DE1542222A1 - Verfahren zum Umsetzen von Kohlenoxyd mit Dampf - Google Patents

Verfahren zum Umsetzen von Kohlenoxyd mit Dampf

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DE1542222A1 DE1965J0029635 DEJ0029635A DE1542222A1 DE 1542222 A1 DE1542222 A1 DE 1542222A1 DE 1965J0029635 DE1965J0029635 DE 1965J0029635 DE J0029635 A DEJ0029635 A DE J0029635A DE 1542222 A1 DE1542222 A1 DE 1542222A1
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Description

Mappe 20 482
ΙΟΙ Case Ü.18O15/1Ö669
Beschreibung
zur Patentanmeldung der
Firma Imperial Chemical Industries Limited, London, England
betreffem
"Verfahren zum Umsetzen von Kohlenoxid mit Dampf"
Prioritäten! 5. Januar 1965> 25- August 1965 und 3. Dezember 1965 - Großbritannien
Die Erfindung bezieht sich auf die Umsetzung von Kohlenoxyd mit Dampf über Katalysatoren von hoher Aktivität bei niedriger Temperatur. Die Katalysatoren Ln ihren bevorzugten Formen haben den Vorteil, daß sie während längarer Gebrauchezeiträume aktiv bleiben, beziehungsweise ohne ernsthafte Einbuße an mechanischer Festigkeit weniger dicht sind als viele verwandte vorbekannte Katalysatoren,
Erfindungagemäß ist ein Verfahren zum fJiaaetBen von Kohlenoxyd mit üiviv;..f ImL Ttimparat.urcn von unterhalb 3!H)0O üi .u· *iiiior:i -rV-'i-i, 'i: * iti^of Hit Hj.ilO'-i Huh.;!!-', IU 'K^i'. »^i;·1·» f ^.f M '\ ■■*'">- ?"? VuI) ■"; < i-
SAD ORIGINAL
den von Kupfer und Zink und mindestens 1 weiteres Metall von der Art von Mangan beziehungsweise der Metalle der Gruppen II bis V des Periodensystemes, deren Oxyde als Katalysatorträger brauchbar sind» vorgesehen.
Die Erfindung liefert auch eine Katalysatormasse beziehungsweise -zubereitung, aus welcher der Katalysator hergestellt werden kann, und ein Verfahren zur Herstellung der Masse und des Katalysators. Das weitere Metall ist, sofern es nicht Mangan ist, vorzugsweise ein Metall der Gruppe II beziehungsweise IXI des Periodensystemes, Insbesondere Aluminium beziehungsweise Magnesium, obwohl auch Titan beziehungsweise Zirkon beziehungsweise Thorium verwendet werden kann. Der Anteil des Oxydes von Mangan beziehungsweise vom weiteren Metall 1st vorzugsweise 4 bis 20 Grammatom-^, insbesondere 8 bis 20 urammatosHt, der Summe der erwähnten Oxyde. Venn ilanganoxyd zugegen ist, ist seine Wertigkeit im Katalysator bei normaler Handhabung, d.h. vor der Reduktion vor dem beziehungsweise beim Gebrauoh, vorzugsweise nicht mehr als 4.
Der Kupfergehalt des Katalysators beziehungsweise der Masse ist vorzugsweise mindestens 10/(, beispielsweise 10 bis 70/&, insbesondere LO bis 50^. Der Zinkgehalt ist vorzugsweise mindestens 20,4, beispielsweise 20 bis 80^. So enthalten brauchbare Katalysatoren Kupfer, Zink und das weitere Metall i sä flla woitare>i Mnbail.i in ü&n Verhältnissen
15A2222
30 : 6ΰ : 10, 40 : 40 * 20 und 60 ί 30 t 10 sowie in zwischen diesen Verhältnissen liegenden Verhältnissen. Diese Verhältnisse sind auch in Grammatomen ausgedrückt.
Die Erfindung liefert auch ein Verfahren sur Herstellung von Katalysatormassen, bei welchem eine Mischung von schwefelfreien von Halogeniden verschiedenen Salzen der Metalle mit einem Oarbonat beziehungsweise Bicarbonat eines Alkalimetalle 3 beziehungsweise (weniger bevorzugt) einer Ammonium- " gruppe umgesetzt wird, worauf der entstandene Niederschlag im wesentlichen alkalifrei gewaschen, getrocknet und calciniert wird. Das Vermischen der Lösungen in der Fällungsstufe wird vorzugsweise kontinuierliche durchgeführt. Die Temperatur der Mischstufe 1st vorzugsweise 65 bis 850C und vorzugsweise wird sie noch dem Vermischen auf 80 bis 10O0C erhöht und auf diesem Wert gehalten, bis der pH-Wert zu steigen aufhört. Vorzugsweise wird ein ziemlich niedriger, jedoch konstanter Alkalinitätsgrad (einem pH-Wert von bis i zu 9,0, insbesondere bis zu 8,0 bei 9O0C entsprechend) während und nach der Fällung aufrechterhalten. (In der provisional specification n der die Priorität begründenden britischen Voranmeldung wurde die untere Grenze 7,0 für die "Neutralität" angegeben, obwohl bei den verwendeten Temperaturen die Neutralität bei dem geringen pH-Wert von etwa 6,0 sein kann). Das Waschen des Niederschlages im Falle der Herstellung unter Verwendung einer Alkalimetallverbin-
909851/mO
BAD ORiGJNAL
dung soll vorzugsweise derart sein, dass weniger als Alkalimetalloxyd (als Nag0 berechnet), insbesondere weniger als 0,2^ Alkalimetalloxyd, übrigbleibt.
Im obigen Verfahren ist es bevorzugt, daß mindestens etwas vom Gehalt, vorzugsweise der gesamte Gehalt, jedes durch Fällung eingeführten Metallbestandteiles in Form einer Verbindung, in welcher er als Kationen, inabesondere als Nitrat beziehungsweise Acetat, vorliegt, eingeführt wird. Es fällt jedoch unter die Erfindung, einen Teil von 1 oder mehr Metallbestandteilen als Anionen einzuführen. Die Calcinierung des Katalysators wird vorzugsweise bei Temperaturen von bis zu 35O0O, beispielsweise bei etwa 3000G, durchgeführt.
Wenn der Katalysator in feststehender beziehungsweise ruhender Schicht zu verwenden ist, kann er zu Formkörpern geformt werden, beispielsweise durch Garnulieren beziehungsweise Körnen, Tablettieren oder Strangpressen. Diese Arbeitsgänge werden vorzugsweise nach dem Calcinieren des Niederschlages durchgeführt. Die Tablettendichte beziehungsweise Kontaktkörperdichte der Masse beträgt vorzugsweise 1,0 bis 2,0, insbesondere 1,4 bis 1,8* Vor Gebrauch wird die Katalysatormasse zur aktiven Form reduziert; dies erfolgt im allgemeinen durch den Benutzer des Katalysators im Kontaktofen, in welchem der Katalysator zu verwenden let. Bs können reduzierende Gase, wie Wasserstoff beziehungsweise Kohlenoxyd, vorzugsweise mit
909 851/VffÜ
einem in bezug auf den Katalysator inerten Gas, wie Stickstoff beziehungsweise Dampf, beträchtlich verdünnt, für die Reduktion verwendet werden, vorausgesetzt daß sie im wesentlichen frei von Schwefel und anderen Katalysatorgiften sind. Kine brauchbare Reduktionstemperatur betragt 25O0C; übermäßige Temperaturen sollen selbstverständlich vermieden werden.
Die erfindungsgemäße Katalysatormasse enthält vorzugsweise einen Anteil vom Katalysatorträgermaterial zusätzlich zu dem durch gemeinsame Fällung eingeführten (atalysatorträgermaterial. Zweckmäßigerweise ist dies®Material dasselbe wie das durch gemeinsame Fällung eingeführte, obwohl es nicht sein muß. Vorzugsweise wird der Hauptanteil r.es Katalysatorträgernaterials durch gemeinsame Fällung tingeführt. Bin besonders guter Katalysator enthält 2 bis β Gr>>w.-/& zugesetztes Aluminiumoxid in Gewichtskonzantration ausgedrückt und dieses ist vorzugsweise in Form eines Alumlniumoxydhydrates beziehungsweise eines hydratisierbaren i.luminiuinoxydes zu 1 oder mehr der an der gemeinsamen Fällai; teilnehmenden Lösungen zugesetzt worden, so Qaß die Fällung in seiner Gegenwart stattfindet. Die Katnlyaatorraaiia nach, der Erfindung kann gegebenenfalls einen A-iteil von C.iromoxyd, vorzugsweise bis zu etwa 25/ der Gesamtmasse, ent ι al ten und dieses wird vorzugsweise durch gemeinsame Fällung eingeführt. Beide der oben erwähnten Prozentangabe*! sind in Ge-
90 9 851/ HW BAD original
wicht, bezogen auf die in der Katalysatormasse vorhandenen Oxyde beim Vorliegen der Oxydform, ausgedrückt.
Im Verfahren zum Umsetzen von Kohlenoxyd mit Dampf wird der Katalysator durch übermäßige Temperaturen desaktiviert, weswegen das Verfahren bei Temperaturen von bis au 3K)O0C betrieben wird. JSs können Drücke in einem weiten Bereich, beispielsweise von 1 bis 50 Atm und höher, angewandt werden. Das Bintrittgas soll im wesentlichen schwefelfrei sein, d.
h. weniger als 0,0005 Gew.-^ (5 parts per million by weight), insbesondere weniger als 0,0001 Gew.-^ (1 part per million by weight), freien oder gebundenen Schwefel enthalten, weswegen es vorteilhaft ist, den Katalysator mit Hilfe einer Schwefel absorbierenden Schicht oder anderen "Schutzumhüllung" Oguard case"), zweickmäßigerweise einer, -die bei der Kinlaßtemperatur de« Katalysators betriebsfähig ist, zu schützen. Das erfindungsgemäße Verfahren wird sehr zweckmäßig zur Behandlung einer Gasmischung, der CJO-Gehalt Über einem Katalysator (wie Bieenoxyd beziehungsweise einem iiolybdat), welcher bei höheren Temperaturen wirksam ist, vermindert worden ist (beispielsweise auf weniger als 5#), verwendet. Derartige 2-stufige Kohlenoxydumsetzungsey sterne sind bereits wohlbekannt. Das erfindungsgemäße Verfahren kann in Verbindung mit bekannten Verfahrensstufen zur Einstellung der Kampfkonzentration und Temperatur und zur Entfernung von Kohlendioxyd verwendet werden.
909851 hii6 BAD
Das erfindungsgemäße Verfahren ist bei der Erzeugung von Ammoniaksynthesegas beziehungsweise Wasserstoff oder bei der Entfernung von Kohlenoxyd aus Betriebe-, Heiz- beziehungsweise Treibgas, beispielsweise zur Verminderung seiner Giftigkeit, besonders gut anwendbar.
Die Erfindung wird an Hand der folgenden nicht als Beschränkung aufzufassenden Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1
Es wurden 4 1 einer Lösung von 0,694 kg Kupfer(Il)-nitrattrihydrat, 1,323 kg Zinknitrathexahydrat und 0,853 kg Aluminiumnitratnonahydrat in Wasser bei 740O kontinuferlich mit
20 1 einer Lösung von 3,4 kg Natriumcarbonat (als Na2OO,) vermischt. Die Strömungsgeschwindigkeiten während des Mi sch en β waren so, daß sich ein geringer Alkaliiibereehuß, entsprechend einem pH-Wert der Aufschlämmung von 7»0 bis 7,3, ergab. Die ganze Aufschlämmung wurde dann mit 10 1 Wasser verdünnt, auf 9O0C erhitzt und 1 Stunde lang auf dieser Temperatur gehalten. Es wurde beobachtet, daß infolge dieser Hitzebehandxong der pH-Wert der Aufschlämmung auf 8,4 stieg. Der Niederschlag wurde auf einem Filter gesammelt, mit 20 1 Wasser wieder aufgeschlämmt, dann erneut gesammelt und mit 30 1 Wasser gewaschen. Der Filterkuchen wurde bei 1200O getrocknet, bei 3000C 8 Stunden lang calciniert und dann feingepulvert beziehungsweise fein gemahlen.
809861/1*70
Bine Probe desselben wurde mit 2$ Graphit tablettiert, wodurch sich zylindrische Tabletten beziehungsweise stückige .Kontaktkörper von 4,76 mm χ 4,76 mm (3/16 χ 3/16 inch) ergaben. Die prozentuale Gewichtszusaramensetzung der Tabletten beziehungsweise Kontaktkörper war wie folgt»
Verlust bei 9000C
CuO 28,6 Gew .— 'fa (umfaßt flüchtige Stoffe
ZnO 44,5 Gew und Graphit)
Al2O5 12,5 Gew .-A
000C 15,1 Gew
Dies entspricht einem Graamatomverhältnis von 35^ Kupfer, 53/* Zink und 12/έ Aluminium. Die Tabletten beziehungsweise stückigen Kontaktkörper hatten eine durchschnittliche vertikale DrucKfestigkeit beziehungsweise axiale Festigkeit von 167,38 kg, eine Tablettendichte von 1,91 und eine Schüttdichte von 1,2.
Sine Probe der Masse in üOrm von Tabletten beziehungsweise stückigen Kontaktkörpern wurde nach dem Reduzieren derselben mit verdünntem Wasserstoff (1,5;* H2, 98,55* K2) bei 23O0C geprüft» Ein Katalysator mit einem Gehalt nur an Kupfer und Zink (34 : 66 in Grammatomen ausgedrückt ^34 : 66 by moles respectively/) und mit einer durchschnittlichen vertikalen Druckfestigkeit von 68,04 kg , einer Tablettendichte von 2,46
909851/1770
und einer Schüttdichte von 1,5 wurde in derselben Weise geprüft. Die Aktivität der Katalysatoren bei 24O0G, ausgedrückt als Geschwindigkeitskonstanten auf der Basis der Geschwindigkeit der Zerstörung von Kohlenoxyd, ist in der folgenden labile 1 zusammengestellt (die Werte in Klammern sind Prozente der ursprünglichen Aktivität):
Tabelle 1
Zeit Aktivität (Sekunden*"1 (100 ) Cu/Zn ) ) 5)
(Stunden) Cu/Zn/Al ( 93,5) 12,5 5)
O 7,8 ( 89,8) 10,2 (100 2)
100 7,3 ( 84,6) 8,4 ( 81, ( 60,0)
300 7,0 ( 75,6) 7,5 ( 67, ( 52,
500 6,6 6,5
1000 5,9
zweite Probe des Pilterkuchene wurde mit 2$> Graphit, jedoch unter Anwendung eines niedrigeren Tablettierdruckes tablettiert. Die duchschnittliehe vertikale Druckfestigkeit dieser Tabletten beziehungsweise stückigen Kontaktkörpern war 66,04 kg und ihre Dichte betrug 1,66. Bei der Prüfung in derselben Weise wie bein Katalysator höherer Dichte wurden die folgenden Aktivitäten festgestellt:
909851/17*0
15A2222
Tabelle 2
Zeit
(Stunden) 		Aktivität (Sekunden*1*
0
23
100
300
500 		nicht verfügbar
7,8
7,6
6,6
6,8
Beispiel 2
Die Verfahrensweise des Beispiels 1 wurde mit dem Unterschied befolgt, daß O9256 kg ilagneeiumnitrathexahydrat an Stelle des Aluminiumnitrates verwendet wurde und geringe Änderungen beim Waschen des HiederSchlages vorgenommen wurden. Unter den angewandten Bedingungen wurde Magnesium nicht vollständig gefällt Und infolgedessen war der Magneaiumgehalt des Katalysators geringer als der Aluminiumgehalt des Katalysators des Beispieles 1. Die prozentuale Zusammensetzung des Katalysators war wie folgt:
CuO ZnO MgO Verlust bei 9000O
30,5 Gew.-*
52.3 Gew.-,« 3,0 GewaHt
14.4 Gewe-S* (umfaßt flüchtige Stoffe
und Graphit)
909861/fttO
Dies entspricht einem Grammatomverhältnis von 34,9^ Kupfer, 58,4/6 Zink und 6,7^ Magnesium. Die Tabletten beziehungsweise stückigen Kontaktkörpern hatten eine durchschnittliche vertikale Druckfestigkeit von 73»48 kg, eine Tablettendichte von 1,66 und eine Schüttdichte von 1,11.
Zur Prüfung dieses Katalysators wurden die Tabletten beziehungsweise stückigen Kontaktkörper so zerkleinert beziehungsweise vermählen, daß der Katalysator durch ein Sieb mit einer Sieböffnung von 918 μ (17 B.S.S. sieve) hindurchging, jedoch von einem Sieb mit einer Sieböffnung von 599 M (25 B.S.S. sieve) zurückgehalten wurde, und dann wurde mit Hilfe einer Mischung aus Wasserstoff (1,5 Vol.-^) und Stickstoff bei 23O0C reduziert. Daraufhin wurde über den reduzierten Katalysator eine Mischung aus Dampf (50/0, Kohlenoxyd (25,*)· und Viasserstoff (25A) mit einer Trockengasrauoigeschwindigkeit von 18 000 Stunden" geleitet.
Die Aktivität des Katalysators in Einheiten von reziproken Sekunden bei 2400G ist in der folgenden Tabelle 3 angegeben:
Tabelle 3
Zeit
(Stunden)		 Aktivität (Sekunden"*1)
0
100
300		 10,0
8,5
6,8
909851/177O
■Beispiel 3
Es wurden 4 1 einer Lösung von 0,694 leg Kupfer(II)-nitrattrihydrat, 1,488 kg Zinknitrathexahydrat und 0,145 kg Mangannitrathexahydrat in Wasser bei 7O0C kontinuierlich mit 20 1 einer Lösung von 3,4 kg Natriumcarbonat (als Na2CO,) vermischt· Die Strömungsgeschwindigkeiten während des Misobens waren so, daß sich ein geringer Alkaliübersohuß, entsprechend einem pH-Wert der Aufschlämmung von 7,0 bis 7,5, ergab. Die
" ganze Aufschlämmung wurde dann mit 6 1 Wasser verdünnt, auf 9O0C erhitzt und 1/2 Stunde lang auf dieser Temperatur gehalten. Se wurde beobachtet, daß infolge dieser Hitzebehandlung der pH-Wert der Aufschlämmung auf 8,7 stieg. Der Niederschlag wurde auf einem Filter gesammelt, mit 20 1 Wasser wieder aufgeschlämmt, dann erneut gesammelt und mit 20 1 Wasser gewaschen. Der Filterkuchen wurde bei 1200C getrocknet, bei 3000O 8 Stunden lang calciniert und dann feingepulvert beziehungsweise fein gemahlen. Bine Probe desselben wurde mit 2# Graphit tablettiert, wodurch sich zylindrische Tabletten beziehungsweise stückige Kontaktkörper von 4,76 mm χ 4,75 mm ergaben. Die prozentuale Gewicht3zusammensetzung der Tabletten beziehungsweise stückigen Kontaktkörpern war wie folgt:
CuO 29,0 Gew.-/ ZnO 54,7 Gew.-;* MnO 5,3 Gew.-#
. Verlust bei 9000C 10,5 Gew.-# (umfaßt flüchtige Stof
fe lind Graphit)
90985
Dies entspricht einem Grammatomverhältnis von 32,2/6 Kupfer, 59 »4# Zink und 8,4^ Hangan. Die Tabletten beziehungsweise stückigen Kontaktkörper hatten eine durchschnittliche vertikale Druckfestigkeit von 52,16 kg, eine Tablettendichte von 1,55 und eine Schüttdichte von I9O0
Sine Probe der tablettierten Masse wurde nach dem Reduzieren derselben mit verdünntem Wasserstoff (1,5/* H2, 98,5# N2) bei 23O0O geprüft. Bin Katalysator mit einem Gehalt nur an i Kupfer und Zink (34 : 66 in Grammatomen ausgedrückt) und mit einer durchschnittlichen vertikalen Druckfestigkeit von 6ö,O4 kg und einer Tablettendichte von 2,46 wurde in derselben Weise geprüft.
Bei Verwendung einer Eintrittsgasmisohung, bestehend aus 3,3;* 00, 10* CO2, 53,3* H2 und 53,4/* H2O, bei Atmosphärendruck mit einer Raumgesohwindigkeit von 22 500 stunden" war die Umsetzung bei 23O0Q 32,5Λ im Falle des Kupfer/Zink/ilangan-Katalysatore und 3θ£ im Falle dee Kupfer/Zink-Katalysatorej diese Ergebnisse wurden unter Verwendung desselben Gewichtes von jedem Katalysator erhalten, obwohl der Kupfer/ Zink-Katalysator beträchtlich dichter war. Die Aktivität der Katalysatoren, ausgedrückt als Geschwindigkeitskonetanten auf der Basis der Geschwindigkeit der Zerstörung von Kohlenoxyd, bei 2400C betrug 9,6 Sekunden"1 Im Falle des Kupfer/Zink/teangan-Katalysators und 12,5 Sekunden im Falle des Kupfer/Zink-
BAD ORIGINAL
Katalysator β · Obwohl die Aktivität des Kupfer/Zink/kfangan-Katalysators geringer war als die des Kupfer/Zink-Katalyaators, ist diese jedoch die Anfangsaktivität und naoh wenigen Wochen dauerndea Gebrauch ist der Kupfer/Zink/fclangan-Kataly« sator der aktivere.
Beispiel 4
Die Verfahrensweise des Beispiels 3 wurde mit dem Unterschied befolgt:, daß 0,236 kg Mangannitrathexahydrat an Stelle von 0,143 kg desselben und 1,323 kg Zinknitrathexahydrat an Stelle von 1,488 kg desselben verwendet wurden. Die Tabletten beziehungsweise stüokigen Kontaktkörper hatten eine durchschnittliche vertikale Druckfestigkeit von 60,79 kg, eine Tablettendiohte von 1,68 und eine Schüttdichte von 1,07.
Die prozentuale Gewichtszusaauaiene ätzung dieser Tabletten beziehungsweise stückigen Kontaktkörper war wie folgts
t CuO 28,7 Gew.-^
ZnO 47,6 Gew.-*
HnO 10,6 Gew.-^
Verlust bei 90O0O 12,0 Gew.-*.
Dies entspricht eine» Granmatomverhältnie von 32,8jt Kupfer, 53,5/i Zink und 13,6^ Mangan.
909'8*1/ff1O
BAD
Der Katalysator wurde wie im Beispiel 3 beschrieben geprüft und die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 4 zusammengestellt:
Tabelle 4
Zeit Aktivität (Sekunden""1) Cu/Zn
(Stunden) Cu/Zn/ita 12,5
1 11,5 8,8
200 11,0 8,0
350 10,2 7,2
600 9,4 6,7
1 000 8,9 5,8
1 600 8,2
Ersichtlich war zwar der Hangen ent lultende Katalyeator in der Anfangeaktivität geringfügig schlechter, jedoeh der
viel aktivere · nach längerem Gebrauch.'
Beispiel 5
Es wurde zu einer Lösung von 1,04 kg Kupfernitrattrihydrat, 2,56 kg Zinknitrathexahydrat und 400 onr konzentrierter Salpetersäure in 3 1 Wasser 0,19 kg Hatriumaluminat in 600 car Wasser zugegeben. Aluminiumoxyd wurde gefällt, jedoch beim Rühren wieder aufgelöst. Dann wurde 0,075 kg feinverteiltes festes Aluminiumoxydtrihydrat zugesetzt. Die entstandene
Suspension wurde mit einer Natriumcarbonatlösung bei einer Strömungsbeziehung beziehungsweise Strömungsvereinigung, die ausreichte, um bei der Tällungetemperatur von 700C einen pH-Wert von 7,0 bis 8,0 zu ergeben, vermischt. Die Aufschlämmung wurde mit 6 1 Wasser verdünnt, 1 Stunde lang auf 9O0O erhitzt (endgültiger pH-Wert * 8,5) und dann filtriert. Die Wasch-, Calcinier- und Tablettierverfahrensweisen waren wie im Beispiel 1 beschrieben. Die Tabletten beziehungsweise stückigen Kontaktkörper (Durchmesser 5,4 mm, Länge 3,6 mm) hatten eine durchschnittliche vertikale Druckfestigkeit von 84,82 kg, eine Tablettendiohte von 1,56 und eine Schüttdichte von 0,99* Die prozentuale Zusammensetzung«der Tabletten beziehungsweise stückigen Kontaktkörper war wie folgt:
OuO 22,2 Gew.-/ ZnO 47,0 Gew.-/6
Al2O, 10,7 Gew.-/ (7,2 Gew.-/ durch Fällung, p 36 / l ft
3,6 Gew.-/ als fester
Stoff zugesetzt)
Na2O 0,11 Gew.-/ Verlust bei 9000C 19,4 Gew.-/
Die entspricht einem Grammatomverhältnis von 29/ Kupfer, 60/ Zink und 11/ Aluminium.
Die Tabletten beziehungsweise stückigen Kontaktkörper wurden zerkleinert beziehungsweise vermählen und wie im Bei-
90985i/f?f0
epiel 2 beschrieben geprüft. Bel 20O0C war die Umsetzung 32* und bei 250° 0 betrug ale 51/*.
Patentansprüche»
»098 51/lYTO
• BAD

Claims (1)

  1. - 18 -Patentansprüche :
    1. Verfahren but Umsetzung von Kohlenoxyd mit Dampf bei Temperaturen von unterhalb 3000C über einem Katalysator, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator ein Produkt der teilweisen Reduktion eines Gemischea verwendet, das durch gemeinsame Fällung der Oxyde von Kupfer und Zink und von mindestens einem weiteren Metall der Gruppen II bis V des Periodensystems, deren Oxyde als Katalysatorträger brauchbar sind, oder von Mangan oder durch Einarbeiten der gemeinsam gefällten Oxyde von Kupfer und Zink in mindestens ein weiteres Oxyd eines Metalls der Gruppen II bis V des Periodensystems, deren Oxyde als Katalysatorträger brauchbar sind, oder von Hangan erhalten worden ist.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator einen solchen verwendet, in welchem der
    ) Anteil des weiteren Metalles bzw« der weiteren Metalle 4 bis 20 Grammatom-^, insbesondere 8 bis 20 urarainatoa-ji, beträgt·
    3· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzelch- - net, daß man als Katalysator einen solchen verwendet, in welche« der Anteil des Kupfers 10 bis 70 Grammatom-^, insbesondere 20 bis 70 Gramaato»-5i, beträgt.
    4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator einen solchen verwendet, in welchem der Anteil des Zinks mindestens 20 Grammatom-^ beträgt.
    5· Verfahren nach Anspruch 1 bis 4» dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator einen solchen verwendet, welcher zusätzlich zu den durch gemeinsame fällung eingeführten Oxyden einen auf andere Weise eingeführten Katalysatorträger, vorzugsweise 2 bis 8/£ als Aluminiumoxydhvdrat oder hydrati- f Bierbares Aluminiumoxyd eingeführtes Aluminiumoxyd enthält.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator verwendet wird, der dadurch hergestellt worden ist, daß man eine Mischung von halogenid- und schwefelfreien löslichen Salzen der genannten Metalle mit einem Carbonat oder Bicarbonat nines Alkalimetalles oder von Ammonium, vorzugsweise kontinuierlich und bei einer Temperatur von 65 bis 850C und bei einem pH von 7-9, umsetzt, worauf man den entstandenen Niederschlag im wesentlichen frei von löslichen Salzen wäscht, trocknet und calclniert.
    7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Mischen die Temperatur auf 80 bis 10O0C erhöht und auf diesem Wert hält, bis de}1 pH-Wert zu steigen aufhört.
    309851/1711O
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