DE1483286A1 - Verfahren zur Herstellung einer dispersionsgehaerteten Chromlegierung - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer dispersionsgehaerteten ChromlegierungInfo
- Publication number
- DE1483286A1 DE1483286A1 DE19651483286 DE1483286A DE1483286A1 DE 1483286 A1 DE1483286 A1 DE 1483286A1 DE 19651483286 DE19651483286 DE 19651483286 DE 1483286 A DE1483286 A DE 1483286A DE 1483286 A1 DE1483286 A1 DE 1483286A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- oxide
- hydrogen
- chromium
- mixture
- heated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
- C22C32/001—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with only oxides
- C22C32/0015—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with only oxides with only single oxides as main non-metallic constituents
- C22C32/0031—Matrix based on refractory metals, W, Mo, Nb, Hf, Ta, Zr, Ti, V or alloys thereof
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/16—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes
- B22F9/18—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/16—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes
- B22F9/18—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds
- B22F9/20—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds starting from solid metal compounds
- B22F9/22—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds starting from solid metal compounds using gaseous reductors
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/10—Alloys containing non-metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
- C22C32/001—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with only oxides
- C22C32/0015—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with only oxides with only single oxides as main non-metallic constituents
- C22C32/0026—Matrix based on Ni, Co, Cr or alloys thereof
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S75/00—Specialized metallurgical processes, compositions for use therein, consolidated metal powder compositions, and loose metal particulate mixtures
- Y10S75/956—Producing particles containing a dispersed phase
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
Verfahren zur herstellung einer dispersionsgehärteten
C hr orale;?, i erung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von Chromlegierungen, in welchen sich ultrafeine feuerfeste Metalloxyde im dispergieren Zustand befinden. In der
Ub-xatentschrift 2 972 529 wird bereits ein Verfahren zur
Herstellung von Chromlegierungen, die feuerfeste Ketalloxyde
dispergiert enthalten.beschrieben. Nach diesem Verfahren
erfolgt die Abscheidung der feinen feuerfesten Oxyde zusammen mit oxydischen Verbindungen von Chrom und dem oder den
anderen Metall(en) der Legierung, woraufhin diese oxydischen
Verbindungen mit Wasserstoff, iohlenmonoxyd oder Methan innerhalb
längerer Zeit reduziert werden. Diese Reduktionszeit beträgt nach Beispiel 2 dieeer amerikanischen latent schrift ins·
909812/0784
"· 2 —
gesamt ζ'ο Stunden für Wasserstoff als Reduktionsmittel.
Derartig lange Reduktionszeiten führen jedoch zu einem untragbaren Anstieg der Einstandskosten. Eine höhere
Reduktionstemperatur zur "Beschleunigung der Reduktion
wurde jedoch, wegen der G-efahr einer vorzeitigen Sinterung
oder einer übermässigen Reaktion zwischen den Legierungselsinenten
und den feuerfesten Oxyden vermieden. Die Reduktion von i».etalloxydpulver mit kohlenstoff wird natürlich schon
lange durengeführt, jedoch nicht in Verbindung mit innerhalb
der iVetallphase dispergierten feuerfesten Oxyden,
■is ist auch bisher nicht bekannt geworden, welche kritischen Kohlenstoffmengen für derartige Reduktionen zu verwenden
sind und die nach bekannten Verfahren hergestellten Werkstoffe unter Verwendung von Kohlenstoff als
Reduktionsmittel können einen sehr unerwünschten .!ehalt
an Restkohlenstoff aufweisen.
G-emäß der nlrfindung wurde nun festgestellt, daß man
durch Herstellung eines rulvergemisch.es von feinen feuerfesten
Oxyden und Chromoxyd, tischen dieses rulvergemisches mit einer speziellen ken ge Kohlenstoff und *:t3d\i zieren des
unter
Chromoxyds e einem btrou. von Wasserstoff, Argon, Helium oder ί-eon od^r im Vacuum innerhalb eines bestimn-ten Temperaturbereiche, mit vrirtschaftlich tragbaren Aeduktions-· geschwindlgkelten metallisches Chrom enthaltende Materialien erhalten kann. Die feuerfesten Oxyde liegen in sehr guter Dispersion vor und es verbleibt Im wesentlichen U-^1In Raat,-kohlen st ο ff. 9 0 9 812 /, 0 7 8 4 BAD ORfGJNAL
Chromoxyds e einem btrou. von Wasserstoff, Argon, Helium oder ί-eon od^r im Vacuum innerhalb eines bestimn-ten Temperaturbereiche, mit vrirtschaftlich tragbaren Aeduktions-· geschwindlgkelten metallisches Chrom enthaltende Materialien erhalten kann. Die feuerfesten Oxyde liegen in sehr guter Dispersion vor und es verbleibt Im wesentlichen U-^1In Raat,-kohlen st ο ff. 9 0 9 812 /, 0 7 8 4 BAD ORfGJNAL
Das erfindungsgemässe Verfahren besteht nun darin,
daß man
1. ein Gemisch' von Oxydpulvern, enthaltend
1. ein Gemisch' von Oxydpulvern, enthaltend
a) Chromoxyd,
b) ein Oxyd eines Legierungsmetalls in Form von üisen,
Kobalt und/oder Nickel und
c) ein feuerfestes Oxyd mit einer Teilchengrösse
<C 0,23 /u und einer freien Bildungsenergle
(Af) bei JOOO0C von über 90 Keal/g-Atorn Sauerstoff
in dem Oxyd herstellt,
2« dem 1-ulvergemisch Kohlenstoff zumischt, und zwar bis zu
1 g-Atom Kohlenstoff je g-Atom Sauerstoff des im, Chromoxyd gebundenen Sauerstoffs,
3« die ganze Mischung auf eine Temperatur zwischen ä[30 und 10500C im Vacuum oder unter strömendem Gas
in Form von reinem trockenem Wasserstoff, Argon, Helium und/oder Keon erhitzt unter Freisetzung von
Kohlenmonoxyd und weiter erhitzt, bis der Kohlenmonoxydgehalt
im ausströmenden Gas unter 1000 ppm gefallen iBt und
4. das Gemisch noch unter Wasserstoff auf 3:'.ue Temperatf.r
zwischen 900 und 12000C erhitzt.bis der Taupunkt des
die Reaktionszone verlassenden Wasserstoffs unter -300C gesunken ist.
909812/0764
Bad
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des'erfin,&ungßge~
massen Verfahrens wird
1# kolloidale Thorerde in eine Ausfällung von basischem
Nickel- und Chromcarbonat (HydroxycarboBBt) eingebettet und i-
2. diese Masse bei einer Temperatur zwischen 25 und 45|00C
getrocknet,.
3. das trockene Produkt unter Wasserstoff auf ©ine Temperatur
ewisehen 200 und 4500C erhitzt, wobei die oxydiiohen
Nickelverbindungen zu Nickel reduziert werden»
.4* &as so behandelte Material mli 0,85 bis f g-Atom Kohlenistoff
je g-Atom des in dem G-emisoh vorliegenden Sauferstoffe,
mit Ausnahme des an Thorium gebundenen Sauer-%
etoffß, vermischt
5. daB 0-emlBch auf 850 bis JOSO0C In strömendem -riinem trokkenem
Argon erhitzt, ble die KohlenmonöxydkonBentr&tion des
entweichenden Q-ases imter 1000 ppm gesunken 1st und
schließlich C das 0-emisch In degenwart von reinem
trockenem Wasserstoff auf eine Temperatur ewlichen 1000
undMgO0C weiter erhttet,-bis der-Taupunkt döi entweichenden
Wasserstoffβ unter *45°C gesunken 1st·
Dai erflndungsgemäBie Verfahren eignet sloh §inz be-
■ *
sondere für die HerBtellung von fiinen Qepereloniin ¥oh feuer- \
festen Öjcyden in Chromlegierungen der metalle Nickel,
909812/0784
•"'■Ζ H83286
- 5-r · ·■
Kobalt und/oder" Eisen, insbesondere in flickel-Chrom-Legierungen
mit 20$ Chrom, Man kann aber auch andere Ghromlegierungen
herstellen,, wie beispielsweise Eisen-Chrom-Legierungen
(73 Fe - 2? Cr) und Eisen-Nickel-Kobalt-Gbrom-Legierungen
mit beispielsweise bis zu 30$ Chrom. Eisen-,' Mickel- oder Kobalt-Legierung en mit fO bis 25$
Chrom werden bevorzugt! besonders bevorzugt werden Legierungen mit 90 bis 50$ Eisen +Kobalt + nickel und
bis zu 20$ Molybdän + Wolfram 3owie to bis 25$ Chrom.
Wolfram und Molybdän Bind starke CarbidbÜJidner und
es ist besonders bei der Herstellung von Chromlegierungen.
mit diesen Legierungselementen darauf zu achten» daß der " Kohlenstoff während der Reduktion gleichmässig verteilt
ist, so daß, er für die,Reduktion wirksam sein kenn und
nicht durch die Carbldbildung verbraucht wird. Wie be*·
reite erwähnt, 1st das erfindungegemässe Verfahren be·*
sonders geeignet für die Herstellung von Legierungen auf
der Basis von Chrom und Hielte!* .Nickel hat nur eine »ehr
geringe Tendenz zur Bildung von Carbiden. Andererseits
legiert eich Nickel sehr leicht mit Chrom. Offensichtlich
geht aus dleeem G-rund die Reduktion von Nlckel-Chrom-Thorerde-Legierungen
räatlv fohnell vonstatten» Eisen und
Kobalt verhalten BiQh ähnlich w;Le Nickel*
Wenn man nun festgelegt hat, welche spezielle Chromlegierung nach dem erf in dung sgemä'ssen Verfahren
hergestellt werden soll, wird man zuerst ein Oxydgemisch, enthaltend Chromoxyd, das feuerfeste Oxyd und
das Oxyd des oder der Legierungselemente herstellen. Unter dem Begriff "Chromoxyd" fallen oxydische Verbindungen
des Chroms, die sich beim Erhitzen auf die angegebenen Temperaturbereiche während des Verfahrens in
Chromoxyde zersetzen. Als Chromverbindung kann demnach eingesetzt werdem ein wasserhaltiges Oxyd, ein Hydroxyd,
ein basie4ech.es Carbonat oder auch ähnliche oxydische
über-Verbindungen, die beim Erhitzen in ,ßhromoxyd isHa*e*geführt
werden* Die bevorzugte Form des Chroms nach der Pyrolyse ist das Chromoxyd CrgO·,«
Es ist bereits bekannt, wie man die Metalloxyde,
die sich als Ausgangsmaterial für das erfindungsgemässe
Verfahren eignen, herstellen kann, beispielsweise aus"den US-Patentschriften 2 972 529, 3 019 103,
3 085 876 und 3 024 ItO. In diesen Patentschriften sind '
auch Methoden zur Herstellung von feuerfetten Metalloxyden in feinteiliger Form beschrieben. Im allgemeinen
beruhen diese Methoden auf der gemeinsamen Ausfällung
Verbindung der feuerfesten Oxyde mit der oxydischen eines
509812/0784
1483288
Elementeι welches zu Metall reduziert werden soll. Bei
der Herstellung von Legierungen wird gleichzeitig auch
daß Oxyd des Legierungßelementß ausgefällt*
Dae feuerfeste Oxyd muß in einer Korngrösee K O,25 Ai
Vorzugsweise ?Co,1 /U vorliegen» Speziell bevorzugt wird
eine Korngröeee. C O*,06 yu» Die freie Blldungssnsrgie der
der feuerfesten Oxyde boII bei 10000O über 90 Koal/g-Atom
Sauerstoff im Oxyd liegen. Derartige Oxyde und Verfahren
ihrer Herstellung sind bereite äuß der oben erwähnten ÜÖ-Patentschrift 2 972'5&9,Spalt* 8« Zelle 66 bis ßp»lte 4*
Zelle 45 bekannt. In folgender tiiete sind einige geeignete
Oxyde mit ihren freien Bildungsenerglen zusammengestellt*
tabelle ■
Oxyd ^F Keal/g-Atom Og
Χ2υ3 1*5
CaO 122
La2O^ ISf
ThO2 ... ■ Η9 . '"' V '"
lägO . , . 112 : -
UO2 ; . · ' 105
I HfO2 /'■■; los :
- · CeO2 ·■■■■*· ■ ..■'■.' 105 I
Al2O, . ν 104 ;
' ZrO2 100
-BaO 91
■.·.■■.■■■.■■■-■■.■■ , ' ' -.. ί
H83286
Aus oben aufgezählten Oxyden wird Thorerde besonders- ; bevorzugt. . -.
Das Mengenverhältnis des feuerfesten Metalloxyds soll ca, O|O5 bis 5,6 vorzugsweise 0,1 bis 3»0 Vol»-#
des gesamten Metallgehalts in der fertigen Legierung, ausschließlich des Metallgehalts der feuerfesten Oxyde
betragen* *
Nach der Herstellung der-gemischten Oxyde werden
diese, wenn nötig, bei ca. 1200C getrocknet und können dann bei Temperaturen bis zu 45O0C zur Entfernung von
..Wasser, Kohlendioxydi Btickoxyden ,und «»deren fltiohtl-·
gen Verbindungen gebrannt werden,
Bei der Herstellung einer Legierung von Chrom und einem·Metall, welches sich leicht mit Wasserstoff reduzieren
läßt, wie Nickel, wird letzteres Metalloxyd mit Wasserstoff reduziert bevor das Chromoxyd mit
Kohlenstoff reduziert wird, Dlee kann durch Erhitzen des
Oxydgemlsches in Wasserstoff bei einer Temperatur zwischen
200 und, · 450 C erfolgen. Hierauf βoll das Material auf
§09812/0784
U83286
ca. ίΟΟΟ°Ο unter Wasserstoff erhitzt werden, um die
Oberflächenbereiche des Pulvers gu reduzieren, so daß
es an der Luft nicht pyrophor ist.
Wenn die gemischten Oxyde wie oben hergestellt und gegebenenfalls die legierenden Oxyde mit Wasserstoff
reduziert sind, wird dem Pulver bis zu 1 g-Atom Kohlenstoff je g-Atom Sauerstoff, der im Chrqmoxyd an Chrom
gebunden ist, zugemischt. Der Kohlenstoff kann auf verschiedene Art zugesetzt werden und zwar kann man das
Pulvergemisch aus Chromoxyd und anderen Oxyden mit feinem Kohlenstoff vermischen» Das Vermischen mit Kohlenstoff
kann vor oder nach der Reduktion der Oxyde der Metalle, wie Nickel, Eisen oder Kobalt mit Wasserstoff erfolgen.
Das Vermischen geschieht auf übliche Weise z.B. in einem Konusmischer oder einer Kugelmühle, &b wird eine
sehr innige Vermischung bevorzugt. Dies 1st jedoch nicht
absolut wesentlicher die Reduktion, da dieseijlauch erfolgt,
wenn der Kohlenstoff während der Reduktionsbehandlung nur
in einiger Entfernung vom Chromoxyd vorliegt. Der Kohlenstoff kann auch während des Ausfällens der basischen
Carbonate eingebracht werden.
- ίο -
Der Kohlenstoff wird vorzugsweise hauptsächlich in amorpher Form angewandt. Die spezifische Oberfläche soll
! grosser als 30 m /g, vorzugsweise grosser als 100 m /g
betragen. Die Teilchengrösse des bevorzugten Kohlenstoffs
beträgt weniger als 50 m'/U. Es wird vorgezogen j-daß der
Schwefelgehalt unter 500 ppm, insbesondere unter 50 ppm und der Aschegehalt unter 0,2 % liegt. ;
Die angewandte Kohlenstoffmenge entspricht oder ist
etwas unter der für die vollständige Reduktion des Chromoxyds erforderlichen Menge. Es wurde festgestellt, daß
. überschüssiger Kohlenstoff mit den vorhandenen Metallen
unter Bildung von Carbiden reagiert, die als unerwünschte Verunreinigungen in dem Produkt vorliegen würden, und daß
man durch Verwendung eines geringen kohlenstoffsunterschußes
carbidfreie Produkte erhalten kann. Bei Niokei-Chrom-Thorerde-Legierungen
soll beispielsweise der Rest-Kohlenstoffgehalt in dem fertigen trodukt nicht mehr als ca. 0,02 %
ι betragen. Carbide-in Mengen über diesem Wert führen zu
grossen unlöslichen Ausscheidungen im Mätall, die »a eine*
Herabsetzung der Festigkeit und eine Erhöhung der Spröde verursachen. ·
Die Kohlenstoffmenge beträgt vorzugsweise zumindest
50$ der stöchiometrisch erforderlichen, bezogen auf den
U83286
■-■ Ηθη Chrom gebundenen Sauerstoffj in einem bevorzugten
Fall betrögt sie 90 bis !00^* Bei dieser bevorzugten
Menge lfjt das Verhältnis demnach 0,9 biβ 1 g-Atom
Kohlenstoff Je g-Atom des im Chromoxyd vorliegenden ·
Sauerstoffs. - ;
.■■■'■■ · : ■ ' : · ■ i
Wenn Chrom aus seinen dreiwertigen Salzen, bei- '■,
spielsweise dem Nitrat -Cr (Ho,)», mit Ammoniumcarbonat
ausgefällt wird, so errechnet sich die Kohlenstoffmenge
aus der Ohromanalyse und awar sind 2,55 bis 5iÖ j
Mol. 0 je Mol Or2Oj erforderlich oder 1,27 bis !,5 Mol CJe J
Mol Cr. . ' . '■
Da Kohlenstoff mit Wasserstoff unter Bildung von i
■ i KohlenwasBerstoffgasen reagiert, so ist auf dieee Welse
mit einem geringen Kohlenβtoffverlust zu rechnen. Aus
diesem G-rund und insbesondere, wenn grosse Wasserstoff·- . ·
Volumina bei der Reduktion zur Anwendung gelangen, soll- j te man einen ausreichenden KohlenstoffüberBchuß zum Ausgleichen dieser Verluste anwenden. Die erforderliche Menge
läßt sich leicht bestimmen, indem man den entweichenden Wasserstoff
hinsichtlich seines Gehalts an Methan überwacht»
Die nächste Verfahrenestufe ist die bis zu 100$ige
Reduktion des Chromoxyds zu Chrom durch Erhitzen mit
9098127
Kohlenstoff auf 85O bis ICsO0C im Vacuum oder in einem
strömenden G-as von reinem trockenen Wasserstoff» Argon,
Helium und/oder Neon» wobei Kohlenmonoxyd entwickelt
wird.
Die Reduktion des Ohromoxyds mit Kohlenstoff beginnt
bei ca. 85O0Cj in Gegenwart eines Nickelkatalysa-
! tors verläuft sie bei 9500C bereits sehr schnell. Bei .
dem srfindungsgemässen Verfahren werden 90 biß lÖÖjf
des an Chrom gebundenen Sauerstoffs mit Kohlenstoff reduziert und das nloht reduzierte öhromoxyö wird «n·
schliessend mit Wasserstoff bei einer Temperatur zwischen ca. 900 und 12000C reduziert. Der Wasserstoff eoll #0
lange Über die Masse strömen» bis der Taupunkt des die
Masse verlassenden Wasserstoffs unter - 300C gefallen
lst# Bei der Bestimmung des Taupunktes dee ausströmen*· "~ ■: ·
den Wasserstoffs 1st zu berücksichtigen* daß die GH»*· ■ ' ''-1'
schwlndüjgcelt und die Strömungsbedingungen des Wasserstoffe ' ';,
über dem »u redujäsrenden Material so sein muß( dftß im ' '. ;
! wesentlichen die Einstellung einea^G-lelohgewlchtB mit noch s
reduzierbarem Metalioxyd erreicht wird, so daß der. £&u<punkt
ein exaktes Maß fUr die noch vorliegende Meng* mn
nicht reduziertem Oxyd ist« :
Bei einer Ausführungsart wird die Reduktion mit
Kohlenstoff erreicht, indem das Q-emisch von Oxyden und
906812/0784
- 13 -
Kohlenstoff in einem Ofen mit reiner trockener ArgonatmosphMre
eingesetzt und auf die oben erwähnte Temperatur erhitzt wird. .Das Fortschreiten der Reduktion wird durch Analyse des Abgases
überwacht. Die Beendigung der Reduktion mit Kohlenstoff zeigt sich durch das Verschwinden von KohTenmonoxyd an, d.h.
durch ein Absinken des CO-Wertes^auf urter 1000 ppm. Die Reduktion
kann auch mit Wasserstoff zu Ende geführt werden. Die Wasserstoffreduktion sollte fortgesetzt werden, bis der
Sauerstoffgehalt - mit Ausnahme des in den feuerfesten Oxyden gebundenen - unter 0,5^vorzugsweise unter 0,1$ gefallen ist.
Dies erreicht man durch Fortsetzung der Reduktion bis der:
Gehalt des entweichenden Wasserstoffs an Wasserdampf gering ist, d.h. bis der Taupunkt des die Reduktionszone bei,
HOO0C verlassenden Gases unter *· 300C, vorzugsweise unter
- 450C liegt. ·
Während der Kohlenstoffreduktion soll die Strömungs-.. geschwindigkeit des Gases ausreichen, das gebildete Kohlenmonoxyd
auszutragen. Die Strömungsgeschwindigkeit soll ,Jedoch nicht so groß sein, daß Metallpulver mit dem Gasstrom
mitgerissen wird. ■
Das bei der Kohlenstoff- und anschliessenden Wasserstoffreduktion
angewandte Gas soll extrem rein sein, d.h.
80981270784
es soll vollständig frei von Stickstoff, Sauerstoff, Schwefel oder deren Verbindungen sein. Wird von der Gasreinheit
gesprochen, so bezieht sich diese auf die Reinheit des eingesetzten
Gases. Selbstverständlich wird sich seine Zusammensetzung ändern, sobald es mit dem Gemisch aus Ketaloxyden und
Kohlenstoff in Berührung kommt. Das Gas kann vor dem Eintritt gereinigt werden, indem es durch einen heissen Getter in Form
von Titanschwamm bei 9000C geleitet wird. Vor dem Eintritt in
den Getter sollte der Sauerstoffgehalt katalytisch in Wasser umgesetzt und das Wasser in einem Trockner entfernt werden.
Die Anwesenheit von feinteiligen t feuerfesten Oxyden
während der Reduktion verhindert ein Ubermässlges Sintern.
Bei der Abwesenheit von feuerfesten Oxyden bilden sich "Taschen" aus eingeschlossener« Chromoxyd. Ss ist daher dannr
sehr'schwierig, die Reduktion der letzten Spuren Chromoxyd zu Ende zu führen. Die disperse Phase hat also eine wichtige
und notwendige Funktion während des Reduktion s Vorgangs,
Die Erfindung wird anhand folgender·Beispiele näher
erläutert.
Herstellung einer Nickel-Chrom-Legierung mit 20$ Cr
und 2 Vol.-$ Thorerde, wobei die Thorerde kolloidal vor-
U83286
liegt. Zuerst werden basische Nickelcarbonate, Chromhydroxyd ;
und Thoriumhydroxyd In Form eines G-els gleichzeitig ausgefällt.
DlöseB Gel wird filtriert und erhitzt, dadurch wird
Wasser entfernt und die Nitrate und Carbonate zersetzt. Ansohlieseend
wird daß Nickeloxyd aus dem Oxydgemiseh mit
Wasserstoff und schließlich das Öhromoxyd mit Kohlenstoff
reduziert und das erhaltene Produkt' verdichtet. Bei der !
Re&uMion wird als Kohlenstoff sehr feiner Ruß angewandt» [
■ ■".-.■ ι
Die Auefällung des dels geschah auf folgende Weisel . '
Eine Lösung von Ammaniumcarbonat (270 kg - 600 lbs-.
.Ammoniumbicarbonat in k&Q kg - 1040 lbs - Wasser) wurden
mit 219 kg (466 lbe) Ammotilumhydroscydlößung mit 20$ f raisin
Ammoniak versetzt. Man erhielt eine Lösung mit einer Dichte
von 1,11t g/cm* bei 850O. Dann wurde eine Lösung hergestellt
aus 360 kg (800 lbs) Ni(No,)p.6Hp0, 135 kg (300 lbs) Cr(Ho,,),,.
9H2O und 4,5 kg (10 lbs) Th(No3)^HgO in 189 kg (42Qlpon) "
Wasser. Dichte bei 25° β 1,48 g/cm^.
Die Ausfällung des G-ele geschah in einem Reaktibnsgefäß
mit konischem Boden. Letzterer war mit der Eintritts»
öffnung einer Zentrifugalpumpe versehen. An der AuBtragseelte
der Pumpe war eine »Rücklaufleitung angeschlossen,
die über T-Btücke mit 2 Zuführungsleitungen verbunden war.
909812/0784
Auf der anderen Seite der T-Stücke führte die Rücklaufleitung
zu einem Behälter, wodurch eine kontinuierliche Rückleitung des iJehälterinhalts möglich 1st. Am Anfang
wurde der Eehälter mit ca. 22,7 Γ (6 gal.) mit dem FIltrat
eines vorher hergestellten Gels beschickt, die Rücklauf pumpe in Betrieb gesetzt und die zwei Lösun^n, enthaltend
die gewünschten Mengen an Reaktionepartner, in den Kreislauf über die "beiden T-Stücke eingeführt. Die Zugabegeschwindigkeiten
wurden mit einem Strömungsmesser so eingestellt, daß ein pH-Wert der Lösung im Behälter von ca.
7 eingehalten wurde. Die Lösungen wurden innerhalb 3,33 h eingespeist, so daß dann alle Salze, sowie 510 kg (1135 lbs)
Carbonatlösung eingebracht war**.Während dieser Zeit wurde
der pH-Wert öfter überprüft und im wesentlichen konstant gehalten} der Endwert betrug 7>O·.
Der Schlamm wurde einige Minuten nach Beendigung der Zugabe der Reaktionspartner umgepumpt und dann auf ein Filter
aufgegeben. Der niederschlag wurde abfiltriert, mit Wasser gewaschen und bei einer Temperatur von ca· 1t0° innerhalb
16 h getrocknet. Dann wurde die Temperatur -des Trockners auf 45O0C erhöht und der Filterkuoheß bei dieser
Temperatur 4 la. lang zur Zerstörung der Nitrate und \ . v'
U83286
- 17 -
Carbonate gehalten. Man erhielt auf diese Weise ein Oxydgemisch»
Das trockene Produkt wurde dann in einer Hammermühle zerkleinert. ■
Ein' Teil des Oxydgernlschs wurde dann mit Ruß vermischt
im Verhältnis von.6,2 Mlen Kohlenstoff auf 100 Teile Oxydgemisch.
Es wurde Ruß ("Mogul") der Firma G-odfrey. c&bot
verwendet: spezifische Oberfläche = 340 m /sr, Korngrösse
== 22 ai ,u (elektronenmikroscopisch bestimmt ), nohlenstoff
(fixed carbon): <S3%, flüchtige Substanzen = 13/o, Asche
Es wurde nun noch eine Stunde gemischt. In dem katerial
lag folgendes Verhältnis vor: 1 g-Atom Kohlenstoff (fixed
carbon) je g-Atom Sauerstoff, gebunden in Cr2O-,.
745g des Gemisches wurden in ein Schiffchen bis zu einer
Höhe von t9 mm (3/4 in.) gefüllt und dieses in einen Ofen gestellt.
Dieter wurde auf ca. 4250C erhitzt und Wasserstoff
über das Oxydpulver geleitet. Vor Eintritt des Wasserstoffa
wurde dieser hinsichtlich Sauerstoff Schwefel, Stickstoff und Wasserdampf sorgfältig gereinigt. Die Reinigung erfolgte,
Indem man Flaschengas zur Umwandlung des Saueratoffgehalt s in
'109812/0784
U83286 '
Wasserdampf über ein Katalysatorbett leitete, anschliessend durch einen Trockner und schließlich über Späne von Chrom
und Zirkonium-litan-Legierung mit einer Temperatur von
850 bis 90O0C, um Stickstoff, Schwefel und Spuren von
Sauerstoff zu entfernen. Auf diese Weise erhielt man extrem trockenen reinen Wasserstoff. Der Ofen wurde 4 h bei 4250C
gehalten. Der Wasserstoffstrom wurde dann unterbrochen
und Argon mit einer solchen Strömungsgeschwindigkeit eingeleitet, daß die Gasgeschwindigkeit über dem Material
ca. 1,52 m/min (5 ft/min) betrug. Die Temperatur im Reaktor wurde dann auf ca. 975°C erhöht und 36 h gehalten, wobei der
Gehalt des Abgases hinsichtlich CO auf^ weniger als 1000 ppm
sank. Dann wurde der Argonstrom abgestellt und wieder Wasserstoff durchgeleitet mit einer Geschwindigkeit von ca. 7,62 m/min
(25 ft/min). Bei diesen Bedingungen blieb der Reaktor weitere zwei Stunden bei 975°C, wurde dann auf 11000C aufgeheitzt
und 10 h gehalten, worauf der den Reaktor verlassende Wasserstoff einen Taupunkt von weniger als ~45°C 'und einen
CO-Gehalt von 80 ppm erreicht hatte. Der Ofen konnte dann
auf Raumtemperatur abkühlen. Das Sinterprbdukt wurde ausgetragen, aufgemahlen und auf eine Korngrosse von 0,25 mm
(60 mesh) gebracht.
909812/0784
U83286
Das erhaltene feine Pulver enthielt Thorerde in einer Menge von 2 Vol.-$'gleichinä.ssig dispergiert in einer Legierungsgrundmasse
von Nickel und Chrom bei einem Verhältnis 80 Gew.-$ Hi + 20 Gew.-% Cr. Es ergab eich, daß das reduzierte
Material nur noch weniger als 0,05$ O2 ausser dem in der
Thorerde gebundenen Sauerstoff enthielt. Der Restkohlenstoffgehalt betrug 22 ppm.
Es wurden folgende drei Lösungen angesetzt:
a) 30,8 kg (68,4 lbs) ill (Ho3Jg. 6HgO + 11,4 kg {25,3 lbs)
Cr(Ho,),.9HgO wurden in 40 1 Wasser giösts , ■
b) 810 g eines 19,85 $lgen Thorerde-Aquaeols verdünnt auf
40 1 ίο) 40 1 einer 4,5 n-Mimoniumcarbonat-Lösung.
Die drei Lösungen wurden über T-Stücke in das in
Beispiel 1 beschriebene Umlaufsyetem eingespeist mit der
Abänderung, daß ein drittes T-Stück für die Einspeisung der dritten Lösung vorhanden war. Die Lösungen wurden innerhalb
von 0,5 h eingeführt und die Zugabegeschwindigkeit mit einem Strömungsmesser überwacht. Der pH-Wert der Fällungs—
lösung wurde wiederholte Male bestimmt und im wesentlichen auf ?,0 konstant gehalten. Nach Beendigung der Zugabe wurde
der Niederschlag auf ein Filter gepumpt. Der Filterkuchen
909812/0784
ι durch Aufschlämmen dee Festetoffs In 70 1 destillierten
Wasser gewaschen, wieder filtriert, der Filterkuchen getrocknet und entsprechend Beispiel 1 erhitzt.
Das nach dem Aufmahlen erhaltene trockene Oxydgemisch
wurde-1 h mit einem vorgetrockneten entschwefelten Ruß
(75 ppm) vermischt. Der entschwefelte Ruß wurde erhalten,
Indem der in Beispiel 1 erwähnte Ruß im Wasserstoff" · strom ca. 40 h auf 1100°C erhitzt wurde.
4727g des Oxydgemischs wurden mit 260 g Kohlenstoff gemischt. Dies entsprach einem Verhältnis von ca. 3»0 g-*Atom
G/g-Atom Og im Chromoxyd. Das Gemisch wurde in Schiffchen
bis auf eine Höhe von ca. 19 mm (3/4 in.) gefüllt und die Schiffchen In einen Reduktionsofen gestellt'.
In den Ofen wurde Wasserstoff mit einer Geschwindigkeit
über dem Oxydpulver von 6,1 m/mln (20 ft/mln) einge^dLtet,
der Ofen auf 400 * 4500C erhitfct und auf dieser $®dtper*tur
ca. 3 h gehalten. Dann wurde er mit einer G von iOO°/h auf 1025 bis 1050 0C erhitzt und 8 ii bei
Temperatur unter Wasserstoff gehalten. Danach wurde die
909812/Ö?«i
BAD _,.„^_,
- 2t -
temperatur auf 1100 bis 1130° erhöht, weitere 12 h gehalten
und dann der Gen abgekühlt.
Nach dem Abkühlen des Ofens wurde das irrodukt ausgetragen
und auf eine Korngrosse von .0,25 muv (öC mesh) gebracht.
Die Analyse ergab einen G-ehalt an 0,037/6 G2 und
35 ppm C. Das i-ulver eignete sich sehr für die Herstellung
von i-Ietallwerlrstoffen durch Verdichten und btrangpressen.
Herstellung einer BIi sen-Chrom-Legierung mit Thor er de als
disperse Phase. Ss wurden drei Lösung wie folgt hergestellt.
t.) 3715g Fe(NOJo-OEAC + 215j3g Cr(NO,)v.9KoO wurden in
6 1 destilliertem Wasser gelöst\
2.) 13Og 20 ^iges Thorerdesolwurde mit Wasser auf 6 1 verdünnt
j
3») 13i einer^n-Ammoniumcarbgnatlb'sung wurden hergestellt.
Die drei Lösungen wurden über die in Beispiel 1 und 2
beschriebenen Systeme eingespeist. Die Einspeisung erfolgte in einer Stunde, wobei die Zugabegeschwindlgkelt mit Strömungsmeseern
kontrolliert wurde. Metallealzlösung und
l'horerde*-Aquasoi wurden mit gleicher G-eschwindlgkeit und
Capbonatiösung mit ungefähr doppelter aesehwindlgkeit zugeführt,
Ifer pH-Wert der Fällung$lösung wur<3.© während der
" HiUilt;: -Jk '
ganzen Zugabezeit auf ca. 7 gehalten. Anschliessend wurde der
niederschlag filtriert, gewaschen und getrocknet. Der i'ilterkuchen
wurde 4 h bei 4500C zur Zerstörung der i\iitrate und
Carbonate erhitzt und schließlich das Oxydgemisch in einer Hammermühle aufgemahlen.
Das erhaltene Pulver wurde in Schiffchen gegeben und
diese in einen Ofen gestellt. Der Eisenoxydanteil wurde mit Wasserstoff vorreduziert. Der Ofen wurde zuerst |h
auf 45O0C gehalten, dann 1h bei 9000C und dann abgekühlt.
Das teilweise reduzierte Oxydpulver wurde dann aus dem Ofen genommen und. der Sauerstoffgehalt bestimmt. 9b% der stöchiomtrisch
erforderlichen Kohlenstoffmenge - berechnet auf den
Sauerstoffgehalt des Cr2O, - wurden diesem tulver in Form
von feinteiligen Ruß zugemischt, das G-anze wieder in Schiffchen
bis zu einer Hohe Von 19 mm (3/4 in.) gefüllt und unter strömendem Helium auf eine Temperatur von 975°C
erhitzt. Die Gasgeschwindigkeit über dem Pulver betrug mindestens 1,52 m/min (5ft/min), vorzugsweise mehr als
6,1 m/min (20 ft/min). Das Pulver wurde dann noch ca. 30 h
auf dieser Temperatur gehalten und schließlich 12 h in Wasserstoff atmosphäre bei. 11000C peduziat. Hun wurde der
Ofen abgekühlt und das Produkt ausgetragen.
900812/0704
- 23 V : ■ .
Die erhaltene Legierung enthielt ca,' 2 Vol-# kleine
gleichmäßsig disperglerte Thorerdeteilchen, eingebettet in
einer Legierungsgrundmasse mit 72 Gew.-% Fe und 28 Gew.-% Cr.
Dieees. Material eignet sich für pulvermetallurgische Verfahren zur Herstellung von dichten Formkörpern besonders
guter Festigkeit und Oxydationsbeständlgkeit.
——————————
908812/07
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von dispersem Metalloxyd enthaltenden Chromlegierungen, dadurch g e -
/Vv-^
kennzeichnet , daß man a) ein Pulvergemisch
von Chromoxyd, einem oder mehreren Oxyden der Legierungselemente, vorzugsweise Eisen, Kobalt'
und Nickel und einem feuerfesten Oxyd mit einer Teilchengröße { 0,25 αχ und einer freien Bildungsenergie bei 10000C von über 90 Kcal/g-Atom O2 in
dem Oxyd herstellt, b). dem Gemisch bis zu 1 g-Atom C/g-Atom O2 des im Chromoxyd gebundenen Sauerstoffs
zusetzt, c) das Gemisch im Vacuum oder unter strömendem reinem trockenem Wasserstoff, Argon, Helium
und/oder Neon zur Freisetzung von Kohlenmonoxid auf 850 bis 105O0G erhitzt, Mb der CO-Gehalt des ausströemenden
Gases unter 1000 ppm liegt und d) unter strömendem Wasserstoff auf 900 bis 120O0C. erhitzt,
bis der Taupunkt des ausströmenden Wasserstoffs unter - 3O0O liegt.
2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g ekennzeioh
net, daß man ein Ausgangsgemiech verwendet, bei
welchem der Ohrommetallgehalt 10-30 G-ew.-# und der An-
, teil an feuerfestem Oxyd oa. 0,05 - 5»6 Vol.-% des ge-
'909812/imv
samten Metallgehalts des Oxydgemisch.es von Ghroinoxyd +
Oxyde der Legierungselemente beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 odsr 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Oxydgemisch zuerst in
einem 3-emisch von reinem trockenem Argon erhitzt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch .gekennzeichnet , daß man das Oxydgemisch in strömendem
Wasserstoff auf 1000 bis t15C°C erhitzt. ,
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch g e k e η η "
zeichnet, daß man für die Herstellung einer
Chrom-Hiekel-Legierung mit Thorerde als disperse thase
ein Ausgangsgemisch verwendet, welches durch gleichzeitige Ausfällung von basischem Nickel- und Chromearbonat
in Gegenwart von kolloidaler Thorerde hergestellt wurde,
die erhaltene Mass© zwischen 25 und 45O0C trocknet, dieser 2,5 biß 3 Mol C/Mol Cr gO, zusetzt, die getrocknete
Masse im Wasserstoffstrom unter 45O0C erhitzt, die Temperatur
in einem ,reinen trockenen Argonstrom af 850 bis
9750G vorzugsweise 925 bis975°C bei Kohlenmonoxydentwlcüfctng"erhöht
und bei dieser Temperatur beläßt, bis der öehali .des entweichenden (JaseB an Kohlenmonoxyd unter
v
:
3Q9812/07&4
1000 ppm liegt, und schließlich im Wasserstoffstrom bei einer Temperatur von 950 bis IjCC0C bis zu einem
Taupunkt des ausströmenden Wasserstoffs von unter - 450C erhitzt.
909612/0784
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US419580A US3393067A (en) | 1964-12-18 | 1964-12-18 | Process for producing alloys containing chromium and dispersed refractory metal oxide particles |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1483286A1 true DE1483286A1 (de) | 1969-03-20 |
Family
ID=23662865
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19651483286 Pending DE1483286A1 (de) | 1964-12-18 | 1965-12-17 | Verfahren zur Herstellung einer dispersionsgehaerteten Chromlegierung |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3393067A (de) |
DE (1) | DE1483286A1 (de) |
GB (1) | GB1057967A (de) |
Families Citing this family (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3479180A (en) * | 1967-05-24 | 1969-11-18 | Fansteel Metallurgical Corp | Process for making chromium alloys of dispersion-modified iron-group metals,and product |
US3716357A (en) * | 1969-04-03 | 1973-02-13 | Sherritt Gordon Mines Ltd | Preparation of thoriated nickel-chromium alloy powder |
US3765867A (en) * | 1969-04-03 | 1973-10-16 | Sherritt Gordon Mines Ltd | Preparation of thoriated nickel-chromium alloy powder |
JPS5335892B2 (de) * | 1972-05-29 | 1978-09-29 | ||
US3922182A (en) * | 1973-01-22 | 1975-11-25 | Int Nickel Co | Alloy adapted for furnace components |
GB1436595A (en) * | 1973-03-30 | 1976-05-19 | Sherritt Gordon Mines Ltd | Process for the production of finely divided cobalt powders |
US3975217A (en) * | 1974-03-29 | 1976-08-17 | Sherritt Gordon Mines Limited | Finely divided magnetic cobalt powder |
DE3327346C2 (de) * | 1983-07-29 | 1986-03-27 | MTU Motoren- und Turbinen-Union München GmbH, 8000 München | Verfahren zur Herstellung einer Verschleißschutzschicht und ihre Verwendung |
US4787934A (en) * | 1988-01-04 | 1988-11-29 | Gte Products Corporation | Hydrometallurgical process for producing spherical maraging steel powders utilizing spherical powder and elemental oxidizable species |
US4792351A (en) * | 1988-01-04 | 1988-12-20 | Gte Products Corporation | Hydrometallurgical process for producing irregular morphology powders |
US4772315A (en) * | 1988-01-04 | 1988-09-20 | Gte Products Corporation | Hydrometallurgical process for producing finely divided spherical maraging steel powders containing readily oxidizable alloying elements |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2785974A (en) * | 1952-07-09 | 1957-03-19 | Plessey Co Ltd | Process for producing metal ceramic compositions |
US2848324A (en) * | 1954-04-30 | 1958-08-19 | Krapf Siegfried | Method of producing agglomerates highly resistant against heat and/or chemical attack |
US2833645A (en) * | 1955-08-19 | 1958-05-06 | Union Carbide Corp | Reduction of chromium oxides |
US3044867A (en) * | 1957-05-15 | 1962-07-17 | Messrs Aktiebolaget Svenska Me | Method for the production of metallicceramic materials |
US2972529A (en) * | 1958-05-12 | 1961-02-21 | Du Pont | Metal oxide-metal composition |
US3129093A (en) * | 1958-07-16 | 1964-04-14 | Du Pont | Process for producing a composite metal oxide particle in a colloidal aquasol |
US3082084A (en) * | 1960-05-09 | 1963-03-19 | Du Pont | Process for producing a dispersion of an oxide in a metal |
-
1964
- 1964-12-18 US US419580A patent/US3393067A/en not_active Expired - Lifetime
-
1965
- 1965-12-16 GB GB53431/65A patent/GB1057967A/en not_active Expired
- 1965-12-17 DE DE19651483286 patent/DE1483286A1/de active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
GB1057967A (en) | 1967-02-08 |
US3393067A (en) | 1968-07-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE1667386C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Wasserstoff und Kohlendioxid durch katalytische Umsetzung von Kohlenmonoxid mit Wasserdampf | |
DE1767202A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators | |
DE2911300A1 (de) | Verfahren zur herstellung von krackdestillat und wasserstoff aus schweroel | |
DE3228481C2 (de) | ||
DE2529316A1 (de) | Katalysator fuer die herstellung von methanreichen gasen | |
DE1470524A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Nickel-Molybdaen-Tonerde-Katalysatoren | |
DE1483286A1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer dispersionsgehaerteten Chromlegierung | |
DE1263716B (de) | Verfahren zur Umsetzung von Kohlenwasserstoffen mit Wasserdampf | |
DE3228482A1 (de) | Verfahren zur reaktion von kohlenmonoxid mit wasserdampf unter bildung von kohlendioxid und wasserstoff und verwendung eines katalysators hierfuer | |
DE3540152A1 (de) | Katalysator und verfahren zur herstellung von alkanolen | |
DE2146133A1 (de) | Verfahren zur direkten Reduktion von metallischen Mineraloxyden | |
DE1542222A1 (de) | Verfahren zum Umsetzen von Kohlenoxyd mit Dampf | |
DE2750006C2 (de) | ||
DE2528148A1 (de) | Nickelchromitkatalysator sowie dessen herstellung und verwendung | |
DE2816035A1 (de) | Fliessbettkatalysatoren zur herstellung von synthetischem erdgas durch co-methanisierung | |
DE2650425A1 (de) | Verfahren zur umsetzung von kohlenmonoxid | |
DE2461921C3 (de) | 31.12.73 Japan 3871-74 24.01.74 Japan 9770-74 25.01.74 Japan 10209-74 Pelletmaterial mit einer geringeren Stickstoffoxidemission zum Herstellen von Sintererz für die Eisenerzeugung | |
DD145093A5 (de) | Verfahren zur herstellung von kupferkatalysator | |
DE2216328C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Spinellverbindungen aufweisenden Trägerkatalysators und dessen Verwendung | |
DE2141287A1 (de) | Oxydationskatalysator und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE2825691A1 (de) | Verfahren zur herstellung von koks | |
DE3042326C2 (de) | ||
DE2234844A1 (de) | Verfahren zum aufschluss von titaneisenerzen | |
DE1002746B (de) | Verfahren zur Herstellung von Kohlenwasserstoffen, sauerstoffhaltigen Kohlenwasserstoffverbindungen oder deren Gemischen durch Hydrierung von Oxyden des Kohlenstoffs | |
DE2408942A1 (de) | Verfahren zur herstellung von katalysatoren, insbesondere zum einsatz bei reformingprozessen |