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Verfahren zur Herstellung von Frischbeton Bei den bisher üblichen
Verfahren zur Frischbetonherstellung werden alle notwendigen Rohstoffe, d. h. Zement,
Sand, Wasser und Grobzuschläge, gegebenenfalls unter Zusatz von Substraten, Porenbildnern,
Plastifizierungsmitteln usw. nach Abstimmung auf die erwünschte Betonart, zusammen
in einem Arbeitsgangeiner Mischmaschine aufgegeben. Die Vermischung erfolgt in der
Regel durch mechanische Bewegung der Charge, entweder durch Überstürzen in rotierenden
Mischtrommeln oder durch Zwangsmischer, wie Trog-, Teller-, Schnecken- oder Turbomischer
mit periodischer oder kontinuierlicher Arbeitsweise. Der nach diesem herkömmlichen
Verfahren bereitete Beton besitzt jedoch deshalb einen schwerwiegenden Nachteil,
weil die erzielbaren Festigkeitswerte stark streuen, wodurch bei jedem bereiteten
Beton Unsicherheitsfaktoren auftreten. Für die Streuung der Festigkeitswerte können
zwei Faktoren maßgeblich sein. So kann einmal :die unterschiedliche mineralische
Beschaffenheit der Zuschlagstoffe und ihre oftmals verschiedene teilweise Verwitterung
der Grund einer unterschiedlichen Festigkeit sein, und zum anderen können diese
Nachteile durch Fehler in der Mörtelbereitung auftreten.
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Das vorliegende Verfahren bezweckt nun die Überwindung der durch den
Mischprozeß, d. h. durch die Mörtelaufbereitung hervorgerufenen Streuungen der Festigkeitswerte.
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Es ist bekannt, daß die unterschiedlichen Festigkeiten im Beton im
wesentlichen auf einer ungenügenden Durchmischung der Betonmasse beruhen. In der
Regel erfolgt bei den bekannten Verfahren nämlich nicht nur eine ungenügende Hydratisierung
des Zementes, sondern auch eine ungenügende Ausnutzung derselben, weil :ein Teil
des Zementes meist an der mehr oder minder rauhen Oberfläche der Zuschlagstoffe
hängenbleibt und dadurch für die Sand-Zement-Mörtelbindung verlorengeht. Durch die
gleichzeitige Vermischung des Anmachwassers mit dem Zement und den Zuschlagstoffen
wird stets ein Großteil des für die Zementhydratisierung erforderlichen Wassers
durch Befeuchtung und Benetzung der Zuschlagstoffe verbraucht, und die Sande und
der Zement bilden Akkumulierungen. Besonders bei der Betonherstellung in Trommelmischern
zeigt sich immer wieder, daß vor allem die glatten Zuschlagstoffe keine richtige
Mörtelumhüllung aufweisen und daß die verwendeten Feinsande des öfteren an den Wänden
der Mischbehälter hängengeblieben und hernach unvermischt in die Frischbetonsilos
gefallen sind. Ferner wird bei .der Entleerung der Mischer stets eine gewisse Entmischung
des Betons beobachtet, d. h., den groben Betonzuschlägen folgen erst später die
Mörtelanteile. Dieser Umstand führt überdies beim Pumpbeton sehr oft zu Verstopfungen.
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Der nach dem herkömmlichen Verfahren bereitete Beton erzeugt überdies
infolge der üblichen großen Zementmenge eine außerordentlich große Reaktionswärme,
wodurch als Folge auftretender, ungleichmäßiger Spannungen Rißbildungen begünstigt
werden. Auch beeinträchtigt die ungenügende Durchmischung und die damit verbundene
ungenügende Hydratisierung die Dichte des Betons und seine Frostbeständigkeit und
macht oftmals die erwünschte Steigerung des Anteils an Substaten unmöglich.
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Um die bestehenden Nachteile auszuschalten, ist bereits vorgeschlagen
worden, eine Dreiteilung des Mischprozesses vorzunehmen. Diese Dreiteilung vollzieht
sich in der Reihenfolge, daß zunächst die Sande und der Zement in einer Trockenmischstufe
vermischt werden, in einer zweiten Stufe durch Wasserzugabe die Mörtelbildung und
in einer dritten Phase durch Zugabe der Grobzuschläge :die Betonbereitung erfolgt.
Diese Dreiteilung der Betonmischung hat sich in der Praxis jedoch als unzweckmäßig
erwiesen, weil eine erstrebte, vollkommene Hydratisierung des Zementes erschwert
bzw. verhindert wird. Dies hat seinen Grund darin, daß bei der Trockenmischung der
Sande und des Zementes die Zementpartikelchen derart verteilt werden, daß die Hydratisierung
des Zementes außerordentlich erschwert wird. Auch wird der Mischung ein beträchtlicher
Teil des Zementes durch Verstaubung entzogen. überdies arbeitet,das bekannte Verfahren
mit dem bislang üblichen Wasser-Zement-Faktor, und die teilweise erzielbare Verbesserung
der Betonfestigkeit steht in keinem Verhältnis zur Kompliziertheit des
Aufbereitungsprozesses.
Durch die inzwischen entwickelte Rückgewinnung des Feinstkorns durch einen Schlämmprozeß
ist das Verfahren außerdem überholt und undurchführbar, da diese Feinsande etwa
22% Wasser enthalten.
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Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß man die bisher stets
in Kauf genommenen Nachteile der geringen Zementausnutzung überwindet und eine beträchtliche
Zementersparnis erzielt, wenn man das Verfahren zur Herstellung von Frischbeton
derart abwandelt, daß in ein und demselben Zwangsmischer in einem ersten Aufbereitungsabschnitt
durch Mischen von Zement, Sand, Anmachwasser und gegebenenfalls Substraten, wie
z. B. Flugasche oder Traß und Zusatzmittel, wie Porenbildnern, Plastifizierungsmitteln
usw., bei. ,erhöhter Mischgeschwindigkeit ein voll aktivierter Mörtel gebildet wird,
welcher in einem zweiten Aufbereitungsabschnitt bei verringerter Mischgeschwindigkeit
mit Grobzuschlägen zum Frischbeton vereinigt wird. Dieses Verfahren bringt in erster
Linie eine praktisch restlose Aufschließung des Zementes mit sich, wobei selbst
die kleinsten Zementpartikelchen für den Hydrationsprozeß zur Verfügung stehen.
Das Verfahren der Erfindung hat nicht nur eine beachtliche Zeiteinsparung zur Folge,
sondern gestattet es auch, den Wasseranteil beträchtlich zu reduzieren, wodurch
die Rißgefahr wesentlich vermindert und die Frostsicherheit erhöht wird. Durch Zugabe
des gesamten Anmachwassers in der ersten Verfahrensstufe wird erreicht, -daß die
gesamte Zementmenge an der Hydratation teilnimmt, was nach dem herkömmlichen Verfahren
niemals erreicht werden konnte. Die Folge ist eine homogene Mörtelstruktur, die
innere Spannungen ausschaltet und- damit eine Rißgefahr beseitigt.
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Nach dem Verfahren gemäß der Erfindung erfolgt die Betonbereitung
in einem Zwangsmischer bekannter Bauart, besonders einem Gegenstromtellermischer,
:der gegenüber .dem Werkzeugsystem exzentrisch angeordnete, mit achsparallelen Stäben
besetzte Wirbler aufweist, deren Umfangsgeschwindigkeit das Zwei- bis Dreifache
derjenigen des Werkzeugsystems beträgt.
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Es hat sich ferner als besonders zweckmäßig erwiesen, daß die Mischwerkzeuge
des Zwangsmischers in dem ersten Aufbereitungsabschnitt mit etwa der doppelten bis
dreifachen Drehzahl wie in dem zweiten Aufbereitungsabschnitt umlaufen. Die zweistufige
Frischbetonherstellung kann jedoch auch in kontinuierlicher Weise, z. B. in einem
bekannten Mischer, erfolgen, dessen Mischwerkzeuge hintereinander gelagert sind
und unter Hin- und Herbewegung des Mischtroges in seiner Längsrichtung dessen ganze
Bodenfläche bestreichen. Das kontinuierliche Verfahren wird also zweckmäßig in der
Weise durchgeführt, daß in einem Mischer, dessen Mischwerkzeuge hintereinander gelagert
sind und dessen Mischtrog sich in Längsrichtung hin- und herbewegt, im ersten Abschnitt
Zement, Sand, Anmachwasser und gegebenenfalls Substrate bei erhöhter Mischgeschwindigkeit
des ersten Mischwerkzeugsternes vermischt und im zweiten Teil des Mischers die Grobzuschläge
bei verringerter Mischgeschwindigkeit des folgenden -Mischwerkzeugsternes mit der
Mischung vereinigt werden.
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Die höhe Arbeitsgeschwindigkeit bei der Mörtelbildung ist deshalb
leicht zu bewerkstelligen, weil der Widerstand des Mörtelbreies bedeutend geringer
ist als der Widerstand des Betongemenges. Die Betonbereitung selbst erfolgt deshalb
mit einer um etwa 50% niederen Arbeitsgeschwindigkeit, damit vermieden wird, daß
die aus Mörtelbrei bestehende Umhüllung der Zuschlagstoffe durch Zentrifugalwirkung
od. dgl. zerstört wird.
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Es ist auch möglich, die Mörtelbereitung im Zwangsmischer durch einen
zusätzlich zu den eigentlichen Mischwerkzeugen angeordneten getrennt angetriebenen
Wirbler zu bewerkstelligen, welcher mit einer hohen Drehzahl umlaufen kann und der
nach der Mörtelbereitung für die Dauer der Betonbereitung durch die Mischwerkzeuge
ausgeschaltet wird.
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Bei Verwendung von Wirblern hat es sich als zweckmäßig erwiesen, daß
die Mischwerkzeuge des Mischers in beiden Aufbereitungsabschnitten die gleiche Drehzahl
besitzen und daß im ersten Aufbereitungsabschnitt :eine zusätzliche Durchmischung
mittels eines oder mehrerer, gegenüber den Mischwerkzeugen mit erhöhter Drehzahl
umlaufenden Wirblem erzeugt wird.
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Für diesen Fall besteht ferner die Möglichkeit, daß die Mischwerkzeuge
und der oder die Wirbler in dem ersten Aufbereitungsabschnitt mit einer höheren
Drehzahl umlaufen als im zweiten Aufbereitungsabschnitt.
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Auch hat es sich oftmals als vorteilhaft erwiesen, daß die Mischwerkzeuge
im ersten Aufbereitungsabschnitt im gleichen und im zweiten Aufbereitungsabschnitt
im entgegengesetzten Drehsinn zum Drehsinn des Mischtellers umlaufen und daß im
ersten Aufbereitungsabschnitt die Mischwerkzeuge mit einer gegenüber der Tellerseitenwand
voreilenden Geschwindigkeit umlaufen, wodurch eine stark knetende Wirkung erreicht
wird.
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Ein weiterer Vorteil des Verfahrens der Erfindung besteht ferner in
der gefahrlosen Beimengung von Substraten, wie Traß und Flugasche zum Zement. So
ist es möglich, bis zu 50% des Zementes durch Flugasche, Traß oder sonstige Puzzolane
zu ersetzen. Der teilweise Ersatz des Zementes durch Flugasche war bisher stets
deshalb mit einem Risiko verbunden, weil wegen der verschiedenen spezifischen Gewichte
und verschiedenen Benetzungsfähigkeit und Benetzungszeit eine innige Mischung unmöglich
war. Durch die Zweiteilung des Mischvorganges wird die Flugasche mit dem Zement
jedoch derart homogenisiert, daß eine gleichmäßige Verteilung des Substrates im
Mörtel gewährleistet ist. Dank der latent hydraulischen Eigenschaften dieser Substrate
werden bei einem Bindemittelgehalt von 200 kg/m3 Festbeton 20 bis 301/o Flugasche
als Zementersatz noch beträchtliche Festigkeiten, vor allem hohe Biegezugfestigkeiten,
erzielt. Auch die übrigen Betoneigenschaften, wie Wasserdichtigkeit und Frostbeständigkeit,
werden wesentlich begünstigt. Zur Erzielung einer guten Frostbeständigkeit wird
dann in bekannter Weise ein Luftporenmittel zugesetzt.
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Auch ist es möglich, daß zur Herstellung von pumpfähigem Beton im
ersten Aufbereitungsabschnitt festigkeitssteigernde und/oder gleitfähigkeitssteigemde
Stoffe, wie Asbestmehl, z. B. in einer Menge von 2 % des Zementgewichtes bzw. etwa
5 0/0 des Gewichtes der Flugasche, zugesetzt werden.
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Wie bereits erwähnt, ist die Verminderung des Wassers und des Zementes
von größter Bedeutung für die Betonfestigkeit und für die Wärmetönungen. Es wurde
nun gefunden, daß bei einer getrennten
Mörtelbereitung nach der
Erfindung bei Zugrundelegung des bisher üblichen Wasserzementfaktors ein Mörtel
erhalten wird, der flüssiger als notwendig ist. Dies bedeutet, daß der Wasseranteil
wesentlich herabgesetzt werden kann.
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Überdies wurde festgestellt; daß z. B. bei der bisher üblichen Herstellungsweise
eines Pumpbetons mit einem Zementgehalt von 260 kg(m3 Festbeton und einem Wasser-Zement-Faktor
von 0,55 bei einem Größtkorn von 65 mm die geforderte Druckfestigkeit B 225 nicht
immer erreicht wird, während bei Anwendung des Verfahrens der Erfindung die Festigkeiten
des Betons bei einer Zementdosierung von nur 200 kg/m3 Festbeton weit über den Festigkeiten
der geforderten Betongüteklasse liegen. Es gelingt z. B. ohne Schwierigkeiten, Frischbeton
von hervorragenden Eigenschaften mit ,einem Wasser-Zement-Faktor unter 0,4 herzustellen.
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Um die Druckfestigkeit von 200 kg/cm2 zu erhalten, war früher ein
Zementanteil von 260 bis 300 kg/ m3 Festbeton erforderlich, während nach dem Verfahren
der Erfindung mit einer Zementmenge von 200 kg/m3 Festbeton bereits eine Druckfestigkeit
von 240 kg(cm2 erreicht wird. Somit wird eine Einsparung von etwa 60 kg Zement pro
Kubikmeter Festbeton erzielt. Die durch den verminderten Zementverbrauch bewirkte
Herabsetzung der Reaktionswärme ist besonders bei großen Betonkubaturen von entscheidender
Bedeutung, wo bisher zur Vermeidung von Wärmestauungen erhebliche Aufwendungen gemacht
werden mußten.
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Es wurde ferner gefunden, daß es möglich ist, den Gehalt an Feinluftporen
durch Anwendung des neuen Verfahrens um etwa 50 1/a zu erhöhen, wodurch eine beträchtliche
Verminderung des Verbrauches an Porenbildnern erzielt wird.
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Außerdem wurde festgestellt, daß bei den Zweiphasenmischungen eine
Verminderung der Rüttelzeit von 20 % und darüber - j=e nach Zusammensetzung der
Betonmenge - erreicht werden kann.
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Die Rüttelzeit ist ein Kennzeichen für die innere Reibwirkung oder
anders ausgedrückt, für die Geschmeidigkeit des Mörtels.
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Die verminderte Rüttelzeit wirkt ,sich aus 1. auf eine bessere Gleitfähigkeit,
die ausschlaggebend für die Pumpfähigkeit und für die Transportlänge des zu pumpenden
Betons. ist, 2. auf eine Erleichterung der Verarbeitbarkeit wie Planieren, Stampfen
oder Rütteln des Betons. Wo diese Faktoren gegenüber der herkömmlichen Methode nicht
erforderlich sind, ergibt sich die Nutzanwendung durch eine Verminderung des Wasser-Zement-Faktors,
wodurch eine Steigerung der Betonfestigkeiten .erreicht wird. Andererseits wird
dort, wo auf eine Erhöhung der Festigkeiten kein Wert gelegt wird, eine Verminderung
des Zementanteiles und dadurch eine geringere Wärmetönung erzielt.
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Die Vorteile der Zweiteilung des Betonmischprozesses ergeben sich
aus den folgenden Beispielen. Verwendet wurde ein Gegenstromzwangsmischer mit rotierendem
Teller von 900 mm Durchmesser und einem aus zwei Mischschaufeln bestehenden entgegengesetzt
umlaufenden Werkzeugsystem. Die Mischerfüllung betrug in jedem Fall 1224 kg. Beispiel
1 beschreibt zum Vergleich einen nach der bisher üblichen Methode hergestellten
Beton, nach welcher der Mischprozeß nicht geteilt wird. Beispiel 2 beschreibt die
Herstellung eines Betons aus den gleichen Bestandteilen, wobei jedoch der Mischprozeß
in zwei Phasen gemäß der Erfindung geteilt wurde, und zwar wurde das Gemisch der
Bestandteile ohne Kies unter Zuschaltung eines schnell laufenden Wirblers vorgemischt
und dann nach dem Kieszuschlag weitergemischt, wobei der Wirbler mit der halben
Geschwindigkeit umlief.
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Aus den Beispielen ergibt sich die beträchtliche Erhöhung der Druckfestigkeit
durch die Anwendung der Erfindung. In beiden Fällen wurden eingewogen a) Zement
PZ 475
..... .
... 177 kg b) Quarzsand 0 bis 0,2 mm . . 25 kg c) Sand
0 bis 3 mm
....... 198 kg d) Kies 3 bis 7 mm
....... 181,5 kg e) Kies
7 bis 15 mm
....... 227,5 kg f) Kies 15 bis 30 mm
....... 365 kg g)
Wasser . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 kg Gesamt . . . . . . . . . . . .
. . . . . 1224 kg Der Beton wurde jeweils in Würfelform von 200 mm Kantenmenge eingefügt
und durch Rütteln 2g unter Auflast verdichtet. Die Würfel wurden 28 Tage feucht,
und zwar zunächst in Wasser und dann in feuchten Sägespänen gelagert. Das Raumgewicht
wurde nach 21 Tagen und nach 28 Tagen ermittelt und die Druckfestigkeit nach 28
Tagen gemessen. Beispiel 1
| Mischverfahren ...... a) bis f) |
| 10 Sekunden |
| vorgemischt |
| Zugabe von g) bei |
| stehendem Mischer |
| Nachmischen |
| ohne Wirbler ...... 140 Sekunden |
| Gesamtmischzeit ..... 150 Sekunden |
| Raumgewicht |
| nach 21 Tagen ..... 2,396 2,383 2,414 |
| Raumgewicht |
| nach 28 Tagen ..... 2,426 2,426 2,438 |
| Druckfestigkeit, kg/cm2 591 615 627 |
| Mittelwert, kg/cm2 .... 611 |
| Luftporen, % . . . . . . . . 3,2 4,0 2,7 |
| Beispiel 2 |
| Mischverfahren ...... a) bis d) -f- g) |
| 80 Sekunden |
| vorgemischt |
| mit zugeschaltetem |
| Wirbler . . . . . . . . . . . 900 U/min |
| Zugabe von e) -I- f) |
| nachgemischt 70 Se- |
| kunden mit Wirbler 450 U/Min |
| Gesamtmischzeit ..... 150 Sekunden |
| Raumgewicht |
| nach 21 Tagen ..... 2,422 2,416 2,422 |
| Raumgewicht |
| nach 28 Tagen ..... 2,462 2,475 2,462 |
| Druckfestigkeit, kg/cm2 730 743 673 |
| Mittelwert, kg/cm2 .... 715 |
| Luftporen, % . . . . .. . . 2,3 2,3 2,2 |
Die erreichten Betonfestigkeiten zeigen klar die Überlegenheit
der zweiphasigen Mischmethode nach der Erfindung. Es ist eine sehr erhebliche Steigerung
der Druckfestigkeit auf 175 kg/cm2 gegenüber 610 kg/cm2 festzustellen, wenn die
Grobzuschläge, d. h. der Kies von 7 bis 30 mm unter Reduktion der Wirblergeschwindigkeit
erst nach ,erfolgter Vormischung der übrigen Bestandteile mit dem Wasser zugesetzt
werden. Der Luftporengehalt ist bei dem gemäß der Erfindung hergestellten Beton
etwas geringer. Die Festigkeitssteigerung des Betons läßt sich damit erklären, daß
infolge der hohen Mischgeschwindigkeit bei Abwesenheit der Grobzuschläge die Sandkörner
gleichsam als Mahlelemente wirken und die Zementteilchen, die bekanntlich von der
Trockenmahlung her eine unregelmäßige Form haben, abgerieben werden, so .daß ein
beträchtlicher Anteil an feinsten Zementteilchen entsteht und gleichzeitig auch
Feinstabrieb des Sandes gebildet wird. Letzteres ist insofern wichtig, als die meisten
Betonsande beim Waschen an der Gewinnungsstelle ihren Feinstkornanteil verlieren.
Dieser in der ersten Phase des Verfahrens nach der Erfindung erzeugte Feinstabrieb
von Zement und Sand steigert die Umsetzung infolge der Oberflächenvergrößerungen
der bei der Betonbildung wirksamen Bestandteile.
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Aus den folgenden Tabellen I und II geht hervor, daß die Festigkeiten
von Beton, welcher nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt wurde, beträchtlich
höher liegen als die Festigkeiten von Beton, der nach der bisher üblichen sogenannten
orthodoxen Methode bereitet wurde. Aus den Tabellen geht gleichzeitig hervor, daß
diese Ergebnisse trotz der höheren Luftporengehalte, welcher der nach dem Verfahren
der Erfindung hergestellte Beton besitzt, erzielt wurden. Bei allen vier in den
Tabellen I und II beschriebenen Versuchen wurde der gleiche Gegenstrom-Zwangsmischer
verwendet. Die Mischung erfolgte bei den Versuchen 2 und 4 nach dem Verfahren der
Erfindung in zwei Stufen. Die Mischzeit betrug in jedem Falle 120 Sekunden, jedoch
wurden bei der Einphasenmischung 120 Sekunden langsam und bei der Zweiphasenmischung
75 Sekunden schnell und 45 Sekunden langsam gemischt.
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Die Mischreihenfolge war die gleiche, wie sie in den Beispielen 1
und 2 beschrieben ist. Der Beton in der Tabelle I wurde mit Zusatz von Plastifiziermitteln,
der Beton der Tabelle 1I ohne Zusatz von Plastifiziermitteln hergestellt. Tabelle
I
| Probe- Plastifizie- Rüttel- Raumgewicht Druckfestigkeit |
| Versuch körper Zement w/7. rungsmittel zeit 1"P kg/dm3 nach
3 Tagen |
| Nr. Nr. Art kg/m3 "/o Sek. 1)/o einzel 1 mittel einzel ! mittel |
| 1 2,488 237 |
| Mischung 2 2,412 222 235 |
| in einer Stufe 3 PZ 475 200 0,62 0,5 11 2,5 2,400 245 |
| (bekanntes 5 22,428 ,390 2'442 |
| Verfahren) 6 2,408 |
| 2 7 2,412 257 |
| Mischung 8 2,425 262 256 |
| in zwei Stufen 9 PZ 475 200 0,60 0,5 11 2,7 2,412 2,414 250 |
| (Verfahren 10 I 2,408 |
| der 11 j 2,408 |
| Erfindung) 12 2,427 |
Tabelle II
| Probe- Rüttel- Raumgewicht Druckfestigkeit Biegezugfestigkeit |
| Versuch körper Zement w/Z zeit LP kg/dm3 nach 3 Tagen nach
3 Tagen |
| Nr. Nr. Art i kg/m3 Sek. °/o einzel I mittel einzel I mittel
einzel mittel |
| 13 2,425 202 |
| Mischung 14 2,412 215 206 i |
| in einer Stufe 15 PZ 475 200 0,68 9 1,0 2,412 200 |
| bekanntes 16 2,435 2,422 44,2 |
| ( 17 t 2,435 48,1 46,6 |
| Verfahren) 18 2,415 48,1 |
| 4 19 2,450 252 |
| Mischung |
| 20 2,400 238 243 |
| in zwei Stufen 21 PZ 475 200 0,65 9 0,9 2,425 240 |
| (Verfahren 22 2,450 2,429 52,0 |
| der 23 2,415 57,2 53,7 |
| Erfindung) 24 2,435 52,0 |
Das Verfahren der Erfindung ist besonders deshalb von großer technischer Bedeutung,
weil es ermöb licht, einen großen Prozentsatz des bisher zur Betonherstellung benötigten
Zements durch Flugasche, Schlacke und andere Substrate zu ersetzen und somit Zement
einzusparen. Dies gilt besonders für die Betonsteinindustrie,
die
mit Dampfhärtung des Betons unter Verwendung der seit Einführung der elektrischer
Staubabscheidung in großem Umfange anfallenden Flugasche sowie der Industrieschlacken
arbeiten kann.
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Um eine rasche Verfestigung des Kalkes unter Dampfeinwirkung zu erzielen,
ist es erforderlich, daß Kieselsäure in möglichst kleiner Korngröße feinstverteilt
zugegeben wird. Eine wirtschaftlich stark ins Gewicht fallende Steigerung des Zusatzes
von Kalk und Substraten wie Flugasche und Schlacke bei der Betonherstellung war
ohne Verminderung der- Betonqualitäten und Verlängerung der Verfestigungszeiten
jedoch deshalb nicht möglich, weil es bisher nicht gelang, die Kieselsäureteilchen
in genügend feiner Verteilung einzuverleiben. Das Verfahren der Erfindung zeigt
somit auch einen Weg, größere Mengen des Zementes durch billigere Puzzolane zu ersetzen.