DE2635063A1

DE2635063A1 - Katalysator fuer die reduktion von stickstoffoxiden in anwesenheit von ammoniak

Info

Publication number: DE2635063A1
Application number: DE19762635063
Authority: DE
Inventors: Shigeaki Kasaoka; Shigeaki Matsui; Masumi Saito; Sumio Tani
Original assignee: Kurashiki Spinning Co Ltd
Current assignee: Kurashiki Spinning Co Ltd
Priority date: 1975-08-04
Filing date: 1976-08-04
Publication date: 1977-02-24
Also published as: JPS5218486A; JPS5694B2; US4036785A

Description

PATENTANWÄLTE .

:". VALTER KRAUS DIPLOMCHEMIKER. DR-ING, ANN EKÄTE WEISERT DIPL.-ING. FACHRICHTUNG CHEMIE D - 8 MÜNCHEN 19 · FLÜGGENSTRASSE 17 · TELEFON 089/177061 -TELEX O5-21514S ZEUS

TELEGRAMM KRAUSPATENT

1305 WK/rm

Karashiki Boseki Kabushiki Kaisha, Karashiki / Japan

Katalysator für die Reduktion von Stickstoffoxiden in Anwesenheit von Ammoniak

Die Erfindung betrifft einen Katalysator für die Reduktion von Stickstoffoxiden in Anwesenheit von Ammoniak, der leicht durch Behandlung von Titanschlacke mit Schwefelsäure bei erhöhter Temperatur, gegebenenfalls durch Behandlung mit einem Alkali, und Zersetzung des entstehenden Produktes unter Erhitzen bei einer Temperatur von ungefähr 400 bis 700⁰C hergestellt werden kann. Der erfindungsgemäße Katalysator besitzt eine hohe katalytische Aktivität, eine lange Katalysatorgebrauchsdauer und eine hohe Beständigkeit gegenüber sauren Verbindungen.

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GO

Die Erfindung betrifft einen Katalysator für die Reduktion von Stickstoffoxiden (ΝΟ_χ) in Anwesenheit von Ammoniak, seine Herstellung und seine Verwendung. Die Erfindung betrifft insbesondere einen Katalysator für die Reduktion von Stickstoffoxiden, insbesondere Stickoxid (NO), in Anwesenheit von Ammoniak, ein Verfahren zur wirtschaftlichen Herstellung des Katalysators aus Ilmeniterz oder Titanschlacke und ein Verfahren zur Entfernung von Stickstoffoxiden aus Abgasen unter Verwendung des Katalysators.

Es sind verschiedene Metallverbindungen,wie die Sulfide,Sulfate und Oxide von Kupfer, Eisen, Mangan, Nickel, Kobalt, Molybdän, Chrom und Silber, als katalytisch aktive Verbindungen für die Reduktion von Stickstoffoxiden in Abgasen, wie Verbrennungsgasen von Boilern, in Anwesenheit von Ammoniak bekannt. Für die Verwendung als Katalysator werden diese Metallverbindungen üblicherweise auf Aluminiumoxid oder Aluminiumoxid-Siliciumdioxid als Träger abgeschieden. Solche auf Aluminiumoxid oder Aluminiumoxid-Siliciumdioxid abgeschiedenen Katalysatoren sind jedoch gegenüber sauren Verbindungen nicht beständig. Innerhalb kurzer Zeit wird ihre katalytische Aktivität sehr verschlechtert, wenn sie für die Entfernung von Stickstoffoxiden aus Abgasen, die schwefeliges Säuregas (SO₂) enthalten, verwendet werden. Dies ist vermutlich auf die Adsorption des durch Umsetzung von SOp mit 0« gebildeten SO, auf der Oberfläche des Katalysators oder auf die Bildung von Al₂(SO^), durch Umsetzung des SO, mit Aluminiumoxid an der Oberfläche des Katalysators zurückzuführen.

Werden die Metallverbindungen auf Titanoxid (TiO₂) abgeschieden, werden Katalysatoren mit hoher katalytischer

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Aktivität erhalten, die auch gegenüber sauren Substanzen sehr beständig sind. Sie sind für die Entfernung von schwefelige Säure enthaltende Stickstoffoxide aus Abgasen geeignet.

Als Quelle für das Titanoxid wird üblicherweise gereinigtes Titanoxid, das aus Ilmeniterz erhalten wird, verwendet. Solches gereinigtes Titanoxid ist im wesentlichen frei von Eisen und anderen Metallverbindungen, die ursprünglich in dem Ilmeniterz enthalten sind. Die Abscheidung von anderen katalytisch aktiven Metallkomponenten auf es ist für seine Verwendung als Katalysator erforderlich.

Für die Abscheidung von katalytisch aktiven Metallkomponenten auf Titanoxid wurden verschiedene Verfahren vorgeschlagen. Bei einem typischen Verfahren wird ein Alkali zu einer wäßrigen Lösung der wasserlöslichen Titanverbindung (beispielsweise Titanoxid, Titanoxysulfat, Titanchlorid) und irgendeine wasserlösliche Verbindung der katalytisch aktiven Metallkomponente zugegeben, so daß das Titan und die Metallkomponente in Form ihrer Hydroxide gemeinsam ausgefällt werden. Bei einem anderen Verfahren wird das Titanoxid mit irgendeiner Verbindung einer katalytisch aktiven Metallkomponente unter Herstellung eines einheitlichen Gemisches vermischt. Diese bekannten Verfahren sind jedoch recht kompliziert und nicht zufriedenstellend.

Wie oben angegeben, wird üblicherweise Titanoxid, das aus Ilmeniterz stammt, verwendet. Solches Erz enthält ursprünglich Eisen, im allgemeinen ungefähr 40 Gew.-%_t ausgedrückt

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als Eisenoxide, und verschiedene andere Metallkomponenten, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Magnesium, Calcium, Mangan, Chrom und Vanadin. Da die meisten dieser Metallkomponenten per se bei der katalytischen Reduktion von Stickstoffoxiden in Anwesenheit von Ammoniak wirksam sind, würde ihre Verwendung zu diesem Zweck ohne Entfernung aus dem Titanoxid sehr vorteilhaft sein. Gepulverter Ilmenit selbst besitzt jedoch keine bemerkenswerte katalytische Aktivität bei dieser katalytischen Reduktion.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß die Titanschlacke, die durch Raffinierung von Ilmeniterz nach dem bekannten Verfahren erhalten wird, eine beachtliche katalytische Aktivität bei der Reduktion von Stickstoffoxiden in Anwesenheit von Ammoniak mit einer langen katalytischen Gebrauchsdauer zeigt, wenn sie mit Schwefelsäure behandelt wird. Die Titanschlacke zeigt selbst vor der Behandlung mit Schwefelsäure keine praktische katalytische Aktivität bei dieser Reduktion. Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, einen Katalysator für die katalytische Reduktion von Stickstoffoxiden in Anwesenheit von Ammoniak zu schaffen.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für die katalytische Reduktion von Stickstoffoxiden in Anwesenheit von Ammoniak geschaffen. Weiterhin soll ein Verfahren für die katalytische Reduktion von Stickstoffoxiden in Anwesenheit von Ammoniak geschaffen werden. Es soll somit ein Verfahren für die Entfernung von Stickstoffoxiden aus Abgasen unter Verwendung eines Katalysators in Anwesenheit von Ammoniak geschaffen werden.

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Der erfindungsgemäße Katalysator enthält als wesentliche Komponente die Komponente, die durch Behandlung der Titanschlacke mit Schwefelsäure bei erhöhter Temperatur und gegebenenfalls durch Behandlung mit einem Alkali und Zersetzung des entstehenden Produktes unter Erhitzen erhalten wird.

Die für die Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators verwendbare Titanschlacke wird durch Raffinierung von II-meniterz nach bekannten Verfahren hergestellt. Sie kann von ungefähr 65 bis 95 Gew.-% Titan (ausgedrückt als TiOp) und von ungefähr 2 bis 8 Gew.-% Eisen (ausgedrückt als FeO) enthalten. Zusätzlich zu diesen wesentlichen Bestandteilen kann sie andere Metallverbindungen, wie Si, Al, Mg, Ca, Mn, Cr, V etc., die ursprünglich in den Ilmeniterzen vorhanden sind, enthalten. Wenn der Eisengehalt niedriger ist als es der unteren Grenze entspricht, zeigt der entstehende Katalysator keine ausreichende katalytische Aktivität. Wenn der Eisengehalt höher ist als es der oberen Grenze entspricht, ist die katalytische Aktivität des entstehenden Katalysators zu Beginn der Umsetzung etwas höher, aber die katalytische Gebrauchsdauer ist so kurz, daß der Katalysator für die praktische Verwendung ungeeignet ist.

Die Behandlung der Titanschlacke mit Schwefelsäure kann beispielsweise durch Erhitzen eines Gemisches der Titanschlacke mit ungefähr 50 bis 90# (gew./Gew.),vorzugsweise un. gefähr 60 bis 70%. (Gew../Gew.) ,Schwefelsäure in einem Molverhältnis von Schwefelsäure, ausgedrückt als HgSO^, und der Titanschlacke, ausgedrückt als TiOg, von nicht unter ungefähr 1,2, bevorzugt von ungefähr 1,5 bis 2,0, bei einer

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Temperatur nicht unter ungefähr 10O⁰C, bevorzugt von ungefähr 120 bis 160⁰C, durchgeführt werden. Die Behandlungszeit steht im Zusammenhang mit der Behandlungstemperatur, der Konzentration und der Menge an Schwefelsäure usw. und sie beträgt üblicherweise mehrere Stunden.

Die entstehende, mit Schwefelsäure behandelte Titanschlakke kann durch Calcinierung bei einer Temperatur von ungefähr 500 bis 700⁰C, bevorzugt von ungefähr 550 bis 65O°C, in der Hitze zersetzt werden. Bevorzugt wird die mit Schwefelsäure behandelte Titanschlacke mit einem Alkali, wie wäßrigem Ammoniak, zur Umwandlung der Metallkomponenten in ihre Hydroxide behandelt. Die entstehenden Hydroxide werden gesammelt und bei einer Temperatur von ungefähr bis 700⁰C, bevorzugt von ungefähr 500 bis 600⁰C, unter Bildung der entsprechenden Oxide calciniert. Die Verformung des Katalysators zu-irgendeiner geeigneten Form, wie zu Pellets, kann zu irgendeinem beliebigen Zeitpunkt vor oder nach der Calcinierung erfolgen.

Der so erhaltene erfindungsgemäße Katalysator enthält Titan und Eisen in Form ihrer Oxide und zusätzlich geringe Mengen anderer verschiedener, ursprünglich in dem Ilmeniterz vorhandener Metalloxide.

Die Reduktion der Stickstoffoxide, insbesondere des Stickoxids, in Anwesenheit von Ammoniak unter Verwendung des oben hergestellten Katalysators kann in an sich bekannter Weise erfolgen. Der Katalysator ist besonders für die Entfernung von Stickstoffoxiden aus Abgasen, worin sie enthalten sind, geeignet.

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Beispielsweise kann man ein Abgas, das Stickstoffoxide, wie ein Verbrennungsgas von einem Boiler, zusammen mit gasförmigem Ammoniak durch eine Vorrichtung leiten, die eine Katalysatorschicht enthält, die mit dem Katalysator gepackt ist, und beispielsweise bei einer Temperatur von 350 bis 450⁰C gehalten wird. Dabei werden die Stickstoffoxide in dem Abgas reduziert. Bevorzugt wird das Abgas, bevor es in die Katalysatorschicht eingeleitet wird, vorerhitzt, damit die Wärmekontrolle der Katalysatorschicht erleichtert wird. Die Menge an gasförmigem Ammoniak, der eingeleitet wird, beträgt üblicherweise das 0,65-bis 4-, bevorzugt das 1- bis 3-fache, der stöchiometrischen Menge.

Es wird angenommen, daß die Reduktion der Stickstoffoxide nach der folgenden Reaktion abläuft:

6NO + 4NH₃ » 5N₂ +

3NO₂ + 4NH₃ ^ ⁷/^2N2 ^{+ 6H}2⁰·

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele erläutert, worin % und ppm, sofern nichts anderes angegeben ist, durch das Volumen ausgedrückt werden.

Beispiel 1

Ein Gemisch aus 8 g pulverförmiger Titanschlacke (hergestellt von Hokuetsu Metal Co., Ltd., die 93 Gew.-% TiO₂ und 2,4 Gew.-% FeO enthält) und 407 g 65#iger (Gewicht/ Gewicht) Schwefelsäure wird bei 14O°C 20 h unter Rühren erhitzt. Nach dem Abkühlen wird das entstehende Gemisch filtriert. Das FiItrat (einschließlich von in Schwefelsäure löslichen Materialien) wird von dem Niederschlag (ein-

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schließlich der in Schwefelsäure unlöslichen Materialien) abgetrennt und mit ammoniakalischem Wasser vermischt. Das ausgefallene Material wird abfiltriert. Der gesammelte Kuchen wird pelletisiert, bei 11O⁰C 1 Tag getrocknet und bei 500⁰C 3 h calciniert. Man erhält 0,64 g Katalysator in Pellets mit einer Größe von ungefähr 2 bis 3 mm.

0,64 g des so hergestellten Katalysators werden in eine Glassäule gegeben und die Säule wird auf 400⁰C erhitzt. Ein Gasgemisch, das 200 ppm NO, 1200 ppm SO₂, 5% O₂, 10% CO₂, 10% H₂O und als Rest N₂ enthält, wird mit gasförmigem Ammoniak als Reduktionsmittel entsprechend einer Konzentration von 400 ppm vermischt und dann durch die Säule mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 500 Nml/min gegeben. Dabei werden 35% NO reduziert.

Beispiel 2

Der gemäß Beispiel 1 erhaltene Niederschlag (einschließlich der in Schwefelsäure unlöslichen Materialien) wird mit Ammoniak neutralisiert und filtriert. Das gesammelte Material wird mit Wasser gewaschen, bei 11O⁰C 20 h getrocknet und zerkleinert. Das zerkleinerte Pulver wird mit Wasser verknetet und pelletisiert. Die Pellets werden bei 11O⁰C 1 Tag getrocknet und bei 50O⁰C 3 h calciniert. Man erhält 5,8 g Katalysator in Pellets mit einer Größe von 6 mm.

2 g des so hergestellten Katalysators werden in eine Glassäule gegeben und die Säule wird bei 400°C gehalten. Ein Gasgemisch, das 200 ppm NO, 1200 ppm SO₂, 5% O₂, 10% CO₂,

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10% H₂O und zum Rest N₂ enthält, wird mit gasförmigem Ammoniak als Reduktionsmittel bis zu einer Konzentration von 400 ppm vermischt und dann durch die Säule in einer Strömungsgeschwindigkeit von 500 Nml/min geleitet. Es werden 85% NO reduziert.

Beispiel 3

2 g des gemäß Beispiel 2 hergestellten Katalysators werden in eine Glassäule gegeben und die Säule wird bei 40O⁰C gehalten. Ein Gasgemisch, das 2% SO₂, 20% O₂, 10% H₂O und als Rest N₂ enthält, wird durch die Säule in einer Strömungsgeschwindigkeit von 500 Nml/min während 1 Woche geleitet.

Dann wird ein Gasgemisch, das 200 ppm NO, 1200 ppm SO₂, 5% O₂, 10% CO₂, 10% H₂O und als Rest N₂ enthält, mit dem gasförmigen Ammoniak als Reduktionsmittel bis zu einer Konzentration von 400 ppm vermischt und durch die Säule geleitet, die bei 300, 350, 400 oder 450⁰C gehalten wird. Es wird eine Strömungsgeschwindigkeit von 500 Nml/min verwendet. Es werden 47, 73, 85 oder 93% NO reduziert.

Bei Vergleich des obigen Ergebnisses bei 400⁰C mit dem Ergebnis von Beispiel 2 wird gezeigt, daß der erfindungsgemäße Katalysator gegenüber sauren Substanzen sehr beständig ist und daß seine katalytische Aktivität selbst nach der Behandlung mit sauren Substanzen während langer Zeit nicht verschlechtert wird.

Beispiel 4

In einen 200-ml-Kolben gibt man 16 g der gepulverten Titan-

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schlacke, wie sie im Beispiel 1 verwendet wurde, und 45 g 65#ige (Gewicht/Gewicht) H₂SO^. Das entstehende Gemisch

₂^

wird bei 15O⁰C ungefähr 3 h unter Rühren erhitzt. Das entstehende Gemisch wird mit 500 ml Wasser vermischt und dann wird wäßriges Ammoniak zugegeben. Der Niederschlag wird abfiltriert, getrocknet, bei 500⁰C 3 h calciniert und dann unter Herstellung eines Katalysators in Pelletform mit einem Volumen von 1 ml/10 Pellets komprimiert.

Getrennt werden 16 g pulverförmiger Ilmenit, der 34,8 Gew.-% Eisenoxid (ausgedrückt als PeO) und 60,7 Gew.-56 Titanoxid (ausgedrückt als TiO₂) enthält, und 120 g 65#ige (Gewicht/ Gewicht) H₂SOi in einen Kolben gegeben. Das entstehende Gemisch wird bei 125⁰C 8 h unter Rühren erhitzt. Das entstehende Gemisch wird auf gleiche Weise, wie oben beschrieben, behandelt. Man erhält einen Katalysator in Pelletform mit einem Volumen von 1 ml/10 Pellets.

Die katalytisehe Aktivität und die Beständigkeit gegenüber sauren Verbindungen werden bei 400⁰C, wie im Beispiel 3 beschrieben, geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt. Aus Tabelle I ist erkennbar, daß im Vergleich zu dem unter Verwendung von Ilmenit hergestellten Katalysator der unter Verwendung von Titanschlacke hergestellte Katalysator (der einen niedrigeren Eisengehalt als Ilmenit besitzt) eine etwas niedrigere katalytische Aktivität zu Beginn zeigt, daß aber seine katalytische Aktivität während langer Zeit erhalten bleibt. Es ist besonders bemerkenswert, daß der unter Verwendung von Titanschlacke hergestellte Katalysator gegenüber sauren Verbindungen wesentlich beständiger ist als der unter Verwendung von Ilmenit hergestellte Katalysator.

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Tabelle I

Tempera- Prozentgehalt an NO-Reduktion (%) tür für zu Beginn Langzeit- Beständigdie Be- versuch keit gegen-

handlung bei 400 C über sauren

Substanzen bei 400⁰C

Katalysator, hergestellt unter Verwendung von Titanschlacke

Katalysator, hergestellt unter Verwendung von Ilmenit

300 350 400 450 300 350 400 450

35 56

67 76 54 71 78 79

67	67
(nach	(nach
750 h)	100 h)
68	34
(nach	(nach
150 h)	100 h)

Bezugsbeispiel 1

30 g Aluminiumoxid mit einer Größe von 5 mm werden in 45 g einer wäßrigen Lösung, die CuSOa in einer Konzentration von 0,94 Mol/kg enthält, bei Zimmertemperatur 24 h eingetaucht. Nach dem Herausnehmen aus der Lösung wird das Aluminiumoxid mit Wasser gewaschen, bei 11O⁰C 24 h getrocknet und in Luft bei 540⁰C 3 h calciniert. Man erhält einen Katalysator.

Die katalytische Aktivität von 2 g des so hergestellten Katalysators wird bei der Reduktion von NO, wie im Beispiel 1 beschrieben, geprüft. Man stellt fest, daß 97?6 NO reduziert werden.

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Unter Verwendung des Katalysators nach dem obigen Versuch wird ein Gasgemisch, das 1,6% SO₂, 10% H₂O, 20% O₂ und als Rest N₂ enthält, mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 500 Nml/min bei 400⁰C 96 h behandelt. Die katalytische Aktivität nimmt ab und man erhält nur eine 10%ige NO-Reduktion.

Bezugsbeispiel 2

Zu einer wäßrigen Lösung von Titanoxysulfat (TiOSO^) und Eisen(III)-sulfat (Fe₂(SO^),) gibt man wäßriges Ammoniak. Der Niederschlag wird abfiltriert, bei 11O⁰C 24 h getrocknet und bei 55O°C 3 h calciniert. Man erhält einen Katalysator Fe₂O^-TiO₂ (Teilchengröße 16 bis 20 mesh bzw. 1,00 bis 0,84 mm) mit dem in Tabelle II angegebenen Gewichtsverhältnis von FeO zu

Unter Verwendung von 250 mg des oben hergestellten Katalysators wird die Dauer der katalytischen Aktivität wie im Beispiel 1 bei 400⁰C bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle II aufgeführt. Aus der Tabelle II ist erkennbar, daß die Katalysatoren Nr. 1 und 2 (bei denen Titanschlacke verwendet wurde) etwas schlechter sind als der Katalysator Nr. 4 (bei dem Ilmenit verwendet wurde) hinsichtlich der katalytischen Aktivität zu Beginn, daß er aber eine wesentlich längere katalytische Gebrauchsdauer zeigt als der letztere.

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Tabelle II

Katalysator Katalysatorzusammen- Prozentgehalt der NO-Nr. setzung Reduktion (%)

FeO : TiO₂ (Gewicht) zu Beginn nach 1000 h

1	3,2	: 96,8	91	91
2	8,6	: 91,4	91,5	91,5
3	16,7	: 83,3	92,5	87
4	37,5	: 62,5	95,5	78

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Claims

PatentansT) r ü c h e

Λ) Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Reduktion von Stickstoffoxiden in Anwesenheit von Ammoniak, dadurch gekennzeichnet, daß man Titanschlacke mit Schwefelsäure bei erhöhter Temperatur behandelt, gegebenenfalls anschließend mit Alkali behandelt und das entstehende Produkt unter Erhitzen zersetzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Titanschlacke einen Titangehalt von ungefähr 65 bis 95 Gew.-?ä, ausgedrückt als TiO₂* und einen Eisengehalt von etwa 2 bis 8 Gew.-%, ausgedrückt als FeO, bezogen auf das Gewicht der Titanschlacke, besitzt.
3. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß das Molverhältnis von Schwefelsäure, ausgedrückt als H₂SO^, und der Titanschlacke, ausgedrückt als TiO₂, nicht unter 1,2 liegt.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1,2 oder 3f dadurch gekennzeichnet , daß die Behandlung mit Schwefelsäure bei einer Temperatur von ungefähr 120 bis 16O⁰C durchgeführt wird.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Zersetzung unter Erhitzen bei einer Temperatur von ungefähr 400 bis 700⁰C durchgeführt wird.

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6. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Reduktion von Stickstoffoxiden in Anwesenheit von Ammoniak, dadurch gekennzei chnet, daß man ein Gemisch aus Titanschlacke mit ungefähr 50 bis 90$ (Gewicht/Gewicht) Schwefelsäure in einem Molverhältnis von Schwefelsäure, ausgedrückt als H₂SCK, und Titanschlacke, ausgedrückt als TiO₂, nicht unter 1,2 bei einer Temperatur von ungefähr 120 bis 16O°C behandelt, gegebenenfalls mit einem Alkali für die Neutralisation behandelt und das entstehende Produkt unter Erhitzen bei einer Temperatur von ungefähr 400 bis 700⁰C zersetzt, und daß eine Titanschlacke verwendet wird, die einen Titangehalt von ungefähr 65 bis 95 Gew.-%, ausgedrückt als TiO₂, und einen Eisengehalt von ungefähr 2 bis 8 Gew.-%, ausgedrückt als FeO, bezogen auf das Gewicht der Titanschlacke, besitzt.
7. Verfahren zur Reduktion von Stickstoffoxiden in Abgasen durch Behandlung der Abgase mit einem Katalysator in Anwesenheit von Ammoniak, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator ein Katalysator verwendet wird, der nach einem der Ansprüche 1, 2, 3, 4 oder 5 hergestellt wurde.
8. Katalysator, dadurch gekennzeichnet, daß er nach mindestens einem der Verfahren der Ansprüche 1 bis 5 hergestellt worden ist.

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