DE1492636A1 - Kollagenhuelle - Google Patents

Description

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Dr. A. ULLRICH ■ Dr. T. ULLRICH PATENTANWXLTE

HEIDELBERG, ltraa Poststr. 3O Fernsprecher: 35335 — Telegrammadresse: ULLPATENT

Kollagenhülle

Die Erfindung betrifft eine verbesserte Kollagenhülle, die Natriumcarboxymethylcellulose, auch als Carboxymethylcellulose, CIiC, gummiartige Cellulose und Celluloseglycolat bekannt, enthält, und ein Verfahren zur Anwendung der Carboxymethylcellulose auf die Kollagenröhren.

Das Erzeugnis der Erfindung ist insbesondere geeignet, ala eßbare Hülle für frische Schweineileischwurstehen verwendet zu werden, die vom Verbraucher gekocht werden,und für Würstchen nach Wiener oder Frankfurter Art. Die letzteren Würstchen werden im allgemeinen vom Hersteller geräuchert und gekocht und im allgemeinen vor dem Verbrauch wieder erhitzt. Wenn man solche Würstchen mit eßbaren Hüllen versieht, ist es nicht erforderlich, die Hülle vor dem Essen der Wurst zu entfernen.

Natürliche Hüllen, d.h. solche, die aus Därmen von Tieren wie z.B. dem Rindvieh, Schwein und Schaf hergestellt sind, besitzen eine Anzahl Nachteile, die ihre Verwendbarkeit beschränken. Während Schafshüllen einen hohen Preis infolge der Tatsache besitzen, daß sie außerordentlich zart sind und leicht mit der Wurst gegessen werden können, sind gereinigte Därme infolge ihrer Behandlung häufig brüchig und unangenehm zu essen. Darüber hinaus variiert die Dicke der Wand und der Durchmesser natürlicher Hüllen, was Schwierigkeiten verursacht bei der Wurstfüllung mit hohen Geschwindigkeiten.

Im Hinblick auf diese augenscheinlichen Unzulänglichkeiten natürlicher Hüllen und der Kosten zur Herstellung solcher Hüllen für den menschlichen Verbrauch ist es nicht überraschend,

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daß achon viele Versuche unternommen wurden, ura zu einer besser genießbaren Hülle aus anderen Kollagenquellen zu gelangen.

Es wurde schon vorgeschlagen, eine künstliche Kollagenhülle aus fasrigem tierischem Material, wie z.B. Haut, herzustellen. Das Kollagen in solchem fasrigem Material wird durch mechanische Zerkleinerung und durch die Quellwirkung von Säuren in eine plastische Masse umgewandelt, die dann zur Bildung einer Iiöhre extrudiert wird. 23s wurde als notwendig erachtet, um die erforderliche mechanische Festigkeit der zu verwendenden extrudierten Hülle zu erzielen, eine Gerbstufe im Herstellungsprozeß vorzusehen. Die gegerbten, so hergestellten Kollagenhüllen haben jedoch eine hohe Schrumpfspannung, wenn sie erhitzt werden, und ziehen sich auf einen Bruchteil ihrer ursprünglichen Größe zusammen. Solche Hüllen halten nicht, wenn sie mit Wurstmasse gefüllt sind) den Bratprozeß in der Pfanne aus, da die Temperaturen eine Schrumpfung der Kollagenhülle erzeugen, wodurch die Wurstmasse herausgedrückt wird.

Es wurde nun gefunden, daß, wenn man die Kollagenhülle mit dem Natriumsalz der Carboxymethylcellulose, die im nachfolgenden Text einfach mit Carboxymethylcellulose bezeichnet wird, behandelt, der Gerbprozeß weniger gründlich zu sein braucht, so daß die gefüllte Hülle den Bratvorgaqg aushält. Ein zusätzlicher Vorteil bei der Behandlung der Kollagenhülle mit Carboxymethylcellulose besteht darin, daß die Berstfestigkeit der Hülle erhöht wird.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es, eine neue und verbesserte Kollagenhülle herzustellen, die nach Füllung mit Wurstmasse das Braten ohne zu brechen oder zu schrumpfen auehält.

Ferner betrifft die Erfindung die Behandlung einer kontinuierlich extrudierten Kollagenröhre mit Carboxymethylcellulose, wodurch die Trockenberetfestigkeit des extrudierten Erzeugnisses vergrößert wird.

Bei der erfindungsgemäß hergeetellten Hülle wird die Naßreißfestigkeit und die Trockenreißfestigkeit der kontinuierlich

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extrudierten Kollagenröhre so vergrößert, dal.! die Röhre ohne Brechen, insbesondere während des Trocknens, behandelt werden kann.

Wenn die Carboxymethylcellulose einem der Behandlungsbäder zugesetzt wird, wird ein Eindringen von Carboxymethylcellulose in die Wandung der KoI la.'jenr öhre beobachtet. Es ist daher verständlich, daß die Carboxymethylcellulose bis zu einem größeren oder geringeren Ausmaß in der gesamten Wandung der Kollagenhülle enthalten ist und daß die vorliegende Erfindung nicht auf eine Überflächen- bzw. Schichtwirkung beschränkt ist.

Es ist am bequemsten, die Carboxymethylcellulose dem Plastizierbad zuzusetzen, das eine wäßrige Lösung von Glyzerin oder einer einfachen Lösung von Carboxymethylcellulose enthalten kann, die zur Behandlung der Oberfläche der Hülle verwendet wird.

Die Carboxymethylcellulose kann sowohl auf der Innenfläche als auch auf der Außenfläche der Hüllenwandung mit gleich guten Erfolgen angewandt werden. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird jedoch die Carboxymethylcellulose zweckmäßig auf der Außenfläche der Hülle angewandt, da die Anwendung der CIIG auf die Innenwandung einer kontinuierlich extrudierten Hülle beträchtliche Schwierigkeiten in mechanischer Beziehung hervorruft.

Der Gehalt an CIiC in oder auf der fertigen Mulle kann in weiten Grenzen variieren, was abhängig ist von der Verteilung der CIIC in der Hülle und dem Anteil der Gesamtcarboxymethyl- · cellulose, die in der Oberfläche anwesend ist. Im allgemeinen fuhrt jedoch ein Gehalt von etwa 0,5 bis 3»0 ρ ClIG bezogen auf das Gesamtgewicht der Kollagenhülle vor dem Füllen (die Iiülle ist ins Gleichgewicht gebracht auf eine relative Feuchtigkeit von etwa 50 y») zu einer bemerkenswerten Verbesserung bezüglich des Verhaltene der Iiülle während des Bratens. Um diesen Gehalt an GKG in oder auf der Hülle zu erhalten, wird die GNC auf die feuchte Hülle als 0,02 bis 3,0 ^-ige Lösung angewendet, oder die CIIG v/ird einem der Behandlungsbcder, d.h. den Hast i zier bad zugesetzt, um eine Lösung ähnlicher Konzentration zu ergeben.

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Venn die Konzentration an CMC in der Lösung im Bereich von etwa 0,02 bis etwa 1,0 $> liegt, beträgt die Berührungszeit der Hülle etwa 10 Minuten. Diese Zeit kann bei Verwendung einer konzentrierteren Lösung herabgesetzt werden. Wenn die CMC im Plastizierbad angewendet wird, kann das. Verhältnis von CMC zu Glyzerin in weiten Grenzen variiert werden, d.h. zwischen etwa 1:150 bis 1i1. Uenn die CMC auf eine trockene Hülle angewandt wird, so kann eine 15 #ige Lösung von CMC verwendet werden, und das Verhältnis von CMC zu Glyzerin kann etwa 3:2 betragen. Bei höheren Konzentrationen von CMC sind die Lösungen jedoch sehr schwierig zu pumpen, und die KLastizierung und nachfolgende Trocknungsbehandlung bereiten Schwierigkeiten in mechanischer Hinsicht.

Man kann die CMC im Handel mit verschiedenen Substitutionsgraden und mit verschiedenen Viskositätseigenschaften erhalten. CMC mit einem Substitutionsgrad im Bereich von 0,65 bis 0,85 und Produkte mit geringer, mittlerer oder hoher Viskosität können zweckmäßig bei der Ausführung der Erfindung verwendet werden. Es wird jedoch CMC von geringer, mittlerer oder hoher Viskosität mit einem Substitutionsbereich von etwa 0,40 bis etwa 1,20 mit Vorteil angewendet.

Damit der Fachmann besser verstehen kann, wie die vorliegende Erfindung ausgeführt wird, werden die nachfolgenden Beispiele zur Erläuterung und nicht zur Beschränkung der Erfindung angegeben. In der Beschreibung und den Beispielen sind alle Mengen in Gewichtsteilen angegeben, wenn nicht etwas anderes angegeben ist.

Zu Vergleichszwecken erläutern die Beispiele 1, 3 und die Herstellung von Kollagenröhren, die nicht die Erfindung verkörpern, während die Beispiele 2, 4 und 6 die gleichen sind, mit der Ausnahme, daß sie die Behandlung mit Carboxymethylcellulose gemäß der Erfindung einschließen.

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Beiepiele

1) Frisohe Stierhäute werden mit kaltem Waeeer bei 60⁰C oder weniger in einer rotierenden Trommel 10 bis 24 Stunden gewaschen. Nach dem Waschen werden die Häute mit einer Schabemaschine von Fleisch befreit und das Haar und die Epidermis werden mit einem horizontalen Bandmesser abgeschnitten. Biese Vorreinigung wird mit einer 3tandardgerbaußrüütung durchgeführt.

Zurückbleibendes Haar und sohlecht gereinigte Abschnitte werden mit der Hand ausgeschnitten und Chargen von jeweils 5 Häuten zusammengestellt. Sie Hautchargen werden dann in Stücke von 3 »23 bis 25,8 cm (0,5 bis 4 Quadratzoll) geschnitten und mit Hilfe von drei Durchgängen duroh eine Fleischvermahlungsmaschine zu einem Brei zerkleinert, wobei bei jedem Durohgang eine feinere Vermahlung stattfindet. Die erste und zweite Vermahlung wird duroh 18- und 8-mm-LtJcher vorgenommen. Die letzte Vermahlung wird durch Löcher von 1,5 mm Durchmesser vorgenommen. Es ist wichtig, daß man den Brei während des Vermahlungsprozessee unterhalb 2O⁰C hält. Dies wird durch Zusatz von zerkleinertem Eis zu den Häuten bei Zuführung zu.der Mahlvorrichtung durchgeführt .

Der vermahlene Brei wird dann mit Leitungswasser von 16⁰O verdünnt und führt zu einem glatten Brei mit 7,0 <!, Feststoffen. Dieser Brei (125 Teile) wird dann mit 125 Teilen einer 2,4 #igen MilchsäurelÖBung unter Verwendung eines. Reihenmischers, wie er z.B. von· der Firma Cherry Burell (Modell 24) hergestellt wird, behandelt und bildet eine homogene Masse aus gequollenen Kollagenfäeerohen. Be ist während dieser Säurequellstufe wichtig, daß die Temperatur unterhalb etwa 25⁰O gehalten wird. Die so erhaltene Mischung enthält 3,5 # Haut fest stoffe und 1,2 jt Milchsäure. Nach der Mischung des Breie mit Säure wird die Masse gequollener Kollagenfäeerohen weiter in einem geeigneten Homogenieator diipergiert, z.B. in einem Manton-Qoulin-Homogeni-.sat-or (Modell 125-K-5BS) ,ausgerüstet mit einem Zweietuf enventil

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und betrieben mit 1500-Pfund pro 6,45 cm (Quadratzoll) pro Stufe.

Die bo erhaltene gequollene Kollagemnasee wird durch ein 0,18 mm (7 Tauoendatel Zoll) Filtersieb filtriert und in Form einer Röhre in einer solchen Weine extrudiert, daß einigen Kollagenfüeerchen eine Ausrichtung quer zur Extrudierungsrichtung verliehen v/ird. Dies wird teilweise durch Aufblühen der Hülle beim Verlassen der Düse bewirkt.

Die extrudierte Kollagenröhre aus gequollenen Kollagenfäserohen wird 6 Minuten in einem wäßzigen Ammoniumsulfatbud mit 40 /j Ammoniumsulfat, eingestellt auf ein pH von 7,0 mit Ammonlumhydroxyd, Koaguliert und dann mit 15 Ψ Ammoniumsulfat, ähnlich eingestellt auf ein pH von 7,5» eine gleiche Zeitdauer vorgewaschen.

Die Alaun^erbung dieser extrudierten Hülle wird durch !Behandlung mit einer Alaunlösung von 6 <£ Alaun /m^Al(SO^)₂·12Ιί₂ϋ7, 1,0 $> Zitronensäure und 2,5 ^ Ammoniumsulfat durchgeführt. Die Berührungszeit beträgt 6 Minuten und die Alaungerblösung wird auf einem pH von 4,3 gehalten. Nach der Gerbstufe wird die Hülle 14 Minuten mit Leitungswasser unter zweimaligem Wasserwechsel gewaschen. Die Hülle wird schließlich plastiziert durch Einbringen in ein Sad mit 4,1 % Glyzerin. Die Verweilzeit in diesem Bad beträgt 4 Limiten. Die Hülle wird aufgebläht und 10 Minuten in einem schnellen Strom warmer Luft und in der Hitze in einem Luftetromofen 24 Stunden bei 80⁰C über Phosphorpentoxyd getrocknet.

Die Ifanddioke der so erhaltenen Hülle beträgt 0,025 mm (1 Tausendstel Zoll). Die Beratfestigkeit beträgt 26 Pfund pro

6,45 om (Quadratzoll) und die Heißreißfeetigkeit beträgt 26 Pfund pro 6,45 cm (Quadratzoll) und die Heißreißfestigkeit 0,13 Pfund. Die Heißreißfestiglceit wird bestimmt durch Messen der Kraft, die erforderlich ist, um einen auf etwa 99°C erhitzten ■ 7,62 om (3 Zoll) Abschnitt der Hülle mit feuohtem Dampf sum Breohen zu bringen. Die zum Brechen erforderliche Kraft wird In einer Richtung parallel aur Längsachse der KollagenhUlle angewendet.

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2) Ks wird eine Kollagenhülle, genau wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, hergestellt mit der Ausnahme, daß dem Plastizierbad 0,33 9» Carboxymethylcellulose zugesetzt v/erden und die aiyzerinkonzentration von 4,1 # «m£ 4,8 i» erhöht wird. Die verwendete OHO hat eine Viskosität von 25 bis 50 Centipoise in 2 ;»iüer wäßriger Lösung bei 25°C, bestimmt mit Hilfe eines Brookfield-Viskoeimeters, und der Grad der ,Substitution beträgt 0,713. Dieses Erzeugnis, das von der Firma Hercules Powder Company mit "Grade 7LP" bezeichnet wird, hat etwa ein Viertel der verfügbaren Anhydroglucoseeinheiten durch Carboxymethylgruppen substituiert. Die Verweilzeit der Hülle im l'lastizierbad beträgt 4 Minuten. Nach dem Plastizieren der Hülle wird sie aufgebläht und 10 Minuten in einem schnellen Luftstrom getrocknet. Das Produkt wird dann 24 Stunden bei 80⁰C in der Hitze in einem Luftstromofen über Phosphorpentoxyd getrocknet.

Die Wanddicke der so erhaltenen Hülle beträgt 0,025 um (1,0 Tausendstel Zoll), die Beretfestigkeit 30 Pfund pro 6,45 cm² (Quadratzoll) und die Heißreißfestigkeit 0,21 Pfund pro 6,45 cm² (Quadratzoll). Dieses Erzeugnis kann ohne Schwierigkeiten gekräuselt, gefüllt und verkziipft werden, und die Kochbeständigkeit der so erhaltenen Wurst ist gut. Zweckmäßig kann die Hülle vor dem Pullen umgewendet werden, so daß die CMC-Schicht in Berührung mit der Wurstmasse kommt.

3) 33s wird eine luftgetrocknete Kollagenhülle, ^enau Wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, hergestellt mit der Ausnahme, daß das Plastizierbad 3,6 # Glyzerin anstelle von von 4,1 fi Glyzerin enthält. Die plastizierte Hülle wird bei Räumtenipera-. tür in der Luft getrocknet, in 1,83 m (6 Fuß) Längen geschnitten und 24 Stunden bei 80°C über Phosphorpentoxyd in einem Luftstromofen in der Hitze getrocknet.

Diese Hülle hat eine Wanddicke von 0,025 mm (1,0 Tausendstel Zoll), eine Berstfestigkeit von 29 Pfund pro 6,45 cm (Quadratzoll) und eine Heißreißfestigkeit von 0,09 Pfund.

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4) Es wird eine luftgetrocknete Hülle, genau wie es in Beispiel 3 beschrieben ist, hergestellt mit der Ausnahme, daß CMC mit geringer Viskosität von 0,33 "» (Hercules Grade 7LP) den Plastizierbad zugesetzt wird und die Glyzerinkonzentration von 3,6 # auf 4,8 ·/· erhöht wird. Die Hülle wird bei Raumtemperatur luftgetrocknet, in 1,83 m (6 Fuß) Längen geschnitten, aufgebiaht und. in der Hitze in einem Luftstromofen 24 Stunden über P"hoephorpentoxyd getrocknet.

Die Wanddicke dieser Hülle beträgt 0,025 mm (1,0 Tausendstel Zoll), die Berstfestigkeit 34 Pfund pro 6,45 cm (Quadratzoll) und die Heißreißfestigkeit 0,22 Pfund. Die Hülle kann ohne Schwierigkeiten gekräuselt, gefüllt und verknüpft werden und läßt sich in befriedigender Weise ohne wesentliche bchrumpfung kochen.

5) Eine homogene l-iasse gequollener Kollagenfäeerchen (4 ?' Hautfest stoffe und 1,2 <f. Milchsäure) wird wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt und durch ein 0,175 mm (7 Tausendstel Zoll) Filtersieb filtriert und in Form einer Köhre extrudiert. Diese extrudierte Röhre aua gequollenen Kollagenfäoerchen wird 6 Hinuten in einem wäßrigen Ammoniumsulfat bad mit 40 f» Ammoniumeulf at, eingestellt auf ein pH von 7,0 mit Amnoniuinhydroxyd, koaguliert und dann während einer gleichen Zeitdauer in 15 $ Ammoniumsulfat, ähnlich eingestellt auf ein pH von 6,5, vorgewaschen.

Die Alaungerbung dieser extrudierten Hülle wird durch Behandlung mit einer Alaunlösung aus 3 Y« Alaun /NH^Al(SOi)₂ '12H 0,5 i° Zitronensäure und 10 ^c/o Ammoniumsulfat durchgeführt. Die Berührungszeit beträgt 6 Minuten und die Alaungerblösung wird auf einem pH von 4,3 gehalten. Nach der Gerbstufe wird die Hülle unter zweimaligem Wasserwechsel in Leitungswasser 14 Minuten gewaschen. Die Hülle wird schließlich plaetiziert, indem man eie durch ein Bad mit 3,6 f£ Glyzerin führt. Die Yerweilzeit in diesem Plastizierbad beträgt 5 Hinuten. Die plastizierte Hülle wird aufgebläht und 9 Minuten in einem schnellen Luftetrom bei 8O⁰O und 8 fo relativer Feuchtigkeit und dann 24 Stunden in der Hitze in einem Luftstromofen bei 72⁰O und 27 # relativer Feuchtigkeit getrocknet.

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Bieae Hülle besitzt eine Wanddicke von 0,025 mm (1,0 Tausendstel Zoll) und eine Berstfestigkeit von 18 Pfund pro 6,45 om (Quadrat zoll). Dieses Erzeugnis ließ sich in "befriedigender Weise füllen und verknüpfen, "besaß aber eine übermäßige Schrumpfung beim Kochen.

6) Eb wird eine Kollaßenhülle, ftenau wie es in Beispiel 5 beschrieben ist, hergestellt mit der Ausnahme, daß dem Plastizierbad 01*10 geringer Viskosität von 0,3 $> (Hercules (irade 7Ll') und 5 ia Albumin zugesetzt werden und die ölyzerinkonzentration von 3>6# auf 6,0/6 erhöht wird. Die Vei'weilzeit der Hülle in diesem Bad beträgt 5 Hinuten. Die Hülle wird dann eine Minute gespült, indem man sie durch ein Wasserbad führt. Hach dem Waschen wird die Hülle aufgebläht und bei 80⁰O und 8 i> relativer Feuchtigkeit 9 Minuten getrocknet. Die gewaschene Hülle wird dann in der Hitze in einem Luftstromofen bei'72⁰O und 27 ^c/J relativer Feuchtigkeit 24 Stunden getrocknet.

Die Hülle*hat eine Wanddicke von 0,025 mm (1,0 Tausendstel Zoll) und eine Berstfestigkeit von 22 Pfund pro 6,45 cm (Quadrat zoll). Dieses Produkt läßt sich in befriedigender Weise ohne übermäßige Schrumpfung koohen, nachdem es gefüllt und verknüpft ist.

7) Es werden Kollagenhüllen, wie in Beispiel 5 beschrieben, aus einer gequollenen Masse von Kollagenfäserchen mit Härtholzcellulosefasern hergestellt. Die homogene extrudierte Masse besteht aus 3,8 9ε Haut fest st off en, 0,8 "ß> Hartholzcelluloeefasern und 1,2 fi Milchsäure. Die Hülle wird nach der Gerbstufe gemäß Beispiel 5 durch ein Plastizierbad geführt, das 3 $> Glyzerin und verschiedene Mengen CMC enthält. Die plastizierte Hülle wird dann aufgebläht und 9 Minuten in einem schnellen Luftstrom bei 8O⁰C und 89C relativer Feuchtigkeit und dann in der Hitze 24 Stunden in einem Luftetromofen bei 80⁰C getrocknet. Die Wirkung beim Variieren der Art und der Menge an Oarboxymethy!cellulose ist in der folgenden Tabelle angegeben.

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Tabelle

Piastiziermittel

Naßreiß- Heißreiß- Bemerkungen festigkeit festigkeit

3 '-fi Glyzerin

3 i> Glyzerin 0,1 jS CMC
niederer Viskosität

3 io Glyzerin 1 fo CMC

niederer Viskosität

3 io Glyzerin 2,5 /o ClIC
niederer Viskosität

3 # Glyzerin 0,02 ⁰J₀ CNC hoher Viskosität

3 i> Glyzerin

0,1 $ CMC

hoher Viskosität

3 $> Glyzerin 0,25 % CMC
hoher Viskosität

3 i> Glyzerin

0,5 3* CMC

hoher Viskosität

460 g 0,691 Pfund Kontrollprobe

annehmbare !Cooheigenechaften

Neigung zum Schrumpfen

470 g 0,751 Pfund gute Kocheigenschaften

geringe Schrumpfung

500 g 0,752 Pfund annehmbare Kocheigenschaften

Neigung zum Schmelzen, noch geringere ^Schrumpfung

670 g 0,806 Pfund ausgezeichnete Koch-

eigenechaften

schwierig aufzublähen

430 g 0,678 Pfund gute Kocheigenschaften

460 g 0,688 Pfund ausgezeichnete Kocheigenschaften

440 g 0,658 Pfund günstige-Kooheigen-

schaften

schmilzt

550 g 0,881 Pfund weniger befriedigende

Kocheigenschaften

zu starkes Schmelzen

schwierig aufzublähen

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Die Carboxymethylcellulose geringer Viskosität, die in diesem Beispiel verwendet wurde, entspricht derjenigen, wie sie in Beispiel 2 beschrieben wurde. Die in diesem Beispiel verwendete CMC mit hoher Viskosität besitzt eine Viskosität von 1300 bis 2200 Centipoise in 1 ^iger wäßriger Lösung bei 25⁰C, bestimmt in einem Brookfield-Viekosimeter, und der Substitutionebereich beträgt 0,65 bis 0,85* Man beobachtet, daß die besten Kocheigenechaften erhalten werden, wenn im Plastizier.bad Carboxymethylcellulose von hoher Viskosität in geringer Konzentration (etwa 0,02 bis etwa 0,1 <■/>) vorhanden ist.

Sie Erfindung kann auch Abänderungen oder Veränderungen erfahren, ohne daß vom Erfindungegedanken oder wesentlichen Merkmalen desselben abgewichen wird. Die vorliegenden AusfUhrungsformen sollen nur der Erläuterung dienen, und die Erfindung soll nicht auf diese beschränkt sein.

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Claims (8)

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Pat entaneprüche

.) Kolla_t;enhülle, gekennzeichnet durch eine mit Carboxymethylcellulose behandelte Oberfläche.

2.) Hülle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beide, die innere und die äußere Oberfläche mit Carboxymethylcellulose behandelt sind.

3.) Hülle nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie gekräuselt ist.

4.) Hülle nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Kollagenfäserchen besteht.

5.) Hülle nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie nahtlos ist.

G.) Hülle nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie neben Carboxymethylcellulose noch Albumin enthält.

7·) Hülle nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen gleichmäßigen Durchmesser besitzt.

8.) Hülle nach Anspruch 1 bis 7, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Carboxymethylcellulose in der Hüllenwandung.

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