-
Verfahren zur Verbesserung der Güte des bei der nassen Phosphorsäuregewinnung
als Nebenprodukt anfallenden Gipses Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren
zur Verbesserung der Qualität des als Nebenprodukt bei der nassen Phosphorsäuregewinnung
aus Phosphatmineralien anfallenden Gipses. Es ist ein Ziel der Erfindung, den Gips
in einen geeigneten dihydrierten Gips umzuwandeln, der sich als Inhibitor für das
zu schnelle Abbinden von Zement verwenden läßt und ein wirtschaftliches Verfahren
zur Herstellung dieses dihydratisierten Gipses zu schaffen, welcher wasserlösliche
Phosphorsäure nur noch in Spuren enthält und Eigenschaften aufweist, die denen von
natürlichem Gips bezüglich seiner Inhibitorwirkung für das Abbinden von Zement gleich
oder sogar überlegen sind.
-
Bekanntlich fällt Gips als Nebenprodukt bei der Phosphorsäureherstellung
durch nassen Schwefelsäureaufschluß aus Phosphatmineralien an. Ein derartiger Gips
kann nicht direkt als Ausgangsmaterial für die Zementherstellung verwendet werden.
Man vermutet, daß der dafür maßgebende Grund der ist, daß die im Gips enthaltene
wasserlösliche Phosphorsäure das Abbinden des Zements verzögert und auch die mechanische
Festigkeit des Zements in ungünstiger Weise beeinflußt.
-
Um diese Nachteile zu beseitigen, sind bisher folgende drei Verfahren
vorgeschlagen worden: 1. ein Verfahren, bei welchem der als Nebenprodukt anfallende
Gips völlig mit Wasser ausgewaschen wird; 2. ein Verfahren, bei welchem der als
Nebenprodukt anfallende Gips mit einer Kalkmilchlösung ausgewaschen wird; 3. ein
Verfahren, bei welchem der als Nebenprodukt anfallende Gips mit Kalziumhydroxyd
und Wasser vermischt wird.
-
Der als Nebenprodukt erhaltene und mit einem dieser drei Verfahren
behandelte Gips neigt dazu, die mechanische Festigkeit von Zement innerhalb einer
kurzen Zeit zu verringern, so daß seine Anwesenheit als Inhibitor zum Abbinden des
Zements die Zementqualität beachtlich verschlechtert. Daraus ergibt sich, daß keines
der drei obengenannten Verfahren zufriedenstellende Ergebnisse zeitigt.
-
Zur Beseitigung der beschriebenen Nachteile wurden verschiedene Untersuchungen
durchgeführt. Es wurde gefunden, daß nicht nur die im Gips enthaltene wasserlösliche
Phosphorsäure, sondern auch die als feste Lösung enthaltene Phosphorsäure die nachteiligen
Wirkungen bedingt und für die Ausbildung der mechanischen Festigkeit und die Abbindezeit
des Zements verantwortlich ist. Um diese Nachteile zu beseitigen, wurde schon früher
ein Verfahren vorgeschlagen, das sich auf die Herstellung von dihydratisiertem Gips
durch Kalzinieren des als Nebenprodukt anfallenden Gipses bezieht. Dabei wird ein
halbhydratisierter Gips und/oder ein löslicher wasserfreier Gips gebildet und der
erhaltene Stoff einer Hydratisierung in Gegenwart von Kalziumoxyd, Kalziumhydroxyd,
Magnesiumoxyd od. dgl. unterworfen.
-
Man mußte jedoch erkennen, daß die Qualität eines derart dihydratisierten
Gipses weiterhin schlechter als die von natürlichem Gips war. Um die Gründe zu erforschen,
die für eine derartige Verschlechterung verantwortlich sind, wurden verschiedene
in der Folge beschriebene Versuche durchgeführt.
-
Als Nebenprodukt erhaltener und an der Luft getrockneter Gips (die
Ergebnisse seiner chemischen Analyse sind in Tabelle I angegeben) wurde in einen
halbhydratisierten Gips und/oder einem löslichen wasserfreien Gips durch Kalzinieren
bei einer Temperatur 120 C für 1,5 Stunden umgewandelt. Im Anschluß daran wurden
100 Gewichtszeile des erhaltenen Produktes einer Hydratisierung unterworfen, wobei
man dihydratisierten Gips in einer Suspension erhielt (der Feststoffanteil derselben
betrug etwa 14°/o), die zu 35 Gewichtsteilen aus Kalkmilch bestand. Bei einer derartigen
Hydratisierung verbleibt der diliydratisierte Gips zweckmäßigerweise einige Zeit
in dieser Suspension.
Im Anschluß daran wird der so erhaltene dihydratisierte
Gips mit Zement vermischt und seine Wirkung durch Messung der Abbindezeiten des
Zements untersucht.
-
In Tabelle 1I sind die Ergebnisse der Abbindeversuche angegeben. Diese
Versuche wurden alle auf gleiche Weise mit feingemahlenen Zementsorten durchgeführt.
Diese Sorten wurden durch Mahlen eines Gemischs aus 3 Gewichtsprozent des dihydratisierten
Gipes mit Portlandzementklinker oder eines Gemisches aus 3 Gewichtsprozent natürlichem
Gips mit Portlandzementklinker unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Ergebnisse
der chemischen Analyse für den natürlichen Gips sind in Tabelle III angegeben. Der
für das Gemisch verwendete dihydratisierte Gips wurde in der oben angegebenen Weise
entweder 1 Tag lang, 4 Tage lang oder 10 Tage lang in Suspension gehalten.
| Tabelle I |
| Pos PQ |
| Bestandteil CaO S03 Gesamt- wasserlöslicher Fluor |
| menge Anteil |
| 0 / 0 0 / 0 °/°
0 / 0 0 / 0 |
| Als Nebenprodukt erhaltener Gips ...... I 31,44 I 43,46
I 0,92 I 0,81 I 0,75 |
| Tabelle 1I |
| Untersuchter Zement |
| Wasser- spezifische anfängliche Form- |
| Verwendeter Gips gehalt S03 Oberfläche Abbindezeit Abbindezeit
beständigkeit |
| °/° °/o cme/g Minuten Minuten mm |
| Natürlicher Gips ........................ 25 1,6 3250 190 260
30 |
| Dihydratisierter Gips nach einer Behandlungs- |
| zeit von 1 Tag in Suspension ........... 25 1,6 3200
220 285 34 |
| Dihydratisierter Gips nach einer Behandlungs- |
| zeit von 4 Tagen in Suspension ......... 25 1,6 3300
215 275 30 |
| Dihydratisierter Gips nach einer Behandlungs- |
| zeit von 10 Tagen in Suspension ........ 25 1,6 3250
200 260 32 |
| Tabelle III |
| Brenn- Unlöslicher P O P'05 |
| Bestandteil vertust Restteil CaO S03 Gesamtanteil wasserlöslicher
Fluor |
| Anteil |
| °/o 04 0 / 0 0 / 0 0 / 0
0 / 0 0/0 |
| Natürlicher Gips ........ I 22,76 I 5,60 I 27,90 I 34,05
0 I 0 I 0 |
Man erkennt aus Tabelle 1I, daß die Abbindezeit von Portlandzement mit dihydratisiertem
Gips, welcher durch Behandlung des kalzinierten als Nebenprodukt anfallenden Gipses
für einen längeren Zeitraum, beispielsweise 10 Tage lang, in der Kalkmilch enthaltenden
Suspension erhalten wurde, ungefähr derjenigen Abbindezeit gleich ist, die man mit
einem natürlichem Gips enthaltenden Portlandzement erreichen kann.
-
Als Gründe für die erfindungsgemäßen Ergebnisse kommen folgende in
Frage: Zunächst enthält ein derartiger als Nebenprodukt anfallender Gips freie Phosphorsäure
in verschiedener Menge und ist daher sauer. Kalziniert man einen derartigen als
Nebenprodukt anfallenden Gips, so wird die freie Phosphorsäure in Kalziumpyrophosphat
oder Kalziummetaphosphat oder ein ähnliches Phosphat umgesetzt. Da sich derartige
Phosphate nur sehr langsam in Wasser lösen, nimmt man an, daß sie sich nicht vollständig
in die gesättigte Verbindung, Kalziumtriphosphat, während der Reaktion mit Kalziumhydroxyd
bei der Hydratisierung in der Kalkmilch enthaltenden Suspension umsetzen können.
Daher bleibt das Kalziumpyrophosphat bzw. das Kalziummetaphosphat so lange in dem
dihydratisierten Gips, bis man diesen Phosphaten eine Reaktionsmöglichkeit für längere
Zeit in der Kalkmilchlösung gibt. Man nimmt daher an, daß die Abbindezeit eines
dihydratisierten Gips enthaltenden Zements durch die Wirkung des Kalziumpyrophosphats
oder Kalziummetaphosphats verzögert wird, welche in dem Gips enthalten sind, den
man durch Behandlung des kalzinierten, als Nebenprodukt anfallenden Gipses bei nur
kurzzeitiger Aussetzung in einer Kalkmilch enthaltenden Suspension erhält.
-
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es erstmals möglich geworden,
die Nachteile zu beseitigen, die sämtlichen älteren Verfahren anhafteten.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren beseitigt die bisherigen Nachteile
dadurch, daß zunächst ein Gemisch des als Nebenprodukt anfallenden Gipses mit wenigstens
einem Zusatzstoff, wie Kalziumoxyd, Kalziumhydroxyd, Kalziumkarbonat, Magnesiumhydroxyd,
Magnesiumkarbonat, einen aus dem Portlandzementklinker hergestellten Pulver, Portlandzement,
den im
Zementbrennofen entwickelten Flugstaub, pulverisierte Hochofenschlacke,
Eisenhydroxyd, Eisenoxyd, Aluminiumhydroxyd und Aluminiumoxyd gebildet wird und
daß dieses Gemisch einer Wärmebehandlung bei geeigneter Temperatur unterzogen wird,
wobei eine einheitliche Masse aus halbhydriertem Gips, löslichem wasserfreiem Gips
und einem Gemisch dieser beiden Stoffe entsteht, und daß schließlich das derart
hergestellte Gemisch einer Hydrierung entweder in Gegenwart von Wasser oder eines
wäßrigen mindestens einen der Zusatzstoffe enthaltenden Breis ausgesetzt wird, wobei
dihydrierter Gips gebildet wird. Weitere Einzelheiten des erfindungsgemäßen Verfahrens
ergeben sich aus der folgenden Beschreibung.
-
Erfindungsgemäß kann die dem als Nebenprodukt anfallenden Gips enthaltene
Phosphorsäure in eir. neutrales Phosphat wie beispielsweise Trikalziumphosphat (Ca3[P04]2),
Trimagnesiumphosphat (Mg3[PO4]2), Ferriphosphat (FeP0,,), Aluminiumphosphat (AIP04)
oder ähnliche Phosphate umgewandelt werden, indem man den als Nebenprodukt anfallenden
Gips mit wenigstens einem der Zusatzstoffe vermischt. Erhitzt man das erhaltene
Gemisch auf eine geeignete Temperatur, so läßt sich der Gips entweder in einen halbhydratisierten
Gips, einen löslichen wasserfreien Gips oder ein Gemisch dieser beiden Stoffe umwandeln.
Gleichzeitig wird die Möglichkeit einer Umwandlung der im Gips entweder in Form
einer festen Lösung oder als wasserlösliche Verbindung enthaltenden Phosphorsäure
in Pyrophosphat oder Metaphosphat ausgeschlossen, da nahezu der gesamte Phosphorsäureanteil
in ein neutrales Phosphat umgewandelt wird. Anschließend läßt sich das Gemisch nach
der Wärmebehandlung durch Hydratisierung in Gegenwart von Wasser oder eines wäßrigen
Breis aus mindestens einem der Zusatzstoffe in den dihydratisierten Gips umwandeln.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren ist auf verschiedene Arten durchführbar.
In einem Fall können die Zusatzstoffe, die mit dem als Nebenprodukt anfallenden
Gips vermischt werden sollen, in zwei Teile unterteilt werden, wovon der erste Teil
dem Gips in einer Menge zugegeben wird, die einem geringen Überschuß über die zur
vollständigen Umsetzung der wasserlöslichen Phosphoräsure in neutrales Phosphat
theoretisch erforderlichen Menge entspricht. Anschließend wird das Gemisch auf eine
geeignete Temperatur erhitzt und entweder in halbhydratisierten Gips, löslichen
wasserfreien Gips oder ein Gemisch dieser beiden Stoffe umgesetzt. Im Anschluß daran
wird der restliche zweite Teil der Zusatzstoffe zu dem wärmebehandelten Gemisch
zugegeben und anschließend das erhaltene Gemisch einer Hydratisierung in Gegenwart
von Wasser unterworfen, wobei der dihydratisierte Gips gebildet und gleichzeitig
die im Gips in festem Zustand enthaltene Phosphorsäure in ein neutrales Phosphat
umgewandelt wird.
-
In jedem Fall werden die Zusatzstoffe in einer Gesamtmenge verwendet,
die der 1- bis 10fachen, vorzugsweise 2- bis 6fachen theoretisch für die Umwandlung
der gesamten im Nebenprodukt enthaltenen Phosphorsäure in inerte Phosphate erforderlichen
Menge entspricht. Wenn man die Zusatzstoffe beim Erhitzungsschritt in einer Menge
zusetzt, d. h. bei der Erhitzung im Kalzinierungsofen oder in einem Autoklav, die
nur einem geringen Überschuß über die theoretisch zur Umwandlung der wasserlöslichen
Phosphorsäure in das inerte Phosphat erforderlichen Menge entspricht, kann der Hydratisierungsschritt
in geeigneter Weise so durchgeführt werden, daß man den Rest des Zusatzstoffes in
der Hydratisierungsstufe zusetzt. Setzt man jedoch gleich die 3- oder mehrfache
Menge an Zusatzstoff, bezogen auf die theoretisch notwendige Menge in der Erhitzungsstufe,
zu, so läßt sich der Hydratisierungsschritt auch durch einfache Wasserzugabe ohne
weitere Zugabe an Zusatzstoff durchführen.
-
Verwendet man dagegen Portlandzement, ein aus Portlandzementklinker
gemahlenes Pulver, Flugstaub aus dem Zementofen oder pulverisierte Hochofenschlacke
als Zugabestoff, so kann der darin enthaltene Kalziumgehalt als Hilfe für die Bildung
des neutralen Phosphats dienen. Man hat weiter erkannt, daß es zweckmäßig ist, die
gesamte in dem als Nebenprodukt anfallenden Gips enthaltene Phosphorsäure in ein
neutrales Phosphat umzuwandeln, wenn man einen der erfindungsgemäßen Zusatzstoffe
zu dem zu behandelnden Gips zusammen mit einem oder mehreren alkalischen Verbindungen
zusetzt, wie beispielsweise Ätzkali, Ammoniak oder schwachen basischen Salzen, wie
z. B. Natriumkarbonat, und daß die Umsetzung während der Hydratisierung in Gegenwart
einer dieser basischen Verbindungen oder schwacher basischer Salze erfolgt.
-
Zweckmäßigerweise kalziniert man das aus dem Gips und dem bzw. den
Zusatzstoffen bestehende Gemisch unter normalem Druck oder erhitzt es mit Dampf
unter Überdruck. Bei der Verwendung von Dampf ist es nicht notwendig, das dem Nebenproduktgips
anhängende oder mit ihm verbundene Wasser zu verdampfen. In diesem Fall ergibt sich
ein wesentlich geringerer Wärmeverbrauch im Vergleich mit dem Kalzinierungsverfahren.
Außerdem läßt sich das Gemisch kontinuierlich in einem Schlämmzustand behandeln.
Es ist notwendig, den Abfallgips auf eine Temperatur zu erhitzen, die bis über der
zur Umwandlung des Abfallgipses in einen halbhydratisierten Gips und/oder einen
löslichen wasserfreien Gips liegenden Temperatur liegt. Vorzugsweise wird das Erhitzen
in einem Temperaturbereich zwischen 120 und 300°C durchgeführt, falls das Gemisch
kalziniert wird, und in einem Temperaturbereich von 120 bis 200°C, falls das Gemisch
mit Dampf unter Überdruck erhitzt wird. Für die Wärmebehandlung des als Nebenprodukt
anfallenden Gipses gilt, daß je höher die Behandlungstemperatur, desto kürzer die
Behandlungszeit ist. Im allgemeinen lassen sich gute Ergebnisse bei einer Behandlungstemperatur
von 200°C und bei 1stündiger Behandlung im Falle der Kalzinierung des Gemisches
und bei einer Behandlungstemperatur von 150°C und einer Behandlungszeit von 50 Minuten
im Falle einer Dampfbehandlung unter Überdruck erzielen.
-
Da die wasserlösliche Phosphorsäure, die an dem als Nebenprodukt anfallenden
Gips hängt, durch den bzw. die Zusatzstoffe in das neutrale Phosphat umwandelbar
ist, ist es beim erfindungsgemäßen Verfahren nicht unbedingt notwendig, den Abfallgips
vor seiner Behandlung vollkommen mit Wasser auszuwaschen.
-
In der folgenden Tabelle IV sind die genauen Werte einer chemischen
Vergleichsanalyse zwischen dem in den folgenden Beispielen verwendeten Nebenproduktgips
und natürlichem Gips angegeben. Alle angegebenen Teile sind Gewichtsteile.
Beispiel l 100 Teile Nebenproduktgips gemäß Nr. 1 oder 2 von Tabelle IV wurden mit
2 Teilen Kalziumoxyd vermischt. Das Gemisch wurde 1 Stunde lang bei einer Temperatur
von 200°C zur Herstellung eines Gemisches aus halbhydratisiertem Gips und löslichem
wasserfreiem Gips kalziniert und das erhaltene Gemisch anschließend in dihydratisierten
Gips während einer geeigneten Zeit in einer Kalkmilchsuspension aus 3 Teilen Kalziumoxyd
(Feststoffgehalt 14 °/o) hydratisiert. Der derart erhaltene dihydratisierte Gips
enthielt nur noch Spuren an wasserlöslicher Phosphorsäure (berechnet als P205) und
41,20/, S03. Beispie12 100 Teile des Nebenproduktgipses gemäß Nr.l oder 2 in Tabelle
IV wurden mit 6 Teilen Kalziumoxyd vermischt. Das Gemisch wurde 1 Stunde lang einer
Kalzinierung bei einer Temperatur von 200°C unterworfen, um ein Gemisch aus halbhydratisiertem
Gips und löslichem wasserfreiem Gips zu erhalten. Anschließend wurde das derart
erhaltene Gemisch in dihydratisierten Gips durch Zugabe von 19 Teilen Wasser während
einer geeigneten Zeitdauer hydratisiert. Der dihydratisierte und derart erhaltene
Gips enthielt nur noch Spuren von wasserlöslicher Phosphorsäure (berechnet als P205)
und 41,00/, S03. Beispiel 3 100 Teile des Nebenproduktgipses gemäß Nr.l oder 2 der
Tabelle IV wurden mit 5 Teilen Kalziumoxyd vermischt. Das Gemisch wurde 1 Stunde
lang bei einer Temperatur von 200°C zur Gewinnung eines Gemisches aus halbhydriertem
Gips und löslichem wasserfreiem Gips kalziniert und das Gemisch anschließend in
Gegenwart von 20 Teilen 1°/jger Natriumhydroxydlösung in dihydratisierten Gips umgesetzt.
Der derart erhaltene dihydratisierte Gips erhielt nur noch Spuren von wasserlöslicher
Phosphorsäure (berechnet als P205) und 41,3 °/o S03. Beispiel 4 100 Teile des in
Nr. 1 oder 2 der Tabelle IV gezeigten Nebenproduktgipses wurden mit 20 Teilen eines
aus gewöhnlichem Portlandzementklinker gewonnenen Pulvers vermischt (beim Sieben
mit einem 0,088-mm-Maschensieb blieben 5,2 Gewichtsprozent zurück, die spezifische
Oberfläche betrug 3240 cm'/g). Dieses Gemisch wurde 1/2 Stunde lang einer kalzinierung
bei einer Temperatur von 250°C unterworfen, wobei sich ein Gemisch aus halbhydriertem
Gips und löslichem wasserfreiem Gips ergab. Anschließend wurde das erhaltene Gemisch
in dihydratisierten Gips durch Zugabe von 21 Teilen Wasser während einer geeigneten
Zeit hydratisiert. Der derart erhaltene dihydratisierte Gips enthielt nur noch Spuren
an wasserlöslicher Phosphorsäure (berechnet als P%0,) und 36,40/, S03.
-
Beispiel s 100 Teile des in Nr. 3 der Tabelle IV gezeigten Nebenproduktgipses
wurden mit 5 Teilen Kalziumhydroxyd und 50 Teilen einer 0,6°/jgen Natriumhydroxydlösung
vermischt. Das Gemisch wurde mit Dampf auf eine Temperatur von 150°C erhitzt und
45 Minuten in einem Autoklav unter Überdruck von etwa 4 atü gehalten, um einen halbhydratisierten
Gips herzustellen. Anschließend wurde die Temperatur erniedrigt und das erhaltene
Gemisch in dihydratisierten Gips während einer geeigneten Zeit hydratisiert. Der
derart erhaltene dihydratisierte Gips enthielt noch Spuren an wasserlöslicher Phosphorsäure
(berechnet als P205) und 41,8 °/o S03. Beispiel 6 100 Teile des in Nr. 3 in Tabelle
IV gezeigten Nebenproduktgipses wurden mit 5 Teilen Kalziumhydroxyd und 50 Teilen
Wasser vermischt. Das Gemisch wurde mit Dampf auf eine Temperatur von
150'C erhitzt und 78 Minuten in einem Autoklav unter Überdruck von etwa 4
atü gehalten, wobei sich halbhydratisierter Gips bildete. Anschließend wurde die
Temperatur erniedrigt und das erhaltene Gemisch in dihydratisierten Gips während
einer geeigneten Zeitdauer hydratisiert. Der derart erhaltene dihydratisierte Gips
enthielt nur noch Spuren an wasserlöslicher Phosphorsäure (berechnet als P205) und
41,9 °/o S03.
-
Beispiel ? 100 Teile des in Nr. 3 von Tabelle IV gezeigten Nebenproduktgipses
wurden mit 6 Teilen Eisenhydroxyd vermischt und das Gemisch mit Dampf auf eine Temperatur
von 160°C erhitzt und bei dieser Temperatur 1,5 Stunden in einem Autoklav unter
Druck gehalten, wobei sich ein Gemisch aus halbhydratisiertem Gips und löslichem
wasserfreiem Gips bildete. Das erhaltene Gemisch wurde anschließend in Gegenwart
einer 20/, Kalziumoxyd enthaltenden Kalkmilch (Feststoffanteil 100/,) in dihydratisierten
Gips während einer geeigneten Zeitdauer umgewandelt. Der derart dihydratisierte
Gips enthielt nur noch Spuren an wasserlöslicher Phosphorsäure (berechnetals P205)
und 40,6 °/o S03.
Die f ür die Versuchsreihen verwendeten Zementsorten
wurden durch Vermischen von 3 Gewichtsprozent dihydratisiertem, nach den obigen
Beispielen erhaltenem Gips mit normalem Portlandzementklinker hergestellt, indem
das Gemisch in einer Rohrmühle gemahlen wurde. Die erhaltenen Zemente wurden nach
einem in den japanischen Industrienormen festgelegten Verfahren, welches der DIN
1164 entspricht, untersucht. Die Ergebnisse dieser Versuche sind in Tabelle V enthalten.
In Tabelle V sind außerdem Versuchsreihen Nr. 12, 13 und 14 als Vergleichsreihen
enthalten. Die beiden für die Vergleichsversuche Nr. 12 und 13 verwendeten Zemente
wurden hergestellt, indem man das Gemisch aus Portlandzementklinker mit dihydratisiertem
Gips mahlte. Der dihydratisierte Gips wurde durch Kalzinieren des in den Nr. 1 und
2 von Tabelle IV gezeigten Nebenproduktgipses bei einer Temperatur von 200°C erhalten,
indem man 100 Teile des kalzinierten Nebenproduktgipses mit einer 6 Teile Kalziumoxyd
enthaltenden Kalkmilch (Feststoffgehalt 50 °/o) vermischte und das derart erhaltene
Gemisch einer Hydratisierung zur Bildung von dihydratisiertem Gips unterzog. Diese
Zementsorten wurden nach dem gleichen oben angegebenen Verfahren untersucht. Der
für den Vergleichsversuch 14 hergestellte Zement wurde durch Mahlen eines Portlandzementklinker
und natürlichen Gips enthaltenden Gemisches hergestellt. Auch dieser Zement wurde
nach dem obenerwähnten Verfahren untersucht.
| Tabelle V |
| Für den Versuch Abbindeversuch |
| verwendeter Zement (gemäß japanischer Industrienorm) |
| Versuchs- entsprechend DIN 1164 |
| reihe Verwendeter Gips |
| spezifische Wasser- 1 anfängliche I Zimmer- Feuchtig- |
| SO;, Oberfläche Behalt i Abbindezeit Abbindezeit temperatur
keit |
| cm=/g °/o Minuten Minuten °C °/o |
| 1 Produkt von Beispiel 1 1,6 3,300 25,0 185 250 21 88 |
| 2 Produkt von Beispiel 1 1,6 3,320 25,0 180 245 j 21 88 |
| 3 Produkt von Beispiel 2 1,6 3,310 25,0 205 270 21 88 |
| 4 Produkt von Beispiel 2 1,6 3,320 25,0 210 j 270 21 88 |
| 5 Produkt von Beispiel 3 1,6 3,330 25,1 198 255 21 88 |
| 6 Produkt von Beispiel 3 1,6 3,310 25,0 187 250 21 88 |
| i |
| 7 Produkt von Beispiel 4 1,6 3,290 24,7 202 264 21 88 |
| 8 Produkt von Beispiel 4 1,6 3,300 25,0 199 261 21 88 |
| i |
| 9 Produkt von Beispiel 5 1,28 3,310 25,3 196 249 21
88 |
| 10 Produkt von Beispiel 6 1,37 3,240 24,8 188 236 21 88 |
| 11 Produkt von Beispiel 7 1,4 3,250 25,1 217 , 276 21 88 |
| 12 Produkt eines Vergleichs- |
| beispiels ....... _ .. 1,6 3,210 25,0 270 i, 375 21 88 |
| 13 Produkt eines Vergleichs- |
| Beispiels ............ 1,6 3,200 25,5 215 290 21 88 |
| 14 natürlicher Gips ....... 1,6 3,300 25,0 175 240 21 88 |
Wie man aus Tabelle V erkennen kann, ist es möglich, auf wirtschaftliche Weise Zemente
herzustellen, die in ihrer Qualität gleich oder sogar besser als die unter Verwendung
von natürlichem Gips hergestellten Zemente sind, falls der erfindungsgemäß behandelte
Nebenproduktgips als Inhibitor für die Abbindung des Zements verwendet wird. Der
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelte Nebenproduktgips kann auch zusammen
mit natürlichem Gips verwendet werden.