DE1900982A1 - Korrosionsbestaendige metallische Gemenge bzw.aus diesen hergestellte Gegenstaende - Google Patents
Korrosionsbestaendige metallische Gemenge bzw.aus diesen hergestellte GegenstaendeInfo
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Description
• MÖNCHEN 23 · 8IEGE8STRA38E2· · TELEFON S4«067 . TELEQBAMM-ADRESSE: INVENT/MONCHEN
9. JAN. 1969
u.Z.» D 865
OLIK HATHIESOH CHEMICAL COBP.
Hew Haven, Connecticut, V.St,A.
Hew Haven, Connecticut, V.St,A.
Korrosionsbeständige metallische Gemenge bzw, aus diesen herge*
stellte Gegenstände.
Priorität: 12. Januar 1968, V.St.A., Hr, 697,^79
Die Erfindung betrifft korrosionsbeständige metallische Gemenge bzw. aus diesen Genengen hergestellte Gegenstände„ Viele Rein»
metalle, wie Elsen und Kupfer, sind in starken Elektrolyten verhältnismäßig wenig korrosionsbeständig. Bei der Entwicklung von
drei
Legierungen wurdenAlassische Grundtechniken zur Verbesserung der
Legierungen wurdenAlassische Grundtechniken zur Verbesserung der
Korrosionsbeständigkeit solcher netalle angewandt.
Bei dem an häufigsten angewandten Verfahren bei Legierungen zur
Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit werden Hlechkristall-Slenente
mit hoher Sauerstoffeffinitat zugegeben» Bei Kupfer bewirkt
der Zusatz von Eiereenten, wie Nickel und Aluminiua, mit oder ohne
Zinkzusatz die Bildung einer äußerst schutzfähigen Oxydschicht auf der Kupferlegierung, Bei Eisen sind die die Schutzschicht
909837/1238 BAD ORIGINAL
M)STSCH ECXXONTO: MONCHfN W7i HANKKONTO. OEUTtCHi BANK A. O. MONCHtN. LEOPOLDtTR. 71. 1XTO. N*
bildenden Zusätze Chrom und gegebenenfalls Nickel, die in ähnlicher
Weise hauptsächlich aus Chromoxyden bestehende hochwirksame Schutsschichten bilden. Solche aufgrund des Vorhandenseins
einer schützenden Oxydschichi eine hohe Korrosionsbeständigkeit
aufweisenden Legierungen sind charakteristisch dafür, dafl sie in
korrosiven Medien gettage Verluste an Gesamtgewicht erleiden und
eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit gegen konzentrierte Zellkorrosion (concentration cell corrosion) aufweisen. Sie sind
. jedoch bei entsprechenden Bedingungen ausnahmslos sehr intensiven
örtlichen Angriffen unterworfen, welche sich im Auftreten von Lochfraß oder RiSkorrosion auswirken. :
In dem Bestreben, die Neigung zu örtlicher Korrosion zu mildern,
welche allgemein in schwach reduzierenden korrosiven Medien beobachtet wird, hat man Elemente aus kathodischen Edelmetallen in
kleinen Mengen in der Größenordnung von etwa o,5 Gew.-Ji beigemengt. So haben sich Beimengungen von Platin und Palladium zur
Verbesserung der Korrosionseigenschaften gegen LoehfraS bei
' rostfreien Stählen und Titan in reduzierenden Medien als sehr wirksam erwiesen. Hierüber ist im einzelnen durch H. Stern und
H. Wiesenberg im Journal of the Electrochemical Society, 1959»
Band IO6. Seiten 755 und 759» und duroh R.D. Greene, CB.Bishop
und M. Stern, im Journal of the Electrochemical Sooiety, 1961,
Band .108, Seite 836 berichtet worden.
Es ist auch bekannt, daS die Korrosionsgesohwindigkeit bei Me
tallen, wie Kupfer und Bisen, in korrosiven Medien duroh die Verbindung mit sich aufbrauchenden Anoden gesteuert werden kann.
-— fe 909IJJ/123»
Anoden hierfür enthalten Zink, Magnesium und Aluminium«,
Aufgabe der sich aufbrauchenden Anoöe ist, die Spannung des zu schützenden Metalls auf einen Bereich abzuseakin, bei welchem
eine Korrosion thermodynamisch nicht möglich iste
Die Erfindung betrifft ein viertes und völlig neues Verfahren
zum Schutz der verschiedensten Metalle, deren Korrosionsbeständigkeit in bestimmten Medien verhältnismäßig gering ist* Bei diesem
Verfahren werden dem zu schützerden Metall eines oder mehrere Metalle oder Legierungen einverleibtf deren Korrosionsspannung
in dem bestimmten Medium wenigstens um 10 Millivolt ;«irksaraer
als die des Grundmetails ist. Die Menge des als anodisches Element
vorgesehenen Materials soll zwischen 0,005 und 25 Gewe-:?
betragen- Am bester ist est wenn der Anteil an /moden zweiter
Stufe zwischen 0,1 und 5 Gew.-< liegt. Das Ergebnis ist dann
ein Gemenge des mit anodischem Material durchsetzten GrundHiaterials
oder der Legierung. Außer der Forderung, daß es zum Grundmetall anodisch ist, sind noch weitere Anforderungen an das
anodische Element zu stellen.
Wenn das anodische Element unter Bildung eines galvanischen Stromes
zerfällt und seine Ionen in die Lösung schickt, müssen diese Metallionen in der Lage sein, mit den Elektrolyten unter Hydrolyse
ein stabiles und unlösliches Hydroxyd oder Oxydhydrat zu bilden. Dae Hydroxyd nuß außerdem zunächst entweder in kolloidaler
oder sehr fein verteilter Form gebiliet sein und eine positive Ladun/r aus der Lösung aufnehmen können. Das positiv geladene Kolloid oder die feine Ausfällung geht <ianr. als großes Kation mit
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niedriger Übergansszahl in Elektrophorese. Der Korrosionsstrom
des Korrodierenden Elements treibt die positiv geladenen Teilchen zum kathodischen Grundmaterial nit dem Ergebnis, daS sich an
dieses eine Hydroxydschicht anlagert.. Das Hydroxyd kann jedoch
Anionen aus dem bestimmten Elektrolyten,, in dera es gebildet wird,
enthalten.
Solche angelagerten Hydroxydschichten ergeben einen wesentlichen
Schutz gegen Lochfraß, Hißkorrosion, Erosionskorrosion, Spannungskorrosion und interkristalline Korrosion*
Es ist hervorzuheben, daß die Bildung solcher angelagerter Hydroxy
dschichten durch Elektrophorese ein sich selbst begrenzender
Prozeß is to Für die Bildung der Schicht ist zunächst ein bestimmtes
Maß von Korrosion erforderlich. Solche Hydroxydschichten scheinen dem Auswandern von Kationen wenig oder keinen Widerstand
entgegenzusetzen, bieten jedoch dem Durchtritt von Elektronen einen hohen Widerstand und polarisieren daher den kathodischen Anteil
der gesamten Korrosionseinwirkung sehr stark. Das hat den
Vorteil, daß bei einer örtlichen Zerstörung einer solchen Schicht der restliche Teil nicht zu einer wirksamen Kathode wird und dadurch
zu Lochfraßbiliung führt. Dementsprechend wird die Korrosion
auf die Pläche des Elements beschränkt, das der Einwirkung
des Elektrolyten ausgesetzt war, so daß sich schnell wieder eine neue und ähnliche Schicht bildet. Das ist der Hauptgrund dafür,
daß solche Schichten sehr vorteilhaft zum Schutz gegen Lochfraß sind.
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c 5 -
Die Erfindung ist im folgenden anhand einer scheraatischen Zeichnung
näher erläutert»
In einem Grundmaterial (Matrix) 10 ist eine Anzahl von anodischen Element-Teilchen 11 eingebettet. An bestimmten mit 13a und 13*>
bezeichneten Stellen an der Oberfläche 12 des Grundmetalls sind anodische Teilchen 11 dem Elektrolyten I^ ausgesetzt«,
Im Elektrolyten werden nun die anodischen Partikel 13a und 13b eine Reaktion nach folgender Gleichung
+
Me11 + η H2Of=IMe(OH)n + η Η
Me11 + η H2Of=IMe(OH)n + η Η
reagieren«
Das entstandene Metallhydroxyd ist hochgradig dispers und unlöslich.
Außerdem nimmt das Metallhydroxyd, das in stark vergrößerter Form bei 15 dargestellt ist, aus der Lösung eine positive Ladung
auf.
Das positiv geladene disperse Metallhydroxyd wird nun zu den kathodischen Grundmetall 16 wandern und sich an diesem anlagern.
Auf diese Weise wird eine Hydroxydschicht 1? gebildete Die Anlagerung
wird sich fortsetzen, bis die anodischsn Partikel 11 an der
Oberfläche 12 aufgebraucht sind oder c.er elektrische Widerstand der Hydroxydschicht groß genug ist, um eine weitere Korrosion zu
unterdrücken.
Man könnte nun. vermuten, daß zwischen dem potentiellen kathodischen
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-» 6 —
Hydroxydbelag 17 und den Teilen 13a und 13 bt wo die anodischen
Partikel lokalisiert waren, eine korrosive Zelle entstehen würde. Der Widerstand der Hydroxydschicht 17 gegen den Durchtritt von
Elektronen ist jedoch so groß, daß der kathodische Teil polarisiert
und das Auftreten einer wesentlichen Korrosion verhindert wird.
Die vorerwähnte Technik ist ebenfalls wirksam zur Herstellung eines wesentlichen Schuttes gegen atmosphärische Korrosion und Anlaufen.
Bei der Tauchkorrosion sind offenbar kleine Potentialdi fferenzen zwischen dem Grundmetall und der Anode von 5o bis
Millivolt erwünscht. Zum Schutz gegen atmosphärische Korrosion scheinen jedoch größere Potentialdifferenzen ir der Größenordnung
von ^00 bis 600 Millivolt vorteilhafter zu sein.
Bisher bezog sich das Anwendungsbeispiel auf die Vorwendung von
Grundmaterialien, wie Kupfer und Elsen. Selbstverständlich braucht
das Grundmaterial nicht nur ein Reinmetall zu sein,- da die Hydroxydbildung
Schichten liefert, welche gegen eine konzentrierte Zellkorrosion keinen Schutz bieten. Dementsprechend ist es sehr
erwünscht, ein gegen eine verstärkte Zellkorrosion wesentlich beständiges Grundmaterial vorzusehen, wie es durch die Beimengung
starker Schichtbildner erhalten werden kann» und einen erhöhten Schutz gegen die augenfälligen Nachteile, wie Lochfraßkorrosion
bei Schichtbildnern der oben beschriebenen Verfahrenstechnik vorzusehen. Diese Schichtbildner enthaltan beispielsweise Al: o,5 10
<*, Si: 0,2 bis 5 %, Cr: 0,5 - 20 %, Hn: 0,2 - 10 %, Ni: 0,5 40
«, Zn: 1,0 - 35 $, Be: 0,05 - 4 *, Mg: 0,01 - 2 %t Ti: O1Ol 5
*#, Zr: 0,01 · Z % una Co: O4Ol U, t (Gew,-£) oder Kombinationen
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dieser Elemente.
Schließlich sei noch darauf hingewiesen, daß das Anodenmaterial
kein Element zu sein braucht- Wenn es besonders erwünscht ist, können auch Legierungen als Anodenmaterial verwendet werden.
Das Verfahren zur Herstellung dieser aus zwei Phasen bestehenden
metallischen Zweistufengemenge ist nicht kritisch. Wo die beiden Phasen wenig oder keine Neigung zum Zusammenwirken zeigen, wie bei
Kupfer und Eisen, können die Gemenge mit den konventionellen metallurgischen Knettechniken hergestellt werden.
Wo Gemengepaare angewendet werden, die bei erhöhter Temperatur
eine chemische Umsetzung eingehen, wie Kupfer und Aluminium oder Eisen und Aluminium, ist selbstverständlich ein Pulvermetallurgie«
Verfahren anzuwenden. Das spezielle gewählte Pulvermetallurgie·
Verfahren ist nicht kritisch, vorausgesetzt, daß eine vollständige
Umsetzung zwischen den metallischen Komponenten verhindert ist und die erhaltenen Gemenge einen echten GefUgeaufbau aufweisen.
Die Korrosionsspannung von Kupfer in 0,5 molarer natriumchloridlösung und anderen nahezu neutralen Elektrolyten beträgt etwa
♦ 0,050 Volt nach der Standard-Wasserstoffskala. Jede Element-Anode mit einem Potential von +0,04 Volt oder weniger entspricht
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~ 8
den oben genannten notwendigen Voraussetzungen,,
Eine typische Aufstellung von Element-Beimengungen und deren Korrosionsspannungen in 0,5 NaCl-Lösung zeigt die nachstehende
Tabelle I.
Element
Zink Indium Cadmium Kobalt Nickel Aluminium Eisen Magnesium
Korrosionsspannung, Volt (Nullpunkt = Potential einer Normal-Wasser-
stoffelektrode)
-0,81 Volt -0,2Ϊ Volt -0*55 Volt
-0,13 Volt -O1,08 Volt
-0,55 Volt -0,*Λ Volt
-1.6 Volt
Vom Gesichtspunkt der Galvanisation her gesehen sind diese Netalle
in einer 0,5 molaren Natriumchloridlösung bei 25° C alle zum Kupfer anodisch,
Wenn es gewünscht ivird, Gemenge mit Eisen als Grundmaterial herzustellen,
müssen selbstverständlich Elemente mit Korrosionsspannungen von mehr als 0,45 Volt gewählt werden. Bei Legierungen
mit Zink als Grundmaterial sind Elemente mit Korrosionsspannungen
über 0,82 Volt zu Wählern
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B. Ausscheidung von Hydroxyden aus den Element-Anoden
Theoretisch sollte es möglich sein, lediglich anhand der Standard-Angaben
über die Löslichkeitsprodukte festzustellen, ob bei einem gegebenen p„-Wert ein Itydroxyd der oben genannten Elemente
aus einer wässrigen Lösung ausgeschieden wirdo Leider ergibt eine Überprüfung der Löslichkeitsproduktangaben, daß diese für die
gleichen Hetallhydroxyde Unterschiede bis zum 10 -fachen des
Wertes aufweisen. Solche Informationen sind natürlich für die Voraussage , ob eine Ausscheidung stattfinden oder nicht stattfinden
wird, von geringem Wert»
Infolgedessen wurden 20 mg folgender Elemente in Säure gelöst: Nickel, Cadmium, Zink, Titan, Indium, Niob, Vanadium, Molybdän,
Thallium, Eisen, Aluminium, Kobalt und Magnesium. Die Lösungen wurden dann ertneder alt Natronlauge oder Ammoniak auf einen
PH~Wert von 7 neutralisiert und auf eine sichtbare Ausscheidung
hin beobachtet.
Sämtliche oben angeführten Elemente mit Ausnahme von Hob und.
Thallium ergaben bei einem pH~Wert von 7 eine sichtbare Ausscheidung, welche Hydrolyse zu einem Hydroxyd anzeigte, trotz der geringen
Konzentration metallischer Kationen in der Originallösung.
Elemente dieser Art (ausgenommen Niob und Thallium) sind daher für die Einlagerung als Element-Anode geeignet, vorausgesetzt, daß
aie die oben angeführten Forderungen für die Korrosionsspannung
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-io-
uiid die im folgenden Abschnitt beschriebenen Bedingungen für die
Elektrophorese erfüllen.
Der Aufbau von Hydroxyd in Lösung kann, nur dann zum Korrosionsschutz beitragen, wenn das Hydroxyd durch Elektrophorese wandert
und sich an der Grundmetallkathode abscheidet. Uo diese Frage klären zu können, wurden Aufechlänunungen verschiedener Hydroxyde durch
Neutralisation saurer Lösungen hergestellt; zwei Kupferelektroden f wurden in die Lösung von 25° C eingeführt und ein Strom von 28 Mikroampere durch die Elektroden geschickt. Die Kathoden wurden dann
gewogen um die durch Elektrophorese bewirkten Anlagerungen von Hydroxyden zu bestimmen.
Debei ergab sich, daß alle im Abschnitt B beschriebenen Hydroxyde
an eine Kupferkathode angelagert werden konnten. Die jeweiligen Gewichtszunahmen sind in der Tabelle II aufgeführt.
' Metallion Gewicht der Anlagerung an
einer Kupferkathode (»g/cir und 100 Stunden^
ZtI+4 17
Co++ 55
Cd++ 160
Ni" 68
16
7 6
88 65
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«11-
ί>· Korrosionsschutz durch die Hydroxyde
ISs 1st noch nachzuxveisen, daß die Hydroxyde, nachdem sie durch
galvanische Korrosion der Element-Anode gebildet und an der Grundmetallkathode angelagert sind, den gesamten Korrosionsvorgang beeinflussen
können. Dieser Nachweis kann verhältnismäßig einfach daduroh geführt werden, daß das Hydroxyd durch Elektrophorese zur
Anlagerung an eine Metallkathode (Kupfer) veranlaßt wird und anschließend die Neigung der kathodlschen Polarisationskurve bestimmt
wird. Dieser Versuch wird zweckmäßig in Chromsäure durchgeführt, da diese eine reduktive Auflösung von Hydroxyden wie
y-PeO(OH), die in zwei Wertigkeiten auftreten können, verhindert.
Der Verlauf der kathodlschen Polar!sationakurve bei Kupfer ist In
wesentlichen flach; bei Strömen von mehr als einem Mikroampere/cm
wird für Reinkupfer eine Polarisation von weniger als 1 Mlkrovolt/ Mikroampere beobachtet. Im Gegensatz dazu wurden bedeutend größere
Steigungen in der Größenordnung von 200 Millivolt/Mikroampere er«
erhalten für Kathoden, welche Hydroxyde bzw. Oxydhydrate aus Zink, Eisen, Aluminium, Nickel, Kobalt und Cadmium trugen. Die. großen
Steigungen der kathodischen Polarisationskurven beinhalten ohnseche
Interferenz mit der halben kathodlschen Zeilkorrosionsreaktion, d.h. die Reduktion von in dem Elektrolyten gelösten Sauerstoff
oder die Ausscheidung von gasförmigem Wasserstoff.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.
Es wurden zwei Gemenge hergestellt, die im wesentlichen Beinelsen und im wesentlichen Reinkupfer enthielten, wobei Jedes Metall alt
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-12-0,9 Gew.-# Aluminium vermengt war,
Die Gemenge wurden aus reinem Eisen-, Kupfer- und AluminiuirpulT«r
mit einer Teilchengröße entsprechend einem Sieb der lichten Maschenweite 0,053 vm hergestellt. Das Gemisch aus Kupfer und Aluminium
bzw. Eisen und Aluminium wurde vollständig vermengt und bei einem Druck von ca. 21 t/cm zu Preßlingen verdichtet. Der
Kupferpreßling wurde auf etwa 3^5° C und der Eisenpreßling auf
etwa i*3o° C erhitzt und jeder in einem einzigen Stich mit einer
Stärkenverminderung von 65 % zu einem Band gewalzt« Die Vorheiztemperaturen
reichten nicht aus, um eine erkennbare Reaktion zwischen den metallischen Komponenten der Gemenge zu verursachen.
Das jeweils erhaltene Band hatte einen Verdichtungegrad von über
95 /C und war strukturell einwandfrei.
Die beiden Gemenge wurden dann über einen Zeitraua von 32 Tagen
in einer 0,5 molaren Natriumchloridlösung Korrosioneversuchen unterworfen.
Die Natriumchloridlösung wurde Bit Ausnahme von 1 Stunde an jedem Tag, während der sie erhitzt und auf des Siedepunkt
gehalten wurde, auf eine Temperatur von 25° C gehalten. Muster aus reinem Kupfer und reinem Eisen wurden zur Kontrolle mitgetestet.
Die Ergebnisse des KorrosionsVersuchs sind in der nachstehenden
Tabelle III aufgeführt.
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■=»1 j"
| oder Gemenge | Gewicht des ge | Gewicht des ge | Λ7 |
| lösten Kupfers | lösten Aluminiums, | - | |
| oder Eisens, | |||
| nwc/cn2 | me/cm | ||
| Cu | 5,5 | ||
| Cu/0,9 % Al | 0,056 | ||
| Pe | 36,2 | ||
| Fe/0,9 % Al | 0,87 |
Die Tabelle III zeigt, daß die Anwesenheit von Aluminium im Eisen
und Kupfergrundmaterial die Korrosionsgeschwindigkeit von Kupfer und Eisen allein wenigstens um das 50-fache vermindert.
Die subjektive Beobachtung ergab, daß sich das größere Ausmaß der Korrosion im Anfangestadiurn (während der ersten zwei bis drei Ta
ge) des Versuchs auftrat» Sowohl das Aluminium enthaltende Kupfergemenge
als auch das Aluminium enthaltende Eisengenienge behielt sein blankes Aussehen, obwohl die Bildung einer dünnen Schicht
Aluminiumhydroxyds sichtbar wurde.
Um festzustellen, ob sich an beiden Proben des Beispiels 1 eine Schutzschicht aus Aluminiumhydroxyd gebildet hattera wurden diese
in einer 0,5 molaren Natriumchloridlösung kathodischen Polarisationstesten
unterworfen»
Bei dem Kupfer 'Aluminiumgemenge hatte die Kurve eine Neigung von
-3oo Millivolt/Mikroampere im Vergleich zu weniger als 1 Millivolt/Mikroampere
für im wesentlichen reines Kupfer.
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Beim Eisen-Aluminiumgemenge war die Neigung der kathodischen Polarisationskurve ungefähr 75 Millivolt/Mikroampere im Gegensatz zu
etwa 35 Hillivolt/Hikromapere für unbeschichtetes Eisen,,
Diese Ergebnisse beweisen, daß die Aluminiumpartikel nicht nur einen wesentlichen Schutz gegen die Korrosion des Eisens und dee
Kupfers bieten, sondern auch, daß dieser Schutz mittels der zuvor
erläuterten Verfahrenstechnik der Elektrophorese durch die Anlagerung von Aluminiumhydroxydschichten an das Kupfer- und Elsen«
grundmetall bewirkt wurde*
Ein Blech aus einem Grundmetall von einer 7 % Magnesium enthaltenden
Aluminiumlegierung mit einer Beimengung von Pulver aus einer 0,5 % Aluminium/O-15 % Zinnlegierung (Gew.-™£ mit einem Potential von etwa -1,2 Volt in 0,5 m NaCl wurde mit einer Stärkenverminderung
von 6o % kaltgewalzt und Ί- Stunden bei 150° C stabi»
lisiert.
Dieses Material wies bei einer Belastung von 8o % der Streckgrenze
in 0,5 molarer Natriumchloridlösung bei einer verlängerten Versuchsdauer
von über loo Tagen eine hohe Beständigkeit gegen Spannungskorrosion auf.
Die gleichen Aluminium/7 % Magnesiumlegierungen, jedoch ohne Beimengungen von Aluminium/Zinnlegierungspulver, versagten Infolge
Spannungskorrosion und zerbrachen unter den gleichen Bedingungen
• innerhalb 1 Tages»
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Claims (11)
1. Korrosionsbeständiges metallisches Gemenge, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem mit anodischem metallischen Material durchsetzten kathodischen Grundmaterial besteht» wobei das anodische Material eine um wenigstens 10 Millivolt höhere Korrosionsspannung als das Grundmaterial hat und
in Mengen von 0,005- 25 Gew.-^ im Grundmaterial vorhanden 1st,
ein Teil des anodischen Materials in saurer Lösung ein unlösliches disperses Hydroxyd bildet und eich durch Elektrophorese
an das kathodische Grundmaterial anlagert.
c Gemenge nacn Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das anodisohe Material eine un wenigstens 5o Millivolt höhere Korrosionsspannung als das Grundmaterial aufweistc
3« Genenge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das anodllohe Material eine um wenigstens *too Millivolt höhere Korrosionsspannung als das Grundmaterial aufweist.
if* Gemenge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daS das Grundmaterial aus Eisen oder einer Eisenlegierung, Kupfer oder einer Kupferlegierung, Aluminium oder einer
AluniniuBlegierung bes teht.
5. Genenge nach Anspruch 1-Λ, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial auch Schichtbildner enthält.
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6. Gemenge nach Anspruch 5f dadurch gekennzeichnet,
daß der Schichtbildner aus Aluminium, Silicium, Chrom, Mangan, Nickel, Zinn, Beryllium, Magnesium, Titan, Zirkon oder
Kobalt besteht.
7, Korrosionsbeständiger Gegenstand, dadurch gekennzeichnet, daß dieser sich mit wenigstens einer Oberfläche
in einer sauren Lösung befindetf daß er aus einem mit
anodischera metallischen Material durchsetzten kathodischen metallischen Grundmaterial besteht, wobei das anodische Material
eine um wenigstens 10 Millivolt höhere Korrosionßspannung
als das Grundmaterial hat und in Mengen von 0,005 - 25 Gew.S
im Grundmaterial vorhanden ist und wenigstens ein Teil der in '
der sauren Lösung befindlichen Oberfläche einen Hydroxydüberzug mit einem hohen Widerstand gegen den Durchtritt von Elektronen
aufweist«.
8, Gegenstand nach Anspruch 7, dadurch gekennze ichn e t, daß das anodische Material eine um wenigstens 50 Millivolt höhere Korrosionsspannung als das Grundmaterial aufweist.
9. Gegenstand nach Anspruch 7, dadurch gekennzei ch«
net, daß wenigstens ein Teil der Oberfläche, der keinen Hydroxy
düber zug aufweist, in Berührung mit der Lösung stehendes •nodlaehes Material «nthÄlt.
10. Gegenstand nach Anspruch 9,· dadurch gekennze ich-η
e t, daß der anodisches Material enthaltende Teil der Ober
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fläche nur sehr wenig von diesem Material aufweist.
11. Gegenstand nach Anspruch 7, dadurch gekennze ich«
net, daß das Grundmaterial aus Eisen oder einer Eisenlegierung, Kupfer oder einer Kupferlegierung, Aluminium oder einer
Aluminiumlegierung besteht.
12, Gegenstand nach Anspruch 7-11, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial auch Sphichtbildner ent*
hält.
13* Gegenstand nach Anspruch 12, dadurch gekennseict·
net, daß der Schichtbildner aus Al, Si, Cr, Hn, Mi, Zn, Be,
Mg, Ti, Zr oder Co besteht.
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Leerseite
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