DE1745317B2

DE1745317B2 - Verfahren zur herstellung von polyurethanschaumstoffen

Info

Publication number: DE1745317B2
Application number: DE1967R0045206
Authority: DE
Inventors: Wolfgang C Middletown NY Forster (VStA)
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1966-05-20
Filing date: 1967-02-07
Publication date: 1977-07-21
Also published as: US3470118A; DE1745317C3; DE1745317A1

Description

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Polyurethanschaumstoffe sind in den letzten Jahren wichtige Handelsartikel geworden. Im besonderen ist es für viele Anwendungszwecke erforderlich geworden, Polyurethanschaumstoffe herzustellen, die entweder selbstverlöschend oder unbrennbar sind. Bisher hat man versucht, diese Eigenschaften durch das Zufügen von außergewöhnlich feuerhemmenden Substanzen, wie Antimontrioxid, Halogen enthaltenden Verbindungen, organischen Phosphorverbindungen und organischen Borverbindungen zu erzielen. Derartige Zusätze werden normalerweise in einer solchen Menge benötigt, daß die Qualitätseigenschaften der Polyurethanschäume in sehr verschiedener Weise beeinträchtigt werden. Zum Beispiel wird durch das Zufügen von Borverbindüngen die Flammwiderstandsfähigkeit beträchtlich verbessert, aber zur gleichen Zeit wird ebenso die Feuchtigkeitsabsorption vergrößert, und dies verschlechtert die Alterungseigenschaften. Durch das Einarbeiten der anderen genannten Zusätze kann zwar ein Produkt erhalten werden, das eine hohe Flammwiderstandsfähigkeit besitzt, aber die Benutzung dieser Zusätze ist in bezug auf die dadurch verschlechterten physikalischen Eigenschaften des Schaums nicht empfehlenswert und kann zu einer schlechteren Zellstruktur und einem Zusammenfallen des Zellgefüges führen.

Weiterhin hat man als flammhemmende Mittel bereits stickstoffhaltige Polyole, die durch Umsetzung von Mannich-Kondensationsprodukten mit einem Alkylenoxid erhalten worden sind, verwendet Ein typisches produkt dieser Art ist ein Kondensati&nsprodukt aus Phenol, Formaldehyd und einem primären oder sekundären Alkanolamin. das mit Propylenoxid umgesetzt worden ist.

Diese stickstoffhaltigen Polyole verleihen Polyurethanschaumstoffen eine annehmbare Feuerbeständigkeit, sie besitzen aber eine Anzahl von Nachteilen, nämlich die beträchtlich erhöhte Neigung, während der Herstellung des Polyols bereits zu gelieren, hohe Viskosität und eine schlechte Verträglichkeit mit Treibmitteln.

Weiterhin wurden auch schon Phosphor und Halogen enthaltende Polyole, wie Bis-dipropylenglykolphosphit, Tri-dipropylenglykolphosphit, Bis-polypropylenglykolphosphit sowie auch die entsprechenden Phosphonate oder Bis-dipropylenglykoltrichJormethanphosphonat zur Herstellung von Polyurethanschäumen verwendet, die als reaktive Flammschutzmittel in den Schaumstoff eingebaut werden. Die Feuerbeständigkeitseigenschaften eines Schaums, der auf der Basis der vorstehend genannten Phosphor und Halogen enthaltenden Polyole hergestellt worden ist, sind nicht zufriedenstellend, besonders bei der Hartschaumherstellung. Ebenso läßt die Widerstandsfähigkeit gegen hohe Temperatur und hohe Feuchtigkeit zu wünschen übrig, und die allgemeine Stabilität und Widerstandsfähigkeit gegen Schrumpfung ist herabgesetzt.

Es wurde nun gefunden, daß diese Nachteile vermieden werden können durch das Verwenden des erfindungsgemäß eingesetzten Polyolgemisches. Es war nicht zu erwarten, daß mit dem erfindungsgemäß verwendeten Polyolgemisch hergestellte Polyurethanschaumstoffe wesentlich bessere Feuerbeständigkeit, gutes dimensionelles Standvermögen und ausgezeichnete Alterungseigenschaften in Gegenwart von Feuchtigkeit zeigen.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethanschaumstoffen durch Umsetzung eines Polyolgemisches aus einem alkoxylierten Kondensationsprodukt eines Aldehyds mit Phenol und einem alkoxylierten Monoamin mit einem Polyisocyanat in Gegenwart eines Treibmittels, eines Katalysators und eines oberflächenaktiven Mittels. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyolgemisch ein solches verwendet, das aus

a) 10 bis 70 Gew.-°/o eines alkoxylierten Kondensationsproduktes eines Aldehyds der allgemeinen Formel C_nH_2n+ iCHO, in der π eine ganze Zahl zwischen 0 und 10 ist, mit einem Monophenol, das mindestens zwei reaktive Wasserstoffatome gegenüber dem Aldehyd besitzt, und

b) 90 bis 30 Gew.-% eines alkoxylierten Monoäthanolamins, Diäthanolamins oder Triäthanolamins, das jeweils an das Wasserstoffatom 1 bis 6 Mol Alkylenoxid und jeweils an die Hydroxyäthylgruppe 0 bis 5 Mol Alkylenoxid addiert enthält,

besteht.

Eine besondere Ausführungsform des Verfahrens dieser Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß man als Komponente a) ein propoxyliertes schmelzbares Phenol-Formaldehyd-Novolak und als Komponente b) das Umsetzungsprodukt eines Mols Monoäthanolamin, Diäthanolamin oder Triäthanolamin mit 3 bis 12 Mol Alkylenoxid verwendet, wobei das Gemisch aus 20 bis 50 Prozent der Komponente a) und 80 bis 50 Prozent der Komponente b) besteht

IO

In der Beschreibung beziehen sich die Ausdrücke »brennbar«, »nicht brennbar« und »selbstverlöschend« auf das Prüfverfahren »Tentative Method of Test for Flammability of Plastics, Foams and Sheeting« ASTM D-1692-59T.

Unter »Cremzeit« versteht man die Zeit vom Beginn des Mischens der Ausgangskomponenten für den Schaumstoff bis zu dem Punkt, wo die Mischung beginnt, in den cremartigen Zustand überzugehen. Die »Steigzeit« ist als die Zeit definiert, die abläuft vom Beginn des Mischens der Ausgangskomponenten bis zur vollständigen Erstarrung.

Zur Herstellung der Komponente a) des Polyolgemisches verwendet man Monophenole, die mindestens zwei reaktive Wasserstoffatome gegenüber dem Aidehyd besitzen. Beispiele hierfür sind

Phenol, o-Kresol, p-Kresol,

3,5-Diniethylphenol,2£-Dimethylphenol,

o-Ä thylphenol, p-Äthylphenol,

o-Isopropylphenol, p-Isopropylphenoi, o-PropylphenoI, p-Propylphenol,

o-Butylphenol, p-Butylphenol,

o-tert-Butylphenolp-tert-Butylphenol,

o-Phenylphenol, p-Phenylphenol,

Monohalogen-p-phenole und Monohalogen-o-phenol,

jedoch wird nicht substituiertes Phenol bevorzugt auf Grund der verbesserten Eigenschaften, die hierdurch erhalten werden.

Die zur Herstellung der Komponente a) des Polyolgemisches verwendeten Aldehyde sind solche der allgemeinen Formel

—C

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in der π eine ganze Zahl zwischen O bis 10 ist, Beispiele hierfür sind Formaldehyd oder Paraformaldehyd, Acetaldehyd, Propionaldehyd, Butyraldehyd, Valeraldehyd, Hexaldehyd und Heptaldehyd, bevorzugt ist jedoch Formaldehyd.

Als Komponente b) des Polyolgemisches wird ein alkoxyliertes Monoäthanoiamin, Diäthanolamin oder Triäthanolamin verwendet, das jeweils an das Wasserstoffatom 1 bis 6 Mol Alkylenoxid und jeweils an die Hydroxyäthylgruppe O bis 5 Mol Alkylenoxid addiert enthält so

Für die Alkoxylierung der Aldehyd-Monophenol-Kondensationsprodukte und des Mono-, Di- oder Triäthanolamins geeignete Alkylenoxide sind Äthylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid und Styroloxid, jedoch ist Propylenoxid das bevorzugte Alkylenoxid wegen der besonderen Eigenschaften, die hiermit erzielt werden.

Das Verhältnis der Aldehyde und Monophenole bei der Herstellung der Novolake darstellenden Kondensationsprodukte und die Bedingungen, unter denen diese umgesetzt werden, kann Ober weite Bereiche variiert werden. Das brauchbare Molverhältnis für ein Phenol-Formaldehyd-Kondensationsprodukt liegt zwischen 10 zu 5 und 10 zu 8. In der Regel werden die Umsetzungsteilnehmer in Gegenwart von Oxalsäure erhitzt, und die Temperatur wird auf annähernd 8O⁰C gehalten, bis die exotherme Reaktion abgeklungen ist, worauf die Kondensation durch zusätzliches Erhitzen zum Abschluß gebracht wird. Nach der Entfernung des Wassers werden die flüchtigen Bestandteile ausgetrieben und der Novolak ist für die Propoxylierung geeignet. Bevorzugt wird pro 1 Mol phenolische Hydroxylgruppe mindestens 1 Mol Propylenoxid verwendet. Das Letztere wird in Anwesenheit eines Katalysators, beispielsweise Benzyltrimethylammoniummethoxid oderTrimethylamin, langsam zugegeben, wobei man das Gemisch bei etwa 135 bis 140°C reagieren läßt und die flüchtigen Teile abtreibt.

Die Alkoxylierung des Mono·, Di- oder Triäthanolamins erfolgt in der Weise, daß man jeweils an das Wasserstoffatom 1 biß 6 Mol Alkylenoxid und jeweils an die Hydroxyäthylgruppe 0 bis 5 Mol Alkylenoxid anlagen. Die Anlagerung wird'unter Druck in einem Autoklav durchgeführt, und die exotherme Reaktion wird durch Kühlen gesteuert Die bevorzugte Reaktionstempeiatur liegt zwischen 120 und 160°C. Die Alkoxylierung kann als vollständig angesehen werden, wenn die berechnete Menge Alkylenoxid verbraucht ist Nachdem dieses geschehen ist, können die flüchtigen Teile abgetrieben werden.

Als Polyisocyanate kommen z. B. Alkylendiisocyanate, wie Tetrt*- oder Hexamethylendiisocyanat, Arylendiisocyanate oder ihre Alkylierungsprodukte, wie die Phenylendiisocyanate, Naphthylendiisocyanate, Diphenylmethandiisocyanate, Toluylendiisocyanate, Di- oder Trüsopropylbeiizoldiisocyanate oder Triphenylmethantriisocyanate, Aralkyldiisocyanate, wie l-(Isocyanatophenyl)-äthylisocyanat oder die Xylylendiisocyanate, sowie auch die durch Alkoxy-, Nitro- und Chlorgruppen substituierten Polyisocyanate in Frage. Ferner sind mit unterschüssigen Mengen von Polyhydroxyverbindungen, wie Trimethylolpropan, Hexantriol, Glycerin oder Butandiol modifizierte Polyisocyanate geeignet Genannt seien weiter mit z.B. Phenolen oder Bisulfit verkappte Polyisocyanate, acetalmodifizierte Polyisocyanate sowie polymerisierte Isocyanate mit Isocyanuratringen. Als Polyisocyanat wird ganz bevorzugt ein solches der Formel

NCO I	-CH₂-	NCO 1
YV
V
	1 λ

-CH,

eingesetzt.

Die Herstellung der Polyurethanschaumstoffe wird nach bekannten Techniken durchgeführt

Herstellung von alkoxylierten Kondensationsprodukten [Komponente a)]

Harz A

In einen 3-Liter-Dreihalskolben, ausgerüstet mit Rührwerk und Rückflußkühler, werden folgende Bestandteile eingefüllt:

941,0 g (10,0 Mol)Phenol

630,0 g (7,8 Mol) 37%ige wäßrige Formaldehydlösung 9,4 g Oxalsäure

Die Mischung wird auf etwa 70 bis 77° C erhitzt, wobei nach Erreichen dieser Temperatur eine exotherme Reaktion einsetzt. Durch äußeres Kühlen wird die Temperatur auf 80 bis 85° C gehalten. Wenn das Freiwerden der Wärme nachläßt wird die Reaktion

zusätzlich durch Erhitzen unter Rückfluß auf etwa 97 bis 10O⁰C für etwa 2 Stunden vervollständigt. Man läßt das Reaktionsprodukt sich etwa eine halbe Stunde absetzen, entfernt die überstehende wäßrige Phase und verwirft sie. Das im Kolben zurückbleibende Rohprodukt wird durch Erhitzen entwässert und nicht umgesetztes Phenol durch Erhöhung der Temperatur auf 180⁰C und unter vermindertem Druck von 12 mm Hg entfernt. Im Kolben verbleiben 927 g gereinigter Novolak, der 8,86 Mol phenolische Hydroxylgruppen enthält Zu diesem Novolak gibt man 9 g einer Benzyltrimethylammoniummethoxid·Lösung (4O°/oig in Methanol). Die Temperatur wird auf 135⁰C bis 145⁰C gehalten, und man läßt dann 660 g Propylenoxid langsam in einer solchen Geschwindigkeit zutropfen, daß ein ständiger Rückfluß aufrechterhalten bleibt. Nachdem die Zugabe beendet ist, wird das Produkt auf 15O⁰C erhitzt und ein Vakuum von 25 mm Hg angelegt, um alle unreagierten flüchtigen Bestandteile zu entfernen. Eine Gewichtskontrolle zeigt, daß der Novolak mit 598 g Propylenoxid (10,3 Mol) umgesetzt worden ist.

Das alkoxylierte Kondensationsprodukt hat eine Hydroxylzahl von 327.

Harz B

In einen 3-Liter-Dreihalskolben, ausgerüstet mit Rührwerk und Rückflußkühler, werden folgende Bestandteile eingefüllt:

941g (10,0MoI) Phenol

405 g (5,9 Mol) 37 % ige wäßrige Formaldehydlösung 9 g Oxalsäure

Die Mischung wird auf 75 bis 8O⁰C erhitzt, wobei in diesem Bereich die exotherme Reaktion anspringt.

Durch äußeres Kühlen wird die Temperatur auf 80 bis 85° C gehalten, bis die exotherme Reaktion abgeklungen ist. Das Produkt wird darauf auf 97 bis 100⁰C während drei Stunden unter Rückfluß erhitzt. Danach wird die überstehende wäßrige Phase abgezogen und verworfen. Der rohe Novolak wird auf 160⁰C bei 24 mm Hg erhitzt, bis keine flüchtigen Bestandteile mehr abdestillieren. Die Ausbeute an Novolak beträgt nach dem Erhitzen 721 g mit einem Gehalt an 7,08 Mol phenolischen Hydroxylgruppen. Zu dem Novolak fügt man 15 g einer Lösung von Benzyltrimethylammoniummethoxid (40%ig in Methanol) und 50 g Methylisobutylketon zu; ein Rückflußkühler wird aufgesetzt und die Temperatur auf 135 bis 145°C erhöht. Dann werden 410 g Propylenoxid langsam zugefügt. Nachdem die Zugabe beendet ist, wird das Produkt durch Erhitzen auf 150⁰C und reduziertem Druck unter 30 mm Hg gereinigt, bis alle unreagierten flüchtigen Bestandteile entfernt sind. Durch Gewichtskontrolle wird festgestellt, daß 386 g Propylenoxid (6,65 Mol) mit dem Novolak umgesetzt worden sind. Das erhaltene alkoxylierte Kondensationsprodukt ist halbfest. Seine Hydroxylzahl beträgt 360.

HarzC

In einen 5-Liter-Dreihalskolben, der mit Thermometer, Rührer und Rückflußkühler versehen ist, werden die folgenden Bestandteile eingefüllt:

2820 g (30 Mol) Phenol

1896 g (23,4 MoI) 37%ige wäßrige Formaldehydlösung 26 g Oxalsäure

Die Mischung wird langsam auf etwa 70⁰C erhitzt, wobei nach Erreichen dieser Temperatur eine exother-ητ·. Reaktion einsetzt. Durch äußeres Kühlen wird die Temperatur auf etwa 80 bis 85⁰C gehalten. Wenn der exotherme Ablauf dem Ende zugeht, wird der Ansatz unter Rückfluß auf 97 bis 100⁰C für zusätzliche 5 Stunden erhitzt. Die überstehende wäßrige Phase wird abgezogen und verworfen. Der Ansatz wird langsam bei atmosphärischem Druck erhitzt, um alle wäßrigen Rückstände zu entfernen, bis die Temperatur 15O⁰C erreicht hat Unter diesen Bedingungen ist der größte Teil des nicht umgesetzten Phenols in dem Harz

ίο vertrieben. Die Ausbeute an entwässertem Harz beträgt 3075 g mit einem Gehalt an 29,7 Mol phenolischen Hydroxylgruppen. Von diesem so erhaltenen entwässerten Novolak werden 2200 g, die 21,2 Mol phenolischen Hydroxylgruppen entsprechen, und 42 g Trimethylamin

als Katalysator in einem Autoklav (Inhalt etwa 4,5 Liter), der mit Heizmantel, Kühlschlangen. Rührer und Zuführungsieitungen, die in den Boden eintreten, ausgerüstet ist, gegeben. Die Temperatur wird auf 135°C erhöht, und i320 g Propylenoxid (22,8 Mol) werden langsam eingeführt wobei man den maximalen Innendruck auf etwa 8,75 kg/cm² hält Durch Einschalten der Kühlung hält man die exotherme Reaktion im Bereich von 135 bis 145° C. Nachdem das gesamte Propylenoxid hinzugefügt ist, wird der Druck auf 80

mm Hg bei 150⁰C reduziert, um flüchtige Bestandteile zu entfernen. So wird ein halbfestes alkoxyliertes Kondensationsprodukt erhalten mit einer Ausbeute von 3438 g, dessen Hydroxylzahl 340 beträgt.

Herstellung der alkoxylierten Mono-, Di- und

Triäthanolamine

Harz U

In einen 5-Liter-Dreihalskolben, der mit Thermometer, Tropftrichter, Rührer und Rückflußkühler ausgerüstet ist, werden die folgenden Verbindungen eingeführt:

1192 g (8,0 Mol) Triäthanolamin

24 g Benzyl-trimethyl-ammoniummethoxid-Lösung

(4O°/oig in Methanol)

Die Temperatur wird auf 135° C gebracht und 1420 g (24,4 Mol) Propylenoxid langsam dazugegeben. Nachdem die Zugabe beendet ist, wird das Reaktionsprodukt bei 150⁰C entwässert und Vakuum von 25 mm Hg angelegt, um die nicht reagierten flüchtigen Bestandteile zu entfernen.

Eine viskose Flüssigkeit wird in einer Ausbeute von 2618 g erhalten. Der Stickstoffgehalt des Produktes beträgt 4,33 Prozent, die Hydroxylzahl 519 und die Viskosität 250 cP bei 25° C.

Harz V

In einen 3-Liter-Dreihalskolben, der mit Thermometer, Tropftrichter, Rührer und Rückflußkühler ausgerüstet ist, werden die folgenden Bestandteile eingefüllt:

1341g (9,0 Mol) Triäthanolamin

25 g Benzyl-trimethyl-ammoniummethoxid-Lösung

(40%ig in Methanol)

Die Temperatur wird auf 135 bis 145° C gesteigert und 1086 g (18,7 Mol) Propylenoxid langsam dazugefügt. Wenn die Zugabe beendet ist, wird das Reaktionsprodukt bei 150⁰C entwässert, und durch Anlegen von Vakuum von 25 mm Hg wurde der Druck herabgesetzt, um nicht umgesetzte flüchtige Bestandteile zu entfernen. Durch Prüfen der Gewichtsdifferenz vor und nach der Propoxylierung wird festgestellt, daß 1045 g Propylenoxid (18 Mol) mit dem Triäthanolamin

umgesetzt worden sind. Das Umsetzungsprodukt wird in einer Ausbeute von 2396 g erhalten. Der Stickstoffgehalt beträgt 5,33 Prozent, die Hydroxylzahl 648 und die Viskosität 225 cP bei 25° C.

Harz W

In einen 4,5-Liter-Autoklav, der mit Heizmantel, Kühlschlangen, Rührer und Zuführungsleitungen am Boden ausgerüstet ist, werden eingelassen:

855 g (14,0 Mol) Monoäthanolamin
28 g Benzyl-trimethyl-ammoniummethoxid-Lösung
(40% in Methanol)

Die Temperatur wird auf 13O⁰C erhöht und 2645 g (45,5 Mol) Propylenoxid werden langsam eingepumpt, wobei die exotherme Reaktion durch Kühlen gesteuert wird. Nachdem die Zugabe beendet ist, wird das Produkt durch Behandeln mit Vakuum bei 50 mm Hg und einer Temperatur von 150⁰C gereinigt. Die Ausbeute beträgt 3390 g einer lichtgelben Flüssigkeit mit einem Stickstoffgehalt von 5,69 Prozent, einer Hydroxylzahl von 685 und einer Viskosität von 590 cP bei 25° C.

Harz X

In einen 4,5-Liter-Autoklav, der mit Heizmantel, Kühlschlangen, Rührwerk und am Boden mit Zuführungsleitungen versehen ist, werden die folgenden

Tabelle 1

Bestandteile eingeführt:

1320 g (12,5 Mol) Diethanolamin
10 g 45%ige wäßrige Kaliumhydroxidlösung

Die Temperatur wird auf 130⁰C gebracht, und 2100 g (36,2 Mol) Propylenoxid werden langsam unter den Bedingungen, wie in der vorhergehenden Arbeitsvorschrift Harz W erläutert, eingepumpt. Nachdem die Zugabe beendet ist, werden 21,5 g einer 5%igen wäßrigen Weinsäurelösung zugefügt und das Produkt durch Erhitzen bei 150⁰C und Anlegen eines Vakuums von 50 mm Hg gereinigt.

Das so gereinigte Produkt wird filtriert. Die Ausbeute beträgt 3400 jg in Form einer strohartig gefärbten Flüssigkeit, welche die Hydroxylzahl 619 besitzt und einen Stickstoffgehalt von 5 Prozent und eine Viskosität von 338 cP bei 25° C hat.

Herstellung der Polyolgemische

Die alkoxylierten Kondensationsprodukte werden mit dem alkoxylierten Mono-, Di- oder Triethanolamin gemischt. Wenn die alkoxylierten Kondensationsprodukte bei Raumtemperatur entweder fest oder halbfest sind, wird der Mischvorgang in befriedigender Weise bei erhöhten Temperaturen durchgeführt.

Die Zusammensetzung der in den Beispielen verwendeten Polyol-Mischungen ist in der Tabelle 1 wiedergegeben:

Polyolgemisch	Gehalt an alkoxyliertcm	Gehalt an alkoxylierlcm	Hydroxylzahl	Polyol-Konstantcn	Viskosität 2S'C
	Kondensalionsprodukt	Mono-, Di- oder Tri ethanolamin		Stickstoff gehalt in %	(cPs)
					7900
Polyol 1	33% Harz A	67% Harz U	455,6	2,9	12000
Polyol 2	50% Harz B	50% Harz V	504	2,7	18 400
Polyol 3	40% Harz C	60% Harz W	547	3,4	12 000
Polyol 4	50% Harz B	50% Harz X	490	2,5

Herstellung der Polyurethanschaumstoffe

Beispiel 1 bis 4

Die Schaumstoffe werden nach den in der Tabelle 2 angegebenen Rezepturen hergestellt

Das Polyolgemisch, der Schaumstabilisator, das Treibmittel und der Katalysator werden sorgfältig gemischt. Dann wird das Polyisocyanat zugefügt und in die Mischung während 15 Sekunden bei 4000 Umdrehungen eingerührt. Der resultierende Schaum wird bei Zimmertemperatur eine Woche lang vor der Prüfung gelagert.

In allen Rezepturen liegt das Molverhftltnls NCO/OH zwischen 1,02 bis 1,08.

Alle in der Tabelle 2 wiedergegebenen Polyurethanschaumstoffe sind feinzelllg ausgebildet, dicht und nicht zerbröckelnd.

Tabelle 2 SCHAUMREZEPTUREN (alle Komponenien In Gewichtsteilen) Schnum-K ompononton

Beispiele 1

Ver-

gleich«·

versuch

Polyol 1 Polyol 2 Polyol 3 Poiyol 4 HnrzX

80,5

79,5 74,4

79,0

64,5 7098M/479

Fortsetzung
Schaum-Komponenten

ίο

Beispiele

Vcr-

gleichsversuch

Silicon-Schaumstabilisator	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
Trichlorfluormethan	22,5	22,5	22,5	22,5	22,5
Triäthylendiamin	-	-	0,2	-	0,2
Polyisocyanat*)	95,5	96,5	101,2	87,0	101,2
Cremzeit (Sek.)	40	45	35	42	35
Steigzeit (Sek.)	121	149	130	165	107
Dichte (g/l)	33,28	35,2	32,8	33,92	2,09
Test ASTMD-1692-59 T	S.E.	S.E.	S.E.	S.E.	B.R.

*) Polymethylenpolyphenylisocyanat.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Polyurethanschaumstoffen durch Umsetzung eines Polyolgemiseiles aus einem alkoxylierten Kondensationsprodukt eines Aldehyds mit Phenol und einem alkoxylierten Monoamin mit einem Polyisocyanat in Gegenwart eines Treibmittels, eines Katalysators und eines oberflächenaktiven Mittels, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyolgemisch ein solches verwendet, das aus

a) 10 bis 70 Gew.-% eines alkoxylierttn Kondensationsproduktes eines Aldehyds der allgemeinen Formel C_n^_n+1CHO₁ in der η eine ganze Zahl zwischen 0 und 10 ist, mit einem Monophenol, das mindestens zwei reaktive Wasserstoffatome gegenüber dem Aldehyd besitzt, und

besteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Komponente a) ein propoxyliertes schmelzbares Phenol-Formaldehyd-Novolak und als Komponente b) das Umsetzungsprodukt eines Mols Monoäthanolamin, Diäthanolamin oder Triäthanolamin mit 3 bis 12 Mol Alkylenoxid verwendet, wobei das Gemisch aus 20 bis 50 Prozent der Komponente a) und 80 bis 50 Prozent der Komponente b) besteht.