DE1729439B2

DE1729439B2 - Verfahren zum herstellen von poroesen agglomerierten produkten

Info

Publication number: DE1729439B2
Application number: DE1967P0042205
Authority: DE
Inventors: Reginald E. Soilwater Minn. Meade (V.St.A.)
Original assignee: Dec International, Inc., Madison, Wis. (V.St.A.)
Priority date: 1966-05-26
Filing date: 1967-05-24
Publication date: 1976-10-07
Also published as: DK146487C; LU53737A1; GB1135503A; AT296228B; US3520066A; DK146487B; ES341002A1; NL6707296A; FI50207C; DE1729439A1; SE344885B; NO127260B; CH476959A; FI50207B; BE699110A; IL28016A; CA933085A; US3741273A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren /um Herstellen von porösen agglomerierten Produkten, /.. B. von Nahrungsmitteln, bei dem Feststoffe enthaltende Plüssigkeilen in sehr kleinen Tröpfchen in einem Trocknungsgasstrom aufgegeben werden und mindestens ein Teil des Trocknungsgasstromcs und der noch klebrige Oberflächen aufweisenden Tröpfchen gegen einen in einer Trocknungskammer befindlichen siebartigen Bauteil geströmt werden.

In den letzten Jahrzehnten wurde das Trocknen von Flüssigkeiten in zunehmendem Ausmaß durch Versprühen der zu trocknenden Flüssigkeit in einem heißen Gasstrom, der durch eine Trocknungskammer gehl, und Sammeln der getrockneten Feststoffe durchgeführt, Dieses Verfahren, das allgemein als Sprühtrocknung bezeichnet wird, fand besonders weite Verwendung in der Nahrungsmittelindustrie zur Trocknung von Produkten, wie Milch. Sahne, Kaffeextrakt, Kakao. Fruchtsäften und Pflanzensäftcn, Extrakten und Aromastoffen. Eine Vielzahl von anderen Produkten, wie Medikamente. Reinigungsmittel. Seifen, kosmetische Präparate u.dgl. wurdet, ebenfalls nach diesem Verfahren getrocknet. Trot/ dieses Erfolges tier Sprühtrocknung zeigt sie einige wesentliche Nachteile, Begrenzungen und Mangel.

Ein Hauptnachicil besteht in der Ansammlung des Produktes an den Wunden der Trocknungskammer.

Obwohl sowohl senkrecht als auch waagerecht durchgeführte Sprühverfahren angewandt werden, wird bei den meisten im technischen Einsatz stehenden Sprühtrocknungseinrichtungen entweder zylindrische oder rechteckige Trocknungskammern angewandt, bei denen die Sprühdüse so angeordnet ist, daß das versprühte Material senkrecht entweder nach aufwärts oder nach abwärts durch die Kammer in einer Weise gerichtet wird, die spezifisch dazu bestimmt ist, daß eine Berührung des Materials mit der Wand und eine Abscheidung daran verhindert wird. Trotz dieser Bemühungen blieb die unvermeidliche Abscheidung von Materialien an den Wänden der Kammern ein Problem, insbesondere bei Produkten mit niedrigem Schmelzpunkt und Produkten, die wärmeempfindlich sind.

Aufgrund dieser Ansammlung des Materials ist es notwendig, daß der Trocknungsarbeitsgar.g untei brachen wird, so daß ein Arbeiter in den Troclcnungstank eintreten kann und manuell die Wände abschabt. Dieser Arbeitsgang ist nicht nur zeitraubend und unangenehm, sondern auch kostspielig und darüber hinaus erhöht sich die Gelegenheit zur Verunreinigung des Produktes, ein Faktor, der besonders im Fall von Nahrungsmitteln und pharmazeutischen Präparaten sehr ernsthaft ist. Weiterhin kann sich, auch nachdem der Tank abgeschabt wurde, aus dem an den Wänden des Tanks verbliebenen Material ein Gesundhcitsproblem ergeben und sich ein schlechter Geruch oder Geschmack von Nahrungsprodukien ergeben. Im Fall von chemischen Produkten ist es häufig ungünstig, wenn Personen mit dem zu verarbeitenden Material in Berührung kommen.

Aufgrund der Neigung von Materialien, sich an den Wänden anzusammeln, wurde auch die Anwendung des Sprühtrocknens im allgemeinen auf solche Stoffe begrenzt, die entweder hohe Schmelzpunkte besitzen oder bei denen eine Wärmeschädigung hingenommen werden kann.

Ein weiterer Nachteil der bisherigen Sprühtrocknungsverfahren besteht darin, daß bei diesen charakteristisch eine wesentliche Menge von Staub an die Atmosphäre freigegeben wird, oder andererseits eine umfangreiche Staubsammlungsvorrichtung, beispielsweise ein Zyklon oder ein Textilbeutelfilier, die häufig größer sind als die Trocknungsvorrichtung selbst, erforderlich ist.

Darüber hinaus variiert der Aufbau des bei gewöhnlichen Sprühtrocknungsverfahren gebildeten Produktes in einem gewissen Ausmaß, d. h„ das Produkt hat keine einheitliche Konsistenz, einige Teile sind hart, dicht und brüchig, während andere aus einem feinen losen Staub bestehen können. In einigen Flächen der Trocknungskammer, wo das Produkt sich in Ecken ansammelt, können sehr harte und sogar kristalline Massen gebildet werden, v»<ährend sich in anderen Flächen relativ losgepackte pulverige Stoffe ansammeln.

Ein weiterer Nachteil üblicher Sprühtrockner besteht in dem stets auftretenden Wärmeverlust. Während ein Teil der vcrlustiggehenden Wärme in den aus dem Trockner entweichenden Teilchen des Feststoffmatcrials abgeführt wird, geht eine zusätzliche Menge auch deshalb verloren, weil eine unzureichende Berührungs-/eit gegeben ist, um eine Sättigung der Trocknungsatmosphäre hervorzurufen.

Ein weiterer Nachteil der bisherigen Verfahren liegt in der Tatsache, daß die in der Luft mitgerissenen Tröpfchen von unterschiedlichen Größen und unterschiedlichem Feuchtigkeitsgehalt sämtliche den gleichen Trocknungsbedingungen unterworfen werden, und

im allgemeinen dem gleichen Volumen an Trocknungs luft ausgesetzt sind. Infolgedessen zeigt sich bei den größeren Tröpfchen, die einen relativ hohen Feuchtig keitsgehalt haben, eine Neigung zur unvollständigen Trocknung, was natürlich ungünstig ist.

Eine Vielzahl von anderen bisher vorgeschlagenen Trocknungssystemen ist entweder kostspielig oder in weitem Umfang unwirksam, um die vorstehend aufgeführten Problemstellungen zu vermeiden, und sie fanden infolgedessen keine weite Anwendung.

Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Herstellung poröser agglomerierter Produkte mit Hilfe eines einfachen Verfahrens unter hoher Wärmewirksamkeit unter Erzielung von Agglomeraten gleichmäßiger Konsistenz und äußerst geringer Restfeuchtigkeit.

Diese Ziele werden durch die erfindungsgemäß angewendeten Maßnahmen erreicht, daß bei dem eingangs beschriebenen Verfahren durch den Abzug des Trocknungsgases aus dem von dem siebartigen Bauteil abgedeckten Trocknungsgasauslaß der Behandlungs- kammer ein Druckabfall zwischen den beiaen Seiten des liebartigen Bauteiles erzeugt wird, wobei die Tröpfchen durch ihre klebrigen Oberflächen auf dem siebartigen Bauteil zu einer porösen Matte, die den weiteren Durchgang des Trocknungsgases erlaubt, aufgebaut werden und daß das Trocknungspas durch die Matte bis ^u deren gewünschtem Trocknungsausmaß geströmt wird.

Vorteilhaft wird der siebartige Bauteil während des Verfahrens fortlaufend bewegt und durch ihn die Matte kontinuierlich unter Freigabe einer frischen Sammeloberfläche für neue klebrige Tröpfchen mitbewegt wird.

Vorteilhaft wird dabei auch zur Verhinderung des Durchgangs von Teilchen bei Beginn des Verfahrens auf den siebartigen Bauteil eine aus dem Agglomeriergut bestehende Überzugsschicht aufgetragen, deren Teilchen miteinander an ihren Berührungspunkten verbunden sind und durchgehende Öffnungen freilassen.

Das Verfahren ist aus zwei Phasen zur Trocknung dispergierter Tröpfchen aufgebaut, wobei die erste Phase erfolgt, wenn die Tröpfchen durch die Trocknungsatmosphäre in der Kammer in Richtung auf den durch das Sieb abgedeckten Auslaß wandern und die zweite Phase eintritt, wenn die klebrigen Tröpfchen den siebartigen Bauteil erreichen und dort unter Bildung einer selbsttragenden porösen Matte aneinander gebunden werden, welche den Durchgang des Trocknungsgases erlaubt, um den Trocknungsvorgang zu vollenden.

Das Verfahren der Erfindung ist mit erheblichen Vorteilen verbunden, wie beispielsweise die größere Trocknungswirksamkeit.

Aufgrund des erfindungsgemäßen Verlahrens wird eine wirksame Entfernung der letzten Spuren entfernbarer Feuchtigkeit ermöglicht. Ferner wird eine unerwünschte Ansammlung des Produktes an den Wänden des Trockners erheblich vermindert. Darüber hinaus ist das Verfahren auf empfindliche und schwierig zu trocknende Substanzen, beispielsweise empfindliche Nahrungsmittel und Pharmazeutika, anwendbar. Die Energieerfordernisse in bezug auf das zu trocknende Material sind nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geringer und schließlich wird zur Durchführung des Verfahrens eine Vorrichtung von wesentlich geringeren vertikalen Abmessungen angewendet als bei bisherigen Sprühtrocknungsverfahren. Hinzu kommt, daß der Materialverlust in Form von entweichendem Staub äußerst serine ist. Die erhaltenen hochporösen Agglo

merate können auf vorbestimmte Größen zerteilt werden und besitzen bei Zugabe von Flüssigkeit Sofortbzw. lnstant-Lösungseigenschafien.

Die bessere Trocknungswirksamkeit unter Erzielung einer geringeren Festfeuchte wurde anhand von Versuchen gegenüber dem Verfahren der DT-AS 10 35 468 nachgewiesen.

Eine Lösung aus Maissirup und Saccharose wurde einerseits in dem Sprühtrockner gemäß der vorstehenden Literaturstelle und andererseits in der Vorrichtung unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens getrocknet. Die Einlaßluft hatte eine Temperatur von 16O⁰C. die Auslaßluft ei.ie Temperatur von 69°C Die Abwärtsgeschwindigkeit der Luft durch den Trockner betrug etwa 54 m je Minute.

Die erhaltenen Ergebnisse sind im folgenden aufgeführt:

Feuchtigkeit
(Gew.-o/o)

Auf dem Sieb gemäß DT-AS 6.06

10 85 468 gesammelte Probe (30 min)

Auf dem Sieb gemäß DT-AS 6.31

10 85 468 gesammelte Probe (5 min)

Auf undurchlässiger Oberfläche 11.5 (dieses

am Boden des Trockners Material

gesammeltes Material (24 min) schmolz zu

einem festen
Glas)

Gemäß der Erfindung auf durch- 1.52

lässigem Förderband gesammeltes

Material (24 min)

Aus den Werten der vorstehenden Tabelle ergibt sich, daß die auf dem Sieb gemäß DT-AS 10 85 468 gewonnene Probe etwa den 4fachen Feuchtigkeitsgehalt im Vergleich zu dem gemäß der Erfindung gewonnenen Material aufweist. Ferner wurde der Feuchtigkeitsgehalt des auf dem Siebelement gemäß Vergleich gewonnenen Materials innerhalb eines Zeitraums von 25 min nur geringfügig von 6,31 auf 6,06% herabgesetzt. Das auf der undurchlässigen Oberfläche am Boden des Trockners gewonnene Material war zu festem Glas geschmolzen.

Die Trocknungswirksamkeit eines Verfahrens spiegelt sich in dem Endfeuchtigkeitsgehalt des gewonnenen Materials wieder. Die obigen Versuche zeigen, daß der Feuchtigkeitsgehalt des gemäß der Erfindung gewonnenen Materials etwa ¹Ai des beim Vergleich gewonnenen Materials beträgt. Dc: Endfeuchtigkeiisgehalt wirkt sich bei vielen Produkten wesentlich auf die Qualität aus, insbesondere, wo der Verderb ein

ss erhebliches Problem darstellt, und folglich ist die Entfernung der letzten Spuren an Feuchtigkeit von ausschlaggebender Bedeutung.

Die obigen Versuche zeigen, daß zur Herbeiführung einer gleichmäßigen Gasströmung durch die Matte die

do Einstellung eines Druckgcfälles über das Sieb mittels eines Gebläses oder einer ähnlichen Einrichtung sowie entsprechenden Leitungen, wobei ein Vorbeisireichen von Luft um das Sieb herum vermieden wird, notwendig ist. Aus den Versuchen ergibt sich, daß, wenn wenig oder

hs keine Luft durch die Matte hindurchgeführt wird, ein erheblicher Verlust an Trocknungsfähigkeit zu verzeichnen ist.

Ls scheint, daß die auf dem Sieb sicmäll der DT-AS

IC 85 468 ausgebildete unlere Materialschichten durch darüberliegende Schichten abgeschirmt werden, so daß keine ausreichende Trocknung herbeigeführt werden kann.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen erläutert, worin

Fig. 1 einen lotrechten Schnitt einer Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahreni nach der Erfindung, teilweise in Ansicht, zeigt;

F i g. 2 eine Ansicht darstellt, welche ein gemäß eint, r weiteren Ausführungsform der Erfindung angewandtes Verfahren erläutert;

Fig. 3 ein sprühgetrocknetes Material darstellt, nachdem es von dem Sieb gemäß Fig. 2 abgenommen wurde;

F i g. 4 ein anderes Material nach Abnahme vom Sieb darstellt.

Man beginnt das Verfahren mit der zu trocknenden Feststoffe enthaltenden Flüssigkeit als Ausgangsmateria!. Beispiele für derartige Ausgangsstoffe sind Pflanzensäfte, Fruchtsäfte, Milch, chemische Lösungen, wie wäßrige oder nicht polare Lösungen einer großen Vielzahl von Stoffen, beispielsweise reinen Elementen, Salzen und ganz allgemein Lösungen, Aufschlämmungen oder Suspensionen von sämtlichen durch Entfernung eines Lösungsmittels oder einer Suspendierflüssigkeit zu trocknenden Stoffen.

Die Trocknungsatmosphäre besteht normal aus wesentlich oberhalb von Raumtemperatur erhitzter Luft oder nicht erhitzter Luft mit niedrigem Feuchtigkeitsgehalt.

Als erste Arbeitsstufe wird die zu trocknende Flüssigkeit in der sie trocknenden Atmosphäre in ausreichend kleinen Tröpfchen dispergiert, so daß der Flüssigkeitsbestandteil der flüssigen Tröpfchen leicht verdampft werden kann. Allgemein gilt, je kleiner der Durchmesser der Tröpfchen ist, falls die anderen Merkmale gleich bleiben, um so rascher wird die Feuchtigkeit entfernt.

Dann wird die Trocknungsaimosphäre zusammen mit den mitgerissenen Tröpfchen, aus denen die Feuchtigkeit zu entfernen ist, zu einem durchbrochenen .Sammlungsbauteil gerichtet. Wenn die Oberfläche der Teilchen noch im klebrigen Zustund ist, jedoch nicht mehr ausreichend Flüssigkeit enthält, damit sie zusammenfließt und ein relativ undurchlässiges kontinuierliches Material bildet, geht die Trocknungsatmosphäre durch das durchbrochene Bauteil und das suspendierte teilchenförmige Material wird auf dem durchbrochenen Bauteil oder auf dem bisher gesammelten teilchenförmigen Material oder auf beiden gesammelt.

Mit dem Ausdruck »Zusammenfließen« wird hier ein Verfließen oder Zusammenschmelzen der Teilchen unter Bildung eines relativ festen oder kontinuierlichen, wenig durchlässigen Materials verstanden, in dem die Einzelteilchen ohne Vergrößerung nicht deutlich zu erkennen sind und worin die Abstände oder Zwischenräume zwischen den Teilchen relativ klein sind, falls überhaupt welche vorhanden sind, verglichen mit der Größe der Teilchen.

Auf diese Weise werden die Teilchen so zusammengebracht daß sie einander berühren, während die Oberflächen noch im klebrigen Zustand sind, und dabei werden Bindungen an den Berührungsstellen zwischen den Teilchen gebildet, so daß sich eine relativ stark poröse spitzenartige Haut ergibt, wobei ein wesentlicher Anteil des dabei gebildeten Agglomerats aus verbindenden Zwischenräumen oder Poren zwischen den einander berührenden und verbundenen Teilcher besteht.

Die Fähigkeit der Teilchen, Bindungen oder Verschmelzungen auszubilden, hängt natürlich von der Art

s des Produktes selbst ab, ist jedoch zusätzlich im weiten Umfang von zwei weiteren Arbeitsbedingungen abhängig, nämlich der Temperatur der Teilchen zu dem Zeitpunkt, wo sie auf die Oberfläche des angesammelten Materials auftreffen und von deren Feuchtigkeitsgehalt.

ίο Somit wird bei einer konstanten Temperatur bei einem größeren Feuchtigkeitsgehalt eine starke Verbindung begünstigt. Im allgemeinen findet bei Erhöhung der Temperatur eine Verbindung statt, wobei ein geringerer Feuchtigkeitsgehalt erforderlich ist.

is Im folgenden wird die während der sogenannten »Phase mit abnehmender Geschwindigkeit« auftretende Erscheinung erläutert. Nachdem sich die Teilchen auf dem Sammelsieb abgeschieden haben, findet eine plötzliche Änderung in der Beziehung zwischen den

ze Teilchen und der umgebenden Luft statt. Die Luft strömt dann über die Teilchen und um die Teilchen herum und durch die kleinen Zwischenräume zwischen den Teilchen in dem Agglomerat. Dabei erfolgt die Feuchtigkeitsentfernung aus den Teilchen mit weit

;s höherer Geschwindigkeit. Im allgemeinen erfolgt die Entfernung der letzten Spuren der entfernbaren Feuchtigkeit mit abnehmender Geschwindigkeit. Hingegen findet gemäß der vorliegenden Erfindung, nachdem die Bewegung der Teilchen durch die Abscheidung auf dem Bett oder Sieb aufgehört hat. eine erhebliche Zunahme der Geschwindigkeit des Trocknungsgases relativ zu den Teilchen statt. Dadurch ergibt sich eine wirksamere Entfernung der letzten Spuren von entfernbarer Feuchtigkeit.

Die Strömung des Trocknungsgases durch die verbundenen Teilchen dauert an, bis die Feuchtigkeit an ihrer Oberfläche entfernt ist. wodurch die Teilchen an ihren Berührungsstellen miteinander verbunden werden. Auf diese Weise baut sich eine Teilchenschicht auf dem durchbrochenen Bauteil auf. durch die das Trocknungsgas strömt und sie trocknet. Dabei dient die Teilchenschicht auf dem durchbrochenen Bauteil als Vorrichtung zum Sammeln frisch abgeschiedener Teilchen. Wenn die Schicht zu dem gewünschten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet ist, wird sie von dem Sieb entfernt.

Überraschend wurde festgestellt, daß die Teilchen nicht durch das durchbrochene Bauteil gehen, sondern sich in Form einer porösen selbsttragenden Matte

so ansammeln. Im allgemeinen hat die Tcilchenschicht eine Stärke von mindestens der Summe der Dicke mehrerer getrockneter Teilchen. Sie liegt häufig bei einigen Zentimetern. Die Hauptvorteile des Verfahrens sind:

1. Die Filtration der in der Luft mitgerissener Teilchen aus dem Trocknungsmedium wird durch solche Teilchen, die bereits in der Schichi abgeschieden sind, bewirkt. Somit ergibt sich eim wesentliche Verminderung und in einigen Fäller

eine Vermeidung von Filtern im Trocknungsabgas strom.

2. Kann die Trocknung wirksamer erfolgen als bisher.

3. Wird ein größerer Trocknungsgrad des Produktes erreicht, da das Material während einer Längerer

Zeit der Trocknungsatmosphäre ausgesetzt ist.

A. 1st es möglich, die unerwünschte Ansammlung des Produktes an den Wänden des Trockners wesentlich zu vermindern.

5. Hat das getrocknete Produkt cine Form, in der es bequem aus der Trocknungszonc in eine oder mehrere weitere Behandlungszonen überbracht werden kann.

Die in Fi g. 1 gezeigte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung besteht aus einer Kammer 120, die durch eine Einlaßöffnung 123 mit einer Zuführleitung 122 und einem Heizelement 124 verbunden ist, in das eine Leitung 126 mit einem Schieber 128 und einem Gebläse 130 mündet. Zentral im oberen Ende der Kammer 120 befindet sich eine Düse 132 mit einer Zuführleitung 134 für das zu trocknende Produkt. Die Flüssigkeit wird von einem Lagertank 136 mittels einer Pumpe 138 gefördert. Die aus der Düse 132 versprühte Flüssigkeit bildet anfangs feuchte Tröpfchen 140. Diese werden in der erhitzten Luft, die aus der Leitung 122 abwärts ström;, getragen. Sie treffen dann auf ein bewegtes durchbrochenes Element oder Sieb 144, welches über im Abstand befindlichen Walzen 146 mit Riemenantrieb 150 und 148 gefördert wird. 152 ist ein Geschwindigkeitsverringerer, der mittels eines Motors 154 angetrieben wird. Das Band 144 kann aus vielerlei Material bestehen, beispielsweise aus einem gewebten Drahtsieb oder einem perforierten Metallblech.

Auf dem durchbrochenen Band 144 bilde! sich eine Schicht des Materials 160, durch die die Trocknungsluft strömt. Diese wird bei 162 unterhalb des Siebes durch eine Leitung 164 abgesaugt. Das durchbrochene Sieb 144 trägt die Schicht durch eine Öffnung 168 in eine zweite Kammer 166. Die Leitung 164 ist mit einem Sauggebläse !70 verbunden, weiches über einen Geschwindigkeitsverringerer 172 durch einen Motor 174 angetrieben wird. Vom Gebläse 170 geht die Luft durch einen Schieber ί76. In die Kammer 166 mündet eine Einlaßleitung 180 mit einem Luftkühler 182 und einem Filter 184. Unterhalb der Kammer 166 und unter dem Sieb 144 liegt eine Kammer 186 mit einer Auslaßleitung 190. die zu einem Gebläse 192 mit Motor 194 führt. Ein Geschwindigkeitsverringerer ist mit 1% bezeichnet, ein Schieber mit 198. Das durchbrochene Bauteil 144 und die Walzen sind innerhalb einer Kammer 210 befestigt. An ihrem Boden befindet sich ein Abstreifblatt 212 zum Abschaben des Materials vom durchbrochenen Band 144.

Wenn das Band 144 über die Walze 148 läuft, zerbricht das Material zu Stücken 200. die in einen Sammeltrog 204 fallen. 206 und 208 bezeichnen einen Sichter.

In Fig. 2 ist als weitere Ausführungsform ein Gehäuse 20 gezeigt welches einen Teil einer waagerechten Leitung darstellt. Ein gasförmiges Tragmedium, beispielsweise erhitzte Luft 22, wird durch die Tragleitung von links nach rechts und durch ein Sieb 24 gedruckt, das so befestigt ist. daß es sich über den gesamten Querschnitt des Gefäßes 20 erstreckt, so daß die gesamte erhitzte Luft 22 durchtreten muß. Stromaufwärts von dem Sieb 24 befindet sieh eine Düse 26. die das zu trocknende flüssige Material einsprüht (28). Dieses sammelt sich dann als poröse Matte 30.

Die Stärke dieser Abscheidung auf dem Sieb kann variieren. Es wurde festgestellt, daß, falls ein senkrechtes stationäres Sieb angewandt wird, die Stärke des auf dem unteren Ende des Siebes abgeschiedenen Materials bisweilen viel größer ist als an dem Oberteil. Beispielsweise war die Stärke des in einem Fall auf einem senkrechten Sieb abgeschiedenen Materials am Oberteil 1.25 cm und am Bodenende etwa 7,5 ctn.

Die auf dem Sieb 24 gebildete Matte 30 ist in den F i g. 3 und 4 dargestellt. Die Oberfläche 30a. die an dem Sieb 24 anstößt, zeigt das Musler der Sieboberfläche. Fulls das Material relativ klebrig zum Zeitpunkt der Abscheidung ist. sind ausgeprägte Kerbungen und Kanäle 3Oi) senkrecht zu der Oberfläche 30a. wie in F i g. 4 gezeigt, vorhanden. Falls das Material weniger Feuchtigkeit enthalt oder nur wenig klebiig ist. hat es die unregelmäßige Oberfläche ohne sichtbare Einkerbungen oder Markierungen, wie in F i g. 3 gezeigt.

Beispiel 1

F.in gelbes Kuchenvorgeniisch wurde aus 54 Teilen Mehl, 29 Teilen Rohrzucker. 14 Teilen Fett, das sowohl Backfett als auch Emulgatoren enthielt, hergestellt und auf 3 Gew.-% Feuchtigkeit getrocknet. Das Trockengcmisch wurde zu Wasser zugegeben, so daß sich eine Suspension mit 44.2% Feststoffgehalt ergab. Die Vermischung wurde in einem Hochgeschwindigkeitsmischer von bekannter Αι ι durchgeführt und Luft wurde in den Beschickungssirom mit einem Druck von 267 atü eingeführt. Das erhaltene lufthaltigc Gemisch hatte eine Dichte von 0,85 g/ccm, während, wenn die eingeschlossene Luft aus dem Gemisch entfernt wurde, die Dichte 1,15 g/ccm betrug. Die Viskosität der lufthaltigen Suspension bei 52⁰C betrug 1200cp. Die erhaltene Suspension wurde erhitzt und mit einem Druck von 246 atü zu der Sprühdüse zugeführt, wo die Temperatur etwa 51°C betrug. Die Temperatur bei trockener Thermometerkugel des zu der Trockeneinrichtung zugeführten Trocknungsgases wurde zwischen 156 und 163⁰C gehalten und die Temperatur bei feuchter Thermometerkugel betrug weniger als 43° C. Die durch die Leitung abgeblasene Luft hatte eine Temperatur zwischen etwa 88 und 90 C. Diese durch die Lei'ung 102 abgeblasene Luft hatte weiterhin einen Taupunkt von etwa 34⁰C. Die Menge der Eintrittsluft wurde am Einlaß auf etwa 71 mVmin geschätzt. Das durchbrochene Sammlungssieb 84 hatte eine Fläche von etwa 0.18b m² und bestand aus einem gewebten Sieb aus rostfreiem Stahl, welches aus einem runden Draht von 0,38 cm mit 10 Maschen/2.5 cm bestand. Der Abstand des Siebes von der Düse betrug 2.82 m.

Beim ersten Versuch wurde eine trockene zerreibbare hochporöse agglomerierte Masse auf dem Sammelsieb mit einem Feuchtigkeitsgehalt bei der Entfernung von 2,3 Gew.-⁰/» Feuchtigkeit abgeschieden. Zum Vergleich hatte das von der Innenwand der Trocknungskammer gesammelte Produkt einen Feuchtigkeitsgehalt von 2.6 Gew.-%. Sämtliche vorstehend angegebenen Prozentsätze sind als Gewichtsteile angegeben.

Bei einem zweiten Versuch wurde eine etwas niedrigere Austrittstemperatur angewandt. Bei diesem Versuch wurde ein Produkt auf dem Sammelsieb mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 3.6% erhalten. Das auf der Wand der Trocknungskammer gesammelte Mate rial hatte einen Feuchtigkeitsgehalt von 4,2%.

Beispiel 2

Eine Aufschlämmung von Mehl in Wasser wurde in praktisch der gleichen Weise wie im Beispiel 1 getrocknet, wobei jedoch Mehl anstelle der dort beschriebenen Kuchenmischung angewandt wurde. In diesem Fall betrug die Lufteink ßtemperatur 163° C. Die Temperatur der durch die Leitung abgeblasenen Luft betrug etwa 85X. Im Verlauf des Betriebes wurde ein äußerst poröses zerreibbares Agglomerat auf dem

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durchbrochenen Sieb gesammelt. Der Feuchtigkeitsgehalt des Agglomerats betrug 5,6%. Zum Vergleich zeigte das auf den Wänden der Trocknungskammer gesammelte Material einen Wert von 11,2%.

Bei einem zweiten Versuch, wobei die Lufteinlaßtemperatur auf 166°C und die Temperatur des durch die Leitung weggehenden Trocknungsgases auf 69°C geändert wurde, hatte das erhaltene, auf dem Sieb gesammelte Agglomerat einen Feuchtigkeitsgehall von 6,3%. Zum Vergleich zeigte das auf den Innenwänden der Trocknungskammer gesammelte Material einen Wert von 29,7%.

Hierzu I Blatt Zeichnungen

- s

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von porösen agglomerierten Produkten, z. B. von Nahrungsmitlein, bei dem Feststoffe enthaltende Flüssigkeiten in lehr kleinen Tröpfchen in einen Trocknungsgasgtrom aufgegeben werden und mindestens ein Teil des Trocknungsgasstromes und der noch klebrige Oberflächen aufweisenden Tröpfchen gegen einen in einer Trocknungskammer befindlichen siebartigen Bauteil geströmt werden, dadurch gekennzeichnet, daß durch den Abzug des Trocknungsgases aus dem von dem siebartigen Bauteil abgedeckten Trockr.ungsgasauslaß der Behändkingskammer ein Druckabfall zwischen den beiden Seiten des siebartigen Bauteiles erzeugt wird, wobei die Tröpfchen durch ihre klebrigen Oberflächen auf dem siebartigen Bauteil zu einer norösen Matte, die den weiteren Durchgang des Trocknungsgases erlaubt, aufgebaut werden und daß das Trocknungsgas durch die Matte bis zu deren gewünschtem Trocknungsausmaß geströmt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der siebartige Bauteil während des Verfahrens fortlaufend bewegt wird und durch ihn die Matte kontinuierlich unter Freigabe einer frischen Sammeloberfläche für neue klebrige Tröpfchen mitbewegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verhinderung des Durchganges von Teilchen bei Beginn des Verfahrens auf den siebartigen Bauteil eine aus dem Agglomeriergut bestehende Überzugsschicht aufgetragen wird, deren Teilchen miteinander an ihren Berührungspunkten verbunden sind und durchgehende Öffnungen freilassen.