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Im Druckgußverfahren hergestellte Nabe für Fahrrad- und Motorradräder
Bei den üblichen Naben für Fahrrad- und Motorradräder sind die Befestigungsflansche
für die Speichen mit Löchern durchbohrt, von denen ein jedes zur Aufnahme einer
Speiche bestimmt ist, wobei diese Löcher an ihren beiden Enden abgefast sind, um
Ausnehmungen für den Kopf der Speichen sowie Ausnehmungen zu bilden, die das Anbringen
dieser Speichen erleichtern, wenn anschließend an deren Kopf eine ziemlich scharfe
Abbiegung folgt. Wenn diese Naben im Druckgußverfahren hergestellt werden, ist die
Erzeugung der inneren Ausnehmungen, d. h. derjenigen in den sich gegenüberliegenden
Flächen der beiden Befestigungsflansche, sehr schwierig und erfordert die Verwendung
eines dreifachen Kerns mit schrägen Verbindungsebenen in der Gußform, um die beiden
äußeren Kerne nach innen herausnehmen zu können, nachdem der mittlere Kern herausgenommen
worden ist. Neben der Kompliziertheit und dem hohen Preis der benötigten Formen
kommt hinzu, daß die verschiedenen Fugenebenen der Form gegen die hohen notwendigen
Drücke nur schwierig abgedichtet werden können, so daß das Erzeugnis Grate aufweist
oder sogar das Risiko besteht, daß flüssiges Metall herausgeschleudert wird.
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Es muß demgemäß darauf verzichtet werden, die Ausnehmungen bereits
beim Guß herzustellen, sie müssen vielmehr durch Fräsen unter Verwendung eines Teilgerätes
und eines Werkzeuges eingebracht werden, das, um die inneren Enden der Löcher eines
Befestigungsflansches zu erreichen, schräg am Umfang des gegenüberliegenden Befestigungsflansches
vorbeigeführt werden muß. Dieser Einzelfräsvorgang an den inneren Enden aller Speichenlöcher
zunächst in dem einen Befestigungsflansch und dann in dem gegenüberliegenden Flansch
stellt eine schwierige, langwierige und teure Arbeit dar.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile auszuschalten.
Dies geschieht erfindungsgemäß dadurch, daß an den inneren, sich gegenüberliegenden
Flächen der beiden Speichenbefestigungsflansche statt der bisher üblichen gefrästen
Ansenkungen an den Löchern für die Speichenköpfe eine in Tiefe und Breite den Ansenkungen
entsprechende, durch Drehen hergestellte Ringnut vorgesehen ist.
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Damit wird das Einzelfräsen der Löcher auf den sich gegenüberliegenden
Innenflächen der beiden Speichenbefestigungsflansche erspart.
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Vorteilhafterweise kann auch die äußere Fläche der Speichenbefestigungsflansche
mit einer entsprechenden Ringnut versehen sein.
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Unter diesen Voraussetzungen bringt die Herstellung der Rundform der
Nabe durch Druckguß keinerlei Schwierigkeit mehr mit sich, und die Fertigbearbeitung
des Rohlings erfordert bezüglich der Speichenbefestigungsflansche nur noch axiale
Durchbohrungsarbeiten und einfache Dreharbeiten.
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Die Erfindung ist in der Beschreibung eines in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispieles näher erläutert.
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F i g. 1 ist eine Seitenansicht, teilweise im Längsschnitt, wobei
die Fertigung einer Nabe durch die bisher gebräuchlichen Mittel gezeigt wird; F
i g. 2 ist ein Teilschnitt in größerem Maßstab durch einen Befestigungsflansch für
die Speichen einer Nabe nach der Erfindung; F i g. 3 ist der Schnitt nach der Linie
III-III der F i g. 1 einer Nabe, die gemäß der Erfindung hergestellt ist.
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Die dargestellte Nabe 1 ist mit einer Bremstrommel kombiniert; die
Erfindung kann aber genausogut an jeder anderen Nabenart mit oder ohne Bremse angewendet
werden. Es genügt demgemäß, lediglich die Befestigungsflansche für die Speichen
der Nabe zu betrachten, die allein für die Erfindung wichtig sind.
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Diese Befestigungsflansche 2 und 3 sind mit Speichenlöchern 4 durchbohrt.
Aus den einleitend angegebenen Gründen müssen diese Löcher eine äußere Erweiterung
5 und eine innere Erweiterung 6 aufweisen, wobei das Einzelfräsen dieser Erweiterungen
einen verhältnismäßig schwierigen Arbeitsgang darstellt, der in jedem Fall langwierig
und mühsam ist, insbesondere bezüglich der inneren Erweiterungen 6.
Gemäß
der Erfindung wird an Stelle der inneren Erweiterungen 6 eine durchlaufende Nut
7 angebracht, die in F i g. 1 und 3 gut sichtbar ist. Das Ausdrehen einer solchen
Nut unter Verwendung eines abgewinkelten Werkzeuges ist ein Arbeitsgang, der gleichzeitig
schnell und leicht durchführbar ist.
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Ein besonders zu schätzender technischer Fortschritt wird auf diese
Art und Weise durch die Erfindung der Fachwelt zur Verfügung gestellt, selbst wenn
sie lediglich an den inneren Erweiterungen 6 der Speichenlöcher angewendet wird.
Aber selbstverständlich steht dem nicht entgegen, in gleicher Art und Weise bezüglich
der äußeren Erweiterungen 5 zu verfahren. Die Befestigungsflansche für die Speichen
weisen in diesem letzteren Fall eine kreisförmige Nut 7 auf jeder ihrer Seitenflächen
auf.
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Die Dreharbeiten, die gemäß. der Erfindung durchgeführt werden, schwächen
zwar :die Befestigungsflansche durch die Verringerung des Querschnittes. Diese Schwächung
ist aber ohne Bedeutung, nachdem der ringförmige Außenbereich 8 eines jeden Flansches
in der Art einer Frette wirkt und die Beanspruchung infolge der Spannung aller Speichen
gleichmäßig über den Umfang des Befestigungsflansches verteilt. In jedem Fall ist
diese örtliche Verringerung des Querschnittes der Befestigungsflansche weniger fühlbar,
wenn die gedrehten Nuten nur auf den sich gegenüberliegenden Innenflächen der Flansche
vorgesehen sind, während das Fräsen der Löcher für die Speichen an der Außenseite
beibehalten wird. Schließlich steht dem nichts im Wege, wenn es für richtig gehalten
wird, die Stärke der Flansche in der betroffenen Zone größer zu machen, d. h. den
Steg, in den die Speichenlöcher 4 eingebohrt werden, im notwendigen Ausmaß zu verstärken.
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In F i g. 1 sind mit a und b die beiden äußeren Kerne
einer Gießform mit dreifachem Kern bekannter Art bezeichnet, während c der Mittelkern
ist. Jeder dieser Kerne hat selbstverständlich eine halbkreisförmige Gestalt für
das Ausformen, und es muß zunächst der mittlere Kern c radial herausgenommen werden,
bevor die beiden äußeren Kerne a und b entfernt werden können. In
der Praxis besteht die Gefahr, daß die Verbindungsfugen zwischen den Kernen nicht
richtig abgedichtet werden, was die Nachteile und Gefahren mit sich bringt, die
bereits erwähnt wurden. Die geringen Abmessungen dieser Kerne tragen im übrigen
dazu bei, die Abdichtung der verwendeten Formen bei dieser Art der Herstellung schwierig
zu gestalten.