DE1583806B2 - Pneumatischer Schlaghammer - Google Patents

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf pneumatische Schlaghämmer der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Gattung, insbesondere auf große Drucklufthammer, die auf Baumaschinen, etwa einem Traktor, befestigt sind und durch diese betätigt werden. ^h0

Bei Bau- und Abbrucharbeiten, in Bergwerken und Steinbrüchen besteht ein Bedarf für Schlaghämmer, die schwerer als jene sind, die von einem oder zwei Männern bedient werden können, und die trotzdem beweglicher und leichter bedienbar sind als fahrbare <'"> Rammen. Es ist bekannt, solche großen Schlaghämmer auf Ausleger von Traktoren oder Ladevorrichtungen zu befestigen, durch die das Werkzeug aus einer vertikalen in eine horizontale Lage bewegt werden kann. Bei solchen Schlaghämmern, die etwa 450 kg wiegen, kann das Werkzeug durch Kompressoren gewöhnlicher Größe angetrieben werden, damit eine Leistung in dem Bereich von etwa 700 mkg/min abgegeben wird. Bei vielen Abbrucharbeiten, wie zum Beispiel beim Aufreißen armierter Betonbeläge, Fundamente und so weiter, übertreffen solche Schlaghämmer, wenn sie gemäß der Erfindung hergestellt sind, Mannschaften, die 10 bis 25 herkömmliche Preßluft- oder Hilfshämmer betätigen. Der Grund für die hohe Leistung solcher Schlaghämmer liegt weniger im Ausmaß der abgegebenen Energie als vielmehr darin, daß die Energie bei einem einzigen Schlag mit einer halbwegs hohen Geschwindigkeit abgegeben wird, das heißt, in der Größenordnung von 140 mkg pro Schlag (bei einer Geschwindigkeit von 300 pro Minute).

Das sehr hohe Gewicht derartiger auf Maschinen befestigter Schlaghämmer und die daraus folgende schwierige Steuerung derselben sprach bisher gegen ihre allgemeine Anwendung und verursachte bei ihrem Einsatz häufig teure Ausfälle. Bisher hatte ein Arbeiter auch bei der Betätigung von selbsttätig gesteuerten schweren Schlaghämmern alle Hände voll zu tun, um entweder den Hammer zu betätigen oder die Maschine zwecks Einstellung des Hammers zu bedienen.

Um die Bedienung zu erleichtern, ist es bekannt (DE-AS 10 16 205) mit einer Stillsetzvorrichtung den Hammer beim Abheben des Werkzeugs vom Gestein selbsttätig abzuschalten, auch wenn das Anlaßventil nicht geschlossen ist.

Aus der GB-PS 318 770 ist ein pneumatischer Schlaghammer bekannt, der so ausgebildet ist, daß der Kolben daran gehindert wird, auf das vordere Ende des Zylinders aufzuschlagen, wenn der manuelle Druck auf das Werkzeug nachläßt und sich das Werkzeug aus der normalen Arbeitsstellung zurückzieht. Es handelt sich dabei um einen von Hand zu bedienenden Schlaghammer, mit einem Zylinderblock, in dessen Bohrung ein mit Hilfe eines Ventils gesteuerter Schlagkolben hin- und herbewegbar ist, sowie mit einem Werkzeug mit einem Schaft, der das äußere Ende der Bohrung verschließt und in dieser hin- und herbewegbar ist, wobei seine Hin- und Herbewegung durch die Schulter eines Haltekopfes begrenzt wird, bei dem ferner die Bohrung im Zylinderblock mit einer Auslaßöffnung versehen ist, die die Bohrung mit der Außenluft verbindet, so daß sich bei der äußersten Lage des Werkzeugschaftes der Luftdruck zwischen dem inneren Ende des Schaftes und dem Schlagkolben nach außen entspannt und den Hin- und Herbewegungsdruck auf den Schlagkolben so lange ausschaltet, bis der Werkzeugschaft nach innen gedruckt und durch die Auslaßöffnung geschlossen wird und bei dem die Auslaßöffnung in der Bohrung des Zylinderblocks so weit nach innen in Richtung auf die Rückführöffnung für den Schlagkolben angeordnet ist, daß der Werkzeugschaft bei fehlendem Gegendruck nach einem Schlag des Schlagkolbens eine federnde Rückprellbewegung ausführen kann, ohne daß sein inneres Ende die Auslaßöffnung erreicht.

Bei diesem Stand der Technik ergibt sich jedoch noch die Schwierigkeit, daß bei größeren Drucklufthämmern, die mit höheren Drücken arbeiten, die Rückprellbewegung des Werkzeugs so groß werden könnte, daß der Werkzeugschaft auch eine in ausreichendem Abstand im Zylinderkopf angeordnete Auslaßöffnung erreichen und dadurch den Schlagkolben des Hammers wieder in Bewegung setzen könnte.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, dab die Rückprellbewegung des Werkzeugschaftes so weit abgefangen werden soll, daß das automatische Stillsetzen des Schlagkolbens bei fehlendem Gegendruck auf das Werkzeug auch bei größeren pneumatischen Hämmern mit höheren Arbeitsdrücken gewährleistet ist.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Haltekopf zur Verringerung der Rückprellbewegung des Werkzeugschaftes in an sich bekannter Weise am äußeren Ende des Zylinderblocks mit Hilfe von Verbindungsschrauben befestigt ist, die sich durch den Kopf und über die Länge des Zylinderblocks erstrecken und die federnde Verbindung zwischen dem Zylinderblock und dem Haltekopf herstellen, daß die Schulter im Haltekopf über Rundungen in die Wand der Aufbohrung und die Wand der Bohrung des Haltekopfes übergeht, und daß die Fläche des Bundes, die im Eingriff mit der Schulter kommt, eine entsprechend angepaßte Kontur aufweist.

Der Schlaghammer nach der Erfindung hat den Vorteil, daß auch bei schweren Hämmern die Rückprellungen des Werkzeugs aufgefangen werden und automatisch die Arbeit beendet wird, wenn das Werkzeug auf keinen weiteren Widerstand trifft, und zwar entweder aufgrund der Tatsache, daß der Arbeiter den Hammer von der Belastung entfernt hat oder daß das Werkzeug durchgebrochen ist oder zu dem Zeitpunkt auf andere Weise seine Arbeit beendet hat. Dadurch werden eine leistungsfähigere Betriebsweise erzielt und Ausfälle auf ein Minimum gehalten.

Vorzugsweise ist der Schlaghammer derart ausgeführt, daß der Radius der Rundung zwischen der Wand der Aufbohrung und deren Schulter etwa gleich ist dem Radius der Rundung von der Schulter zur Wand der Bohrung, und daß die Summe der Radien der Rundungen etwa gleich dem Unterschied zwischen den Radien der Bohrung und der Aufbohrung ist.

Die Erfindung wird nun auch anhand der Abbildungen ausführlich beschrieben, wobei alle aus der Beschreibung und den Abbildungen hervorgehenden Einzelheiten oder Merkmale zur Lösung der Aufgabe im Sinne der Erfindung beitragen können und mit dem Willen zur Patentierung in die Anmeldung aufgenommen wurden.

Es zeigt

Fig. 1 eine Ansicht eines Schlaghammers gemäß der Erfindung, der auf dem Ausleger eines mit einer Ladevorrichtung ausgerüsteten Traktors befestigt ist,

F i g. 2 eine vergrößerte Seitenansicht des in F i g. 1 gezeigten Hammers,

Fig.3 eine Ansicht von unten entlang der Linie 3-3 der F i g. 2,

Fig.4 eine teilweise aufgebrochene Vorderansicht des in Fig.2 gezeigten Hammers, die die Lage der wesentlichen Bauteile zeigt, wenn sich der Hammer nicht im Betrieb befindet,

F i g. 5 eine der F i g. 4 ähnliche Ansicht, die jedoch eine bestimmte Einstellung der wesentlichen Bauteile zeigt, wenn der Hammer arbeitet, und

Fig.6 eine vergrößerte Einzelheit der aufeinanderliegenden Schultern des Werkzeugschaftbundes und des Werkzeughalters von F i g. 4.

F i g. 1 zeigt einen Hammer 10 gemäß der Erfindung, der an dem Ausleger 2 eines Fahrzeugs 3 befestigt ist, das einen Traktor darstellt, der mit einer Ladevorrichtung ausgerüstet ist, bei der der rückwärts einfüllende Eimer durch den Hammer 10 ersetzt ist. Wie oben angedeutet, ist der Fahrzeugtyp, auf dem Hämmer gemäß der Erfindung befestigt werden können, lediglich eine Frage der Wahl, bestimmt durch die verfügbaren Fahrzeuge und die auszuführenden Arbeiten. In der Praxis reichen diese Fahrzeuge von Universal-Straßenbaumaschinen mit einer Auslegeranordnung, die eine volle Winkelbewegung der Einrichtung am Ende des Auslegers ermöglicht, bis zu einfachen Lastwagen mit Hubgabeln, wobei die Hämmer anstelle der Hubgabeln montiert werden. Der Zylinder des Hammers 10 ist

ίο durch die Luftleitung 4 mit einer Druckluftquelle verbunden, die gewöhnlich aus einer transportierbaren, motorgetriebenen. Kompressoreinheit besteht, wie sie allgemein bei Bauarbeiten verwendet wird.

Wie aus den F i g. 2 bis 5 hervorgeht, enthält der Schlaghammer 10 einen langgestreckten Zylinderblock 11 und als Endteile einen Zylindereinlaßkopf 12 und einen Werkzeughaltekopf 13, die alle mit Ausnahme des mittleren Teils des Zylinderblocks, der an seinen Ecken abgesetzt ist, einen im wesentlichen rechteckigen horizontalen Querschnitt haben. Diese Teile werden durch vier Verbindungsschrauben 14 in Längsausrichtung gehalten, welche sich durch öffnungen erstrecken, die in Längsrichtung durch die Ecken gebohrt sind. Es empfiehlt sich, die Verbindungsschrauben 14 und die Öffnungen, in denen sie untergebracht werden, sorgfältig maschinell zu bearbeiten, um einen engen Schiebesatz zwischen den Schrauben und den ausgerichteten öffnungen zu schaffen. Dies fördert zusammen mit der Aufbringung einer gleichförmigen Spannung auf die Verbindungsschrauben vermittels der verstifteten Abschlußmuttern 15 und der Hutmuttern 16 die Aufrechterhaltung einer Ausrichtung zwischen dem Zylinderblock 11 und dessen Endteilen 12 und 13 während des Betriebs. Diese Ausrichtung wird auch durch das Eingreifen eines Ansatzes in eine Aussparung zwischen dem Block 11 und Halter 13 erzielt (vgl. Fig.4 und 5). Die Verbindungsschrauben 14 bestehen vorzugsweise aus Stahl von hoher Zugfestigkeit, sind maschinell bearbeitet und poliert, um alle Kerben oder Furchen zwischen den erweiterten Gewindeabschnitten zu beseitigen, die einen Bruch verursachen könnten. Diese Schrauben müssen nicht nur ohne Verformung über ihre Elastizitätsgrenze hinaus die volle Längskraft des Hammers aufnehmen, wenn immer das Werkzeug plötzlich durch erheblichen Widerstand hindurchbricht, sondern sie müssen auch die Keilkräfte oder seitlichen Belastungen aufnehmen, denen das Werkzeug während des Betriebs des Hammers unterworfen ist.

Der Schlaghammer 10 wird durch Stützplatten 17 getragen, die Bohrungen 18 zum Verschrauben an dem Ausleger 2 aufweisen. Die Platten 17 tragen Puffer 19, die genau in Nuten 20 passen, welche im Zylinderblock 11 ausgearbeitet sind.

Der Block 11 ist zwischen den Platten 17 vermittels Spannschrauben 21 und den Paßstiften 22 lösbar verriegelt, wobei die letzteren sich durch die Platten 17 und die Puffer 19 in den Block 11 erstrecken.

Wie in den Fig.4 und 5 angedeutet ist, ist der Zylinderblock 11 mit einer zentralen Längsbohrung 25

i·." versehen, die an ihrem unteren Ende zur Aufnahme einer Werkzeugbuchse 26 aufgebohrt ist. Parallel zur Bohrung 25 sind in der Wandung des Blockes 11 ein oder mehrere Rückführkanäle 27 vorgesehen, die den mit einem Ventil ausgerüsteten Einlaßkopf 12 mit einer

·■■> unteren Rückführöffnung 28 verbinden, die in die Bohrung 25 mündet. Die Bohrung 25 ist in ihrem oberen Teil durch eine Auslaßöffnung 29 und nahe ihrem unteren Ende durch eine oder mehrere Rückführ-Aus-

schaltöffnungen 30 zur Atmosphäre hin geöffnet, die durch die Buchse 26 und durch einen so großen Teil des Puffers 19 und der Platte 17 gebohrt sind, daß, wie in den F i g. 4 und 5 gezeigt ist, die Anbringung dieser zuletzt genannten Teile nicht die öffnungen 30 blockieren und dadurch wirksam die Lage und Kapazität der öffnungen

30 verändern kann.

Wie in den Fig.4 und 5 angedeutet ist, nimmt die Bohrung 25 einen schweren Schlagkolben 35 auf, der in der Bohrung als freier Kolben hin- und herbewegbar ist. Das obere Ende der Bohrung 25 ist durch den Einlaßkopf 12 verschlossen, welcher eine Einlaßöffnung

31 aufweist, an die der Druckluftschlauch 4 angeschlossen werden kann. Der Einlaßkopf ist ferner mit passenden Ventilauslaßöffnungen versehen, die im vorliegenden Fall in den in Umfangsrichtung verlaufenden Spalt 32 zwischen dem Kopf 12 und dem Block 11 münden. Innerhalb des Kopfes 12 ist ein automatisches Ventil V vorgesehen, das Druckluft zuführt, wenn der freie Schlagkolben 35 sich im oberen Ende der Bohrung 25 befindet, bis der Bär in einem Schlaghub nach vorne getrieben wird, so daß er an der Auslaßöffnung 29 vorbeiläuft. In Abhängigkeit vom Druckabfall im oberen Ende der Bohrung schließt das Ventil den oberen Teil der Bohrung 25 gegenüber dem Leitungsdruck und öffnet diesen, um über den Spalt 32 zu entlüften, während Leitungsdruck zum Kanal 27 und zur öffnung 28 zugeführt wird; wenn hierbei, wie oben erläutert, das Werkzeug unter Last steht, wird der Schlagkolben 35 in den oberen Teil der Bohrung 25 zurückgeführt, um den Bär für einen Schlaghub und für eine Wiederholung des Hin- und Herlaufzyklus des Bars einzustellen. Automatische Ventile, wie etwa das Ventil V, normalerweise ein Teller- und Hülsenventil, sind in der Drucklufthammertechnik üblich, und da wenigstens mehrere solche Ventile zur Verfügung stehen und einsetzbar sind, ist das Ventil Vnur schematisch angedeutet.

Das untere Ende der Zylinderbohrung 25 ist durch ein Werkzeug 40 verschlossen, das durch den Werkzeughaltekopf 13 getragen wird. Das Werkzeug 40 weist einen Schaft mit einem oberen Teil 41 und einem unteren Teil 42 gegenüber jeder Seite eines einstückigen erweiterten Schaftbundes 43 auf. Der Körper des Werkzeugs unterhalb des Schaftes läuft in ein Ende aus, das in Abhängigkeit von der speziellen Arbeit geformt ist, für die der Hammer eingesetzt werden soll. Das gezeigte zugespitzte Ende ist für eine allgemeine Abbrucharbeit vorgesehen; Meißelenden werden im allgemeinen für das Aufbrechen von Bodenbelägen und flache Enden zum Verdichten oder Pfosteneintreiben verwendet; das Ende kann ferner mit einem geeignet geformten Anschluß versehen werden, um Blechbohlen und dergleichen einzutreiben. Mit der oben beschriebenen Schaftkonstruktion versehene Werkzeuge 40 sind in dem Hammer leicht untereinander austauschbar, und zwar entweder zur Anpassung derselben an unterschiedliche Arbeiten oder zum Austausch von abgenutzten oder gebrochenen Werkzeugen. Dies wird dadurch erreicht, daß einfach der Haltekopf 13 vom Zylinderblock 11 gelöst, ein Werkzeug ausgetauscht und anschließend der Haltekopf wieder befestigt wird.

Wie in den F i g. 4, 5 und 6 gezeigt ist, ist der Haltekopf 13 mit einer zentralen Bohrung 45, die axial mit der Zylinderbohrung 25 fluchtet und mit einer Aufbohrung 46 versehen, die den Schaftbund 43 aufnimmt. Es wird bemerkt, daß, wie im einzelnen in Fig.6 gezeigt ist, der Schaftbund 43 in den unteren Schaftabschnitt 42 durch konvexe und konkave

Hohlkehlen übergeht, um eine abgerundete Schulter 47 zu schaffen, die, wenn sich das Werkzeug 40 in seiner untersten Lage im Haltekopf 13 befindet, in Eingriff mit einer gegenüberliegenden abgerundeten Schulter 48 an der Verbindungsstelle der Aufbohrung 46 mit der Bohrung 45 in der Buchse 49 des Haltekopfes 13 kommt.

Es wird nun auf die F i g. 4 und 5 Bezug genommen. Es wird bemerkt, daß die axiale Länge des Schaftbundes 43 und die Länge des oberen Schaftabschnitts 41 in bezug auf die Tiefe der Aufbohrung 46 so bemessen wird, daß, wenn die Schulter 47 des Werkzeuges 40 in Anlage mit der Schulter 48 des Haltekopfes steht, sich eine erhebliche Länge des Schaftabschnittes 41 in Anlage mit der Buchse 26 befindet, und in der eng angepaßten Buchse geführt wird. Gleichfalls ist der Kopf 36 des Schlagkolbens 35 verjüngt und gelangt in Anlage mit der Oberseite des Werkzeugs 40, wenn sich das Werkzeug in der untersten Lage im Halter 13 befindet, wobei ein geringes Spiel zur Buchse 26 vorgesehen ist. Die Länge des oberen Schaftabschnitts 41 ist etwas größer als die Länge der Buchse oder zumindest gleich groß, so daß, wenn der Schaftbund 43 in Anlage mit dem als Anschlag wirkenden unteren Ende der Buchse 26 steht, der obere Schaftabschnitt 41 sich über die Rückführausschaltöffnung 30 hinauserstreckt und diese dadurch schließt. Die Rückführöffnung 28 ist in der Bohrung 25 so angeordnet, daß sie durch den zylindrischen Körper des Schlagkolbens 35 verschlossen wird, wenn sich das Werkzeug in seiner untersten Lage im Halter 13 befindet, wie in F i g. 4 gezeigt ist. Die öffnung 28 ist jedoch zu dem Raum zwischen dem verjüngten Kopf 36 des Bars geöffnet, wenn sich das Werkzeug in seiner obersten Lage befindet, und der Bär bewegt sich zwischen den in vollen Linien und gestrichelten Linien in F i g. 5 angezeigten Lagen beim Arbeitszyklus des Schlaghammers hin und her.

Die automatische Steuerung des Hammerbetriebs durch die oben beschriebenen öffnungen ist wie folgt:

Wenn sich die Spitze des Werkzeugs 40 außer Berührung mit der zu bearbeitenden Fläche befindet, wie dies der Fall ist, wenn das Werkzeug durch den Bediener in seine gewünschte Stellung bewegt wird, so befinden sich das Werkzeug 40 und der Schlagkolben 35 in der in F i g. 4 gezeigten unwirksamen Lage. Dies ist bedingt durch die Schwerkraft und/oder die Bärausschalteinflüsse der öffnungen 30 und die abgerundeten Schultern 47 des Schaftbundes 43 und der eingreifenden Schulter 48 der Buchse 49 des Werkzeughaltekopfes 13. In dieser ausgeschalteten Lage wird der Leitungs-Arbeitsluftdruck durch das Ventil V auf den Kanal 27 umgeschaltet, aber dessen öffnung 28 ist nicht nur durch den Körper des Schlagkolbens 35 verschlossen, sondern die öffnungen 30 entlüften auch den Austritt aus den öffnungen 28 zur Atmosphäre. Dieser Austritt findet aufgrund der zwangsläufigen Toleranz und des unvermeidbaren Verschleißes zwischen dem Schlagkolben 35 und der Bohrung 25 statt, und wenn die öffnungen 30 fehlen würden, könnte er sich sonst zu einem Betätigungsdruck rund um den Kopf 36 des Bars aufbauen. Wenn der Bediener den Hammer so einstellt, daß die Werkzeugspitze in Anlage mit der zu bearbeitenden Oberfläche kommt, und er den Hammer gegen diese Fläche bewegt, so wird das Werkzeug automatisch in die in F i g. 5 gezeigte Stellung gedrückt, in der der Werkzeugschaft die Öffnungen 30 verschließt. Der Kopf 36 des Bars wird nun zurückbewegt, um die öffnungen 28 freizulegen und den Arbeitszyklus des Hammers einzuleiten. Dieser Zyklus wiederholt sich

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von selbst sehr schnell, bis entweder das Werkzeug durchbricht und Abstand von dem zu hämmernden Material bekommt, oder der Bediener zwecks erneuter Einstellung des Werkzeugs die erforderlichen Steuerungen betätigt, um den Hammer 10 anzuheben, damit das Werkzeug Abstand erhält.

Das Hauptmerkmal der oben beschriebenen selbsttätigen Steuerung des Hammerbetriebs ist eine zwangsläufige Ausschaltung des Hammers, wenn das Werkzeug durchbricht oder durch den Bedienungsmann außer Berührung gehoben wird, wenn der Hammer ohne Belastung des Werkzeuges arbeitet, wird es aufgrund der heftigen Schwingung des Hammers und des Auslegers der Maschine, der diesen trägt, sehr schwierig, den Hammer einzustellen, und außerdem wird der Bediener erschreckt, was nicht ohne Folgen bleibt. Ganz abgesehen von der Eigenschaft des Auslegers oder anderer zugeordneter Teile einer zur Einstellung des Hammers verwendeten Maschine, den heftigen Schwingungen standzuhalten, ist der Hammer selbst so konstruiert, daß er mit einem ausreichenden Sicherheitsfaktor den vollen Schlag eines Stoßes des Schlagkolbens 35 auf das Werkzeug 40 aushält, wenn das letztere keiner Widerstandsbelastung unterworfen ist. Es ist jedoch ohne Belastung kein unbegrenzter Antrieb des Schlagkolbens auf den Hammer möglich. Das heißt, ohne Belastung kann die Energie des Schlags des Schlagkolbens 35 auf das Werkzeug 40 normalerweise sicher von dem Haltekopf 13 und dem Block 11 aufgenommen werden, die über die Schrauben 14 und dem Einlaßkopf 12 zusammen durch die Masse des gesamten Hammers beaufschlagt werden. Wenn jedoch der Hammer so ausgelegt wird, daß er die von dem Schlagkolben 35 abgegebene Energie über einen längeren Zeitraum von Nichtbelastungszuständen ohne Bruch einiger Elemente des Hammers aufnimmt und verbraucht, so wird seine Masse in bezug auf den Schlag, der unter Belastung abgegeben werden kann, so groß, daß der Hammer unhandlich zu betätigen und unwirtschaftlich herzustellen ist.

Die erfolgreiche zwangsläufige Ausschaltung eines oben beschriebenen Hammers unter Nichtbelastung bei einem Schlag des Schlagkolbens 35 auf ein Werkzeug 40 hängt von zahlreichen Faktoren ab, von denen zwei, vorzugsweise in Kombination, nicht ohne weiteres erkennbar oder berechenbar sind, jedoch gewöhnlich empirisch bestimmt werden können. Diese Faktoren sind nicht zwangsläufig in der Reihenfolge ihrer Wichtigkeit folgende:

a) die Kontur der ineinandergreifenden Schultern 47 und 48 in bezug auf die Metallmasse im Haltekopf 13 und insbesondere der Buchse 49 und

b) der Abstand zwischen den effektiven Schließrändern des oberen Abschnitts 41 des Werkzeugschaftes und der öffnung 30, wenn sich das Werkzeug in der ausgeschalteten Lage gemäß Fig.4 befindet, und zwar in bezug auf die Federung des Schlagkolbens 35, des Hammers 10 und der Verbindungsschrauben 14 unter einem vollen Schlag unter Nichtbelastung zuzüglich, bis zu einem gewissen Ausmaß, der Federung des Einlaßkopfes 12 und des Blockes 11.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 809 584/5

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Pneumatischer Schlaghammer mit einem Zylinderblock, in dessen Bohrung ein mit Hilfe eines Ventils gesteuerter Schlagkolben hin- und herbewegbar ist, sowie mit einem Werkzeug mit einem Schaft, der das äußere Ende der Bohrung verschließt und in dieser hin- und herbewegbar ist, wobei seine Hin- und Herbewegung durch die Schulter eines Haltekopfes begrenzt wird, bei dem ferner die Bohrung im Zylinderblock mit einer Auslaßöffnung versehen ist, die die Bohrung mit der Außenluft verbindet, so daß sich bei der äußersten Lage des Werkzeugschaftes der Luftdruck zwischen dem ts inneren Ende des Schaftes und dem Schlagkolben nach außen entspannt und den Hin- und Herbewegungsdruck auf den Schlagkolben so lange ausschaltet, bis der Werkzeugschaft nach innen gedrückt und durch die Auslaßöffnung geschlossen wird und bei dem die Auslaßöffnung in der Bohrung des Zylinderblocks so weit nach innen in Richtung auf die Rückführöffnung für den Schlagkolben angeordnet ist, daß der Werkzeugschaft bei fehlendem Gegendruck nach einem Schlag des Schlagkolbens eine federnde Rückprellbewegung ausführen kann, ohne daß sein inneres Ende die Auslaßöffnung erreicht, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltekopf (13) zur Verringerung der Rückprellbewegung des Werkzeugschaftes (41) in an sich bekannter Weise am äußeren Ende des Zylinderblocks (11) mit Hilfe von Verbindungsschrauben (14) befestigt ist, die sich durch den Kopf und über die Länge des Zylinderblocks (11) erstrecken und die federnde Verbindung zwischen dem Zylinderblock (11) und dem Haltekopf (13) herstellen, daß die Schulter (48) im Haltekopf (13) über Rundungen in die Wand der Aufbohrung (46) und die Wand der Bohrung (45) des Haltekopfes (13) übergeht, und daß die Fläche (47) des Bundes (43), die im Eingriff mit der Schulter (48) kommt, eine entsprechend angepaßte Kontur aufweist.

2. Schlaghammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Radius der Rundung zwischen der Wand der Aufbohrung (46) und deren Schulter (48) etwa gleich ist dem Radius der Rundung von der Schulter (48) zur Wand der Bohrung (45), und daß die Summe der Radien der Rundungen etwa gleich dem Unterschied zwischen den Radien der Bohrung (45) und der Aufbohrung (46) ist.