DE1569267C2 - Verfahren zur Herstellung von Kohlewerkstoffen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von KohlewerkstoffenInfo
- Publication number
- DE1569267C2 DE1569267C2 DE19641569267 DE1569267A DE1569267C2 DE 1569267 C2 DE1569267 C2 DE 1569267C2 DE 19641569267 DE19641569267 DE 19641569267 DE 1569267 A DE1569267 A DE 1569267A DE 1569267 C2 DE1569267 C2 DE 1569267C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- carbon black
- weight
- graphitized
- graphite
- carbon
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/52—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite
- C04B35/522—Graphite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/52—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite
- C04B35/528—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite obtained from carbonaceous particles with or without other non-organic components
- C04B35/532—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite obtained from carbonaceous particles with or without other non-organic components containing a carbonisable binder
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/56—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbides or oxycarbides
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L59/00—Thermal insulation in general
- F16L59/02—Shape or form of insulating materials, with or without coverings integral with the insulating materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/60—Aspects relating to the preparation, properties or mechanical treatment of green bodies or pre-forms
- C04B2235/602—Making the green bodies or pre-forms by moulding
- C04B2235/6021—Extrusion moulding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
- C04B2235/656—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes characterised by specific heating conditions during heat treatment
- C04B2235/6562—Heating rate
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
- C04B2235/74—Physical characteristics
- C04B2235/77—Density
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
- C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
- C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
- C04B2235/9607—Thermal properties, e.g. thermal expansion coefficient
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
- C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
- C04B2235/9607—Thermal properties, e.g. thermal expansion coefficient
- C04B2235/9615—Linear firing shrinkage
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S403/00—Joints and connections
- Y10S403/05—Carbon electrode
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Description
Bekanntlich werden Kohlewerkstoffe, also Kohlenstoffsteine, Kunstkohlen, Kunstgraphit u. dgl. durch
Kneten, Formen und Brennen eines Gemisches von pulverförmiger kohlenstoffhaltigen Stoffen, wie Koksstaub
und gegebenenfalls Graphitstaub, mit einem gewissen Zusatz an Ruß und einem kohlenstoffhaltigen
Bindemittel hergestellt. Durch die Zugabe von Ruß zu den Graphit- oder Koksstaubmassen wird die Dichte
der Kohlewerkstoffe erhöht, die Produkte zeichnen sich durch sehr feine Poren bei gleichmäßiger Porosität
aus.
Die nach den bekannten Verfahren erhaltenen Kohlewerkstoffe zeigen Brennrisse und eignen sich daher
nicht für viele Anwendungszwecke wegen ihrer mangelnden Dichtigkeit und/oder ihren unzulänglichen
mechanischen Eigenschaften.
Man hat bereits versucht, die nach bekannten Verfahren hergestellten Kohleprodukte dadurch zu verbessern,
daß unter Stickstoffdruck gebrannt und/oder wiederholte Male mit Bindemitteln imprägniert wurde.
Dies sind aufwendige Maßnahmen, welche sich darüber hinaus auch nur zur Herstellung relativ kleiner Formkörper
eignen.
Eine weitere Schwierigkeit der bekannten Verfahren zur Herstellung von Kohlewerkstoffen liegt darin, daß
die Brennschwindung sehr hoch ist und meistens bei 15% Hegt- Dies führt auch häufig zu einem Verziehen
der Formkörper. Auch neigen die Produkte bei der Herstellung nach bekannten Verfahren zu einem Festhalten
des in den Brennofen eingebrachten Koksgranulats. Es wird damit eine aufwendige Nacharbeit
zur Entfernung des Koksgranulats erforderlich, damit die gewünschten glatten Flächen und geforderten
Dimensionen gewährleistet sind.
Infolge dieser Schwierigkeiten können nach bekannten Verfahren nur Kohlewerkstoffe in relativ einfacher
Form, wie in Form von Platten oder Ziegeln, hergestellt werden. So ist es bisher auch nicht möglich gewesen,
z. B. Rohre großer Dimensionen mit Innenrippen in einem Stück herzustellen, ohne daß hierfür
komplizierte Verfahren und mehrteilige Formen mit dem damit verbundenen schwierigen Zusammenbau
und Entformen erforderlich sind.
Man hat bereits zur Herstellung von Kohlekörpern, insbesondere zur Verwendung in Kernreaktoren,
Graphitpulver, gegebenenfalls im Gemisch mit Ruß mit Pech, angemacht und unter einem Gasdruck von
zumindest 7 atü gebrannt. Auf diese Weise sollen besonders dichte Körper erhalten werden (deutsche Auslegeschrift
1 078 927). Darüber hinaus hat man, insbesondere für Elektrodenkohlen, mehrere Fraktionen
von Koksen, insbesondere Petrolkoks, Pechkoks und Hüttenkoks, mit Pech gebunden und kommt damit zu
einer Dichte von maximal 1,7 g/cm3 (deutsches Patent 817 270). Schließlich hat man zur Herstellung von besonders
reinen Kunstkohlen Koksstaub, insbesondere aus Petrolkoks, gegebenenfalls im Gemisch mit durch
thermische Zersetzung erhaltenem Ruß, unter Verwendung von wärmehärtbaren Harzen, gegebenenfalls im
Gemisch mit Teer oder Pech, Formkörper mit einer Dichte in der Größenordnung von 1,7 g/cm3 hergestellt.
Die Erfindung bringt nun ein Verfahren zur Herstellung von Kohlewerkstoffen mit gutem Gefüge, guter
Oberfläche, guter Maßhaltigkeit, hoher Dichte und geringer Permeabilität in einer großen Vielfalt an Formen.
Es ist kein Brennen unter Druck oder mehrmaliges imprägnieren mit Bindemitteln erforderlich.
Die Fertigprodukte zeigen keine Brennrisse und zeichnen
sich durch besonders gute mechanische Eigenschaften, auch bis zu hohen Temperaturen in der
Größenordnung von etwa 2600° C aus. Man beobachtet ein gleichmäßiges Schwinden in der Größenordnung
von 3 bis 6%, selten bis 9%· Die Dichte beträgt etwa 1,85 bis 1,96 g/cin3.
Die erfindungsgemäß hergestellten Kohlewerkstoffe eignen sich infolge ihrer geringen Permeabilität für
ίο viele Zwecke, insbesondere als korrosionsbeständiger
Werkstoff in der chemischen Industrie, für Wärmeaustauscher, für verschiedene Auskleidungen und
Ofenzustellungen, Windformen, Rohre und insbesondere in der Reaktortechnik als Moderatoren
und Brennstoffhülsen, als Düsen in Raketenmotoren und für Elektrodenanschlüsse im Stahlwerk. Ganz
allgemein kann man sagen, daß die erfindungsgemäßen Produkte überall dort zur Anwendung
gelangen, wo bei Temperaturen bis zu etwa 2700°C hohe mechanische Eigenschaften und hohe Gasdichtigkeit
verlangt wird.
Die Erfindung betrifft somit ein Verfahren zum Herstellen von Kohlewerkstoffen, Kunstkohlcn,
Kunstgraphit und dergleichen durch Formen und Brennen sowie gegebenenfalls Graphitieren .eines
Gemisches von 50 bis 90°/» Graphit, Körnung
0,5 bis 400 μηι mit 10 bis 50% Ruß und ein Vorpolymerisat
eines wärmehärtbaren Harzes als Bindemittel und ist dadurch gekennzeichnet, daß man als
Ruß graphitierten Ruß mit einer Korngröße von 0,005 bis 0,5 μΐη und auf 100 Gewichtsteile Graphit
18 bis 23 Gewichtsteile des Vorpolymerisats anwendet. Die Formlinge kann man bei einer Temperatur von
höchstens 3000C noch vorbrennen.
Es zeigte sich, daß durch die erfindungsgemäße Verwendung von graphitiertem Ruß die erforderliche
Bindemittelmenge merklich herabgesetzt werden kann und darüber hinaus für das Formen ein wesentlich
geringerer Druck ausreicht.
Es ist zu beachten, daß erfindungsgemäß graphitierter
Ruß angewandt wird. In den bekannten Verfahren wird handelsüblicher, durch thermische
Zersetzung erhaltener Ruß, insbesondere Spaltruß angewandt. Die physikalischen Eigenschaften des
graphitierten Rußes unterscheiden sich beträchtlich von denen des Flammrußes. Die guten Ergebnisse mit
. den erfindungsgemäß hergestellten Kohlewerkstoffen
gehen wohl im wesentlichen auf diese unterschiedlichen
. Eigenschaften des angewandten Rußes zurück.
Wird an Stelle von graphitiertem Ruß nach der
Erfindung ein kleines Graphitpulver mit Korngröße zwischen 0,5 und 10 μΐη angewandt, so erhält man die
bekannten Produkte mit geringerer Dichte und wesentlich schlechteren Eigenschaften. Mit einem Anteil
von weniger als _ 10% graphitiertem Ruß sind die Eigenschaften nicht mehr überragend; bei mehr als
50% graphitiertem Ruß zeigen die Produkte nur mittelmäßiges Gefüge.
..·'■■ Als Vorpolymerisat eines wärmehärtbaren Harzes
kann man nach der Erfindung z. B. wenig oder mäßig verzweigte Produkte anwenden, wie Aldehyd-, Phenol-,
Amin-Harze, vorzugsweise ein Vorpolymerisat eines ungesättigten cyclischen Alkohols, wie Furfurylalkohol.
Zur Vorpolymerisation kann ein saurer Katalysator zur Anwendung gelangen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann man die Rohmasse durch Pressen, insbesondere Strangpressen,
oder Gießen formen. Man wendet eine
möglichst geringe Bindemittelmenge an. Wird die
Rohinasse stranggepreßt, so beträgt die bevorzugte Bindemittelmenge etwa 210 Teile auf 1000 Gewichtsteile kohlenstoffhaltigen Stoff.
Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, das Formen bei mäßig erhöhter Temperatur, z. B. zwischen 40 und
70° C, durchzuführen. Nach dem Formen kann man die Rohlinge bei einer Temperatur von höchstens
3000C vorbrennen.
Soll das erfindungsgemäß hergestellte Produkt graphitiert werden, so kann man die Graphitierung
zweckmäßigerweise gleich im Anschluß an das Brennen ohne Zwischenkühlung vornehmen.
Nach -dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich ohne Schwierigkeiten komplizierte Profile, wie
T-, L- oder I-Profile, Rohre mit inneren oder äußeren
Rippen u. dgl. mit hohen Anforderungen an die Toleranz mit gegebenenfalls noch einer geringen
Nacharbeit herstellen.
Wie bereits erwähnt, zeichnen sich die erfindungsgemäß hergestellten Produkte durch eine besonders
geringe Permeabilität, also Gasdurchlässigkeit, aus. Die rohen und vorgebrannten Formkörper besitzen
eine Permeabilität von im allgemeinen weniger als 10~e cm2/sec, die Fertigprodukte haben eine Permeabilität
von ungefähr 10~5 cm2/sec, die graphitierten
Werkstoffe von ungefähr 10—* cm2/sec.
Die Porosität ist bemerkenswert gering. Die graphitierten
Produkte zeigen eine Gesamtporosität von im allgemeinen nicht mehr als 6°/0 (Quecksilberporosimeter
1000 kg/cm2). Die Korngröße · dieser graphitierten Formkörper liegt im allgemeinen zwischen
0,1 und 0,5 μ, insbesondere 0,1 bis 0,2 μ.
Wie erwähnt, sind die mechanischen Eigenschaften bemerkenswert gut; graphitierte Werkstoffe zeichnen
sich durch eine Druckfestigkeit von mehr als 4,5 kg/mm2 aus. Sie beträgt häufig 5 kg/mm2 und darüber. Der
Elastizitätsmodul liegt im allgemeinen zwischen 1400 und 15.00 kg/mm2, kann jedoch auch höher sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird an Hand folgenden Beispiels näher erläutert.
60 Gewichtsprozent gemahlener Elektrographit,
Korngröße 1 bis 200 μ, wurden mit 40 Gewichtsprozent graphitiertem Ruß gemischt und in der Kälte mit 21 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Vorpolymerisats von Furfurylalkohol mit einer Viskosität von ca. 7 P unter Anwendung von 5 Gewichtsprozent saurem Katalysator versetzt. Die Paste wurde verpreßt und zwar mit Hilfe eines Preßkopfs — Durchmesser 53 mm —, Preßtemperatur etwa 50° C. Der zylindrische Kolben übte auf die Knetmasse einen Druck von ungefähr 217 kg/cm2 aus. Zur Herstellung eines Rohres war an dem Kolben ein Stift — Durchmesser 27,6 mm — vorgesehen. Innerhalb von 6 min war die ganze Masse auf eine Dichte von 1,935 gepreßt. Der Rohling wurde nun zur Graphitierung in einen Ofen gebracht und mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 6 bis 8°C/h auf ungefähr 8000C erhitzt und gebrannt. Hierauf wurde mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 50°C/h die Temperatur auf ca. 27000C gesteigert (A).
Korngröße 1 bis 200 μ, wurden mit 40 Gewichtsprozent graphitiertem Ruß gemischt und in der Kälte mit 21 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Vorpolymerisats von Furfurylalkohol mit einer Viskosität von ca. 7 P unter Anwendung von 5 Gewichtsprozent saurem Katalysator versetzt. Die Paste wurde verpreßt und zwar mit Hilfe eines Preßkopfs — Durchmesser 53 mm —, Preßtemperatur etwa 50° C. Der zylindrische Kolben übte auf die Knetmasse einen Druck von ungefähr 217 kg/cm2 aus. Zur Herstellung eines Rohres war an dem Kolben ein Stift — Durchmesser 27,6 mm — vorgesehen. Innerhalb von 6 min war die ganze Masse auf eine Dichte von 1,935 gepreßt. Der Rohling wurde nun zur Graphitierung in einen Ofen gebracht und mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 6 bis 8°C/h auf ungefähr 8000C erhitzt und gebrannt. Hierauf wurde mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 50°C/h die Temperatur auf ca. 27000C gesteigert (A).
Das erhaltene Rohr aus Kunstgraphit war an den Ofenwänden nicht hängengeblieben, die Oberfläche
war einwandfrei. Unter Berücksichtigung des Schwundes war der Formling maßhaltig. Die Schwindung betrug
in Preßrichtung ungefähr 270-
Auf die gleiche Weise läßt sich ein rohrförmiger Körper mit einem Preßkopf — Durchmesser 204 mm,
Stiftdurchmesser am Kolben 1,2 ram — herstellen (B).
Die Masse bildete mit Hilfe eines Preßkopfes, Durchmesser 66,3 mm, und eines Druckkolbens, der
einen zylindrischen Stift, Durchmesser 30,6 mm, sowie acht Leisten, 5 mm breit, 10 mm hoch, einen
Formkörper mit innenrippen (C). Die Eigenschaften sind in folgenden Tabellen zusammengestellt.
Schwund | Ober fläche |
Scheinbare Dichte g/cm3 |
Gasdurch lässigkeit cm2/sec |
Offene Poren |
|
A B C |
67o 7,5 »/0 4,5 % |
glatt glatt glatt |
1,91 1,92 1,89 |
6 · IO-5 2-10-5 9 ■ ΙΟ-5 |
67o 57o 67o |
Tabelle IL. (parallel zum Korn)
Wärmedehnungskoeffizient 10-"/0C |
El. Widerstand ÖCtll • 10-3 |
Druckfestigkeit kg/mm1 |
Elastizitätsmodul ■ 10:1 kg/mm3 |
|
A B C |
2,9 2,7 2,7 |
1,95 1,87 1,93 |
5,2 4,9 5,1 |
1,5 1,45 1,56 |
Claims (2)
1. Verfahren zum Herstellen von Kohlewerkstoffen, Kunstkohlen, Kunstgraphit und dergleichen
durch Formen und Brennen sowie gegebenenfalls Graphitieren eines Gemisches von 50 bis 90 Gewichtsprozent Graphit mit einer
Korngröße von 0,5 bis 400 [im und 10 bis 50 Gewichtsprozent Ruß mit einem Vorpolymerisat
eines wärmehärtbaren Harzes, dadurch g ekennzeichnet,
daß man als Ruß einen graphitierten Ruß mit einer Korngröße von 0,005 bis 0,5 μΐη verwendet und mit 180 bis
230 Gewichtsteilen Vorpolymerisat auf 1000 Gewichtsteile Graphit und Ruß formt, brennt und
gegebenenfalls graphitiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man die Formlinge bei einer Temperatur von höchstens 3000C vorbrennt.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR925673A FR1516718A (fr) | 1963-02-22 | 1963-02-22 | Produits carbonés de très faible perméabilité |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1569267C2 true DE1569267C2 (de) | 1971-06-09 |
Family
ID=8797655
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19641569267 Expired DE1569267C2 (de) | 1963-02-22 | 1964-02-21 | Verfahren zur Herstellung von Kohlewerkstoffen |
DE1964P0033657 Pending DE1569267B1 (de) | 1963-02-22 | 1964-02-21 | Verfahren zur Herstellung von Kohlewerkstoffen |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1964P0033657 Pending DE1569267B1 (de) | 1963-02-22 | 1964-02-21 | Verfahren zur Herstellung von Kohlewerkstoffen |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3280231A (de) |
DE (2) | DE1569267C2 (de) |
FR (1) | FR1516718A (de) |
GB (1) | GB1034981A (de) |
Families Citing this family (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3517092A (en) * | 1968-04-15 | 1970-06-23 | Atomic Energy Commission | Process for preparing high-density isotropic graphite structures |
US3888958A (en) * | 1970-03-21 | 1975-06-10 | Bergwerksverband Gmbh | Process for making shaped pieces from low temperature coke of low bulk weight |
US3993738A (en) * | 1973-11-08 | 1976-11-23 | The United States Of America As Represented By The United States Energy Research And Development Administration | High strength graphite and method for preparing same |
US4058403A (en) * | 1975-11-12 | 1977-11-15 | Hooker Chemicals & Plastics Corporation | Refractory compositions |
USRE32319E (en) * | 1983-03-21 | 1986-12-30 | Plastics Engineering Company | Vitreous carbon and process for preparation thereof |
US4550015A (en) * | 1983-03-21 | 1985-10-29 | Plastics Engineering Company | Vitreous carbon and process for preparation thereof |
US4552638A (en) * | 1984-11-13 | 1985-11-12 | Aluminum Company Of America | Electrode assembly having improved current distribution for use in an electrolytic reduction cell |
US4557817A (en) * | 1984-11-13 | 1985-12-10 | Aluminum Company Of America | Reduced voltage electrode design |
US4824543A (en) * | 1987-12-02 | 1989-04-25 | Aluminum Company Of America | Electrode design for increased current distribution |
US5225379A (en) * | 1988-02-09 | 1993-07-06 | Ucar Carbon Technology Corporation | Composites of flexible graphite particles and amorphous carbon |
US5002908A (en) * | 1989-10-30 | 1991-03-26 | National Refractories & Minerals Corporation | Resin bonded refractory shape and method of making |
US5939012A (en) * | 1997-12-12 | 1999-08-17 | Globe Metallurgical, Inc. | Method and apparatus for manufacture of carbonaceous articles |
WO2002072476A1 (fr) * | 2001-03-08 | 2002-09-19 | Kyushu Refractories Co., Ltd. | Matiere refractaire, procede de production correspondant et refractaire utilisant cette matiere |
US8721939B2 (en) | 2009-12-08 | 2014-05-13 | Graftech International Holdings Inc. | High porosity/low permeability graphite bodies and process for the production thereof |
RU2456317C2 (ru) * | 2010-08-31 | 2012-07-20 | Российская Федерация, От Имени Которой Выступает Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации | Способ получения микросферических гранул сажи |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR1310560A (fr) * | 1961-09-21 | 1962-11-30 | Armour Res Found | Procédés de fabrication d'articles ou de structures en carbone ou en graphite et nouveaux produits résultants |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3124625A (en) * | 1964-03-10 | Graphite production utilizing uranyl nitrate hexahydrate catalyst | ||
CA656694A (en) * | 1963-01-29 | Johnson William | Carbon articles | |
US2997744A (en) * | 1957-09-19 | 1961-08-29 | Stephen D Stoddard | Method of graphite preparation |
US3126430A (en) * | 1957-09-24 | 1964-03-24 | Production of carbon masses |
-
1963
- 1963-02-22 FR FR925673A patent/FR1516718A/fr not_active Expired
-
1964
- 1964-02-20 US US346200A patent/US3280231A/en not_active Expired - Lifetime
- 1964-02-20 GB GB7146/64A patent/GB1034981A/en not_active Expired
- 1964-02-21 DE DE19641569267 patent/DE1569267C2/de not_active Expired
- 1964-02-21 DE DE1964P0033657 patent/DE1569267B1/de active Pending
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR1310560A (fr) * | 1961-09-21 | 1962-11-30 | Armour Res Found | Procédés de fabrication d'articles ou de structures en carbone ou en graphite et nouveaux produits résultants |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE1569267B1 (de) | 1970-10-22 |
US3280231A (en) | 1966-10-18 |
GB1034981A (en) | 1966-07-06 |
FR1516718A (fr) | 1968-02-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE1569267C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kohlewerkstoffen | |
DE2203592C3 (de) | Verfahren zum Herstellen einer kohlenstoffhaltigen Wabenstruktur | |
DE2256326B2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus einem Gemisch von Alpha-Siliziumkarbid, Graphit und einem Bindemittel | |
DE2426814A1 (de) | Knochenprothese und verfahren zu deren herstellung aus graphit | |
DE3037199C2 (de) | Verfahren zum Herstellen von Formkörpern aus Siliziumkarbid oder Formkörpern aus Graphit oder graphitähnlichem Werkstoff mit einer aus Siliziumkarbid bestehenden Oberfläche | |
DE3881669T2 (de) | Wärmeresistenter Verbundkörper und Verfahren zu seiner Herstellung. | |
DE3141982A1 (de) | Bienenwabenfoermiger kohlenstofformkoerper und verfahren zu dessen herstellung | |
DE2628342B2 (de) | Siliciumcarbidsinterkörper und Verfahren zu deren Herstellung | |
DE1918834A1 (de) | Isotropes Graphit grosser Dichte | |
EP0175877B1 (de) | Polygranularer Kohlenstoffkörper und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE3305529A1 (de) | Verfahren zur herstellung poroeser, durchstroembarer formkoerper aus siliziumkarbid | |
DE1227373B (de) | Verfahren zur Herstellung von feinporigen Kohlenstofformkoerpern | |
DE2338562B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Graphitformkoerpern hoher Isotropie und hoher Waermeleitfaehigkeit,insbesondere fuer Hochtemperaturreaktor-Brennelemente | |
DE2752040B2 (de) | Neutronenabsorberplatten auf Grundlage von Borcarbid und Kohlenstoff und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE2039593A1 (de) | Verfahren zur Herstellung unitaerer poroeser Kohlenstoffkoerper | |
DE1696715C (de) | ||
DE3234777C2 (de) | Graphitform für das Drucksintern | |
DE3116786A1 (de) | Homogener siliciumcarbid-formkoerper und verfahren zu seiner herstellung | |
DE2325163C3 (de) | Verfahren zum Herstellen von Kohlenstoffkörpern | |
DE1117028B (de) | Verfahren zur Herstellung von Graphitkoerpern | |
DE1471422C (de) | Verfahren zur Herstellung von porösen Gegenstanden aus Kohlenstoff | |
DE1671016C3 (de) | Verfahren zum Herstellen von dichten Feinkorngraphitkörpern | |
DE1226924B (de) | Verfahren zur Herstellung von kuenstlichen Graphitgegenstaenden | |
JPH0159994B2 (de) | ||
DE1471422B2 (de) | Verfahren zur herstellung von poroesen gegenstaenden aus kohlenstoff |