorese zur Anlagerung an eine Metallkathode (Kupfer) veranlaßt wird und anschließend die Neigung der kathodlschen Polarisationskurve bestimmt wird. Dieser Versuch wird zweckmäßig in Chromsäure durchgeführt, da diese eine reduktive Auflösung von Hydroxyden wie y-PeO(OH), die in zwei Wertigkeiten auftreten können, verhindert.

Der Verlauf der kathodlschen Polar!sationakurve bei Kupfer ist In wesentlichen flach; bei Strömen von mehr als einem Mikroampere/cm wird für Reinkupfer eine Polarisation von weniger als 1 Mlkrovolt/ Mikroampere beobachtet. Im Gegensatz dazu wurden bedeutend größere Steigungen in der Größenordnung von 200 Millivolt/Mikroampere er« erhalten für Kathoden, welche Hydroxyde bzw. Oxydhydrate aus Zink, Eisen, Aluminium, Nickel, Kobalt und Cadmium trugen. Die. großen Steigungen der kathodischen Polarisationskurven beinhalten ohnseche Interferenz mit der halben kathodlschen Zeilkorrosionsreaktion, d.h. die Reduktion von in dem Elektrolyten gelösten Sauerstoff oder die Ausscheidung von gasförmigem Wasserstoff.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

Es wurden zwei Gemenge hergestellt, die im wesentlichen Beinelsen und im wesentlichen Reinkupfer enthielten, wobei Jedes Metall alt

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-12-0,9 Gew.-# Aluminium vermengt war,

Die Gemenge wurden aus reinem Eisen-, Kupfer- und AluminiuirpulT«r mit einer Teilchengröße entsprechend einem Sieb der lichten Maschenweite 0,053 vm hergestellt. Das Gemisch aus Kupfer und Aluminium bzw. Eisen und Aluminium wurde vollständig vermengt und bei einem Druck von ca. 21 t/cm zu Preßlingen verdichtet. Der Kupferpreßling wurde auf etwa 3^5° C und der Eisenpreßling auf etwa i*3o° C erhitzt und jeder in einem einzigen Stich mit einer Stärkenverminderung von 65 % zu einem Band gewalzt« Die Vorheiztemperaturen reichten nicht aus, um eine erkennbare Reaktion zwischen den metallischen Komponenten der Gemenge zu verursachen. Das jeweils erhaltene Band hatte einen Verdichtungegrad von über 95 /C und war strukturell einwandfrei.

Die beiden Gemenge wurden dann über einen Zeitraua von 32 Tagen in einer 0,5 molaren Natriumchloridlösung Korrosioneversuchen unterworfen. Die Natriumchloridlösung wurde Bit Ausnahme von 1 Stunde an jedem Tag, während der sie erhitzt und auf des Siedepunkt gehalten wurde, auf eine Temperatur von 25° C gehalten. Muster aus reinem Kupfer und reinem Eisen wurden zur Kontrolle mitgetestet.

Die Ergebnisse des KorrosionsVersuchs sind in der nachstehenden Tabelle III aufgeführt.

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■=»1 j"

TABELLE III

oder Gemenge	Gewicht des ge	Gewicht des ge	Λ⁷
	lösten Kupfers	lösten Aluminiums,	-
	oder Eisens,
	nwc/cn²	me/cm
Cu	5,5
Cu/0,9 % Al	0,056
Pe	36,2
Fe/0,9 % Al	0,87

Die Tabelle III zeigt, daß die Anwesenheit von Aluminium im Eisen und Kupfergrundmaterial die Korrosionsgeschwindigkeit von Kupfer und Eisen allein wenigstens um das 50-fache vermindert.

Die subjektive Beobachtung ergab, daß sich das größere Ausmaß der Korrosion im Anfangestadiurn (während der ersten zwei bis drei Ta ge) des Versuchs auftrat» Sowohl das Aluminium enthaltende Kupfergemenge als auch das Aluminium enthaltende Eisengenienge behielt sein blankes Aussehen, obwohl die Bildung einer dünnen Schicht Aluminiumhydroxyds sichtbar wurde.

Beispiel 2

Um festzustellen, ob sich an beiden Proben des Beispiels 1 eine Schutzschicht aus Aluminiumhydroxyd gebildet hattera wurden diese in einer 0,5 molaren Natriumchloridlösung kathodischen Polarisationstesten unterworfen»

Bei dem Kupfer 'Aluminiumgemenge hatte die Kurve eine Neigung von -3oo Millivolt/Mikroampere im Vergleich zu weniger als 1 Millivolt/Mikroampere für im wesentlichen reines Kupfer.

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Beim Eisen-Aluminiumgemenge war die Neigung der kathodischen Polarisationskurve ungefähr 75 Millivolt/Mikroampere im Gegensatz zu etwa 35 Hillivolt/Hikromapere für unbeschichtetes Eisen,, Diese Ergebnisse beweisen, daß die Aluminiumpartikel nicht nur einen wesentlichen Schutz gegen die Korrosion des Eisens und dee Kupfers bieten, sondern auch, daß dieser Schutz mittels der zuvor erläuterten Verfahrenstechnik der Elektrophorese durch die Anlagerung von Aluminiumhydroxydschichten an das Kupfer- und Elsen« grundmetall bewirkt wurde*

Beispiel 3

Ein Blech aus einem Grundmetall von einer 7 % Magnesium enthaltenden Aluminiumlegierung mit einer Beimengung von Pulver aus einer 0,5 % Aluminium/O-15 % Zinnlegierung (Gew.-™£ mit einem Potential von etwa -1,2 Volt in 0,5 m NaCl wurde mit einer Stärkenverminderung von 6o % kaltgewalzt und Ί- Stunden bei 150° C stabi» lisiert.

Dieses Material wies bei einer Belastung von 8o % der Streckgrenze in 0,5 molarer Natriumchloridlösung bei einer verlängerten Versuchsdauer von über loo Tagen eine hohe Beständigkeit gegen Spannungskorrosion auf.

Die gleichen Aluminium/7 % Magnesiumlegierungen, jedoch ohne Beimengungen von Aluminium/Zinnlegierungspulver, versagten Infolge Spannungskorrosion und zerbrachen unter den gleichen Bedingungen • innerhalb 1 Tages»

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Claims

Patentansprüche

1. Korrosionsbeständiges metallisches Gemenge, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem mit anodischem metallischen Material durchsetzten kathodischen Grundmaterial besteht» wobei das anodische Material eine um wenigstens 10 Millivolt höhere Korrosionsspannung als das Grundmaterial hat und in Mengen von 0,005- 25 Gew.-^ im Grundmaterial vorhanden 1st, ein Teil des anodischen Materials in saurer Lösung ein unlösliches disperses Hydroxyd bildet und eich durch Elektrophorese an das kathodische Grundmaterial anlagert.

c Gemenge nacn Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das anodisohe Material eine un wenigstens 5o Millivolt höhere Korrosionsspannung als das Grundmaterial aufweistc

3« Genenge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das anodllohe Material eine um wenigstens *too Millivolt höhere Korrosionsspannung als das Grundmaterial aufweist.

if* Gemenge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daS das Grundmaterial aus Eisen oder einer Eisenlegierung, Kupfer oder einer Kupferlegierung, Aluminium oder einer AluniniuBlegierung bes teht.

5. Genenge nach Anspruch 1-Λ, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial auch Schichtbildner enthält.

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6. Gemenge nach Anspruch 5_f dadurch gekennzeichnet, daß der Schichtbildner aus Aluminium, Silicium, Chrom, Mangan, Nickel, Zinn, Beryllium, Magnesium, Titan, Zirkon oder Kobalt besteht.

7, Korrosionsbeständiger Gegenstand, dadurch gekennzeichnet, daß dieser sich mit wenigstens einer Oberfläche in einer sauren Lösung befindet_f daß er aus einem mit anodischera metallischen Material durchsetzten kathodischen metallischen Grundmaterial besteht, wobei das anodische Material eine um wenigstens 10 Millivolt höhere Korrosionßspannung als das Grundmaterial hat und in Mengen von 0,005 - 25 Gew.S im Grundmaterial vorhanden ist und wenigstens ein Teil der in ' der sauren Lösung befindlichen Oberfläche einen Hydroxydüberzug mit einem hohen Widerstand gegen den Durchtritt von Elektronen aufweist«.

8, Gegenstand nach Anspruch 7, dadurch gekennze ichn e t, daß das anodische Material eine um wenigstens 50 Millivolt höhere Korrosionsspannung als das Grundmaterial aufweist.

9. Gegenstand nach Anspruch 7, dadurch gekennzei ch« net, daß wenigstens ein Teil der Oberfläche, der keinen Hydroxy düber zug aufweist, in Berührung mit der Lösung stehendes •nodlaehes Material «nthÄlt.

10. Gegenstand nach Anspruch 9,· dadurch gekennze ich-η e t, daß der anodisches Material enthaltende Teil der Ober

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fläche nur sehr wenig von diesem Material aufweist.

11. Gegenstand nach Anspruch 7, dadurch gekennze ich« net, daß das Grundmaterial aus Eisen oder einer Eisenlegierung, Kupfer oder einer Kupferlegierung, Aluminium oder einer Aluminiumlegierung besteht.

12, Gegenstand nach Anspruch 7-11, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial auch Sphichtbildner ent* hält.

13* Gegenstand nach Anspruch 12, dadurch gekennseict· net, daß der Schichtbildner aus Al, Si, Cr, Hn, Mi, Zn, Be, Mg, Ti, Zr oder Co besteht.

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