DE1545024B2

DE1545024B2 - Verfahren zur Herstellung von Polyestern

Info

Publication number: DE1545024B2
Application number: DE1545024A
Authority: DE
Inventors: Takeo Fusayama; Yoshimitsu Ichikawa; Syotaro Izeki; Rei Yokouchi
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1963-05-08
Filing date: 1964-05-08
Publication date: 1974-05-16
Also published as: DE1545024A1; GB1060693A; DE1545024C3; US3515700A

Description

und Erdalkalimetallatome enthält, ist dadurch gekennzeichnet, daß man ein Katalysatorgemisch aus

a) einem Zinksalz einer Carbonsäure oder anorganischen Säure (X),

b) einem Carbonsäuresalz eines Erdalkalimetalls (Y) und

c) einer Titanverbindung der allgemeinen Formel

Ti(OR)₄ (Z)

worin R eine Alkyl-, Aryl-, Aralkyl-, Acyl- oder Hydroxyalkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bedeutet,

verwendet, wobei die Einzelbestandteile des Gemisches aus X, Y und Z in solchen Mengen vorhanden sind, daß die Ausdrücke:

X + Y + Z = 0,02 — 0,6

und
6X> Y + Zg: X

in Gewichtsprozent, bezogen auf die Säurekomponente, erfüllt sind.

Durch das erfindungsgemäß verwendete Katalysatorgemisch wird der kinetische Reibungskoeffizient des Filmes erniedrigt, ohne wesentlich die Transparenz des Filmes zu beeinträchtigen.

Das Verfahren deri Erfindung wird nachstehend näher erläutert.

Beispiele für erfindungsgemäß verwendete Dicarbonsäuren sind: aliphatische Dicarbonsäure, wie Oxalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure und Sebacinsäure, aromatische Dicarbonsäure, wie Terephthalsäure, ίο Isophthalsäure, Phthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure und Diphenyldicarbonsäuren und cycloaliphatische Dicarbonsäure, wie z. B. 1,2-Cyclobutandicarbonsäure, oder deren Gemische.

Außerdem können die niederen Alkylester der vorstehend genannten Dicarbonsäuren zur Anwendung gelangen.

Diole, welche gemäß der Erfindung verwendet

werden können, sind Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Propylenglykol, Polyäthylenglykol, Butandiol, Thioglykol, p-Xylylglykol, 1,4-Cyclohexandimethanol oder Mischungen davon.

Auch können an Stelle der vorstehend genannten Dicarbonsäuren, oder zusätzlich zu diesen, Dicarbonsäuren der nachstehenden Formeln verwendet werden:

HOOC

COOH HOOC

COOH

>—SO₂NH-

zu verwendenden Katalysatorgemisches liegt innerhalb des Bereichs von X + Y + Z = 0,02 bis 0,6, vorzugsweise 0,06 bis 0,4, wobei 6X ^ Y + Z ^ X ist, wenn 35 jeweils die Menge der Zinkverbindung, Erdalkaliverbindung und Titanverbindung in der entsprechenden Reihenfolge als X, Y und Z Gewichtsprozent, bezogen auf die Säurekomponente, ausgedrückt wird. So ist der allgemein bevorzugte Bereich der Ver-Nachstehend wird das bei dem Verfahren der 40 wendung von jeder einzelnen der Metallverbindungen: Erfindung zu verwendende Katalysatorgemisch näher
erläutert.

Geeignete Zinksalze einer Carbonsäure sind z. B. Zinkacetat, Zinkcaproat, Zinkadipat und Zinkbenzoat, und Zinksalze einer anorganischen Säure sind z. B. Zinkchlorid, Zinkcarbonat und Zinkborat.

Außerdem kann ein Teil der Diole, wie vorstehend angegeben, beispielsweise bis zu 30%, durch 2,2-Bis-(p-2-oxyphenyl)-propan oder 2,2-Bis-(p-oxyäthoxyphenyl)-propan, ersetz sein.

Das Verfahren der Erfindung ist insbesondere geeignet zur Herstellung von Polyestern, welche zu wenigstens 70% aus Äthylenterephthalateinheiten bestehen.

X = 0,005 bis 0,1, Y = 0,01 bis 0,4, Z = 0,005 bis 0,2.

Geeignete Titanverbindungen der allgemeinen Formel Ti(OR)₄(Z)

Bei dem Verfahren der Erfindung werden normalerweise der ersten Stufe die Dicarbonsäure oder ein niederer Alkylester davon mit einem Diol unter Bildung eines Diesters der Dicarbonsäure oder eines in der R einen Alkyl-, Aryl-, Aralkyl-, Acyl- oder 50 niederen Polykondensats davon umgesetzt, und in der Hydroxyalkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen dar- zweiten Stufe wird das Reaktionsprodukt der ersten

Stufe weiter bei verringertem Druck erhitzt und polykondensiert. Diese Reaktionen können auch kontinuierlich ausgeführt werden.
55

stellt, sind Tetramethyltitanat, Tetraäthyltitanat, Methyltriphenyltitanat, Dipropyldibenzyltitanat, Dibutyldi-(2-hydroxyäthyl)-titanat, Diisopropoxytitandiacetat und Dibutoxytitandibenzoat.

Beispiele für geeignete Carbonsäuresalze von Erdalkalimetallen sind die Carboxylate von Ca, Ba und Sr sowie Mischungen davon.

Alle diese Zinkverbindungen, Titanverbindungen Die bei dem Verfahren der Erfindung zur Anwendung gelangenden Erdalkalisalze von Carbonsäuren sind als Katalysatoren für die Polyesterherstellung gut bekannt, und eine Reihe der Zinkverbindungen und Titanverbindungen sind ebenfalls als Katalysatoren

und Erdalkaliverbindungen können während der Ver- 60 bekannt. Jedoch ist das erfindungsgemäß verwendete esterung oder der Esteraustauschreaktion zugegeben Katalysatorgemisch nicht bekannt,
werden, oder eine oder zwei können zu diesem Zeitpunkt zugegeben werden und die übrigen während der
Polykondensation.

Bei dem Verfahren der Erfindung werden Vorzugsweise Zinkchlorid und ein Calciumsalz einer Carbonsäure verwendet.

Die Menge des bei dem Verfahren der Erfindung Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Beispielen näher erläutert.

Beispiele 1 bis 6

In einem mit einem Rührer und einer Rückfiußkolonne ausgestatteten Gefäß aus rostfreiem Stahl

werden 1500 Teile Dimethylterephthalat, 1050 Teile Äthylenglykol und der Katalysator einer Esteraustauschreaktion bei 150 bis 25O⁰C unterworfen, während das gebildete Methanol kontinuierlich abge-*<, zogen wurde. Nachdem die Abdestillation des Me- · thanols vervollständigt war, wurde das Produkt in einen Behälter aus rostfreiem Stahl übergeführt, welcher mit einem Rührer und einer Rückflußkolonne ausgestattet war, dessen Temperatur allmählich auf 275 ⁰C innerhalb einer Stunde erhöht wurde, während der Druck erniedrigt wurde. Bei 275° C und unter Vakuum, welches schließlich unterhalb 1 mm Hg aufrechterhalten wurde, wurde polykondensiert.

Die grundmolare Viskosität des erhaltenen Polyesters wurde bei 25⁰C in einem gemischten Lösungsmittel aus Phenol und Tetrachloräthan im Verhältnis von 1: 1 gemessen.

Die Anzahl von Fremdkörperteilchen in dem Polyester wurde bestimmt, indem man die Anzahl von Teilchen einer Größe von 20 μ oder darüber, welche in 10 g des Polyesters enthalten waren, mittels eines Doppelstereomikroskops (hergestellt von Nihon Kogaku Kabushiki Kaisha) zählte.

Der kinetische Reibungskoeffizient wurde in der nachstehend angegebenen Weise bestimmt. Der Polyester wurde zu einem Film einer Dicke von 6 μ geformt; es wurden zwei Stücke des Films aneinandergerieben, und der kinetische Reibungskoeffizient wurde aus der nachstehenden Gleichung berechnet:

~T~* ~
wobei

Θ = Berührungswinkel (Radian),
μ = kinetischer Reibungskoeffizient,
T₀ = anfängliche Belastung (g),
T — erzeugte Belastung (g).

Die Trübung oder Undurchsichtigkeit wurde mittels des Trübungsmeßgerätes von Nihon Kogaku gemäß der ASTM D-1003-52-Standardmeßmethode an dem Film von 6 μ Dicke gemessen.

Bei spiel	Katalysator und zugesetzte Menge	0,45 0,15 0,30	Ester aus tausch- reaktions- zeit	PoIy- konden- sationszeit	Grund molare Viskosität	Anzahl von Fremd körpern	Trübung	Kinetischer Reibungs koeffizient
	(Gewichtsteile)	0,45 0,30 0,30	(Stunden)	(Stunden)	W		(7o)	(μ)
1	ZnCl₂ Tetrabutyltitanat (TBT) Ca(OAc)₂ ■ H₂O	0,30 0,45 0,30	3,43	3,13	0,677	4	0,6	0,80
2	ZnCl₂ TBT Ca(OAc)₂ · H₂O	0,30 0,45 0,30	2,23	2,87	0,664	5	0,75	0,85
3	ZnCIo TBT" Ca(OAc)₂ · H₂O	0,30 0,45 0,30	3,36	2,95	0,653	5	0,80	0,80
4	ZnCl₂ Tetrastearyltitanat Ca(OAc)₂-H₂O	0,30 0,45 0,30	3,21	3,68	0,659	5	1,20	0,85
5	ZnCl₂ TBT Ca(OAc)₂ · H₂O	3,57	3,12	0,663	4	0,95	0,80
6	Zn(OAc)₂ · H₂O TBT Ca(OAc)₂ · H₂O	2,95	5,54	0,657	6	0,80	0,85

Beispiel 7

1500 Teile Dimethylterephthalat, 1050 Teile Äthylenglykol, 0,30 Teile Zinkchlorid, und 0,50 Teile CaI-ciumacetat wurden, wie im Beispiel 1 beschrieben, einer Esteraustauschreaktion während 3,3 Stunden unterworfen. Zu dem Reaktionsprodukt wurden 0,30 Teile Tetrabutyltitanat (TBT) zugegeben und das Produkt wurde dann während 3,1 Stunden wie im Beispiel 1 polykondensiert. Der so erhaltene Polyester besaß eine grundmolare Viskosität von 0,665, und die Anzahl an Fremdkörpern betrug 5. Der daraus hergestellte Film besaß eine Trübung von 0,80 % und einen kinetischen Reibungskoeffizienten von 0,65.

Kontrolle 1

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde mit der Abänderung wiederholt, daß 0,60 Teile Zinkchlorid allein als Katalysator verwendet wurden und die Esteraustauschreaktionszeit und die Polykondensationszeit jeweils 3,5 und 4,8 Stunden betrugen.

Der erhaltene Polyester hatte eine grundmolare Viskosität von 0,691, und die Anzahl von Fremdkörpern betrug 5. Der daraus erzeugte Film besaß eine Trübung von 0,6% und einen kinetischen Reibungskoeffizienten von 2,0.

Kontrolle 2

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde mit der Abänderung wiederholt, daß 0,45 Teile Zinkchlorid und 0,3 Teile Tetrabutyltitanat als Katalysator verwendet wurden und die Esteraustauschreaktionszeit und die Polykondensationszeit jeweils 3,5 Stunden und 2,8 Stunden betrugen. Der erhaltene Polyester hatte eine grundmolare Viskosität von 0,658 und die Anzahl an

Fremdkörpern war 7. Der daraus hergestellte Film Katalysator zu dem Reaktionssystem nach Beispiel 1 besaß eine Trübung von 0,55% und einen kinetischen wurde der Esteraustausch während 6,3 Stunden wie Reibungskoeffizienten von 1,8. ¹^ im Beispiel 1 durchgeführt und die Polykondensation

während 3,0 Stunden durchgeführt. Der dabei herge-

Kontrolle 3 5 stellte Polyester hatte eine grundmolare Viskositätszahl

von 0,73 und war tiefgelb. Die Anzahl Fremdstoffe

1500 Teile Dimethylterephthalat, 1050 Teile Äthy- betrug 79. Da die Fremdstoffe in sehr großer Menge lenglykol und 1,35 Teile Calciumacetat wurden der vorlagen, wurde keine Folie aus dem Kondensat her-Esteraustauschreaktion während 4 Stunden in ahn- gestellt.

licher Weise, wie im Beispiel 1 beschrieben, unter- io Kontrolle 5

worfen. Das Reaktionsprodukt wurde dann mit

0,45 Teilen Antimonoxyd versetzt und 4,5 Stunden, Dieser Vergleich belegt den Fall, wo keine Titan-

wie im Beispiel 1 beschrieben, polykondensiert. Der verbindung verwendet wurde.

erhaltene Polyester hatte eine grundmolare Viskosität 0,75 Teile Zinkchlorid und 0,5 Teile Calciumacetat

von 0,670 und war trüb, wobei der daraus hergestellte 15 wurden den Reaktionspartnern des Beispiels 1 zuge-FiIm gleichfalls trüb war und einen kinetischen Rei- setzt und der Esteraustausch während 4 Stunden wie bungskoeffizienten von 1,9 aufwies. im Beispiel 1 durchgeführt. Anschließend wurde die

Polykondensation während 3,0 Stunden wie im Bei-

Beispiel 8 spiel 1 ausgeführt. Der erhaltene Polyester hatte eine

20 grundmolare Viskositätszahl von 0,65, eine Fremdln einem mit einem Rührer und einer Einrichtung Stoffanzahl von 5, eine Trübung von 0,78 % und einen für die Abdestillation von Wasser ausgestatteten kinetischen Reibungskoeffizienten von 2,0.
Autoklav aus rostfreiem Stahl wurden 100 Teile

Terephthalsäure, 50 Teile Äthylenglykol, 0,05 Teile Kontrolle 6

Calciumacetat und 0,02 Teile Zinkchlorid einer Ver- 35

esterung während 5 Stunden bei 240° C unterworfen, Dieser Vergleich entspricht dem Verfahren der

wobei der Innendruck des Autoklavs bei 4 kg/cm² USA.-Patentschrift 3 068 204.

aufrechterhalten wurde. Das Reaktionsprodukt wurde 1500 Teile Dimethylterephthalat, 1050 Teile Äthylendann mit 0,05 Teilen TBT versetzt und in ein ahn- glykol, 0,45 Teile Zinkchlorid und 0,6 Teile Calciumliches Polykondensationsreaktionsgefäß, wie im Bei- 30 fluortitanat wurden einem Esteraustausch während spiel 1 verwendet, übergeführt, worin es, wie im 3,7 Stunden wie im Beispiel 1 unterworfen und an-Beispiel 1 beschrieben, während 3,6 Stunden poly- schließend die Polykondensation während 3,5 Stunkondensiert wurde. Der erhaltene Polyester hatte den wie im Beispiel 1 durchgeführt. Der erhaltene einen Erweichungspunkt von 252° C und eine grund- Polyester hatte eine grundmolare Viskositätszahl von molare Viskosität von 0,657, und die Anzahl von 35 0,681, eine Anzahl an Fremdmaterial von 24, eine Fremdkörpern betrug 8. Der daraus hergestellte Film Trübung von 0,58 und einen kinetischen Reibungshatte eine Trübung von 1,65% und einen kinetischen koeffizienten von 2,0.
Reibungskoeffizienten von 0,65.

Kontrolle 7
B e i s ρ i e 1 9 40

Dieser Vergleich stellt eine Modifizierung des Ver-

100 Teile Sebacinsäure und 200 Teile Äthylenglykol fahrens der USA.-Patentschrift 3 068 204 dar. _
wurden durch 4stündige Umsetzung am Siedepunkt 1500 Teile Dimethylterephthalat, 1050 Teile Äthylendes Äthylenglykols in Gegenwart von 0,06 Teilen glykol und 1,2 Teile Calciumacetat wurden dem Ester-Calciumacetat verestert. Das Reaktionsprodukt wurde 45 austausch während 3,5 Stunden wie im Beispiel 1 mit 0,03 Teilen Zinkchlorid und 0,08 Teilen TBT ver- unterworfen. Dann wurden 0,3 Teile Zinkfluortitanat setzt und dann während 3,5 Stunden, wie im Beispiel 1 zu dem Reaktionssystem zugegeben und anschließend beschrieben, polykondensiert. Der erhaltene Polyester die Polykondensation während 3,0 Stunden wie im besaß einen Schmelzpunkt von 72° C und eine grund- Beispiel 1 durchgeführt. Der erhaltene Polyester hatte molare Viskosität von 1,51; die Anzahl von Fremd- 50 eine grundmolare Viskositätszahl von 0,656, eine Ankörpern betrug 4. Der aus diesem Polyester erhaltene zahl an Fremdmaterial von 8, eine Trübung von 2,7 Film war gleitfähiger als der Film, welcher aus einem und einen kinetischen Reibungskoeffizienten von 0,80. durch Umsetzung von 100 Teilen Sebacinsäure, 200 Tei- Aus den vorstehenden Vergleichen ergibt es sich,

len Äthylenglykol, 0,06 Teilen Calciumacetat und daß kein Polyester, der für durchsichtige Folien mit 0,03 Teilen Antimonoxyd in entsprechender Weise 55 niedrigem kinetischen Reibungskoeffizienten geeignet erhaltenen Polyester gebildet war. ist, bei alleiniger Verwendung der Zinkverbindungen,

Erdalkaliverbindungen oder Titanverbindungen erhal-

Kontrolle 4 ten werden kann. Bei einer Kombination von Zink

chlorid und Calciumfluortitanat wird keine ausrei-

Dieser Vergleich belegt den Fall, wo weder eine 60 chende Gleitfähigkeit erreicht. Wenn eine Kombina-Zinkverbindung noch eine Erdalkaliverbindung ver- tion von Calciumacetat und Zinkfluortitanat verwenwendet werden. det wird, wird zwar eine gleitfähige Folie erhalten,

Bei Zusatz von 0,75 Teilen Tetrabutyltitanat als deren Durchsichtigkeit jedoch äußerst schlecht ist.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von Polyestern durch Umsetzen von Dicarbonsäuren oder deren niederen Alkylestern mit Diolen in Gegenwart eines Katalysatorgemisches, das Zink-, Titan- und Erdalkalimetallatome enthält, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Katalysatorgemisch aus

a) einem Zinksalz einer Carbonsäure oder anorganischen Säure (X)

b) einem . Carbonsäuresalz eines Erdalkalimetalls (Y) und

c) einer Titanverbindung der allgemeinen Formel

Ti(OR)₄(Z)

worin R eine Alkyl-, Aryl-, Aralkyl-, Acyl- oder Hydroxyalkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bedeutet,

verwendet, wobei die Einzelbestandteile des Gemisches aus X, Y und Z in solchen Mengen vorhanden sind, daß die Ausdrücke:

X + Y + Z = 0,2 — 0,6

und
a; Y + Z^ X

in Gewichtsprozent, bezogen auf die Säurekomponente, erfüllt sind.

Reibung zwischen Filmen und Hand oder Maschine verursacht werden, wodurch die Arbeits- oder Betriebsleistungsfähigkeit stark verringert wird. Dabei nimmt

',, die Neigung dazu weiter zu, je kleiner die Dicke des Films wird. Jedoch wurde bisher kaum irgandein Versuch unternommen, die Gleitfähigkeit der Filmoberfiäche zu verbessern.

Diese Schwierigkeit wurde erkannt und im Hinblick darauf, daß zur Schaffung einer sehr gleitfähigen FiImoberfläche unter Beibehaltung der ursprünglichen, für jeden besonderen Verwendungszweck geeigneten Eigenschaften, dessen kinetischer Reibungskoeffizient niedrig gehalten werden soll, wurde eine gründliche Untersuchung durchgeführt. Dabei wurde festgestellt, daß der kinetische Reibungskoeffizient von Polyesterfilm durch die Art des während der Polyesterherstellung verwendeten Katalysatorsystems stark beeinflußt wird, obgleich er auch etwas durch die filmbildenden Bedingungen geändert wird.

Es wurde zunächst angenommen, daß die Anwesenheit von sehr kleinen Teilchen im Polyester brauchbar wäre, um den kinetischen Reibungskoeffizient von Polyesterfilm zu erniedrigen, und es wurden auf der Basis dieser Annahme Versuche über den Zusatz von Titanoxyd, Kieselsäure oder Calciumsulfat ausgeführt, welche gebräuchlicherweise als Zusätze für Mattierungszwecke oder die Verbesserung der Streckfähigkeit von faserbildendem Polyester verwendet werden. Der Zusatz führte zwar zur Bildung von Erhebungen auf der Filmoberfläche, jedoch zu keiner Erniedrigung des kinetischen Reibungskoeffizienten des Films. Im Gegenteil wurden sie bisweilen zu einem Hindernis für die Bildung von sehr dünnen Polyesterfilmen, da der Anteil von zugesetzten kleinen Teilchen sich während der Synthese des Polyesters zusammenschließt und demgemäß zur Anwesenheit von in der Filmoberfläche dispergierten groben großen Teilchen führt. Auch war in diesem Fall die Transparenz oder Lichtdurchlässigkeit des Films beachtlich beeinträchtigt oder verschlech-

Bisher wurde die Herstellung von Polyester in technischem Maßstab über die Stufen der Herstellung von
Polykondensat von geringem Molekulargewicht aus
einer Dicarbonsäure oder deren Derivat und einem 40 tert, was tatsächlich einen ernsthaften Nachteil darstellt. Es wurde daher festgestellt, daß die Zugabe vielmehr zu einer Verschlechterung der Filmeigen

schaften führt.
Es ist auch bekannt, daß Erdalkalimetalle, insbe-

Diol oder einer Oxycarbonsäure mittels einer Veresterungs- oder Esteraustauschreaktion und ferner der
weiteren Polykondensation des erhaltenen Polykondensate ausgeführt. Beispielsweise wird Polyäthylenterephthalat dadurch hergestellt, daß man Terephthal- 45 sondere Calcium, in Form eines in Polyester unlössäure oder Dimethylterephthalat mit Äthylenglykol liehen Carboxylats abgeschieden werden und eine auf 150 bis 250⁰C erhitzt, gründlich das durch die Fremdsubstanz bilden, wobei verschiedene Arbeits-Umsetzung gebildete Methanol abdestilliert und an- weisen zur Verringerung der Fremdsubstanz vorgeschließend das Produkt bei 260 bis 29O⁰C unter ver- schlagen wurden. Im Gegensatz dazu wurde nun die ringertem Druck polykondensiert, wobei Äthylen- 50 Möglichkeit der Verwendung und Ausnutzung der glykol abdestilliert. Fremdsubstanz, welche durch die Verwendung von

Bei einer solchen Arbeitsweise wird gewöhnlich ein Erdalkaliverbindungen als Katalysator gebildet wird, Katalysator zur Beschleunigung der Reaktion ver- für einen vorteilhaften Zweck, d. h. um die Anwesenwendet. Es ist bekannt, daß wesentliche Eigenschaften heit von äußerst kleinen Teilchen in dem Polyester von Polyestern, wie z. B. Farbton, elektrische Eigen- 55 hervorzurufen oder zu veranlassen, in Betracht geschaften, Licht- und Wärmebeständigkeit, durch den zogen. Es wurde jedoch festgestellt, daß gemäß der verwendeten Katalysator oder durch andere Zusätze gebräuchlichen Arbeitsweise der Synthese von PoIybeeinflußt werden. Daher ist die Auswahl des Kata- estern, wobei eine Erdalkaliverbindung als Esterlysators sehr wichtig, und es wurden viele Verbin- austauschkatalysator und eine Antimonverbindung düngen für sich oder in Kombination zur Verwendung 60 als Polykondensationskatalysator verwendet werden, als Katalysator oder als Katalysatorsystem bekannt. die erzeugten Teilchen Erhebungen in der Filmober-

Wenn die Herstellung von Polyestern für die Weiterverarbeitung zu Filmen beabsichtigt ist, können die Eigenschaften des Films für jede besondere Anwendung in Abhängigkeit von den Eigenschaften des Polyestermaterials variiert werden. Wenn die Filmoberfläche nicht gleitfähig ist, kann eine Haftung oder ein Kleben zwischen den Filmen und eine erhöhte fläche bilden, jedoch kaum eine Erniedrigung des kinetischen Reibungskoeffizienten bewirken, während sie den Film undurchsichtig machen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Polyestern durch Umsetzen von Dicarbonsäuren oder deren niederen Alkylestern mit Diolen in Gegenwart eines Katalysatorgemisches, das Zink-, Titan-