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Verfahren aurKwMtallungvonAmtnepiaatMKwen Die Erfindung betrifft
ein Verfahren zur Herateilung von Aminoplastmassen mit üblichen Zisatzen und mit
wasserfreiem zinksulfit als latentem Härter, bei dem man von einer Mischung aus
harnstoff/melaminformaldehydharz mit wasserfreiem Zinkaulfit, den üblichen Zusätzen
und etwa 8 bis etwa 12 % Wasser ausgeht, mit dem kennzeichnenden Merknal, @ das
man diese Miachung in der Weise terdichtet, da$ man sie durch den Walzenspalt eines
Satzes von auf verschiedene Temperaturen erhitzten Druckwalzen schickt, daß man
das auf der kühlerenWalze gebildete homogene feste Walzfell nach dem Abtrennen von
der Valve auf versahmutute. 8tellen überprüft und dleae entfernt, bevor das QWalzfell
den weiteren Verarbeitungsstufen zur Erzeugung einer Pressmasse von gewlinsckter
Teilchengröße unterworfen wird. Vorwgaweiaewird! das gebildete Walzfell auf Verschmutzungen
und andere Ungeleichmäßigkeiten dadurch überprüft, daß man das Fell auf ein klares
bis durchschenendes Kusntstoff-Förderband gibt, Licht von der unterseite zur Oberseite
des erwähnten Förderbandes
durchtreten läßt und durch Inaugenscheinnahme
die erwähnten Ungleichmäßigkeiten feststellt, worauf diese ungleichmäßigen Stellen
mit Hilfe eines Schabmessers entfernt wrden.
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Bei dem am häufigsten angewendeten bekannten Verfharen zur Herstellung
von Preßmassen auf Aminoplastharz-Basis wird et Kusntharz/Füllstoff-Kombination
bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 1 %, bezogen auf das Gewicht der Mischung,
getrocknet. Die getrocknete Stoffmischung wird darauf in einer Rohrmühle mit Kieselsteinfüllung
oder in einer Kugelmühle etwa 8 Stunden lang zermahlen, um das Produkt zu einem
feinen Pulver zu zerkleinern, welches zum Beispiel durch ein 300-Maschen-Sieb geht.
Wenn auch eine derartige Zerkleinerungsöperation anscheinend ein einfacher mechanischer
Vorgang int so stellt er doch bei der üblichen Herstellung von Aminoplastharz-Preßmassen
eine kritische Arbeitsstufe dar. Die Zugabe der Ublichen Beschleuniger muß zeitlich
sorgfältig abgestimmt werden, um ein zu frühes Härten der Kunstharze durch die e
in. der Stein- oder Kugelmühle auftretende Hitze zu verhindern. Wenn man natürlich
auch Kühlvorrichtungen anbringen kann, so ist die Warmeableitung doch nicht be sonders
wirksam, und es können leicht örtliche Überhitzungen eintreten. Die hierdurch ausgelöste
Vorhärtung der Kunstharze setzt die Fließdauer der Preßmassen während
der
Verforaungsatufeherab.DieFolgeist,daßdieerm nicht vollständig oder genau genug gefüllt
sein kann und die Formartikel stellen dann keine getreuen Abbildungen des Modeiles
dar.
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Ein weiterer Umstand, der bei der Anwendung der Stein- oder Kngelmünlen
für die Herstellung der pulverförmigen Preßmasse s into ist, besteht in der Schwierigkeit,
die Mühle und beau. de die Steine oder die Kugeln von den farbgebenden <t Substanzen
zu reinigen. Dies führt zu einer nicht unerheblichen Verteuerung der Apparatekosten,
weil man bemüht ist, besodnere Mühlen für die Anwendung bestimmter Standard-Farbstoffe
freizuhalten. Die Reinigungskesten für sdie Mühlen sind so beträchtlich, daß sie
zum Beispiel in den Fällen, wo Spezialfarbstoffe in kurzen Betriebsperioden angewendet
werden, den Gestehungspreis der erhaltenen Preßmesa erhöhen.
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31a weiterer Nachteil bei der Verarbeitung in der Stein-oder KugelmühlebestehtinderSchwierigkeit,dassoerzeugte
Pulver daraufhin zu überwachen, inwieweit es Ver-f unreinigungen und uneinheitlich
gefärbte Teile enthält, die e entfernt werden müssen. Gröberte Teilchen dieses Typs
können swar durch vorsichtiges Aussieben entfernt werden; unterwirft can jedoch
derartige Teilchen einem erneuten Mahlvorgang, so bewirkt die zusätlziche Hitze
ein weiteres . Aushärten aufgrund der Polymerisation des Kunstharzes.
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Die folgende Arbeitsstufs bei einem üblichen technischen Verfahren
besteht in der erfordelrichen Verdichtung des Pulvers in einer geeigneten Vorrichtung,
zum Beispiel in einem Banbury-Mischer. Das Problem des auftretens won Wärme, auf
das mana uch bei der Anwendung einer selchen , g Vorrichtung stößt, ist kritisch,
und die Temperaturerhöhung, die in der preßmasse eintritt (die unter zusatz belkanntte
rBeschleuniger hergestellt ist), fördert die 261"e sation und beeinträchtigt weiter
die Fließfähigkeit der reBaaesewährendder?erferamaasaf$< n Durch das erfindungsgemäße
Verfahren werden diese nachteile veremieden, und das Verfharen hat den wirtschaftlichen
Vorteil, daß aus der Harzmasse weniger Wasser sti entfernem ist. Ein wichtiges Merkmal,
durch weches diese. e erreicht werdne, sit die Vertwendung von wasserfreiem Zinksulfit
als latentem Härter.
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Durch die Anwendung dieses Katalysators ist es zum ersten Mal möglich
geworden, eine pulverförmige Preßmasse zu gewinnen, in der sowohl Melamin als auch
harnstoff anwesend sind und aus der homogene Formartikel hergestellt werden können.
Der gleiche Katlaysator kann auch für fmelamin/Form,aldehydharze oder für harnstoff/Formaldehydhanse
separat separat verwendert werden, jedoch schöpft man die Hauptvorteile der erfindung
erst dann aus, wenn man
diesen Katalysator für die herbeifuhrung
der gemeinsamen Polymerisatoin des Mischharzes verwendet. Die entstchende Preßmasse
weist auch in wirtschaftlicher Hinsicht Verteile auf, wail der harnstoff wehlfeiler
ist als Melemin, und fer@@@ auc@ deahalb, weil - wie obezs bereite erwähnt wurde
-die @igenschaften der entstehenden Masse verbessert wrden, wend bei der Herstellung
der Preßmasse harnstoff nit Nalanin konbiniert worden ist.
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Die bekannten Beschleuniger oder Katalysatoren, wie Phosphorsäure,
Zimtsäure, Benzoesäure oder Phthalsäure oder Kaliumtetraoxalat oder Toluidinhydrochlorid,
sind dem Zinksulfit in bezug auf das AProblem der Vorhärtung unterlegen, das auftritt,
wenn sie in ansxautmen mitverwendet werden, die der während der Verarbeitung entstchenden
Hitze ausgesstet werden. Die Ansätze der Formmassen, die wasserfreise Zinkaulfit
enthalten, können einer Temperatur von 100°C ausgesetzt werden, wie sie auf den
erhitzten Druckwalzen auftritt, ohne daß die eefaheinervreiigenNKrtnngbesteht.BeidenM.eher
angewendeten technischen Verfahren wird der 2bliche Beaschleuniger dem ansatz erst
in dem allerletzten Verarbeitungsabschntit in der Kugelmühle zugegeben, um die vorzeitige
härtung auf ein Mindestmaß herabzusetzen. Leider kann hierdurch das innige Vermischen
des Beschleunigers mit den anderen bestandteilen es Ansatzes gleichfalls nur in
geringen Umfang eintreten. Dar neue erfindungsgemäß verwendete Beachleuniger ist
von solcher Art, daß er zwecke besserer
Durohmischung dem 3sien
Kunstharz zugesetzst werden kann, das feuchte Gemisch kana dann in jeder beliebigen
bekannten Trookenvorrichtung partiell getrocknet werden, und das so getrocknete
Gemisch kann dann zwecks Verdichtung auf den Mischwalzen bearbeitet werden-ohne
befürchten su müssen, daB bei all diesen Arbeitsstufen ein vorzeitiges Här Elrtou
eintritt, bevor das Härten bei der Verformungsoperation erforderlich wird.
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Es ist bereita bekannt, Wasser enthaltendes zinkaulfit zu verwenden.
Nach der Erfindung wird wasaerfraiea Ziaksulfit verwendet. Die angezogene Veröffentlichung
stellt zutreffend test, daß Zinksulfit In der waaaerenthaltendea Rore ein bekannte
rBeschleungier ist, aber nicht mit gutem Erfolg verwendet werden kana, da die Kristalle
nicht gleichmEßlg diapergiert werden. Um es verwendungsfähig zu machen, wird vorgeschlagen,
gelartigesZinksulfitzuverwenden.Es iat klar, dsß der Gebrauch von wasserfreiem Zinkaulfit
weit überlegen ist, weil 1 es chemisch stabil ist und außerdem in seiner Wirkung
dea Wasser enthaltenden Zinksulfit überlegen ist. es erscheint daher höchst unzweckmäßig,
kristallisiertes ZnSO3-2H2O herzustellen und dies dann ih ein Gel zu verwandeln,
wenn rienes Zinksulfit absolut zufriedenstellend arbeitet, Hinzu kommt, daß nach
der Veröffentlichung das Zinksulfit nur zum Häerten von Harnstoffaldehydharzen verwendet
wrden kann, während nach der Erfindung eine Mischpolymerisation von Harnstoff/Melaminforeadeharzenerstrebtunddurchgeführtwirdiee
uns
Reaktion konnte bisher nicht durchgeführt werden und ist erst erfindungsgemäß erstmalig
möglich.
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DewaaaeffyeieZinkaulfitwirdzweckmäßigzusammenitß&a lichen anderen
Bestandteilen zu dem feuchten Gemisch zugs-« das aus dem Reaktionsgefäß entnommen
wurde, in welb*t das flüssige Kusntharz erzeugt worden ist. zinksulfit hat die erwünschte
Eigenschaft, daß es bei der Schlußstufe der «'olyaeriaation,undzwaraarbeiTemperaturen,die
während des Preßvorganges auftreten, nämlich solchen von 120 bis 160°C, als Katalysator
wirkt. Das Zinksulfit reawgiert nicht und fördert auch nicht die Polymerisation
während der trocknungs- und Verdichtungsstufe, bei denen die Temperatur im Höchstfall
Werte von 85 bis 100°C erreicht.
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Es wird zweckmäßig zusammen mit einem Stabilisator, z.B.
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Hexamethylenthetramin, verwendet, der die Polymerisation während
der Lagerung verzögert und hierdurch einen Verlust der Fließeigenschaften wahrend
dea TreSvorgangea unterbindet. Zinksulfit, in Kombination mit einem Stabilisator,
wie Hexamethylentetramin, verwendet, ersetzt mit Vorteil die sehr viel kostspieligeren
bekannten Beaschleuniger oder Katalysatoren, die nur zusammen mit trockenem Material
verwendet werden dürfen und deren Anwesenheit wegen der Gefshr einer vorzeitigen
Härtung der PreßmAsse ein Vermahlen auf den erhitsten Wallon zwecks Schlußtrocknung
und Verdichtung nicht zuläßt.
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Wenn zinksulfit in der Preßmasse gemäß der Erfindung verwendet wird,
so soll das Gewichtsverhältnis von Harnstoff au Melamin in dem Harnstoff/Melamin-Formaldehydharz
zweckmEßig zwischen etwa 1 : 10 und etwa 2 : 1 gelegen haben.
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Ein besonders empfehlenswerter Bereich für dieses Gewichts-Verhältnis
liegt zwischen etwa 1 : 1, 5 und etwa 1, 5 : 1, Torwiegend in diesen Bereichen werden
die e Verbesserungen in bezug auf die Zugfestigkeit, die e Biegefestigkeit und die
dielektrische Festigkeit und ebenso auch hinsichtlich der Fließfähigkeit wärend
des Verpressens und der Herabsetzung des Schrumpfens der Formarktikel erreicht.
Es ist natürlich möglich, auch geringere Mengen Harnstoff verwendet zuhaben, doch
werden in einem solchen Falle die vollen Vorteile der Erfindung nicht ausgeschöpft.
Es können auch größere mengen Harnstoff verwendet worden sein, allerdings nur auf
Kosten der Herabsetzung der Bestandigkeit der entstandenen Forartikel gegen kochendes
Wasser. Jedoah verbessert die Mitverwendung des Zinksulfits die Beständigkeit der
Formartikel, die aus den Preßmassen nach der erfindung hergestellt werden, gegenüber
heißem Wasser.
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Aus den folgenden Feststellungen ergibt sich die Überlegenheit der
Verwendung des wasserfreien Zinkaulfits gegenüber der Verwendung des bekannten,
Wasser enthaltenden Zinksulfits; a) Der wasserfreie Katalysator beaßtigt nur 30
Sekunden fNr die IMrtung gegenüber 40 Sekunden im Falle des Bekannten.
b)
Die Verteilung des Katalysators ist viel bosser, und man erreicht eine völlig gleichmäßige
Polymrisation, wie durch Augenschein ohne weitees festgestellt werden kann. c) Der
sogenannte Orangeneffekt wurde weitgehend ausgeschaltet, d. h. also, es tritt kein
Produkt auf, das keline Vertiefunen aufweist, ähnlich wie die einer Orangenschale.
d) Auch nach einer 6-monatigen Standzeit wird keine Verlängerung der Häretezeit
notwendig, während bei Verwendugn des bekannten, Wasser enthaltenden Zinksulfite
schon nach einer Standzeit von 30 Tagen die Eärtungszeit auf ungefähr 65 Sekunden
erhdht werden mute.
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Dieselben Vorteile gelten auch fUr Harnstoffmelamin-CH2O-Harze.
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DaB wasserfreie Zinksulfit wird den Formmassen gemäß der Erfindung
zweckmäßig in einer Menge zugesetzt, die zwischen etwa 0, 6 und etwa 1, 2 Gew.-%
liegt, besogen auf das Gevicht der Formmasse und auf trockene Substanzen. Weitere
Bestandteile können zusammen mit dem Zinksulfit eingearbeitet werden, wenngleich
gerade die Anwesenheit der letztgenannten Verbindung kritisch ist, um die vorteilhaften
Ergebnisse naoh der Erfindung su erzielen. Ein gut brauchbarer weiterer Beetandtoil
ist ein Ester aus einem einwertigen Alkohol und einer mehrbasischen Carbonsäure,
der zweckmäßig in einer Menge von etwa 0,1 bis etwa 0,3 Gew.-%, bezsogen auf das
Gewicht der Preßmasse
und auf trockene Substanzen, zugegeben werden
kann. Ein solcher Ester wirkt dadurch als zusatzlicher Stabilisator, daß or die
Temperatur erhöht, bei der das Ziokeulfit ale Polymerisationskatalysator aktiv wird.
Der ester vorbesert auch die Fließfähigkeit der Preßmasse während des Preßvorganges.
Ein Ester von besonders guter stabilisierender Wirkung ist Dibutylphthalat, Andere
technisch brauchbare Vertreter solcher Ester sind: Diäthylphthalat, Di-2-äthylhexylphthalat,
dicotylphthalat, Dimethoxyäthylphthalat, diäthoxyathylphthalat, dibutoxyathylphthalat,
Dibutylsebacat Dibutyltartrat oder Dimethyloyoyhlohexyladipat.
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Ein weiterer, erfordelrichenfalsl mit zu verwendender Bestandteil
ist ein Polyalkylenglykol, das ein Molgewicht bis herauf zu etwa 400 aufweist. Die
oxyalkyleneinheiten veines solchen Glykola volley zweckmäßig 2 bis 6 Kohlenstoffatome
enthalten.EinvorsMgsweisisfragwkBsead Glykol ist Diäthylenglykol. Die Anwesenheit
des Glykols trägt dazu bei, die Fließeigenschaften der Preßmasse w ährend des PreSvorgangeazuverbessern.DsSlykolwird
zweckmäßig in einer Menge von etwa 0, 1 bis etwa 0, 5 Gew.-% verwendet, bezogen
auf das Gewicht der Preßmaese und auf trookene Substanzen.
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Diejenigen Bestandteile der erfindunsgemäßen Preßmassen, die ie nicht
besondere erörtert wurden, können aus den bi aher bekannten Vertretern ausgewählt
sein. Der zu verwendende
Fie off besteht aus α-Cellulose,
besonders in Kombination mit Bariumaulfat,wenngleichauchHolzmehl,Papier,Baumwolle,
Kanevas, Asbest, Glimmerschuppen, Perlmutterschuppen, aynthetische oder natürliche
Faserstoffe, GlAsfasern oder Gewebematerialien erforderlichenfalls für prexßmassen
technischer Qualität verwendet werden können. Besondere empfehlenswert ist es, wie
gefunden wurde, ein Gemisch aus reienr α-Cellulose und Bariumsulfat zu verwenden.
Diese neuartige Anwendung des Bariumsulfats fordert die Verteilung und Absorption
der farbgegenden Stoffe in dem Feuchten Gemisch, und aie trXgt ferner sowohl zu
siner Herabsetzung der Schrumpfung in den Formen als auch zu einer Minderung der
Verformung der Formartikel unter Hitzeeinwirkung bei. Die beeten Ergebnisse erhält
man, wenn der Füllstoff Aus einem Gemisch von etwa 25 bis etwa 45 Gew reiner oc-Cellulose
und etwa 12 bis etwa 20 Gew.-% Bariumsulfat besteht, wobei beide Prozentwerte auf
das Gewicht der PreBmasse und auf trockene Substanzen bezogen sind.
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, FUr die Freßmassen nach der Erfindung kann jedes gewünschte Farbegende
Material, jedes beliebige Pigment oder jeder beliebige Farbstoff, die bei den Preßtemperaturen
von 120 bis 160°C stabil sind, verwendet werden. Desgleichen können Schmiermittel,
wie Zinkstearat, Stabilisatoren, wie Magnesiumcarbonat, Hexamethylentetramin od.
dgl., sowie weitere Zuschlagstoffe, z.B. Plastifizierungsmittel, mitverwendet werden.
Allediese Bestandteile können in den normalerweize
üblichen Mengen
zugegeben werdne. Selbstverständlich müssen andere zusatliche Bestandteile, einschließlich
der Plastirt , die keine Ester aus einem einwertigen Alkohol und einer mehrbasischen
Carbonsaure und keine Polyalkylenglykole sind, nicht mitverwendet werden.
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Die Kusntharze, die dem Verfahren der vorliegenden erfindung unterworfen
werdent werden in an sich beRææESer w reh Umsets der ausgewählten Komponenten, zu
donen eine KombisntioB.TDnHarnstoff,M@lainmd-wßoFeyaaldehä.jthSrtt hergestellt.Dastll&iasabgeMhItaEasttS<SM4<a.
@n Reaktioinskessel wird ann mit sämtlichen anderen Bestaudteilen der fertigen Preßmasse
vermischt. Der Typ des Mischerrs ist zwar nicht entscheidend, doch erweist sich
die Anwendung veines geschlossenen Kneters als technisch besonders vorteilhaft.
Nach innigem Durchmischen, das bis zu zwei Stunden dauern kann (einschließlich der
ZeSt für des Einfüllen und Entée wirddasGemischineinenTrob&ereingebrachtp der
chargenweise oder kontinuierlich botrioben wird. So kannf z.B. das die Zuschlagstoffe
enthaltende Kunstharzgemisch auf Gestellen getrocknet werden, di ein die Trockenvorrichtung
gestellt werden, oder man kann sich eines kontinuierlichen Bandtrockners bedienen,
der bie 58 bis 100°C betrieben wird. Ein Vorteil, der mti der vorliegenden Erfindung
vorbunden ist und der sich infolge des geringeren Energieaufwandes in der trockenstufe
besonders in wirtschaftlicher jazz Hinsicht auswirkt, besteht darin, daß das mit
den Zuschlag-
3toffen versehene Kunstharzgemisch nur bis zu einem
solchen Grad getrooknet wird, daB es noch etwa 8 bis etwa 12 % Wasser, bezogen auf
das Gewicht der Stoffmischung, enthElt.
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Das die Zuschlagetoffe enthaltende Kunstharzgemiosch wird dann durch
den Walzenspalt eines Satzes von auf verschiedene Temperatur erhitzten Druckwalzen
geführt. Für diesen Vorgang ist ein Zweiwalzen-Xalander oder irgendein anderer Walzwerk-Typ
Brauchbar. Es ist empfehlenswert, daß die Walzen hochglanz-polierte Stahloberflächen
aufweisen, jedoch braucht os sikh nicht us rostfreien Stahl su handeln. Das die
Zuschlagatoffe euthaltende Kunstharzgemieoh bildet dann ein festes zfell, das auf
der kühleren Walse fest haftet. Das Auswalzen einer bestimmten Charge wird so lange
fortgesetzt, bis sicjh ein solches Fell gebildet hat und bis dieses Fell durch die
Verbundwirkung des Walzenpaares homogen gemacht worden ist, ein Vorgang, der normalerweise
eione Zeit von etwa @ 1/2 bis etwa 4 Minuten erfordert. Die Anwesenheit der Feuchtigkeit
begünstigt die Ausbildung des festen Walzfelles. Außerdem ist die Erzeugung eines
solchen Felles praktisch nur aufgrund der charakteristischen Eigenschaften des erfindungsgemäß
verwendeten latenten Härters, d. h. des wasserfreien Xinksulfits, mdglich. Wegen
der Anwendung von Hitze und Druck mittels der Walzen sind die entstehenden Felle
völlig getrocknet und verdichtet. Ist dieser Zustand erreicht, so wird das gebildete
Fell von der aufnahmewalze oder der Ausziehwalze mit Hilfe eines Schabmessers abgezogen.
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Die Temperatur einer der Walzen des Walzwerkes wir Vorzugs wetoe auf
etwa 7 tbia etwa 85°0 eineestellt. Die an-lyre des Walzwerkes wird vorteilhaft auf
einer Temperatur gehalten, die. etwa 20°C unterhalb der Temperatur der heißeren
Walse liegt, wobei die untere Temperaturgrenze der kühleren Walso bei etwa so°a
liegen soll. Ala weiteres Hilfsmittel sur Einstellung eines wirksamen Druckes während
der Ausbildung des Walzfelles kann man die Walzen mit verschiedenen Geschwindigkej.-ten
rotieren lassen, wenngliech sie sich in derselben Richtung auf den Walzenspalt zu
bewegen sollen. Es ist technisch vorteilhaft, wenn die aufnahmewalze sich um etwaw
6 Umdrehungen pro Minute schneller dreht ala die andere Walze, wobei die maximale
Drehgeschwindigkeit der Aufnahmewalze etwa Umdrehungen pro Minute betragen soll.
Der minimale Abstand zwischen den beiden Walzen kann nach Wunsch eingestellt werden,
doch wurde festgestellt, daß ein Walzfell, dessen Dicke etwa 1, 6 bis etwa 3,17
mm beträgt, sich am besten für die asorgsame Druchsicht in der folgenden Stufe des
erfindungsgemäßen Verfharens eigent. Die Grouse der Walzen ist nicht kritisch, doch
wurde ein Walzenformat von 106, 7 x 40,6 cm als gut brauchbar gefunden. Wie bereits
erwähnt wurde, kann man, wenn man die Farbe der Pre Bmasse, die hergestellt werden
soll, su entera wünscht, das gleiche Walzwerk benutzen, da die, Obeflächen der Walzen
leicht durch Abwischen (gewünschtenfalls mit Hilfe eines Lösungsmittels) gereinigt
werden können. Wegen dieser leichten
Reinigungsmöglichkeit kann
die Herstellung von Preßmassen in jeder beliebigen Fßrbe gemäß dem Verfahren der
vorliegenden Erfindung in durchaus wirtschaftlicher Weise in kurzen Betriebspsrioden
erfolgen, ohne daß hierdurch irgendwelche Mehrkosten erwachsen.
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Das feste Walzfell, das so auf dem Walzwerk erzeugt wiid, ist bei
keinem bisher bekannten Verfahren zur herstellung von hochwertigen, #-Cellulose
als Füllstoff enthaltenden Aminoplastharzen in weißer Farbe oder in Pastellfarben
ein *-*. wesentlichen Zwischenprodukt gewesen. Zusätlich zu der Leichtigkeit, mit
welcher durch das Walzwerk die Homogenität und die Verdichtung in dem Walzfell herbeigeführt
wird, ist zu beachten, daß dieses Fell in einer Form enfällt, in der es leicht zu
handhaben it und in der es leicht auf Verunreinigungen, Schmutzstellen und agi.
überpräft werden kann. Das Fellw ird zur Druchsicht zweckmäßig Auf ein Förderband
gegeben, das es zur Schlußstufe des Verfahrens transportiert, bei der die Preßmasse
in granulierter @er Form anfällt. Das Förderband soll klar oder durchschei-. V nend
sein, so aaß es es den Druchtritt des Lichtes durch das Band emUglicht ; eine Lichtquelle
wird unter den Band aagabracht, und sie wird auf die beladene Fläche des Förderbandes
gerichtet. Geeignete materialien, aus denen das Forderband bestehen kann, sind Polyolefinharze,
wenngleich die Hauptforderung, die man an das Förderband stellen wuS, die ist, daß
es lichtdurchlässig ist und die Übrerprüfung
der in Form eines
Felles vorliegenden Preßmasse ermöglicht.
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NatürlichbrauchtdieseÜberprüfungnichtaufeinesimBewegung befindlichen
Bend erfolgen, sie kann zweckmäßig a uch auf einer stationären, klaren oder durchsichtigen
Fl äche stattfinden. Wie bereits oben erwähnt wurde kann aan verschmutzte Stellen
des Walzfellee leicht Bit Hilfe eiBs Schabmessers oder eines anderen geeigneten
Werkzeuges entfer. Durch ein solches Vorgehen setzt man den Anfall von Abfällen
auf ein Mindestmaß herab, da es nun nicht mehr nötig ig ist, auf die Überprüfung
eines fertigen Formartikels zu warten, um Ungleichmäßigkeiten festzustellen.
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Bei den bisher bekannten Verfahren, bei denen das Material nicht in
ein Fell übergeführt wird, gibt es keine brau@@bare Methode hodel, mit der man die
Preßmasse während ihrer Herstellung überprüfen kann, und nur bei der Inspektion
des fortigen Formarktiels kann man die unerwünschten Ungleichmäßig-33°s. , a. .
. ok. l. . . g. n d. e . . aa kann man sie jedoch nicht mehr entfernen.
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Die überprüften, trockenen Kunstharzfelle werden dann zu einer Schneid-
oder Hamemrühle oder zu irgendeiner anderen geeigneten Vorrichtung transportiert,
mit der man die Preßmasse auf die gewünschte Teilchengröße zerkleinern kann. Man
kann sich die üblichen Siebe bedienen, um die granulierte Preßmasse in der von einheitlicher
Größe zu unterteilen.
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Die Verdichtung der Preßmasse mit dem Ergebnis, daß die Füllkonstante
auf mindestens etwa 2,5 herabgesetzt wird, ist für den erfolgreichen Ablauf des
Formvorganges von wesentlicher Bedeutung. Bine Formmasse die in Form eines feinen
Pulvers vorliegt, kann nur dann verwendet werden, venn der Füllraum der Worm ein
Volumen einnimmt das mehr als 5-mal so groß ist wie das des zu fabrizierenden Stückes,
doch muß eine solche Form bei jeder praktischen Erwägung infolge ihres außergewöhnlich
hohen ewichtes und ihrer zu hohen Kosten außer Betracht bleiben. Außerdem ist ein
foins Pulser schwierig vorzuformen, es sei denn, man verwendet für höchste Beanspruchungen
ausgelegte rotierende Tablettiermaschinen. Die Verdichtungsstufe des erfindungsgemäßen
Verfahrens liefert hingegen ohne jede Schwierigkeit preßmassen, welche die erwünschte
niedrige Tüllkonstante aufweisen.
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Das folgende Beispiel soll das erfindungsgemäße Verfahren ngher arlOuter.
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Beispiel a) Herstellung des Kunstharzes in bekannter Weise.
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In einen sur Kunstharzfabrikation geeigneten Kessel werden folgende
Komponenten eingefüllt : 223, kg 37 %iges technisches wäßriges Formaldehyd; 2, ,55
1 technisches wäßriges Ammoniak (26° Bé); 48, 9 kg Melamin ; « tOrrß 0,9 kg hexamehtylentstramin.
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Diese Komponenten werden bei etwa 60°C ungefähr 1 Stunde lang bei
einem pH-Wert von 7,5 zur Umsetzung gebracht, und sie werden anschließend 10 Minuten
lang unter Rückailt auf eRVsa 95°C erhitzt. Nach Abkühlung auf 40°C wird das flüssigke
Kunstharz über ein Filtersystem (zwecks Entfernung von Fremdstoffen und möglicherweise
nicht umgesetzten Komponenten) entleert und in einen Kneter gegeben, in den alle
übrigen Bestandteile, die man für die Herstellung einer technisch ausgezeichnet
brauchbaren preßmAsse benötigt - nämlich die nachstehend angeführten -zugegeben
werden : b) Zusammensetzung der preßmasse.
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60 kg ulve 28,65 kg Bariumsulfat; 28 Zinksulfit, wasserfrei; t kg
entetramin; 0,225 kg Mangesiucarbonat; 0,75 kg dibutylphthalat; 1,8 gk Titandioxyd.
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Nach einer MischdAuer von zwei Stunden (einschließlich der Zeit, die
man zum Einfüllen und Austragen benötigt0 wird das Gemisch, das in dieser verfharensstufe
einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 40 % aufweist, entladen und auf
Trockenblechen
in einen Trockner gestellt, dessen temperatur au 85 bis 100°C eingestellt ist. Das
Gemisch wir din dem Trockner nur solange belassen, bis der Feuchtigkeitsgehalt auf
f 10 % gesunken ist, bezogen auf das Gewicht der Gesawmt-. mischung. Dieses noch
teilweise feuchte Naterial wird nach der Herausnahme aus dem Trockner durch einen
Zweiwalzenkalander geschickt. Die kühlere Walze wir dauf einer Temperatur vone twa
50°C gehalten, und man läßt sie mit einer Geschwindigkeit von etwa 34 Umdrehungen
pro Minute rotieren.
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Die andere Walze bewegt sich mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit
ovn etwa 28 Umdrehungen pro Minute, und sie wird auf einer Temperatu@ @@n etwa 80°C
gehalten. Aufgrund der unterschiedlichen Drehgeschwindigkeit und der unterschiedlichen
Temperatu@r der walzen bildet sich nach einer Walzdauer von 3 bis 4 Minuten cin
festes Fell, das an der schneller rotierenden und kühleren Walze haftete Zu dissem
Zeitpunkt wird das fell von der Walze mit Hilfe eines Schneidmessers abgestreift,
und es wird auf einem Förderband auf verschmutzte Stellen durchgesehen. Alle festgestellten
Ungleichmäßigkeiten werden mit Hilfe einem Schabmessers entfernt. Die nunmehr gleichmäßigen
Felle, deren Dicke 2, 5 mm beträgtpwerdendaaninei&eHammarNSMLegegeben, in der
die entstandenen granulierten Teilchen der PreßmAsse mit Hilfe von Sieben, die Maschen
von 1,2 oder 3 m autweisen, in Produkte einhoitlicher Teilchengröße unterteilt werdne.
Teilmengen dieser Preßmasse wurden dann
verpreßt und lieferten
hochwertige Fertigartikel tr Form von Eßtellern, deren Uberprüfung ergab, daß sie
völli g gleichmäßig und ohne Fehler waren.
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- Patentansprüche -