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Schrumpfhülse aus elastischem Material Die mit Hilfe von Spinndüsen
hergestellten synthetischen Fäden erfahren bei ihrer Herstellung eine Reckung, bei
welcher ihre Moleküle in Längsrichtung orientiert werden. Vor der Weiterverarbeitung
derartiger Fäden zu Textilerzeugnissen ist es vielfach notwendig, die Längsorientierung
ihrer Moleküle so weit zu beseitigen, daß ein Schrumpfen bei einer späteren Behandlung
der Textilerzeugnisse, wie z. B.
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Kochen und Bügeln, nicht mehr eintritt.
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Die Beseitigung der Längsorientierung der Moleküle der synthetischen
Fäden wird durch Erwärmung derselben erreicht. Der betreffende Vorgang wird häufig
nach dem Fachen und Zwirnen der Fäden zu Garn ausgeführt. Hierbei erfolgt ein Schrumpfen
der Einzelfäden sowie eine Fixierung der Fadendrehung.
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Eine exakte Durchführung des Schrumpf- und Fixiervorgangs ist von
großer Bedeutung. Ungleiche Schrumpfungen führen in den Textilerzeugnissen zu Maßänderungen,
Verzerrungen der Musterung und unebenen Stellen. Ferner führt bei der Garnfärbung
auf Spulen eine ungleiche Schrumpfung zu Fehlfärbungen und bei ungeschrumpftem Material
zu einer Zerstörung der sonst mehrfach verwendbaren Färbehülsen. Schließlich verursachen
auch ungleich geschrumpfte Nähfäden beim Nähen mittels Nähmaschinen Zerrungen in
den hergestellten Nähten, die eine Kräuselung der genähten Erzeugnisse bewirken.
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Das Schrumpfen und Fixieren von Garnen, die aus synthetischen Fäden
hergestellt sind, erfolgt nach dem Aufwickeln derselben auf sogenannten Schrumpfhülsen.
Diese Schrumpfhülsen müssen die Eigenschaft besitzen, der durch den Schrumpfvorgang
des Garns hervorgerufenen Zusammenziehung des Garnwickels nachgeben zu können.
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Häufig werden Schrumpfhülsen aus Pappe verwendet, bei welchen ein
Papprohr mit dünner Wandstärke durch eine Federhülse abgestützt wird und die äußere
Mantelfäche des Papprohrs mit einer Metallfolie versehen ist. Diese Schrumpfhülsen
weisen jedoch den Nachteil auf, daß die Papphülse bei dem Schrumpfvorgang zerknickt
wird, was zur Folge hat, daß die inneren Garnlagen des Garnwickels den Knickstellen
entsprechend verformt werden. Abgesehen davon ist bei diesen Schrumpfhülsen von
Nachteil, daß die Knickung ihrer Papphülse zu einer Behinderung beim späteren Abspulen
des Garns von diesen führt, wodurch vielfach ein störungsfreies Arbeiten mit ihnen
unmöglich wird.
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Ferner gibt es bereits Schrumpfhülsen aus Pappe oder ähnlichem durch
Dampf zu erweichendem Material, auf welche das zu schrumpfende Garn aufgewikkelt
wird und welche zwecks Durchführung des
Schrumpfvorgangs auf einen zylindrischen
Dorn geringeren Durchmessers aufgesetzt werden. Bei dem Schrumpfvorgang findet ein
Erweichen dieser Schrumpfhülsen statt, so daß die der Schrumpfwirkung des zu schrumpfenden
Garns nachgeben. Durch den Dorn, auf welchem die Schrumpfhülsen aufgesetzt sind,
erfolgt dabei eine Begrenzung ihrer Schrumpfbewegung und damit auch derjenigen des
zu schrumpfenden Garns. Infolge des Erweichens der in Frage stehenden Schrumpfhülsen
während des Schrumpfvorgangs besteht bei diesen jedoch die Gefahr, daß ein ungleichmäßiges
Schrumpfen des Garns stattfindet, da das Garn in den erweichten Mantel der Hülsen
einzudringen vermag. Ferner ist bei diesen Hülsen von Nachteil, daß bei der Benutzung
derselben jeweils noch ein besonderer Dorn zu ihrem Aufsetzen benötigt wird.
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Darüber hinaus sind auch einfache zylindrische Schrumpfhülsen bekannt,
welche aus Kunststoff bestehen. Mit diesen werden jedoch keine besseren Ergebnisse
als mit den bekannten Papphülsen erzielt.
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Bei dünnwandiger Ausführung der Kunststoffhül sen tritt bei diesen
nämlich ebenfalls eine Einknickung auf. Werden sie dickwandig ausgebildet, so setzen
sie dagegen dem zu schrumpfenden Garn einen so hohen Widerstand entgegen, daß spannungsloses
Ausschrumpfen des Garns unmöglich ist.
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Auch gibt es eine aus Metall oder Kunststoff bestehende Schrumpfhülse
mit einem in radialer Richtung elastisch nachgiebigen Mantel von annähernd kontinuierlicher
Außenfläche, dessen Umfang sich unter derSchrumpfwirkung von auf ihm aufgewundenem
Garn vermindern und nach Entfernung des geschrumpften Garns wieder auf den ursprünglichen
Durchmesser vergrößern kann. Bei dieser Schrumpfhülse ist deren Mantel durch mehrere
starre, in axialer Richtung und in Umfangsrichtung sich erstreckende Elemente gebildet,
die aneinandergeführt sind und durch dazwischen angeordnete Federn auseinandergedrückt
werden. Die gegenseitige Führung
der Mantelelemente ergibt sich
dabei dadurch, daß Teile der einen Mantelelemente in Ausnehmungen der benachbarten
Mantelelemente eintreten. Um die Mantelelemente und die Federn zusammenzuhalten,
sind ferner noch besondere weitere Teile vorgesehen.
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Bei dieser Hülse besteht der Nachteil darin, daß sie aus einer Vielzahl
von einzelnen Teilen, und zwar den verschiedenen Mantelelementen, den zum Auseinanderdrücken
derselben dienenden Federn und den die Mantelelemente sowie die Federn zusammenhaltenden
Teilen, besteht. Dies macht die Hülse in der Herstellung kompliziert und teuer.
Abgesehen davon ist die Hülse infolgedessen sowie des Umstandes, daß die meisten
ihrer Teile eine gegenseitige Beweglichkeit aufweisen müssen, auch ziemlich störungsanfällig.
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Ferner ist eine Schrumpfhülse mit einer elastischen Mantelfläche
bekannt, deren Mantel aus einzelnen, unter Bildung von Längsschlitzen in geringem
Abstand voneinander angeordneten, segmentartigen Gliedern besteht und welche einen
festen Kern mit an seinen Enden befindlichen deckelartigen Randscheiben, Ringflanschen
und Begrenzungsscheiben aufweist. Die segmentartigen Glieder dieser Hülse besitzen
an ihren Enden kurze Führungsstücke, mit denen sie in konzentrisch zur Hülsenachse
verlaufenden Aussparungen der Ringflansche geführt sind.
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Ferner stehen die Führungsstücke der segmentartigen Glieder unter
ständigem Federdruck gegen die Innenfläche der deckelartigen Randscheiben. Zur Ausübung
dieses Federdruckes sind Schraubenfedern vorgesehen, welche zwischen dem Hülsenkern
und den Fiihrungsstücken der segmentartigen Glieder angeordnet sind. Durch die Begrenzungsscheiben
wird bei einem Zusammendrücken des Hülsenmantels die Einwärtsbewegung der segmentartigen
Glieder begrenzt, indem ihre Führungsstücke gegen diese anstoßen.
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Diese bekannte Hülse besteht ebenfalls aus einer Vielzahl von einzelnen
Teilen, und zwar den verschiedenen segmentartigen Gliedern, den Führungsstücken,
dem Hülsenkern, den Randscheiben, den Ringflanschen, den Begrenzungsscheiben und
den Schraubenfedern. Infolgedessen ist diese Hülse auch in der Herstellung kompliziert
und teuer. Aus dem gleichen Grunde sowie wegen ihrer vielen beweglichen Teile ist
sie darüber hinaus auch recht störung anfällig.
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Weiterhin werden mit einem bisher nicht veröffentlichten Vorschlag
Garnhülsen aus thermoplastischem Kunststoff zum Schrumpfen von insbesondere synthetischen
Fäden und Garnen vorgeschlagen, welche sich dadurch kennzeichnen, daß der Hülsenmantel
in seiner Längsrichtung verlaufende Schlitze aufweist und einander benachbarte,
zwischen den Schlitzen liegende Mantelteile stumpf und mit Abstand zueinander angeordnet
sind, wobei Mittel vorgesehen sind, die eine elastische Verschiebung der Mantelstücke
unter Wärmeeinwirkung und durch den Druck des zu schrumpfenden Garnes gegeneinander
und in Richtung auf die Hülsenachse im Bereich der Schlitzlänge zulassen, so daß
die Schlitze als Dehntugen wirken.
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Ein weiterer unveröffentlichter Vorschlag bezieht sich auf eine Garnhülse
aus thermoelastischemKunststoff zum Schrumpfen von insbesondere synthetischen Fäden
und Garnen, welche an ihrem Umfang verteilte Längsschlitze aufweist, die ihren Mantel
in eine
Anzahl sich zwischen ihren Endteilen erstreckende Mantelstücke unterteilen,
und bei welchen die Mantelstücke mit den Endteilen lediglich durch elastisch nachgiebige
Stege verbunden sind.
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schrumpfen hülse der vorgeschlagenen
Art, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Mantelstücke als schmale, in Radialrichtung
etwa gleiche oder größere Abmessung als in Umfangsrichtung aufweisende Leisten oder
Rippen ausgebildet sind und daß die die Mantelstücke mit den Endteilen verbindenden
schmalen Stege an ihren Enden eine starke Verjüngung ihrer radialen Abmessung aufweisen.
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Durch diese Ausbildung wird erreicht, daß die Hülsen an den Verbindungsstegen
zwischen den Mantelstücken und Endteilen nachgeben und infolgedessen eine Durchmesserverringerung
erfahren können, bei welcher sich die Mantelstücke infolge ihres Rippen- oder Leistenprofils
praktisch nicht durchbiegen, sondern ihre Gestalt beibehalten. Infolgedessen ist
die Schrumpfung über die ganze Wickelbreite konstant.
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Vorteilhaft ist die erfindungsgemäße Schrumpfhülse so gestaltet,
daß ihre Mantelstücke einen etwa trapezförmigen, nach außen verjüngten Querschnitt
aufweisen. Durch diese Querschnittsform wird in wirksamer Weise eine unerwünschte
Durchbiegung der Mantelstücke weiter vermieden.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung der neuen Schrumpfhülse ist vorgesehen,
daß der Querschnitt der Mantelstücke an den Verbindungsstellen mit den Endteilen
jeweils durch eine äußere kerbenartige Umfangsnut geschwächt ist. Auf Grund dessen
ergeben sich die für den Schrumpfvorgang erforderlichen schmalen Verbindungsstege.
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In der Zeichnung ist die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen
der neuen Schrumpfhülse näher erläutert, und zwar zeigt F i g. 1 eine Schrumpfhülse
gemäß der Erfindung, teils in Seitenansicht und teils im Längsschnitt, in Normalstellung,
Fig. 2 einen in verschiedenen Ebenen befindlichen Querschnitt zu Fig. 1, F i g.
3 eine der F i g. 1 der gleichen Schrumpfhülse in Schrumpfstellung, Fig. 4 einen
in verschiedenen Ebenen befindlichen Querschnitt zu F i g. 2.
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Die aus vorzugsweise thermoplastischem Kunststoff gebildeten Schrumpfhülsen
besitzen ringförmige Endteile 1 und 2 sowie einen sich aus Mantelstükken 3 zusammensetzenden
Mantel. Die Mantelstücke 3 und die Endteile 1 und 2 bestehen aus einem Stück.
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Die Mantelstücke 3 sind durch eine Vielzahl trapezförmiger Schlitze
6 im Mantel der Hülse gebildet, die kurz vor den Endteilen 1, 2 enden. Die dazwischenliegenden
Mantelstücke 3 besitzen somit ebenfalls einen im wesentlichen trapezförmigen, nach
außen verjüngten Querschnitt.
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Wie insbesondere aus den Fig. 2 und 4 hervorgeht, sind die Mantelstücke
3 leisten- oder Rippen förmig ausgebildet, wobei ihre radiale Höhe H gleich oder
größer ist als ihre Basis B. An ihren Enden, d. h. an den Verbindungsstellen mit
den Endteilen 1 bzw. 2, sind die Mantelstücke 3 durch eine kerbenartige Umfangsnut
5 unter Bildung von mit ihnen einstückig verbundenen schmalen Stegen 4 stark verjüngt
und damit geschwächt.
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Sobald das auf die Hülsen aufgewickelte Garn zu schrumpfen beginnt,
knicken die leisten- oder rippenförmigen Mantelstücke 3 an den Verbindungsstegen
4 nach innen und geben damit dem Schrumpfdruck nach. Dabei nehmen die Hülsen die
in den Fig. 3 und 4 dargestellte Form an.