DE1237687B - Verfahren und Vorrichtung zum Einschmelzen von Kontaktzungen in ein Glasrohr - Google Patents

Description

DEUTSCHES PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Deutsche Kl.: 21 g - 4/01

Nummer: 1237 687

Aktenzeichen: St 19695 VIII c/21 g

j[ 237 687 Anmeldetag: 11.September 1962

Auslegetag: 30. März 1967

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einschmelzen von Kontaktzungen in ein Glasrohr zur Herstellung von Schutzrohrankerkontakten, bei dem vor dem Verschmelzen der oberen und unteren Kontaktzunge mit je einem Ende des Glasrohres ein Justiervorgang eingelegt wird, der aus mehreren automatisch ablaufenden Fertigungstakten besteht. In der Erfindung enthalten ist eine Vorrichtung zur Durchführung des genannten Verfahrens.

Durch die Zeitschrift »Communication and Electronics«, September 1956, S. 496 bis 500, ist ein Verfahren zur Herstellung von Schutzrohrankerkontakten bekannt, bei dem die Kontaktzungen in feststehende, nur linear bewegliche Spannzangen eingelegt und mit Hilfe dieser Spannzangen in ein Glasröhrchen eingeführt werden, dessen oberes Ende zuerst und dessen unteres Ende nach Einstellen des Kontaktluftspaltes verschmolzen wird. Zur Schaffung paralleler Kontaktflächen werden hierbei die Kontaktzungen magnetisch ausgerichtet. Dieses bekannte Verfahren weist aber den Nachteil auf, daß bei der Herstellung große Fertigungstoleranzen eintreten können, die zur Erhöhung der Ausschußquote führen. In diesen seither verwendeten, halbautomatischen oder automatischen Einschmelzmaschinen wird die Kontaktzunge am Lötende so eingespannt, daß jede Zungenverbiegung eine Unsymmetrie der Kontaktstelle zur Folge hat. Da zur Erreichung paralleler Kontaktflächen die obere Kontaktzunge während des Einschmelzens an der unteren Zunge magnetisch gehalten wird, wirkt sich diese Unsymmetrie noch verstärkt auf die Form der oberen Einschmelzstelle aus.

Ein ähnliches Verfahren ist auch durch den Aufsatz »Development of Reed Switches and Relays« aus »The Bell Technical Journal«, 1955, Bd. 34, S. 309 ff., bekannt. Hierbei wird eine Kontaktzunge in einer Zange aufgenommen, die magnetische Eigenschaften zum Halten der Zungen aufweist und zur Schaffung eines bestimmten Luftspaltes lediglich vertikal und horizontal bewegbar ist. Dieses Verfahren weist jedoch den Nachteil auf, daß schon eine geringe Abweichung der Geradlinigkeit der einzelnen Kontaktzungen einen Ausschußkontakt zur Folge hat, bei dem entweder der Luftspalt nicht innerhalb der zugelassenen Toleranzen liegt (zu hohe oder zu niedrige Anzugs- bzw. Abfallwerte) oder bei dem die Zunge nicht genau in die Mitte der Einschmelzstelle zu liegen kommt, was zu einer Undichtigkeit des Kontaktes führen kann.

Die Erfindung hat die Aufgabe, die Nachteile der bekannten Herstellungsverfahren zu vermeiden. Sie Verfahren und Vorrichtung zum Einschmelzen
von Kontaktzungen in ein Glasrohr

Anmelder:

Standard Elektrik Lorenz Aktiengesellschaft,
Stuttgart-Zuffenhausen, Hellmuth-Hirth-Str. 42

Als Erfinder benannt:
Helmut Büttel, Korntal

Beanspruchte Priorität:

Schweiz vom 21. September 1961 (10 982)

geht von der Erwägung aus, daß es zur Erhöhung der Sicherheit gegen Glasrisse neben anderen Faktoren von großer Wichtigkeit ist, daß der zylindrische Teil der Kontaktzunge möglichst in der Mitte der Einschmelzperle liegt. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß nach dem Herausfahren der Zubringer für die Kontaktzungen Justierkontakte eingefahren werden und die obere und untere Spannzange mit den eingespannten Kontaktzungen zu gleicher Zeit oder einzeln eine Drehbewegung um einen an der Einschmelzstelle liegenden Drehpunkt in Richtung auf die eingefahrenen Justierkontakte ausführen und daß nach Kontaktgabe zwischen den jeweiligen Justierkontakten und den in die obere und untere Spannzange eingespannten Kontaktzungen die Drehbewegung der Spannzangen unabhängig voneinander abgeschaltet wird und danach die Justierkontakte aus der Vorrichtung herausgefahren werden.

Gemäß weiterer Ausbildung der Erfindung bleibt während des Einschmelzens der oberen Kontaktzunge die diese haltende Spannzange geschlossen.

Gemäß weiterer Ausbildung der Erfindung wird nach Einschmelzen der oberen Kontaktzunge, und zwar während der Abkühlungszeit der Einschmelzstelle, der untere Glasrohrrand vorgeschmolzen.

Gemäß weiterer Ausbildung der Erfindung wird während der Einstellung des Luftspaltes zwischen den Kontaktzungen der untere Einschmelzvorgang unterbrochen.

709 547/300

Gemäß weiterer Ausbildung der Erfindung werden die in die Zubringerteile eingelegten Kontaktzungen in diesen magnetisch gehalten.

Gemäß weiterer Ausbildung der Erfindung sind in einer Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens die obere und untere Spannzange, in die die Kontaktzungen mit ihrem Lötende eingespannt sind, in einem Radius um die Verschmelzstelle zwischen Glasrohr und der jeweiligen Kontaktzunge drehbar gelagert.

Gemäß weiterer Ausbildung der Erfindung wird das Glasrohr durch umfassende Zangen zentrisch gehalten.

Gemäß weiterer Ausbildung der Erfindung ist die Kontaktzungenaufnahme des Zubringerteiles so ausgebildet, daß die Kontaktzunge nach dem Einlegen durch den Dauermagneten und prismenartige Führungen in eine bestimmte Lage gebracht wird.

Gemäß weiterer Ausbildung der Erfindung ist die in Höhe der Kontaktzungenüberlappung angeordnete Justierspule mit einer äußeren magnetischen Flußführung umgeben, die das magnetische Feld der Justiererregung auf die Zungenüberlappungsstelle konzentriert.

Bei dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung ergeben sich die Vorteile, daß die Kontaktzungen einwandfrei mittig in das Glasrohr eingeschmolzen werden, so daß sich an der Einschmelzstelle eine einwandfreie Glasperle ergibt, die Verbindung an der Schmelzstelle zwischen Glas und Kontaktzunge innig ist, die Einschmelzstelle symmetrisch nach allen Seiten ausgebildet ist und die Kontaktzungen sehr genau mittig innerhalb des Glasrohres liegen. Unabhängig von auftretenden Toleranzen im Durchmesser des Glasrohres wird durch zentrisch wirkende Glasrohrspannzangen jeweils immer eine genaue Lage der in Längsrichtung verlaufenden Glasrohrmittelachse zu den in das Glasrohr einzuschmelzenden Kontaktzungen erreicht. Seitlich verbogene Kontaktzungen werden in dem Zubringerteil an der Kontaktseite und an der Einschmelzstelle ausgerichtet und in die auf der Breitseite klemmenden Spannbacken der Zange eingeführt. Durch Verlegen verschiedener Fertigungstakte in die Abkühlungszeit der oberen Einschmelzstelle wird eine kürzere Herstellungszeit erreicht. Die magnetische Halterung der Kontaktzungen in den Zubringerteilen vereinfacht den Vorgang der Aufnahme der Kontaktzungen in die Spannzange. Durch eine dementsprechende Ausbildung der Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens, vor allem durch die in einem Radius um die Verschmelzstelle zwischen Glasrohr und der jeweiligen Kontaktzunge drehbar gelagerten Spannzangen, wird erreicht, daß bei der Einstellung des Luftspaltes zwischen den kontaktgebenden Kontaktzungenenden, die sich in der Mittellage innerhalb des Glasrohres befindlichen Kontaktzungen sich aus dieser einmaligen Einstellung nicht wieder entfernen können und trotzdem eine Änderung des Luftspaltes an der Kontaktzungenüberlappungsstelle ohne seitliehe Verschiebung der Kontaktzunge an der Einschmelzstelle möglich ist. Durch einen im Zubringerteil eingebauten Dauermagneten und durch prismenartige Führungen in dem Zubringerteil wird die Lage der Kontaktzungen im Zubringerteil vor Aufnahme durch die Spannzangen genau definiert. Die mit Flußführungen versehene Justierspule konzentriert das magnetische Feld genau auf die Zungenüberlappungs-

stelle, so daß Streuungen für die Anzugswerte, bedingt durch unterschiedliche magnetische Widerstände auf Grund unterschiedlicher Erwärmung längs der Kontaktzungen, vermieden werden.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand von Zeichnungen beschrieben.

Der Einschmelzvorgang einschließlich der Vorjustierung ist in den Fi g. 1 bis 38 in 38 Arbeitstakten schematisch dargestellt. Es sind jeweils nur die wichtigsten Teile der Maschine in Ausschnitten gezeigt. Diejenigen Teile, die für den Arbeitsablauf unwesentlich sind bzw. für den einzelnen Arbeitstakt nicht benötigt werden, sind zum besseren Verständnis des gesamten Arbeitsablaufes in den jeweiligen Figuren weggelassen.

In F i g. 1 sind mit 1, V bzw. 1" Teile des Zubringers bezeichnet, und zwar ist der Zubringer für die obere Kontaktzunge 2 mit 1, der Zubringer für die untere Kontaktzunge 2' mit 1' und der Zubringer für das Glasröhrchen 3 mit 1" bezeichnet. An dem Glasrohrzubringerteil 1" ist ein Schieber 4 angebracht, auf dem das in dem Zubringerteil 1" eingesteckte Glasrohr 3 aufsitzt. Die für den weiteren Einschmelzvorgang wichtigsten Teile der Maschine sind die obere Spannzange 5, die untere Spannzange 6, die untere Kapsel 7, in der sich die untere Spannzange 6 befindet. Die untere Kapsel 7 weist zwei öffnungen auf, und zwar die Öffnung 8 zum Eintritt und die Öffnung 9 zum Austritt des Schutzgases. Die obere Spannzange 5 ist ebenfalls von einer nicht dargestellten Kapsel umgeben, die lediglich an der Spannzangenfront eine Öffnung aufweist. Durch diese Öffnungsanordnung wird das durch das Röhrchen geleitete Schutzgas in der oberen Kapsel gestaut, wodurch ein Anlaufen der Kontaktzunge 2 während des Einschmelzens vermieden wird. Weiter sind für den Einschmelzvorgang noch folgende wichtige Teile erforderlich:

Ein oberer Ofen 10 und ein unterer Ofen 11. Die mit Ofen bezeichneten Teile 10 und 11 sind Heizwicklungen, die zum Schmelzen des Glases benötigt werden. Zwischen den öfen 10 und 11 sind die Justierspule 12 zur Erzeugung eines elektromagnetischen Feldes und die Spannzangen 13, in denen beim weiteren Arbeitsablauf das Glasrohr gehalten wird, angeordnet. Zwischen dem unteren Ofen 11 und dem Zubringerteil 1' ist ein für sich beweglicher Glasrohranschlag 14 vorgesehen.

Fig. 2 zeigt das horizontale Einfahren der Zubringer 1, 1' und 1" sowie des Glasrohranschlages 14 in die Maschine in Pfeilrichtung, das für alle Teile zu gleicher Zeit erfolgt.

F i g. 3 zeigt die in die Maschine eingefahrenen Zubringerteile 1, 1' und 1", von denen die Zubringerteile 1 und 1' anschließend in Richtung der dazugehörigen Spannzangen S und 6 bewegt werden. Gleichzeitig wird der Glasrohranschlag 14 in Richtung des unteren Ofens 11 bewegt und bei Erreichen seiner Soll-Lage der Schieber 4 unter dem im Zubringerteil 1" steckenden Glasrohr 3 von der Maschine weggezogen. Dadurch fällt das Glasrohr 3 aus dem Zubringer 1" durch den Ofen 10 und die Justierspule 12 hindurch, und es wird, mit dem einen Ende im Ofen 11 steckend, durch den Glasrohranschlag 14 an weiterer Fallbewegung gehindert.

In F i g. 4 ist die Aufnahme der Kontaktzungen 2 und 2' durch Schließen der Spannzangen 5 und 6 dargestellt.

F i g. 5 zeigt das Erfassen des Glasrohres durch die Glasrohrspannzange 13, das Wegfahren des Glasrohranschlages 14 und das Zurückgehen der Zubringerteile 1 und 1' von den Spannzangen 5 bzw. 6 weg. Die Zubringerteile 1, 1' und 1" sowie der Schieber 4 und der Glasrohranschlag 14 werden nun aus der Maschine wieder herausgefahren.

F i g. 6 zeigt den Zustand der Maschine nach dem Herausfahren der Zubringerteile 1, 1' und 1". Die Kontaktzungen 2 und 2' sind jetzt in den Spannzangen 5 bzw. 6 gefaßt.

F i g. 7 zeigt das Einfahren der Justierkontakte 15 und 16 in einem weiteren Arbeitstakt.

In F i g. 8 ist die Drehung der Spannzangen 5 und 6 um den Drehpunkt 17 bzw. 17' dargestellt, bei der sich das freie, aus der Spannzange 5 bzw. 6 herausragende Ende der Kontaktzungen 2 bzw. 2' in Richtung der Justierkontakte 15 bzw. 16 bewegt.

Fig. 9 stellt den Arbeitstakt dar, bei dem nach Berühren der Justierkontakte 15 und 16 durch die Kontaktzungen 2 bzw. 2' die Drehbewegung der Zangen 5 und 6 abgeschaltet wird. Statt der mechanisch wirkenden Justierkontakte 15 und 16 kann auch eine photoelektrisch wirkende Kontakteinrichtung verwendet werden.

In Fig. 10 ist das Herausfahren der Justierkontakte 15 und 16 aus der Maschine dargestellt.

Fig. 11 zeigt das Schließen der Maschine. Dies geschieht durch Senken der auf einem gemeinsamen Teil der Maschine angebrachten Öfen 10 und 11, der Glasrohrspannzangen 13 mit in diesem eingespanntem Glasrohr 3 und der Justierspule 12 in Richtung auf die Spannzange 6. Das Ende der Kontaktzunge 2' befindet sich nach Beendigung dieses Vorganges innerhalb des unteren Endes des Glasrohres 3. Gleichzeitig wird die obere Spannzange 5 mit der in ihr eingespannten Kontaktzunge 2 in Richtung auf die Spannzange 6 zu bewegt.

Fig. 12 zeigt die geschlossene Maschine nach Beendigung der Schließungsbewegung.

In Fig. 13 wird in einem weiteren Arbeitstakt in die Öffnung 8 der Kammer 7 ein starker Schutzgasstrom eingeblasen.

In F i g. 14 ist der obere Ofen 10 eingeschaltet.

In Fig. 15 wird zusätzlich zum oberen Ofen 10 die Justierspule 12 eingeschaltet, die ein Haltefeld erzeugt. Durch das Einschalten des oberen Ofens 10 schmilzt der obere Rand des Glasröhrchens 3 langsam.

In Fig. 16 ist die obere Schmelzstelle innerhalb 5 des Ofens 10 fertiggestellt. Da die Kontaktzunge 2 an ihrem freien Ende durch das Haltefeld der Justierspule 12 an der Kontaktzunge 2' gehalten wird, kann die Spannzunge 5, die bisher das Lötende der Kontaktzunge 2 faßte, geöffnet werden. 5 In Fi g. 17 ist der obere Ofen 10 ausgeschaltet.

In dem in Fig. 18 dargestellten weiteren Arbeitstakt werden die Zungen 2 und 2' durch das magnetische Feld der Justierspule 12 festgehalten, bis die obere Schmelzstelle erstarrt. Gleichzeitig wird der 6 untere Ofen 11 eingeschaltet.

In dem in Fig. 19 dargestellten Arbeitstakt wird lediglich der bisher durch die Öffnung 8 der Kammer 7 eingeblasene starke Schutzgasstrom ohne Unterbrechung auf schwach umgeschaltet. 6;

In dem in Fig. 20 dargestellten Arbeitstakt wird das magnetische Haltefeld der Justierspule 12 ausgeschaltet. Durch die Einwirkung des weiterhin ein-

geschalteten unteren Ofens 11 beginnt sich der untere Rand des Glasröhrchens 3 an der Einschmelzstelle der Kontaktzunge 2' langsam zu verformen.

In Fig. 21 ist das Drehen der Zange6 innerhalb der Kammer 7 um den Drehpunkt 17' gezeigt. Der Drehpunkt 17' ist innerhalb der Einschmelzstelle der Kontaktzunge 2' angeordnet, damit die Einschmelzstelle der Kontaktzunge 2' bei einer Korrektur des Kontaktluftspaltes zwischen den beiden Kontaktlö zungen 2 und 2' jeweils mittig innerhalb des unteren Endes des Glasrohres 3 gehalten werden kann. Durch das Schwenken der Zange um den Drehpunkt 17 öffnen sich die beiden Kontaktzungen 2 und 2' an der Überlappungsstelle.
In Fig. 22 ist das Verschieben des Glasrohres mit eingeschmolzener oberer Kontaktzunge um den Sollwert des Luftspaltes gezeigt. Die Öfen 10 und 11 werden bei dieser Bewegung nicht mit verschoben. Jetzt erst befindet sich die Einschmelzstelle der unteren Kontaktzunge 2' genau in der Mitte des Endes des Glasrohres 3.

In der F i g. 23 wird in einem weiteren Arbeitstakt ein Fühler 18 an die Kontaktzunge 2 angelegt, der mit dem aus dem Glasrohr 3 herausstehenden Lötende der Kontaktzunge 2 durch leichten Federdruck eine elektrische Verbindung herstellt.

In dem in Fig. 24 dargestellten Arbeitstakt befinden sich die Kontaktzungen 2 und 2' an der Überlappungsstelle auf großem Abstand. Das magnetische Feld der Justierspule 12 wird eingeschaltet.

In dem in der F i g. 25 gezeigten Arbeitstakt wird der untere Ofen 11, der durch sein bisheriges Einwirken eine Verschmelzung des Glasröhrchenrandes erreicht hat, ausgeschaltet.
In dem in Fig. 26 dargestellten Arbeitstakt wird lediglich das bisher durch die öffnung 8 der Kammer? eingeblasene schwache Schutzgas ganz abgeschaltet.

F i g. 27 zeigt die Verdrehung der unteren Kon° taktzunge 2' um den Drehpunkt 17' gegen die obere Kontaktzunge 2, und zwar bei eingeschaltetem magnetischem Feld der Justierspule 12.

In F i g. 28 ist ein weiterer Arbeitstakt gezeigt, bei dem nach Anzug der beiden Kontaktzungen 2 und 2' bei einem bestimmten Sollwert die Drehbewegung der unteren Zange 6 abgeschaltet wird.

In dem in F i g. 29 gezeigten Arbeitstakt wird der untere Ofen 11 wieder eingeschaltet, um die untere Einschmelzstelle an der Kontaktzunge 2' fertigzustellen.

In F i g. 30 wird bei eingeschaltetem unterem Ofen 11 das magnetische Feld der Justierspule 12 ausgeschaltet.

Fig. 31 zeigt das Ausschalten des unteren Ofens 11 nach Fertigstellung der unteren Einschmelzstelle.

In F i g. 32 wird in einem weiteren Arbeitstakt der Fühler 18 von seiner Anlagestelle an dem Lötende der Kontaktzunge 2 weggefahren. Fig. 33 zeigt den soweit fertiggestellten Schutzrohrankerkontakt. Die Maschine steht eine kurze Zeit, um die untere Einsclimelzstelle abkühlen zu lassen.

In einem weiteren Arbeitstakt wird in F i g. 34 die Maschine durch Wegfahren der bereits vorher geöffneten Spannzange 5 geöffnet.

In F i g. 35 ist das Öffnen der unteren Spannzange 6 dargestellt.

In F i g. 36 wird in einem weiteren Arbeitstakt der Teil der Maschine nach oben weggefahren, in dem der obere Ofen 10, der in die Spannzangen 13 eingespannte fertige Schutzrohrkontakt, der untere Ofen 11 und die Justierspule 12 enthalten ist. Die obere Spannzange 5 ist inzwischen in ihrer Endstellung angelangt.

F i g. 37 zeigt das öffnen der Spannzangen 13, so daß der fertige Schutzrohrkontakt nach oben oder nach unten aus der Maschine entnommen werden kann.

Fig. 38 zeigt den letzten Arbeitstakt, bei dem durch Drehen der Spannzangen 5 und 6 in ihre Ausgangsstellung vor dem Einschmelzvorgang die Maschine zum weiteren Einschmelzen von Kontaktzungen 2 und 2' in ein Glasröhrchen 3 bereit ist.

In Fig. 39 sind nochmals wesentliche Teile der Maschine dargestellt, und zwar entspricht deren Stellung zueinander dem in F i g. 12 dargestellten Arbeitskontakt. Man erkennt die Soll-Lage der Kontakt- zungen 2 und 2' im Glasrohr 3 vor Beginn der oberen Einschmelzung. Nach Beendigung der Vorjustierung ist die obere Kontaktzunge 2 in Einschmelzlage. Die untere Kontaktzunge 2' ist um den späteren Kontaktzungenabstand an der Überlappungsstelle der Kontaktzungen 2 und 2' aus der Einschmelzmitte am unteren Ende des Glasrohres 3 versetzt. Die Justierspule 12 ist noch nicht eingeschaltet.

Fig. 40 zeigt einen Ausschnitt des Zubringerteiles 1 oder V im Schnitt. Dieses Zubringerteil besteht aus unmagnetischem Material. In eine Bohrung 19 ist ein Dauermagnet 20 eingesetzt, der in Längsrichtung gepolt ist und ein starkes Magnetfeld aufweist. InAusnehmungen des vorderen Zubringerteiles werden die Kontaktzungen 2 bzw. 2' eingelegt. Die Ausnehmungen sind so ausgebildet, daß die Kontaktzungen 2 oder 2' in dem Zubringerteil 1 bzw. 1' eine bestimmte Lage einnehmen müssen. In dieser Lage werden sie durch das Magnetfeld des Dauermagneten 20 gehalten. In dieser Lage können auch Zungen, die seitlich an den Lötenden oder am Kontaktende verbogen sind, an der Kontaktseite und an der Einschmelzstelle ausgerichtet und in die auf der Breitseite klemmenden Spannbacken der Zange 5 bzw. 6 eingeführt werden.

Fig. 41 zeigt das in Fig. 40 seitlich dargestellte Zubringerteil 1 bzw. 1' in Draufsicht auf die vordere schmale Kante. Die Kontaktzungen 2 bzw. 2' werden beim Einlegen automatisch durch die untere Prismenführung 21 und die obere Prismenführung 22 in eine gewollte Lage gebracht, in der sie mit den Spannzangen 5 bzw. 6 an ihrem Lötende aufgenommen werden können.

F i g. 42 zeigt die Draufsicht auf die vordere Kante des Zubringerteiles 1 bzw. 1' mit in die obere Prismenführung 22 an dem zylindrischen Einschmelzteil geschnitten gezeichneten Kontaktzungen 2 oder 2'.

In F i g. 43 ist eine Spannzange 5 oder 6 mit einer eingespannten Kontaktzunge 2 oder 2' gezeigt. Bei geöffneter Maschine wird die am Lötende 23 ein- δο gespannte Kontaktzunge 2 oder 2' mit ihrem Kontaktende 22 gegen einen Justierkontakt 15 oder 16 um den Drehpunkt 17 oder 17' gedreht. Dieser JustierkontaktlS oder 16 wird genau an die Stelle gebracht, an der das Kontaktende 22 der Kontaktzunge 2 oder 2' im fertigen Schutzrohrankerkontakt liegen soll, und schaltet, sobald er von der Zunge 2 oder 2' berührt wird, die Drehbewegung der Spann-

zange 5 oder 6 ab. Auf diese Weise können Verbiegungen in der anderen Querschnittsachse ausgeglichen werden. Die drehbare Spannzange 5 oder 6 hat gegenüber der starren, nur in horizontaler Richtung verstellbaren Spannzange noch den in den folgenden Figuren gezeigten Vorteil.

F i g. 44 zeigt eine zwischen Kontaktende 22 und Lötende 23 um den Winkel <x verbogene Kontaktzunge 2 oder 2'. Wird eine solche Zunge in eine starre oder nur horizontal und vertikal bewegliche Spannzange 5 oder 6 eingespannt, so ist bei Mittelstellung der Zange die Kontaktstelle entsprechend der Größe von dem Winkel α und der Lage des Knickpunktes außer Mitte um α ⁰ geneigt.

Wird, wie in F i g. 45 dargestellt, die gleiche Kontaktzunge 2 oder 2' in einer um den Punkt 17 oder 17' drehbaren Spannzange 5 oder 6 gegen einen Prüfkontakt 15 oder 16 vorjustiert, so besteht zwischen Glasrohr 3 und Kontaktstelle 22 praktisch kein Mittenversatz, und der Neigungswinkel der Kontaktstelle beträgt nur einen Bruchteil des Winkels a. Dies ist für die Herstellung von Schutzrohrankerkontakten sehr wichtig, da beim magnetischen Halten die Lage der oberen Kontaktzunge durch Lage und Neigungswinkel des Kontaktendes der unteren Zunge bestimmt wird. Die Geometrie der Kontaktstelle ist somit von entscheidender Bedeutung für die Form der oberen Schmelzperle. Die obere Spannzange 5 oder 6 bleibt während des Einschmelzens der oberen Zunge geschlossen und wird erst kurz vor dem Abschalten des oberen Ofens geöffnet. Zu diesem Zeitpunkt ist das Glas schon fast vollständig an dem zylindrischen Schaft 24 der Kontaktzungen 2 bzw. 2' angeschmolzen. Da die Kontaktzunge 2 oder 2' durch die vorangegangenen Ausrichtvorgänge praktisch symmetrisch zum Glasrohr steht, wird auch eine symmetrische Schmelzperle erzielt. Die Parallelstellung der Kontaktenden 22 der Kontaktzungen 2 und 2' erfolgt nach dem Öffnen der oberen Spannzange 5 durch das magnetische Feld der zwischen den beiden Glasrohrzangen 13 angeordneten Spule 12. Um möglichst kurze Fertigungszeiten zu erreichen, wird der untere Ofen 11 schon während der Abkühlungszeit der oberen Einschmelzstelle eingeschaltet. Die Justierung des Kontaktabstandes erfolgt im letzten Drittel der Brennzeit des unteren Ofens 11.

Fig. 46 zeigt den um die Justierspule 12 angebrachten magnetischen Rückschluß, der das durch die Spule 12 erzeugte magnetische Feld auf die Überlappungsstelle der Kontaktzunge 2 und 2' im Glasrohr 3 konzentriert. Dadurch entstehen wesentlich kleinere Unterschiede in der Streubreite der Ansprechwerte der fertigen Schutzrohrankerkontakte.

Die Einstellung des Kontaktabstandes kann sowohl rein mechanisch als auch magnetisch erfolgen. Bei der mechanischen Einstellung werden zunächst beide Kontaktzungen 2 und 2' an der Überlappungsstelle zur Berührung gebracht und von dieser Stellung ausgehend eine der beiden Zungen auf den mechanisch vorgegebenen Kontaktabstand eingestellt. Bei dei magnetischen Einstellung wird durch ein konstantes Magnetfeld in der Justierspule 12 der Kontakt nact Erreichen des entsprechenden Zungenabstandes zum Ansprechen gebracht, wobei die Zungenbewegung abgeschaltet wird.

Im Dauerbetrieb kann der Zubringer der Maschine schon während der Einschmelzzeit eines Schutzrohrkontaktes mit Kontaktzungen 2 und 2' und einen;

Claims (10)

Glasrohr 3 für den folgenden Einschmelzvorgang des nächsten Schutzrohrkontaktes bestückt werden. Patentansprüche:

1. Verfahren zum Einschmelzen von Kontaktzungen in ein Glasrohr zur Herstellung von Schutzrohrankerkontakten, bei dem vor dem Verschmelzen der oberen und unteren Kontaktzunge mit je einem Ende des senkrecht orientierten Glasrohres ein Justiervorgang eingelegt wird, der aus mehreren automatisch ablaufenden Fertigungstakten besteht, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Herausfahren der Zubringer (1,1') für die Kontaktzungen (2 und 2') Justierkontakte (15 und 16) eingefahren werden und die obere und untere Spannzange (5 und 6) mit den eingespannten Kontaktzungen (2 und 2') zu gleicher Zeit oder einzeln eine Drehbewegung um einen an der Einschmelzstelle liegenden Drehpunkt (17 oder 17') in Richtung auf die ein- ao gefahrenen Justierkontakte (15 und 16) ausführen und daß nach Kontaktgabe zwischen den jeweiligen Justierkontakten (15 und 16) und den in die obere und untere Spannzange (5 und 6) eingespannten Kontaktzungen (2 und 2') die Drehbewegung der Spannzangen unabhängig voneinander abgeschaltet wird und danach die Justierkontakte (15 und 16) aus der Vorrichtung herausgefahren werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Einschmelzens der oberen Kontaktzunge (2) die diese haltende Spannzange (5) geschlossen bleibt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach Einschmelzen der oberen Kontaktzunge (2), und zwar während der Abkühlungszeit der Einschmelzstelle, der untere Glasrohrrand vorgeschmolzen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß während der Einstellung des

Luftspaltes zwischen den Kontaktzungen (2 und 2') der untere Einschmelzvorgang unterbrochen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzungen (2 und 2') in Zubringerteile (1 und 1') eingelegt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die in die Zubringerteile (1 und 1') eingelegten Kontaktzungen (2 und 2') in diesen magnetisch gehalten werden.

7. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die obere und untere Spannzange (5 und 6), in die die Kontaktzungen (2 und 2') mit ihren Lötenden (23) eingespannt sind, in einem Radius um die Verschmelzstelle zwischen Glasrohr (3) und der jeweiligen Kontaktzunge (2 und 2') drehbar gelagert sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Glasrohr (3) durch umfassende Zangen zentrisch gehalten wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzungenaufnahme des Zubringerteiles (1 oder 1') so ausgebildet ist, daß die Kontaktzunge (2 oder Ii) nach dem Einlegen durch den Dauermagneten und prismenartige Führungen (21 und 22) in eine bestimmte Lage gebracht wird.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die in Höhe der Kontaktzungenüberlappung angeordnete Justierspule (12) mit einer äußeren magnetischen Flußführung (25) umgeben ist, die das magnetische Feld auf die Zungenüberlappungsstelle konzentriert.

In Betracht gezogene Druckschriften:
»The Bell SystemTechnicalJournal«, 1955, Bd. 34, S. 309 bis 332;

»Comm. and Electronics«, September 1956, S. 496 bis 500.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

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