DE1765557U

DE1765557U - Betonlamellenschaltafel.

Info

Publication number: DE1765557U
Application number: DE1956K0021910
Authority: DE
Inventors: Hermann Kahler
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1956-03-02
Filing date: 1956-03-02
Publication date: 1958-04-24

Description

Betonlamellenschaltafel KK-Super Erläuterung.
Betonsohaltafeln, die auf der einen Seite aus zusammengefügten Brettern bestehen und auf der anderen Seite durch Kanthölzer, die sich rahmenartig über die Fläche verteilen, verstärkt sind, sind bekannt.
Obwohl diese Tafeln, bei welchen bei richtiger Ausbildung der Rahmen, die bei ebenflächiger Schalung oder ebenflächigen Schaltafeln die notwendigen Kanthölzer ersetzen oder zumindest bis auf mengenmässig geringfügige Zusatzhölzer ersetzen und aus diesem Grunde zwangsläufig wirtschaftlicher sein müssen als ebenflächige schalung, haben diese Rahmenschaltaf@@@ im negenmäßigen Einsatz auf dem Baumarkt bei weitem nicht den Platz inne, der ihnen ob ihrer Wirtschaftlichkeit gebührte.
Dies liegt offensichtlich daran, dass der Ausbildung dieser Tafeln bisher vermutlich zu wenig Beachtung geschenkt wurde. und mehr auf eine sehr einfache Horstellungsweise Rücksicht genommen wurde, als man die statischen und holztechnischen Bedingungen und Gegebenheiten dieser Tafel berücksichtigt hatte, Zur Wirtschaftlichkeit einer solchen Tafel gehört, dass mit einem Minimum an Holz, bei Berücksichtigung der statisch günstigsten Querschnitte die grosstmöglichste Haltbarkeit dieser Tafeln erreicht wird.
Ma@@geblich @@@ die Verwendbarkeit und Haltbarkeit einer solchen Tafel ist vor allem ihre Winkelsteifheit. Diese Winkelsteifheit wird durch die Festigkeit der Holzverbindungen erreicht, wobei berücksichtigt werden muss, dass im Gegensatz zu anderen Holzkonstruktionen die Betonschaltafel dauernd den für Holzverbindungen ungünstigsten Einflüssen ausgesetzt ist. Der fortlaufende Wechsel von nass und trocken, einerseits@ pralle Sonne, andererseits satt eingepreßte, praktisch flüssige Masse, und hierdurch bedingt, fortlaufendes Schwinden und Quellen im steten Wechsel. Hinzu kommt noch, dass trotz des üblichen Befeuchtens der Schalung vor dem Betonieren, unmittelbar vor der gr8ssten Feuchtigkeitsaufnahme der Tafeln, und damit dem grSesten Quellen der Tafeln, alle betonseitig gelegenes, durch das dem Vorgang vorangegangene Schwinden der leeren Schalungen in der Sonne ent-

standeneFugen mit teilweise durch mechanische Verdiohtungxge-

räte eingepresste Betonteile ausgefüllt xeden. Auf diese Art

lockern sich die Nagelverbindungen, rissen die Leimverbindungen und leidet jedenfalls das Gefüge dieser Tafeln weit mehr, als dies durch eigentliche Benutzung unbedingt erforderlich wäre.

Hinzu kommt noch, dass bei Betonrahmenschaltafeln, die üb@@cherweise eine Gesamtstärke zwischen 7 1/2 und lo cm aufweisen, es bei ihrer Beanspruchung auf Durchbiegung wesentlich darauf amkommt, ob der meist 24 mm starke Sehalbrettbelag statisch in die Starke des tragenden Rahmens mit einbezogen werden kann, oder nicht. Diese 24 mm bergen in sich den Unterschied von mindestens der doppelten Belastbarkeit der Schalttafel. In diese@ Punkte liegt wohl das Hauptproblem der Rahmenschaltafel. Wenn nämlich die Abbundstellen bei der Wandschaltafel, die Unter-

stützung von Kanthölzern oder Sohalungatragern bei Deokenwohal-

tafeln bis zu 5o% vergrössert werden können, so bringt dies

bei der Verwendung der Tafel sowohl an demaengeneassigen be-

darf von Schalungshaltern oder Schalungsträgern und damit vor.

bunden natürlich an notwendigen ArbeitsaufvancL tMx beim Bineehon

rund 1/3 Ersparnis bei den gleichen Rolzmengen und kostenmaw-

sigem Aufwand für die Schalttafel, Es sei als Beispiel hierfür

nur das für die Durchbiegung massgebliche Trägheitsmoment eines 6 cm breiten und 55 mm hohen Holzes mit 83,2 cm4 und eines 6 cm breiten und 78 mm hohen Holzes mit 237 OB !' genannt. Im proportionalen Verhältnis hierzu verhält sich die Tragfähigkeit der Tafel bei einem Unterschied von 23 mm - Schaltrettstärke.

Das Trägkeitsmoment von 6 cm4, welches das Schal@rett allein

bringt, braucht man hierbei wohl nicht zu berücksichtigen.

Will man aber den Rahmen mit dem obersten Schalbrett otatiaoh

Waam verbinden, so bedarf dies einer Verbindung, die in der

Lage ist, die an der Verbindungsstelle zwischen Bahmenholz und

Schalbrett bei Beanspruchung auftretenden Kräfte aufzunehJMn.
In der Praxis wäre dies mit einer einfachen Nagelung an sich zu bewerkstelligen, weil die üblichen Querschnitte die erforderlichen Nägel leicht aufnehmen könnten. Die Nagelung, die sich beim ersten Einsatz immer bewähren wird, birgt jedoch keine Sicherheit in sich, da bei der üblichen Sohaltafelbreite von 50 cm mit einer summarischen Quellung des Schalbrettes bis zu 2 1/2 cm gerechnet werden muss. Berücksichtigt man, dass ja zwischen den einzelnen Brettern im trockenen Zustand fugen vorhanden sind, berücksichtigt man ferner, die die einzelnen Bretter durch ihre Festnagelung einer gewissen Pressung unterworfen sind, so wird in der Praxis trotzdem immer die Nagelung der äußeren Sprosse gelockert, oder es werden die äußeren Rahmen durch die Quellung von den Sprossen abgedrückt, sodaß die sprossen ihrerseits bei der Übertragung des Schalungsdrucks auf den Rahmen ausweichen bzw. zu Bruch gehen.
Diesen hier beschriebenen Nachteilen der Rahmentafel im Allgemeinen weicht die nachfolgend beschriebene Erfindung aus.
Bei der Lamellentafel KK-Super wird der tragende Teil der Schaltafel, nämlich die Lamellen, gleich in voller Schaltafelstärke hergestellte sodass sich jede Einbeziehung der eigentlichen Schalbretter in die statische Funktion der Tafel erübrigt.
Die einzlenen Lamellen erhalten in der "neutralen Zon@" Schlitze, und zwar die mittleren Lamellen gerade Schlitze, die Randlamellen schräge Schlitze, welche jedoch nur bis ur 3/4 Tiefe der Lamellenstärke gehen, um die Lamellen und damit auch die Tafelaussenseiten nicht zu unterbrechen, und den Verband zwischen Sprosse und Lamelle vor Witterung und anderen schädlichen Ein-

flüssen von aussen zu schützen. Die Sprossen selbst sind aus

mehreren Schichten hergestellt damit xom uerst die profiliertem

Sprosse durch die Schlitze durchstecken kann und dann die

Profile der sprmese innerhalb der Schlitze auf die Lamellen

drücken kann. sodass gerade und schräge Überplattungen entstehen.

Durch daß Versenken der Sprosse verbleibt nun in den Schlitzen

ein freier Raum. Durch diesen wird erst noch ein biegeamer, durch-

gehender Streifen, etwa eine Holzfaserplatte oder für größere Beanspruchung auch Blech, gesteckt und der letzte noch verbleibende Öffnungsrest wird mit ganz flachen Keilen geschlossen.
Die Verkeilung der Aussensprosse erfolgt durch einen sich nur in der Breite leicht verjüngenden Keil, während die Mittelsprosse einen in der Breite geteilten Keil und zwar Kontrakeil von links und rechts eingeschlagen, erhalten. (Die Keile werden zusätzlich eingeleimt, damit sie inch beim späteren "Arbeiten" der Tafel ihren Festen Sitz behalten.) Das so zusammengesteckte Sohaltafelskelett ist bereits ohne jedes weitere Verbindungsmittel nach jeder Richtung hin fest und winkelsteif. Aus Schutzgründen erhalten die Tafeln an ihrer Stirnseite einen schwachen Bleohüberzug, dessen Aufgabe lediglich ein Kantschutz und eine Stärkung der an der einen Seite freiabstehenden Lamellen ist. Aus diesem Grunde umgreift dieser Kantenschutz auch noch die freistehenden Lamellen. Die Schalbretter werden nunmehr zwischen die Lamellen auf die Sprossen aufgelegt und von unten her durch die Sprossen angeschraubt oder auch von oben her in die Spr@sse genagelt. Zwischen den Schalbrettern bleibt eine Fuge von etwa 4 mm, welche durch einen etwa 6 mm breiten Streifen aus einem elastischen Stoffe z.B. Porengummi, ausgefüllt wird. Die Aufgabe dieses elastischen Streifens ist es, den Schalbrettern beim Quellen und Schwinden ihre Bewegungsfreiheit zu lassen und eben zugunsten dieser Bewegungsfreiheit zu verhindern. dass Fremdkörper tiefer in die-

se FuGe eindringen können. Auf diese Art wird erreicht, das.

auf die Lamellen, insbesonders aber auf die Außenlamellen, kein

seitlicher Druck entstehen kann, der in der Lage ware den Vier.

band zwischen Sprosse und Lamelle zu lockern und somit die Winkelsteifheit der Tafel zu beeinträchtigen. Die als Beispiel auf beiliegender Zeichnung gezeigte Tafel) mit einer Gesamtstärke von 83 mm, kann z. D, bei einer Verwendung als Dockentatel bei normalen Deckenstärken von 12 bis 16 cm mit Sicherheit auf 1 1/2 m Abstand frei aufgelegt werden, während sie als Wandschaltafel bei einer horizontalen Abbundentfernung von 1 m Schalungsdrücke bis zu 2.500.- kg aufnehmen kann.
Die Notwendigkeit der Entwicklung besonders starke und sichere Schaltafeln auf dem Baumarkt wird sich schon sehr bald zeigen.

Die Entwicklung der Betonförderungsgeräte ist in den letzten lo Jahren viel schneller vorgeschritten als die Entw@@klung von wirtschaftlichen Schalungselementen. Während heute noch, besonders im Hochbau, der Turmdrehkran das vorherrschende ao-" derne Förderungsmittel ist, konnte man in den letzten teidea Jahren schon eine Ausbreitung der pneumatischen Betonforderungotanlagen feststellen. Dies nicht nur bei "grossen Firmen" sondern auch schon bei grösseren "mittleren Firmen". Während beim Turmdrehkran als Betonförderungsmittel das Einbringen des Betons in die Schalung zwar wirtschaftlicher wurde, ging es doch nicht wehr viel schneller äs bei Verwendung von Aufzügen und Betonkarren verschiedenster Ausführung. In dieser Hinsicht lag die Wirtschaftlichkeit der Kranführung wesentlich darin, das man für dieselbe Betonmenge wenentlich weniger Menschen benötigte. Das Prinzip des Betonierens, nämlich das lagenweise Einbringendes Betons, blieb jedoch wie früher bestehen. Für den Kran war es auch ohne jeden Zeitverlust möglich, beim Betonieren des aufgehenden Betons, diesen zu verteilen. Es hat sich also an der Schalungsbeanspruchung gegen die Einbringung von

Hand nicht viel geändert. Mit anderen 'orten, die Steighöhe

pro Stunde blieb dieselbe, das Verteilen war noch bbehter zu

bewerkstelligen und die Konsistenz des Betons war fester,

sodaß der Betondruck sich ähnlich dem Silodruck erhielt.

Bei der pneumatischen Betonförderung liegen doch die Verhältnisse, besonders im Bezug auf die Schalung, ganz anders. Das Arbeiten mit pneumatischen Förderungsgeräten wird nur sinnwoll, wenn gegenüber den anderen Methoden,die stündlich erzeugte Betonmenge grösser wird, also wenn grössere oder mehrere Mischer arbeiten. Das Zeitaufwendigste bei dieser Art des Betonieren

ist das Umbauender Betonleitungen. Es wird also in der Praxi.,

wenn die Leitung einmal an einer Wandstelle steht,'*vollbeton-

niert". Dabi werden zweckmässigerweise Innenrüttler nicht

nurmehr als Verdichtungsgeräte. sondern in gleicher Weise als

Verteilungsgeräte benützt. Hinzu kommt noch, dass die neuma-

tische Forderung eine etwas andere Konsistenz bedingt. Er nun*

"geschmeidiger"sein wodurch aich aber die Schalungsbeanspruohung

von siloähnlichen in Richtung hydrostatischen Druck verändert.

Dies bedingt eine ungleich grössere Schalungsbeanspruchung als bisher und zwar sowohl durch die Vergrösserung der Steiggeaohwindigkeit als auch durch die Druckvergrösserung durch die Konsistenz des Betons.
Will man dieser höheren Beanspruchung mit bisherigen Schalungmethoden bekommen, was man praktisch übrigens heute tut, ao muss man die Ahbundstellen erhöhen und die Kantholzausatedfungwn vermehren. Insbesonders die Erhöhung der Abbungstellen aber bringt wesentlich grössere Schaltzeiten und auch wensentlich grösseren Materialeinsatz und -Verschleiss mit sich, wodurch die durch moderne Betonförderung erreichte Wirtschaftlichkeit weitgehend wieder aufgehoben wird.
Paart sich jedoch moderne Betonförderung mit moderner Schalung, welche ohne ein Mehr an Abbundstellen, ja sogar mit weniger Abbundstellen als bisher ein Mehrfaches an Schalungadruok aufnehmen kann, erst dann wird man von einer Rationalisierung bei der Herstellung von aufgehendem Betonmauerwerk sprechen können.
Die gegenständliche Erfindung stellt einen Schritt in der Modernesierung und Rationalisierung des Betonbaues dar.

Claims

S c hut z a n. p dz r ü c. e 1. Betonschaltafel aus Holz oder verschiedenen Werkstoffen besonders dadurch gekannzeiohnet,

dass sie als Lamellenschaltafel ausgebildet ist, wobei die Höhe der Lamellen gleich der Hohe der Söhaltaiel ist, und mehr als zwei Lamellen in einer Richtung angeordnet sind, wobei diese Lamellen besondere Schlitze haben, durch welche profilierte Sprossen gesteckt werden, wobei die einzelnen Sprossen aus mehreren, nacheinander einzuschiebenden Teilen bestehen, sodass nach dem Ineinanderstecken von Lamelle und Sprossenteilen bereits ein in allen Richtungen fester, winkelsteifer Verband entsteht und die eigentlichen Schalbretter als statisch wirksame Bestandteile nicht mit herangezogen werden, sodass so lose zwischen die Lamellen aufgelegt werden können und nur zum Zwecke ihrer eigenen Befestigung mit der Sprcsse verbunden sind.
2. Betonschaltafel nach Anspruch 1, besonders da. durch gekennzeichnet. dass die Schalbretter, welche zwischen den Lamellen liegen, so auge.

'ordnet sind, dass zwischen Je zwei Lamellen einmal eine so grosse Fuge sieht, dass bei

maximalster stofflich und einfluaabedingter Aus-

dehnung eine wesentliche Druckübertragung auf die Lamellen, insbesondere auf die Aussenlamellen, unmöglich ist. und diese Fuge mit einem elastischen Werkstoff, welcher die Fuge in jedem Fall und Zustand schliesst, ausgefüllt ist.
3. Betonschaltafel nach Anspruch 1, besonders dadurch gekennzeichnet, dass an Stelle der Schalbretter zwischen den Lamellen lediglich eine unterstützende Streuschalung eingebracht wird, und die dem Beton zugekehrte Seite der Tafel zur Gänze mit einer für die Herstellung von Beton mit besonders glatter Oberfläche geeigbeteb, dünnen Werkstoffschicht, wie etwa Sperrholz oder faserverstärktes Kunsthaezi überzogen wird.