DE1453351A1 - Verfahren zur Herstellung vorgefertigter quadratischer Parkettelemente - Google Patents

Verfahren zur Herstellung vorgefertigter quadratischer Parkettelemente

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DE1453351A1 DE19641453351 DE1453351A DE1453351A1 DE 1453351 A1 DE1453351 A1 DE 1453351A1 DE 19641453351 DE19641453351 DE 19641453351 DE 1453351 A DE1453351 A DE 1453351A DE 1453351 A1 DE1453351 A1 DE 1453351A1
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Description

Anmelder: Claude Menetrey
Verfahren zur Herstellung vorgefertigter quadratischer Parkettelemente
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung vorgefertigter quadratischer Parkettelemente aus drei übereinanderliegenden, miteinander verklebten Lagen, deren jede aus parallelen Holzlamellen besteht, wobei die Holzlamellen der einzelnen Lagen zueinander um
90 versetzt angeordnet sind und die Verbindung von gleichartigen Parkettelementen untereinander durch eine jedes Parkettelement umlaufende Nut-Feder-Kombination hergestellt wird, deren Nuten an gegenüberliegenden Seiten des Parkettelements durch die die mittlere Lage überragenden schmalseitigen Enden der Holzlamellen der obersten und der untersten Lage und deren Federn an den anderen Seiten des Parkettelements durch die zwischen den äusseren Lagen hervorragenden schmalseitigen Enden der Holzlamellen der mittleren Lage gebildet werden.
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.Eines der Hauptprobleme bei der Herstellung von Parkett mit Nut-Feder-Verbindungen ist die exakte Bearbeitung dieser Nuten und Federn. Es ist bei vorgefertigten, aus drei verklebten Lamellen-
bestehendem
lageraParkettetementen bereits bekannt, die Federn durch die herausstehenden Enden der Lamellen der Mittellagen zu bilden, welche schon fertig auf Länge und Stärke geschnitten sind. Hierbei muss man jedoch die stets vorhandenen Toleranzen der Abmessungen der ursprünglichen Lamellen in Kauf nehmen, wobei diese Unterschiede, genauso wie beim üblichen Stabparkett, erst nach der Verlegung durch Abschleifen des verlegten Parketts vor dem Auftragen einer Imprägnierung und eines Transparentlackes ausgeglichen werden müssen. Es ist praktisch nicht möglich, diese vorgefertigten Parkettelemente hinsichtlich ihrer Abmessungen derart genau und reproduzierbar herzustellen, dass beim Verlegen direkt eine praktisch fugenlose und stufenlose ebene Fläche erzielt wird. So wird insbesondere ausdrücklich bei der Herstellung der genannten bekannten Parkettelemente empfohlen, zur Erzielung dichter Fugen zwischen den oberen Lagen die Lamellen der jnittleren und unteren Lagen hinreichend kurz zu machen, was jedoch einen schwerwiegenden Verzicht auf gute Stabilität bedeutet. Diese ungünstige Massnahme trägt ausserdem nicht dazu bei, eine tatsächlich ebene Parkettfläche zu erhalten, weil es nämlich praktisch unmöglich ist, die Dicke der einzelnen Lamellen der verschiedenen Lagen und damit
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die Nuten und die Federn so exakt gleich zu machen, dass nach dem Ineinanderstecken der Elemente eine absolut ebene Bodenfläche ohne Fugen entsteht. Vielmehr muss ein aus diesen bekannten Parkettelementen verlegtes Parkett unbedingt nach der Verlegung abgeschliffen, imprägniert und mit Transparentlack bestrichen werden, genauso wie bei einem aus Stäben verlegtem üblichen Stabparkett.
Es sind andererseits bereits verwerfungsfreie Holzfussbodenplatten bekannt, bei denen Holzstäbe oder Holzplatten, Holzspan- oder Faserplatten auf feuchtigkeitsundurchlässigen Asphaltplatten vor der Verlegung aufgeklebt werden und das Holz seitlich und an der Oberfläche mit üblichen wasserfesten Schutzanstrichen versehen wird. Diese bekannten, nach Art von Fliesen zu verlegenden Holzplatten geben jedoch keine An· regung, wie man vorgefertigte, dreilagige Parkettelemente, welche anschlieasend durch Nuten und Federn miteinander zu verbinden sind, mit derart exakten und reproduzierbaren Abmessungen herstellen könnte, dass unmittelbar beim Verlegen eine ebene, fugenlose und stufenlose Parkettfläche entsteht.
Das bei der Verlegung von vorgefertigten Parkettelementen bisher stets erforderliche Schleifen des Parketts sowie die anschliessende Oberflächenbehandlung stellen bekanntlich eine umständliche, zeitraubende und staubige Arbeit dar, welche mangels einer besseren Lösung bisher notgedrungen in Kauf genommen werden musste.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, vorgefertigte Parkettelemente des eingangs beschriebenen Typs auf einfache Weise derart herzustellen, dass sie beim Verlegen direkt eine ebene, fugen- und stufenlose Parkettfläche bilden und daher bereits vor dem Verlegen auf ihrer Sichtfläche fertig bearbeitet, d.h. mit den üblichen Deckschichten versehen werden können, so dass nicht nur ein anschliessendes, nach der Verlegung vorzunehmendes Schleifen des Parketts, sondern auch jede weitere Behandlung der Oberfläche entfallen kann.
Ausgehend von einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art ist die Erfindung zur Lösung dieser Aufgabe dadurch gekennzeichnet, dass zunächst zur Herstellung der einzelnen Lamellenlagen auf die gleiche Länge geschnittene Holzlamellen längsseitig zu rechteckförmigen Teillagen gleicher Grosse nebeneinander gelegt werden, deren Länge gleich einem ganzzahligen Vielfachen ihrer Breite ist, und durch Nebeneinanderlegen mehrerer rechteckförmiger Teillagen eine quadratische Lage gebildet wird, dann drei quadratische Lagen mit ihren Schmalseitenflächen fluchtend aufeinandergeklebt werden, anschliessend bereits die spätere Sichtfläche der so gebildeten Platte in an sich bekannter Weise zwecks Erzielung einer beständigen und dekorativ aussehenden Parkettoberfläche vollständig fertig bearbeitet, diese Platte zerschnitten, und schliesslich jede dieser Teilplatten durch Einfräsen an gegenüberliegenden Schmalsaiten
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der mittleren Lage mit den erwähnten Nuten und anschliessendee Einfräsen an den anderen gegenüberliegenden Seiten der oberen und der unteren Lagen mit den erwähnten Federn versehen und auf das gewünschte quadratische Fertigmass gebracht wird.
Vorzugsweise wird die untere Fläche der unteren Lage mit einem isolierenden Ueberzug versehen.
Die Fertigbearbeitung der späteren Parkettsichtfläche wird also erfindungsgemäss vor dem Zerschneiden der aus drei Lamellenlagen gebildeten grösseren Platten in die einzelnen quadratischen Parkettelemente und dementsprechend auch vor dem Anbringen der Nuten und Federn vorgenommen. Die zunächst fertig bearbeitete und versiegelte Sichtfläche selber, und nicht wie bisher bei der Nut-Feder-Herstellung an Parkettstäben die Oberfläche des Holzes, dient dann als Bezugsfläche für das Fräswerkzeug, mit welchem die Nuten und Federn eingeschnitten werden. Da durch die Fertigbearbeitung die ursprüngliche Dicke der rohen Parkettplatte innerhalb eines mehr oder weniger grossen Toleranzbereiches verändert wird, würde die Endbearbeitung eines vorgefertigten Elements nach Anbringen der Nuten und Federn auf mehr oder weniger unterschiedlich dicke Nutwände und Einfräsungen an der obersten Lameilenlage fuhren, so dass beim Verlegen keineswegs gewährleistet wäre, dass alle Sichtflächen
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genau in eine gemeinsame Ebene gelangen. Die geschickte Reihenfolge der neuen Verfahrens schritte jedoch gewährleistet eine fugenlose und stufenlose Verlegung der bereits mit fertig bearbeiteter und versiegelter Sichtfläche versehenen Parkettelemente. Das Verfahren nach der Erfindung muss auf dem Hintergrunde des bisher bekannten Standes der Technik auf diesem Gebiete als Überwindung eines echten Vorurteils und als eine vollkommene Abkehr vom Althergebrachten betrachtet werden, da man es offenbar bisher nicht für möglich gehalten hat, bereits vor der Verlegung fertig bearbeitete Parkettelemente derart exakt verlegen zu können, dass keine Stufen oder Fugen entstehen. Auch die Reihenfolge der Fräsungen, wonach zunächst die Nuten an der mittleren Lage und dann die Federn hergestellt werden, wurde als wesentlich erkannt, da nämlich auf diese Weise eine mitunter kaum vermeidbare Beschädigung der Ecken der oberen und der unteren Lage beim Fräsen der mittleren Nuten überhaupt keine Rolle spielt, weil beim anschliessenden Anbringen der oberen und unteren Einfräsungen zur Herstellung der Federn diese eventuellen Eckbeschädigungen durch Materialwegnahme beseitigt werden.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen an drei Ausführungsbeispielen eines vorgefertigten Parkettelements sowie einem das Her stellungaverfsferen veranschaulichenden Schema näher erläutert. Es zeigen;
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Figur 1: eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform eines Parkettelements,
Figur Z: eine Draufsicht in verkleinertem Massstab, Figur 3: eine Ansicht in Richtung der Pfeile I-1 nach Fig. 1» Figur 4: eine Ansicht in Richtung der Pfeile H-II nach Fig.
in verkleinertem Massstab, Figur 5: einen Schnitt längs der Linie IH-III nach Fig. 1 in verkleinertem Mass stab,
Fig. 6 die Draufsicht auf einige zu einem Parkettbodenabschnitt
zusammengesetzer Parkettelemente nach Fig. 1-5,
Fig. 7 «eine Unteransicht auf eine zweite Ausführungsform eines
Parkettelements und
Fig. 8 die Unteransicht auf eine dritte Ausführungsform eines
Parkettelements und
Fig. 9 eine schematische Veranschaulichung der. verschiedenen
Verfahrensschritte zur Herstellung eines Parkettelements nach,der Erfindung.
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Das Parkettelement nach den Fig. 1 bis 6 hat die Form einer ebenen quadratischen Platte 1, welche die vier Seitenflächen 2, 3, 4 und 5 aufweist, und ist aus drei übereinanderliegenden Schichten 6, 7 und 8 zusammengesetzt.
Die obere Schicht 6 w^rd aus Parkettlamellen 9 gebildet, die mit ihren Längsseiten nebeneinanderliegend angeordnet sind und deren freie Oberfläche, welche die Sichtfläche des späteren Parkettbodens bildet, geschliffen, geglättet und mit einer Verkleidung derartig versehen ist, dass bereits die fertig bearbeitete Oberfläche in ihrem dekorativen Aussehen für die spätere Verwendung gebildet ist.
Diese Oberfläche kann zum Beispiel lackiert oder mit einer Glasuroder keramischen Sinterschicht bedeckt, imprägniert, gewachst oder aber auch mit einem festen aufgeklebten oder in der Wärme aufgebrachten Kunst stoff-Film überzogen sein.
Die einzelnen Parkettlamellen 9 sind auf einer Zwischenschicht 7 aufgeklebt, welche ihrerseits aus Holzlamellen 10 gebildet wird. Diese Holzlamellen 10 sind wiederum mit ihren Längsseiten nebeneinanderliegend angeordnet, jedoch quer zu den Parkettlamellen 9 orientiert (Fig. 2, 3 und 5).
Die Lamellen 10 der Zwischenschicht 7 können entweder längsseitig
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direkt aneinanderliegend oder mit einem kleinen Abstand voneinand.er angeordnet sein und sind auf die untere Schicht 8 aufgeklebt. Diese untere Schicht 8 wird ebenfalls aus Holzlamellen 11 gebildet, die längsseitig aneinanderliegend angeordnet sind und quer zu den Lamellen 10 der Zwischenschicht 7 liegen. Diese Lamellen 11 können aus derselben Holzsorte wie die Parkettlamellen 9 der Oberschicht 6 oder auch aus einer anderen Holzqualität bestehen, ebenso wie die Lamellen 10 der Zwischenschicht 7.
Die parallelen Seitenflächen 2 und 4 der Platte 1 sind mit je einem Blattzapfen bzw. einer Feder 12 versehen, welche von den einen bzw. anderen Enden der Lamellen 10 der Zwischenschicht 7 gebildet wird. Man erhält diese Federn 12 dadurch, dass man sowohl die äusseren Längsseiten der beiden am Rande liegenden Parkettlamellen 9 der Deckschicht 6 als auch die der Lamellen 11 am Rande der unteren Schicht 8 etwas abfräst oder abschleift.
Die parallelen Seitenflächen 3 und 5 der Platte I sind mit je einer Nut 13 versehen, die von den Enden der Parkettlamellen 9 der ' Oberschicht 6 sowie den Enden der Lamellen 11 der unteren Schicht ■
8 begrenzt wird; diese Nuten 13 erhält man durch Fräsen der Aussenkanten der an den Rändern der Zwischenschicht 7 liegenden Lamellen
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Die Federn 12 und die Nuten 13 erlauben die Befestigung gleichartiger Parkettelemente miteinander, indem man einfach die Federn des einen Elements in die Nuten 13 zweier anderer Parkettelemente einschiebt und die Nuten des ersterwähnten Elements auf die Federn zweier weiterer Elemente aufschiebt. Auf diese Weise ist eine sehr rasche und genaue Verlegung eines Parkettfussbodens möglich, wobei ausserdem noch die bisher übliche, während der Verlegung oder anschliessend durchzuführende Endbearbeitung der Parkettoberfläche (Abziehen und Lackieren) entfällt, da die Parkettelemente nach der Erfindung bereits mit einer fertig vorbereiteten Oberfläche ausgerüstet sind. Dadurch ergibt sich eine erhebliche Zeitersparnis.
Da die Lamellen 9· 10 und 11 der drei verschiedenen Schichten quer zueinander orientiert sind, ist eine Verformung des vorgefertigten und verlegten Parkettelements unter dem Einfluss von Temperaturoder Feuchtigkeitsänderungen praktisch ausgeschlossen. Ausserdem gewährleistet die dreifache Holzschicht jedes Parkettelementes eine ausgezeichnete akustische und Wärme isolation, wie sie die üblichen Parkettfussböden nicht aufweisen.
Da ferner die Federn 12 und die Nuten 13 jeweils durch die Enden aller Lamellen der drei Schichten 10 bzw. 9 und 11 gebildet werden, und durch Bearbeitung der betreffenden Lamellen in Längsrichtung des Holzes hergestellt sind, haben sie eine sehr hohe Stabilität und Festigkeit und sichern eine zuverlässige Verbindung der Parkett-
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elemente untereinander, die sich nach der Veiiegung nicht mehr gegeneinander verschieben können.
Aus diesem Grunde lassen sich die Parkettelemente gleich gut auf Beton, aui einem Holzboden oder auf einem biegsamen und geschmeidigen Isoliermaterial wie z.B. "weichem Pavatex" oder einem anderen geeigneten Material verlegen, ohne dass sich das Parkett verformt oder unter Belastung einsenkt oder gar eindrückt, da ja jedes Parkettelement dieses verlegten Parkettbodens auf allen vier Seiten - mit Ausnahme der dreiseitig oder zweiseitig
mit den innen liegenden Elementen befestigten Randelementen - mit den Nachbarelementen fest verbunden ist . Die Besonderheit ermöglicht es, dass man auf sorgfältig geebnete BlindfussbOden aus weichem Holz, wie man sie gewöhnlich unter einem Mosaikparkett verwendet, oder auf fein verstrichene Trägerechichten zur Verlegung des Parketts verzichten kann und z. B. lediglich einen einfachen rohen Planken- oder Leistenuntergrund als Träger zu benutzen braucht. Die untere Flache der unteren Schicht 8 kann nach Bedarf noch mit einem isolierenden Ueberzug , wie z. B. einem Kleber, einem Firnis oder einem Lack oder mit einer schalldämmenden Schicht versehen sein.
Ferner können die Ränder der oberen Schicht 6 abgeschrägt sein. Bei einer zweiten Ausführungsform, die auf Fig. 7 dargestellt ist,
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besteht das Parkettelement wiederum aus einer ebenen quadratischen Platte 1 mit den Seitenflächen 2, 3, 4 und 5, die aus drei übereinanderliegenden Schichten 14, 15 und 16 aufgebaut ist.
Die obere Schicht 14 wird, wie im Falle des ersten Ausführungsbeispiels, aus längs seit ig aneinanderliegenden Parkettlamellen gebildet, deren freie Oberfläche durch Schleifen und Auftragung einer geeigneten Deckschicht bereits das fertige Aussehen erhalten hat.
Die Parkettlamellen 17 sind auf einer Zwischenschicht 15 aufgeklebt, die aus schräg in bezug auf die Parkettlamellen 17 orientierten Holzlamellen 18 besteht, welche parallel zu einer der Diagonalen der Platte 1 aebeneinanderliegend angeordnet sind. Diese Holzlamellen 18 sind ihrerseits auf der untersten Schicht 16 aufgeklebt, die aus parallel zur anderen Diagonalen der Platte 1 orientierten, längsseitig aeeiraaaderliegenden Hö^zlamellen 19 besteht, so dass diese ' · Lamellen der «atersten Schicht quer au dea Lamellen der mittleren Schicht und schräg zu den Parkettlemellen der oberen Schicht verlaufen.
Die Seitenflächen 2 und 4 der Platte 1 weisea wiederum je einen Blatiaapfea ©der eine Feder 20 auf, weiche durch, die Enden der Lamelleia 18 de-r mittleren Schicht 15 gebildet wird, während die SeiteaflSc'faeß 3 and 5 der Platte 1 mit je eiaer Nut 21 versehen siadj die av/i Gehen den Enden des Pa^kettlamellen 17 der obesen
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Schicht und der Lamellen 19 der unteren Schicht eingelassen ist. Federn und Nuten werden wiederum durch Abfräsen oder Schleifen der betreffenden Aussenseiten der Randlamellen der drei Schichten hergestellt.
Die auf Fig. 8 dargestellte dritte Ausführungsform eines Parkettelemente, das ebenfalls eine ebene und quadratische Platte 1 mit de» Seitenflächen 2,3,4 und 5 darstellt, besteht aus den drei übereinanderliegenden Schichten 22, 23 und 24 j die obere Schicht 22 wird aus längsseitig aneinanderliegenden und auf der Zwischenschicht 23 aufgeklebten Parkettlamellen 25 gebildet, deren freie Oberfläche bereits fertig bearbeitet ist.
Die Holzlamellen 26, welche die Zwischenschicht 23 bilden, sind schräg zu den Parkettlamellen 25 orientiert und zwar derart, dass sie ein sogenanntes "Ungarisches Muster" ("Points de Hongrie") bilden, das heisst, auf einer Halbfläche der quadratischen Platte 1 verlaufen die Lamellen 26 parallel zur einen Diagonalen und auf der anderen Halbfläche parallel zuranderen Diagonalen,
Die Holzlamellen 26 sind auf der unteren Schicht 24 aufgeklebt, die aus jeweils quer zu den Lamellen 26 und schräg zu den Parkettlamellen ?S liegenden Lamellen 27 besteht, so das η ein im umgekehrten Sinne zum Muster der Zwischenschicht 23 orientiertes "Ungarisches Muster" g^ft?d§t1w^/d9 ° ^ 9
Wie bei den vorangehend beschriebenen Ausführungsformen sind die Seitenflächen 2 und 4 mit je einer Feder 28 und die Seitenflächen 3 und 5 mit je einer Nut 29 versehen.
Die ParketteIemente nach der Erfindung lassen sich auf rationelle Weise nach einem im Folgenden beschriebenen Verfahren als vorgefertigte Pärkettplaiten herstellen ; auf Fig. 9 sind schematisch die einzelnen Verfahrens schritte veranschaulicht.
Maa schneidet suaäclist Holz stäbe bzw. Holz lamellen 30 gleicher Liu'ige und legt diese Lamelle« unter Bildung von länglichen P,eehiec~ken 32 iSagsseitig nebeneinander. Diess zusammengelegten Lainsllen werden durch Verklebung oder mittels Klebstreifen 31 miteinander verbunden, so dass als Untereinheiten die erwähnten Rechteckplatten 32 entstehen, die alle die gleichen Abmessungen haben und deren Länge so gewählt wird, dass sie ein ganzel Vielfaches ihrer Breite beträgt.
Eine bestimmte Anzahl dieser Rechteckplatten 32 wird dann, mit den Längsseiten aneinanderliegend, in einen Forrnrahmen 33 eingelegt,, «welcher z. B. aus einem quadratischen Blech 34 bestehts bei dem swei benachbarte Seitenränder unter Bildung, von Äizlagekanten 35 hocfogebogexi sind. Der quadratische Formrahmen 33 ist derart
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dimensioniert, dass seine Seitenlänge wenigstens gleich der Länge einer Rechteckplatte 32 ist. Durch Einlegung einer entsprechenden Anzahl von Rechteckplatten 32 in den Formrahmen 33 erhält man dann eine quadratische Platte 39> da ja die Breite der Rechteckplatten einem ganzzahlingen Vielfachen ihrer Breite entspricht. Nach Fig. 9 bildet die aus drei Rechteckplatten 32 bestehende quadratische Platte 39 die oberste Schicht der Parkettelemente, wobei die spätere freie Oberfläche der Parkettlamellen nach unten gerichtet ist.
Nach Aufbringen einer Klebstoffschicht auf die erste Plattenschicht wird eine weitere, aus Rechteckplatten 32 gebildete quadratische Platte in den Formrahmen 33 derart eingelegt, dass die Rechteckplatten quer auf den die erste Plattenschicht bildenden Rechteckplatten liegen.
Die so gebildete Zwischenschicht 40 wird wiederum mit einem Klebstoff bestrichen und dann mit weiteren, quer zu den darunter liegenden Rechteckplatten orientierten Rechteckplatten 32 bedeckt, welche die dritte quadratische Plattenschicht 41 darstellen«
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Der Kleber kann dabei entweder jeweils nach dem Einlegen der Rechteckplatten in den Formrahmen oder bereits vorher aufgebracht werden.
Die auf diese Weise gebildeten drei· Schichten 39,40 und 41 werden durch seitlichen Druck gegen die beiden Anlagekanten 35 des Formrahmens 33 exakt ausgerichtet und dann in einer Presse stark komprimiert. Dazu legt man den Formrahmen mitsamt den Parkettplattenschichten auf den Support 36 einer Presse 37. Um die Pressung der Schichten einwandr-ei durchführen zu können, ist die Höhe der Anlagekanten 35 des Formrahmens etwas niedriger als die Summe der drei Schichtdicken 39» 40 und 41 der Gesamtplatte.
Die drei Schichten dieser Platte können aus dem gleichen Holz oder aber auch nach Wunsch aus Recheckplatten unterschiedlicher -
Holzqualität zusammengesetzt sein, ohne dass dadurch das Herstellungsverfahren modifiziert würde.
Nach der Pressung erhält man eine quadratische, aus drei Schichten bestehende Platte 38, deren spätere Sichtfläche, nämlich die Auseenfläche der obersten Schicht 39, nunmehr fertig bearbeitet wird. Diese spätere Sichtfläche lag bei den bisherigen Fertigungs-Schritten auf dem Blech 34 des Formrahmens bzw. der Fläche des
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Supports .36 der Presse auf, wodurch die Gefahr einer Beschädigung dieser Sichtfläche äusserst gering gehalten wurde.
Die äussere Fläche der Schicht 39 der Platte 38 wird zunächst mit einer Flächenschleifmaschine 42 bearbeitet und dann mit einem geeigneten Ueberzug versehen. Wenn man eine Imprägnierung oder eine Behandlung mit Wachs vorsieht, kann man die üblichen Methoden anwenden. Im Falle einer Lackierung empfiehlt es sich, nach dem Aufbringen einer ersten Lackschicht die Oberfläche der Plattenschicht 39 einer Vibrationsbehandlung zu unterwerfen, um alle eventuell nach dem ersten Anstrich vorhandenen kleinen Unregelmässigkeiten und GrTIte zu beseitigen, bevor man anschliessend eine zweite Lackschicht aufträgt.
Wenn man einen Kunststoffüberzug als Deckschicht vorsieht, dann kann diese Verkleidung in einem einzigen Arbeitsgang durch Aufbringen des Ueberzugs in der Presse, je nach den Eigenschaften des Kunststoffs entweder im kalten oder im warmen Zustand, aufgetragen werden.
Die mit einer fertig bearbeiteten Sichtfläche versehenen Platten 38 werden dann längs der beiden senkrechten Richtungen 48 durch Sägen in die eigentlichen quadratischen Parkettelemente 43 unterteilt, deren Seitenlänge zwecknnässigerweise der Länge der einzelnen
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Lamellen 30 entspricht. Im betrachteten Beispiel erhält nan also aus jeder Platte 38 neun Parkettelemente 43 ; selbstverständlich lassen sich nach Wunsch auch noch kleinere Parkettelemente mit einer nur halb so grossen Seitenlänge herstellen, so dass man in diesem Falle aus der Platte 38 sechsunddreissig Elemente erhielte.
Die Parkettelemente 43 mit ihren Seitenflächen 44, 45, 46 und 47 werden dann zur Bildung der Federn 52 und der Nuten 50 einer Fräsbehandlung unterworfen, wobei einerseits mittels der Fräser die Ränder der Lamellen der Zwischenschicht 40 längs der Seitenflächen 44 und 45 aur Erzeugung der Nuten 50 und andererseits mittels der Fräser 51 die Ränder der oberen und der unteren Schicht 39 bzw. 40 längs der Seitenflächen 46 und 47 zur Erzeugung der Federn 52 eingeschnitten werden.
Es ist wesentlich, dass zunächst die Nuten 50 gefräst werden, da dann eine etwaige Beschädigung der Ecken der oberen und der unteren Schicht 39 bzw. 41 durch Abbrechen oder Abreissen keine
j Rolle spielt ; diese Beschädigung der Ecken wird nämlich bei der anschlies senden Fräsung der Ränder der äusaeren beiden Schichten zur Bildung der Federn 52 durch entsprechende Materialwegnahxne beseitigt.
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Das beschriebene Verfahren erlaubt eine rasche und wirtschaftliche Herstellung der vorfabrizierten einheitlichen Parkettelemente nach der Erfindung und kann teilweise oder vollständig mechanisiert werden.
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Claims (3)

11 t - 20 - PATENTANSPRUECHE
1. !Verfahren zur Herstellung vorgefertigter quadratischer Parkettelemente aus drei übereinanderliegenden, miteinander verklebten
Lagen, deren jede aus parallelen Holzlamellen besteht, wobei die
0 Holzlamellen der einzelnen Lagen zueinander um 90 versetzt angeordnet sind und die Verbindung von gleichartigen Parkettelementen untereinander durch eine jedes Parkettelement umlaufende Nut-Feder-Kombination hergestellt wird, deren Nuten an gegenüberliegenden Seiten des Parkettelements durch die die mittlere Lage überragenden schmalseitigen Enden der Holzlamellen der obersten und der untersten Lage und deren Federn an den anderen Seiten des Parkettelements durch die zwischen den äusseren Lagen hervorragenden schmalseitigen Enden der Holz,lamellen der mittleren Lage ge- ' *
bildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst zur Herstellung der einzelnen Lamellenlagen (39,40,41) auf die gleiche Länge geschnittene Holzlamellen (30) längsseitig zu rechteckförmigen Teillagen (32) gleicher Grosse nebeneinander gelegt werden, deren Länge gleich einem ganzzahligen Vielfachen ihrer Breite ist, und durch Nebeneinanderlegen mehrerer rechteckförmiger Teillagen (32) eine quadratische Lage gebildet wird, dann drei quadratische Lagen
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(Art. 7 * \ Abs.5 Ur. I ffcity S der. ÄrutM-iiruiMAM w Λ. Ο
(39, 40, 41)* mit ihren Schmalseitenflächen (44,45,46,47) fluchtend aufeinandergeklebt werden, anschliessend bereits die spätere Sichtflächen (39) der so gebildeten Platte (38) in an sich bekannter Weise zwecks Erzielung einer beständigen und dekorativ aussehenden Parkettoberfläche vollständig fertig bearbeitet, diese Platte (38) zerschnitten und schliesslich jede dieser Teilplatten (43) durch Einfräsen an gegenüberliegenden Schmalseiten (44, 45) der mittleren Lage (40) mit den erwähnten Nuten (50) und anschliessendes Einfräsen an den anderen gegenüberliegenden Seiten (46,47) der oberen und der unteren Lagen (39,41) mit den erwähnten Federn (52) versehen und auf das gewünschte quadratische Fertigmass gebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Fläche der unteren Lage mit einem isolierenden Ueberzug versehen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für die drei Lagen der Parkettelemente Holz unterschiedlicher Qualität verwendet wird.
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DE19641453351 1963-12-11 1964-11-27 Verfahren zur Herstellung vorgefertigter quadratischer Parkettelemente Expired DE1453351C3 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH1514963A CH414124A (fr) 1963-12-11 1963-12-11 Elément de parquet et procédé de fabrication de cet élément

Publications (3)

Publication Number Publication Date
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