<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur Herstellung von Frischbeton
Bei den bisher üblichen Verfahren zur Frischbetonherstellung werden alle notwendigen Rohstoffe, d. h. Zement, Sand, Wasser und Grobzuschläge, gegebenenfalls unter Zusatz von Substraten, Poren- bildern, Plastifizierungsmitteln usw., nach Abstimmung auf die erwünschte Betonart, zusammen in einem Arbeitsgang einer Mischmaschine aufgegeben. Die Vermischung erfolgt in der Regel durch me- chanische Bewegung der Charge, entweder durch Überstürzen in rotierenden Mischtrommeln oder durch
Zwangsmischer, wie Trog-, Teller-, Schnecken- oder Turbomischer mit periodischer oder kontinuier- licher Arbeitsweise.
Der nach diesem herkömmlichen Verfahren bereitete Beton besitzt jedoch deshalb einen schwerwiegenden Nachteil, weil die erzielbaren Festigkeitswerte stark streuen, wodurch bei jedem bereiteten Beton Unsicherheitsfaktoren auftreten. Für die Streuung der Festigkeitswerte können zwei Faktoren massgeblich sein. So kann einmal die unterschiedliche mineralische Beschaffenheit der Zuschlagstoffe und ihre oftmals verschiedene teilweise Verwitterung der Grund einer unterschiedlichen Festigkeit sein, und zum andern können diese Nachteile durch Fehler in der Mörtelbereitung auftreten.
Das vorliegende Verfahren bezweckt nun die Überwindung der durch den Mischprozess, d. h. durch die Mörtelaufbereitung, hervorgerufenen Streuungen der Festigkeitswerte.
Es ist bekannt, dass die unterschiedlichen Festigkeiten im Beton im wesentlichen auf einer ungenügendenDurchmischung der Betonmasse beruhen. In der Regel erfolgt bei den bekannten Verfahren nämlich nicht nur eine ungenügende Hydratisierung des Zementes, sondern auch eine ungenügende Ausnutzung desselben, weil ein Teil des Zementes meist an der mehr oder minder rauhen Oberfläche der Zuschlagstoffe hängen bleibt und dadurch für die Sand-Zement-Mörtelbildung verloren geht. Durch die gleichzeitige Vermischung des Anmachwassers mit dem Zement und den Zuschlagstoffen wird stets ein Grossteil des für die Zementhydratisierung erforderlichen Wassers durch Befeuchtung und Benetzung der Zuschlagstoffe verbraucht, und die Sande und der Zement bilden Akkumullerungen.
Besonders bei der Betonherstellung in Trommelmischern zeigt sich immer wieder, dass vor allem die glatten Zuschlagstoffe keine richtige Mörtelumhüllung aufweisen und dass die verwendeten Feinsande des öfteren an den Wänden der Mischbehälter hängen geblieben und hernach unvermischt in die Frischbetonsilos gefallen sind. Ferner wird bei der Entleerung der Mischer stets eine gewisse Entmischung des Betons beobachtet, d. h. den groben Betonzuschlägen folgen erst später die Mörtelanteile. Dieser Umstand führt überdies beim Pumpbeton sehr oft zu Verstopfungen. Dazu kommt noch das Ankleben der Feinstanteile des Frischbetons an den Innenwandungen der Trommelmischer, welche sich in gewissen Zeitabständen lösen und eine Mörtelanhäufung verursachen, wodurch die beschriebenen Unregelmässigkeiten in der Betonstruktur bzw. die starken Streuungen der Betonqualität auftreten.
Schliesslich macht sich auch oftmals die Knollenbildung des lose angelieferten Zementes bemerkbar, die vor allem bei länger gelagertem Zement in Erscheinung tritt. Da all diese geschilderten Begleitumstände zusammentreffen können, ist die Betonqualit1it ausserordentlich starken Schwankungen unterworfen.
Der nach dem herkömmlichen Verfahren bereitete Beton erzeugt überdies infolge der üblichen grossen Zementmenge eine ausserordentlich grosse Reaktionswärme, wodurch als Folge auftretender, ungleich-
<Desc/Clms Page number 2>
mässiger Spannungen Rissbildungen begünstigt werden. Auch beeinträchtigt die ungenügende Durchmischung und die damit verbundene ungenügende Hydratisierung die Dichte des Betons und seine Frostbeständigkeit und macht oftmals die erwünschte Steigerung des Anteils an Substraten unmöglich.
Um die bestehenden Nachteile auszuschalten, ist bereits vorgeschlagen worden, eine Dreiteilung des Mischprozesses vorzunehmen. Diese Dreiteilung vollzieht sich in der Reihenfolge, dass zunächst die Sande und der Zement in einer Trockenmischstufe vermischt werden, in einer zweiten Stufe durch Wasserzugabe die Mörtelbildung und in einer dritten Phase durch Zugabe der Grobzuschläge die Betonbereitung erfolgt. Diese Dreiteilung der Betonmischung hat sich in der Praxis jedoch als unzweckmässig erwiesen, weil eine erstrebte, vollkommene Hydratisierung des Zementes erschwert bzw. verhindert wird. Dies hat seinen Grund darin, dass bei der Trockenmischung der Sande und des Zementes die Zementpartikelchen derart verteilt werden, dass die Hydratisierung des Zementes ausserordentlich erschwert wird.
Auch wird der Mischung ein beträchtlicher Teil des Zementes durch Verstaubung entzogen. Überdies arbeitet das bekannte Verfahren mit dem bislang üblichen Wasserzementfaktor, und die teilweise erzielbare Verbesserung der Betonfestigkeit steht in keinem Verhältnis zur Kompliziertheit des Aufbereitungsprozesses. Durch die in Kaprun entwickelte Feinstkorntrennung nach dem Rheax-Schlammprozess ist das Verfahren ausserdem überholt und undurchführbar, da diese Feinstsande etwa 121o Wasser enthalten.
Ferner ist ein zweistufiges Verfahren bekannt, bei dem zunächst aus Zement und Wasser in einer besonderen Aufbereitungsvorrichtung (Impeller) ein Zementleim oder eine Zementpaste hergestellt und sodann in einem normalen Mischer die Betonbereitung erfolgt. Dieses Verfahren weist nicht nur den Nachteil auf, dass ein Sondergerät benutzt werden muss, sondern dass das Entleeren Schwierigkeiten bereitet und sich der Zementleim nicht innig genug mit dem Sand und den Grobzuschlägen vermischt.
Die Erfindung bezweckt, die Mängel der bekannten Verfahren zu beseitigen. Erfindungsgemäss wird dies bei einem Verfahren zur Herstellung von Frischbeton in zwei Aufbereitungsabschnitten, wonach zunächst im ersten Abschnitt bei erhöhter Mischgeschwindigkeit der Mörtel und danach im zweiten Abschnitt bei verringerter Mischgeschwindigkeit der Beton bereitet wird, dadurch erreicht, dass der erste Aufbereitungsabschnitt, der das Mischen des Gesamtanmachwassers der Betoncharge, des Zementes, des Sandes und gegebenenfalls der Substrate, wie z. B. Flugasche oder Trass, und der Zusatzmittel, wie Porenbildner, Plastifizierungsmittel usw., umfasst, mit erhöhter Mischgeschwindigkeit im selben Zwangsmischer durchgeführt wird, in dem der zweite Aufbereitungsabschnitt durch Zumischen der Grobzuschläge bei verringerter Geschwindigkeit vorgenommen wird.
Dieses Verfahren bringt in erster Linie eine praktisch restlose Aufschliessung des Zementes mit sich, wobei selbst die kleinsten Zementpartikelchen für den Hydratationsprozess zur Verfügung stehen. Das Verfahren der Erfindung hat nicht nur eine beachtliche Zementeinsparung zur Folge, sondern gestattet es auch, den Wasseranteil beträchtlich zu reduzieren, wodurch die Rissgefahr wesentlich vermindert und die Frostsicherheit erhöht wird. Durch Zugabe des gesamten Anmachwassers in der ersten Verfahrensstufe wird erreicht, dass die gesamte Zementmenge an der Hydratation teilnimmt, was nach dem herkömmlichen Verfahren niemals erreicht werden konnte. Die Folge ist eine homogene Mörtelstruktur, die innere Spannungen ausschaltet und damit eine Rissgefahr beseitigt.
Nach dem Verfahren gemäss der Erfindung erfolgt die Betonbereitung in einem Zwangsmischer bekannter Bauart oder einem Zwangsmischer mit einer um eine senkrechte Achse umlaufenden Mischschüssel, in der schaufelartige Mischwerkzeuge an mindestens einem Werkzeugsystem angebracht sind, das um mindestens eine zur Mischschüsselachse exzentrische Achse umläuft, wobei an jedem Werkzeugsystem mindestens zwei Mischwerkzeuge vorgesehen sind, von denen das eine eine geringere Eintauchtiefe in die Schüssel als das ihm nachfolgende Mischwerkzeug besitzt.
Ferner können zweckmässigerweise im Mischschüsselraum zwischen den Werkzeugsystemen eine oder mehrere, eine Wirbelbewegung erzeugende Werkzeuge angeordnet sein, die mit einer gegenüber dem Werkzeugsystem erhöhten Umfangsgeschwindigkeit umlaufen und hiezu exzentrisch angeordnet sind, wobei vorzugsweise Mischschüssel, Werkzeuge und Wirbler Einzelantriebe besitzen, die bezüglich Drehrichtung und Drehzahl regelbar sind.
Wird erfindungsgemäss in einem Zwangsmischer gearbeitet, so hat es sichferner als besonders zweckmässig erwiesen, dass die Mischwerkzeuge des Zwangsmischer in dem ersten Aufbereitungsabschnitt mit etwa der doppelten bis dreifachen Drehzahl wie in dem zweiten Aufbereitungsabschnitt umlaufen. Die zweistufige Frischbetonherstellung kann jedoch auch in kontinuierlicher Weise, z. B. in einem Mischer, erfolgen, dessen Mischwerkzeuge hintereinander gelagert sind und unter Hin-undHerbewegung des Mischtroges in seiner Längsrichtung dessen ganze Bodenfläche bestreichen, wobei vorzugsweise die ersten Werk- zeugsterne schneller als die späteren umlaufen. Für das kontinuierliche Verfahren geeignet sind z. B.
Mischer mit in einem Mischtrog hintereinander gelagerten, drehbaren Mischwerkzeugen, die unter der Hin- und Herbewegung des Troges in seiner Längsrichtung dessen ganze Bodenfläche bestreichen, oder
<Desc/Clms Page number 3>
Mischer mit einem Misch- und Knetwerkzeuge enthaltenden, um eine senkrechte Achse umlaufenden
Mischtrog mit verstellbarer Stauwand, auf dessen die mittlere Entleerungsöffnung umgebender niedriger
Wand ein feststehender mit einem Schieber versehener Abschlusszylinder aufsitzt, wobei die Umlauf- geschwindigkeit des Mischtroges veränderlich ist.
Die hohe Arbeitsgeschwindigkeit bei der Mörtelbildung ist deshalb leicht zu bewerkstelligen, weil der Widerstand des Mörtelbreies bedeutend geringer ist als der Widerstand des Betongemenges. Die Be- tonbereitung selbst erfolgt deshalb mit einer um etwa 50% niederen Arbeitsgeschwindigkeit, damit ver- mieden wird, dass die aus Mörtelbrei bestehende Umhüllung der Zuschlagstoffe durch Zentrifugalwirkung od. dgl. zerstört wird.
Wird der oben erwähnte Mischer mit zusätzlich zu den eigentlichen Mischwerkzeugen angeordneten und getrennt angetriebenen Wirblern benutzt, welche mit einer hohen Drehzahl umlaufen können, so wer- den diese nach der Mörtelbereitung für die Dauer der Betonbereitung durch die Mischwerkzeuge ausge- schaltet.
BeiVerwendung von Wirblern hat es sich als zweckmässig erwiesen, dass die Mischwerkzeuge des Mi- schers in beiden Aufbereitungsabschnitten die gleiche Drehzahl besitzen, und dass im ersten Aufbereitungs- abschnitt eine zusätzliche Durchmischung mittels eines oder mehrerer, gegenüber den Mischwerkzeugen mit erhöhter Drehzahl umlaufenden Wirblern erzeugt wird.
Für diesen Fall besteht ferner die Möglichkeit, dass die Mischwerkzeuge und der oder die Wirbler in dem ersten Aufbereitungsabschnitt mit einer höheren Drehzahl umlaufen als im zweiten Aufbereitungsab.- schnitt.
Auch hat es sich oftmals als vorteilhaft erwiesen, dass die Mischwerkzeuge im ersten Aufbereitungs- abschnitt im gleichen und im zweiten Aufbereitungsabschnitt im entgegengesetzten Drehsinn zum Dreh- sinn des Mischtellers umlaufen, und dass im ersten Aufbereitungsabschnitt die Mischwerkzeuge mit einer gegenüber der Tellerseitenwand voreilenden Geschwindigkeit umlaufen, wodurch eine stark knetende
Wirkung erreicht wird.
Ein weiterer Vorteil des Verfahrens der Erfindung besteht ferner in der gefahrlosen Beimengung von Substraten, wie Trass und Flugasche zum Zement. So ist es möglich, bis zu so des Zementes durchFlug- asche, Trass oder sonstige Puzzolane zu ersetzen. Der teilweise Ersatz des Zementes durch Flugasche war bisher stets deshalb mit einem Risiko verbunden, weil wegen der verschiedenen spezifischen Gewichte und verschiedenen Benetzungsfähigkeit und Benetzungszeit eine innige Mischung unmöglich war. Durch das erfindungsgemässe Mischverfahren wird die Flugasche mit dem Zement jedoch derart homogenisiert, dass eine gleichmässige Verteilung des Substrates im Mörtel gewährleistet ist.
Dank der latent hydraulischen Eigenschaft dieser Substrate werden bei einem Bindemittelgehalt von 200 kg/m FB mit 20 - 3íP/o Flugasche als Zementersatz noch beträchtliche Festigkeiten, vor allem hohe Biegezugfestigkeiien, erzielt. Auch die übrigen Betoneigenschaften, wie Wasserdichtigkeit und Frostbeständigkeit, werden wesentlich begünstigt. Zur Erzielung einer guten Frostbeständigkeit wird dann in bekannter Weise ein Luftporenmittel zugesetzt.
Auch ist es möglich, dass zur Herstellung von pumpfähigem Beton im ersten Aufbereitungsabschnitt festigkeitssteigernde und/oder gleitfähigkeitssteigernde Stoffe, wie Asbestmehl, z. B. in einer Menge von 21o des Zementgewichtes bzw. etwa 5o des Gewichtes der Flugasche zugesetzt werden.
Wie bereits erwähnt, ist die Verminderung des Wassers und des Zementes von grösster Bedeutung für die Betonfestigkeit und für die Wärmetönungen. Es wurde nun gefunden, dass bei einer getrennten Mörtelbereitung nach der Erfindung bei Zugrundelegung des bisher üblichen Wasserzementfaktors ein Mörtel erhalten wird, der flüssiger als notwendig ist. Dies bedeutet, dass der Wasseranteil wesentlich herabgesetzt werden kann.
Überdies wurde festgestellt, dass z. B. bei der bisher üblichen Herstellungsweise eines Pumpbetons mit einem Zementgehalt von 260 kg/m FB und einem Wasserzementfaktor von 0,55 bei einem Grösstkom von 65 mm die geforderte Betonsollgüte B 225 nicht immer erreicht wird, während bei Anwendung des Verfahrens der Erfindung die Festigkeiten des Betons bei einer Zementdosierung von nur 200 kg/rn FB weit über den Festigkeiten der geforderten Betongüteklasse liegen. Es gelingt z. B. ohne Schwierigkeiten, Frischbeton von hervorragenden Eigenschaften mit einem Wasserzementfaktor unter 0,4 herzustellen.
Um die Betonsollgüte von 200 kg/ms zu erhalten, war früher einZementanteil von 260 bis 300 kg/m Festbeton erforderlich, während nach dem Verfahren der Erfindung mit einer Zementmenge von 200 kg/m Festbeton bereits eineDruckfestigkeit von 240 kg/cm2 erreicht wird. Somit wird eine Einsparung von etwa 60 kg Zement pro m Festbeton erzielt. Die durch den verminderten Zementverbrauch bewirkte Herabsetzung der Reaktionswärme ist besonders bei grossen Betonkubaturen von entscheidender Bedeutung, wo
<Desc/Clms Page number 4>
bisher zur Vermeidung von Wärmestauungen erhebliche Aufwendungen gemacht werden mussten.
Es wurde ferner gefunden, dass es möglich ist, den Gehalt an Feinluftporen durch Anwendung des neuen Verfahrens um etwa 501o zu erhöhen, wodurch eine beträchtliche Verminderung des Verbrauches an Porenbildnern erzielt wird.
Ausserdem wurde festgestellt, dass beidenerfindungsgemässenZweiphaseamischungen eine Verminderung der Rüttelzeit von 20% und darüber-je nach Zusammensetzung der Betongemenge - erreicht wer- den kann.
Die Rüttelzeit ist ein Indikator für die innere Reibwirkung oder, anders ausgedrückt, für die Geschmeidigkeit des Mörtels.
Die verminderte Rüttelzeit wirkt sich aus :
1. auf eine bessere Gleitfähigkeit, die ausschlaggebend für die Pumpfähigkeit und für die Transportlänge des zu pumpenden Betons ist,
2. auf eine Erleichterung der Verarbeitbarkeit, wie Planieren, Stampfen oder Rütteln des Betons.
Wo diese Faktoren gegenüber der bisherigen sogenannten orthodoxen Methode nicht erforderlich sind, ergibt sich die Nutzanwendung durch eine Verminderung des W/Z-Faktors, wodurch eine Steigerung der Betonfestigkeit erreicht wird. Anderseits wird dort, wo auf eine Erhöhung der Festigkeiten kein Wert gelegt wird, eine Verminderung des Zementanteiles und dadurch eine geringere Wärmetönung erzielt.
Die Vorteile der Zweiteilung des Betonmischprozesses gemäss der Erfindung ergeben sich aus den folgenden Beispielen. Verwendet wurde ein Zwangsmischer vom Typ E 2, < ) 900 mm mit einem aus drei Mischschaufeln bestehenden Werkzeugsystem. Die Mischerfüllung betrug in jedem Fall 150 l. Beispiel 1 beschreibt zum Vergleich einen nach der bisher üblichen Methode hergestellten Beton, nach welcher der Mischprozess nicht geteilt wird. Die Beispiele 2-4 beschreiben Betonsorten nach dem Verfahren der Erfindung, nach welchem der Mischprozess geteilt wird. In diesen Beispielen wurde der Zement teilweise durch Asche ersetzt. Ausserdem wurden die Rüttelzeiten verändert.
Aus den Beispielen ergibt sich die starke Steigerung des Luftporengehaltes. Mit steigendem Luftporengehalt sinken natürlich die Festigkeiten. Aus den Beispielen 2 - 4 ist jedoch ersichtlich, dass bei einer Verminderung des Luftporengehaltes auf 2, 81o (bisher übliche Methode) die Festigkeiten der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Betonsorten einen ganz bedeutenden Überschuss aufweisen werden.
Beispiel 1 : Zementzusatz 200 kg/m
Wasserzementfaktor : 0,62
Mischvorgang : Zugabe der Zuschläge und Zement und 0, 25% Frioplast B/4 und Was- ser in einer Stufe
Mischzeit : 120 sec langsam
Rüttelzeit ; 10 sec
LP-Gehalt : 2, 8% Go28: 166 kg/cm2 Gbz : 42 - 0 kg/cm2 Beispiel 2 : Zementzusatz : 200 kg/m
Wasserzementfaktor : 0, 62
Mischvorgang : 1. Stufe : Zuschläge 0-4 mm und Zement und Wasser und 0, 251o Frio- plast B/4
Mischvorgang : 2. Stufe : Zuschläge 4 bis etwa 65 mm Mischz@it: 1. Stufe: 75 sec schnell
Mischzeit : 2. Stufe : 45 sec langsam
Rüttelzeit : 8s
EMI4.1
:Wasserzementfaktor : 0,62 Mischvorgang : I.
Stufe : Zuschläge 0-4 mm und Zement und 40 kg/m3 gemahlene
Asche und Wasser und 0, 25% Frioplast B/4 Mischvorgang : 2. Stufe : Zuschläge 5 bis etwa 65 mm Mischzeit : 1. Stufe : 75 sec schnell-
<Desc/Clms Page number 5>
Mischzeit : 2. Stufe : 45 sec langsam
Rüttelzeit : 9 sec
LP-Gehalt :3,2% Gd28 : 116 kg/cm2 Gbz28: 40,3 kg/cm Beispiel 4 : Zementzusatz : 140 kg/m3
Wasserzementfaktor: 0, 62
Mischvorgang : 1. Stufe : Zuschläge 0-4 mm und Zement und 60 kg/m3 gemahlene
EMI5.1
2. Stufe: ZuschlägeMischzeit : 1. Stufe : 75 sec schnell Mischzeit : 2. Stufe : 45 sec langsam Rüttelzeit : 10 sec LP-Gehalt : 3, 2%
EMI5.2
GbzBeispiel 5 : Zementzusatz : 350 kg/m
Wasserzementfaktor : 0, 37
Mischvorgang : 1. Stufe : Zement + Wasser + Sand 0, 1-4 mm Frioplast B/4 (0, 25% vom Zementgewicht)
Mischvorgang : 2.
Stufe : Zuschläge 4-50 mm
Mischzeit : 1. Stufe : 45 sec schnell
Mischzeit : 2. Stufe : 45 sec langsam Rüttelzeit : 10 sec
LP-Gehalt : 3, 71o Gd28: Mittel aus drei Versuchen 438 kg/cm2 Raumgewicht nach 28 Tagen : 2442 kg/ms Beispiel 6 : Zementzusatz: 350 kg/m3
Wasserzementfaktor : 0, 37 Mischvorgang: 1. Stufe: Zement + Wasser + Sand 0, 1-4 mm Frioplast B/4 (0, 25% vom Zementgewicht)
Mischvorgang : 2. Stufe : Zuschläge 4 - 50 mm
Mischzeit : 1. Stufe : 45 sec schnell
Mischzeit : 2. Stufe : 45 sec langsam Rüttelzeit : 11 sec
EMI5.3
vom Zementgewicht)
Mischvorgang : 2. Stufe : Zuschläge 4-50 mm
Mischzeit : 1. Stufe : 45 sec schnell
Mischzeit : 2.
Stufe : 45 sec langsam
Rüttelzeit : 17 sec LP-Gehalt : 3, 20/0
Gd28: Mittel aus drei Versuchen 402 kg/cm2
Raumgewicht nach 28 Tagen : 2429 kg/m3
Die erreichbaren Betonfestigkeiten hängen in starkem Masse von der Sieblinie, d. h. der Kornzusammensetzung der Zuschläge, ab. Für die Erzielung höherer Betonfestigkeiten ist in erster Linie das verwendete Grösstkorn massgebend. Die grobkörnigen Zuschlagstoffe weisen eine sehr geringe spezifische Oberfläche auf und sind daher als ausgezeichnete Festigkeitsbringer zu bewerten. Bei den Versuchen der
<Desc/Clms Page number 6>
Beispiele 1-4 wurden Zuschläge mit der in der Zeichnung ausgezeichneten Sieblinie verwendet.
Die Zuschläge besassen, wie aus der Zeichnung hervorgeht, eine Grobfraktion 35/65 mm von nur 51o des gesamten Zuschlages. Rund 93% der Zuschlagstoffe besassen eine Korngrösse von unter 30 mm. Bei Verwendung eines Zuschlages mit einer Sieblinie, die innerhalb des durch die punktiert gezeichneten Linien umschlossenen Bereiches liegt, lassen sich daher Betonfestigkeiten erzielen, die denen der Beispiele noch überlegen sind.
Aus den folgenden Tabellen I und II geht hervor, dass die Festigkeiten von Beton, welcher nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt wurde, beträchtlich höher liegen als die Festigkeiten von Beton, der nach der bisher üblichen sogenannten orthodoxen Methode bereitet wurde. Aus den Tabellen geht gleichzeitig hervor, dass diese Ergebnisse trotz der höheren Luftporengehalte, welcher der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellte Beton besitzt, erzielt wurden. Bei allen vier in den Tabellen I und n beschriebenen Versuchen wurde der gleiche Gegenstrom-Zwangsmischer (Herstellerfirma Maschinenfabrik Gustav Eirich) verwendet. Die Mischung erfolgte bei denversuchen 1 und 3 in einer und bei den Versuchen 2 und 4 nach dem Verfahren der Erfindung in zwei Stufen.
Die Mischzeit betrug in jedem Falle 120 sec, jedoch wurden bei der Einphasenmischung 120 sec langsam und bei der Zweiphasenmischung 75 sec schnell und 45 sec langsam gemischt.
Die Mischreihenfolge war die gleiche, wie sie in den Beispielen 1-4 beschrieben ist. Der Beton der Tabelle I wurde mit Zusatz von Frioplast, der Beton der Tabelle n ohne Zusatz von Frioplast hergestellt.
<Desc/Clms Page number 7>
Tabelle I
EMI7.1
<tb>
<tb> Versuch <SEP> Nr. <SEP> Probe- <SEP> Zement <SEP> W/Z <SEP> Frio-Rüttel-LP <SEP> Raumgewicht <SEP> Druckfestigkeit
<tb> körper <SEP> Art <SEP> kglm3 <SEP> plast <SEP> zeit <SEP> % <SEP> kg/dm <SEP> nach <SEP> 3 <SEP> Tagen
<tb> Nr. <SEP> % <SEP> sec <SEP> einzel <SEP> Mittel <SEP> einzel <SEP> Mittel
<tb> 1 <SEP> 2, <SEP> 488 <SEP> 237
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 412 <SEP> 222 <SEP> 235
<tb> Mischung <SEP> in <SEP> einer <SEP> 3 <SEP> PZ <SEP> 475 <SEP> 200 <SEP> 0,62 <SEP> 0,5 <SEP> 11 <SEP> 2,5 <SEP> 2, <SEP> 400 <SEP> 245
<tb> Stufe <SEP> (bekanntes <SEP> 4 <SEP> 2,428 <SEP> 2,442
<tb> Verfahren) <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 390
<tb> 6 <SEP> 2, <SEP> 408 <SEP>
<tb> 7 <SEP> 2, <SEP> 412 <SEP> 257
<tb> 2 <SEP> 8 <SEP> 2, <SEP> 425 <SEP> 262 <SEP> 256
<tb> Mischung <SEP> in <SEP> zwei <SEP> 9 <SEP> PZ <SEP> 475 <SEP> 200 <SEP> 0,60 <SEP> 0,
<SEP> 5 <SEP> 11 <SEP> 2,7 <SEP> 2, <SEP> 412 <SEP> 2, <SEP> 414 <SEP> 250
<tb> Stufen <SEP> (Verfahren <SEP> 10 <SEP> 2, <SEP> 408 <SEP>
<tb> der <SEP> Erfindung) <SEP> 11 <SEP> 2, <SEP> 408 <SEP>
<tb> 12 <SEP> 2, <SEP> 427
<tb>
<Desc/Clms Page number 8>
Tabelle II
EMI8.1
<tb>
<tb> Versuch <SEP> Nr. <SEP> Probe-Zement <SEP> W/Z <SEP> Rüttel-LP <SEP> Raumgewicht <SEP> Druckfestigkeit <SEP> Biegezugfestigkeit
<tb> körper <SEP> Art <SEP> kg/m3 <SEP> zeit <SEP> % <SEP> kg/dm3 <SEP> nach <SEP> 3 <SEP> Tagen <SEP> nach <SEP> 3 <SEP> Tagen
<tb> Nr.
<SEP> sec <SEP> einzel <SEP> Mittel <SEP> einzel <SEP> Mittel <SEP> einzel <SEP> Mittel <SEP>
<tb> 13 <SEP> 2, <SEP> 425 <SEP> 202
<tb> 3 <SEP> 14 <SEP> 2, <SEP> 412 <SEP> 215 <SEP> 206
<tb> Mischung <SEP> in <SEP> einer <SEP> 15 <SEP> PZ <SEP> 475 <SEP> 200 <SEP> 0,68 <SEP> 9 <SEP> 1,0 <SEP> 2, <SEP> 412 <SEP> 200
<tb> Stufe <SEP> (bekanntes <SEP> 16 <SEP> 2, <SEP> 435 <SEP> 2, <SEP> 422 <SEP> 44,2
<tb> Verfahren) <SEP> 17 <SEP> 2, <SEP> 435 <SEP> 48, <SEP> 1 <SEP> 46,6
<tb> 18 <SEP> 2, <SEP> 415 <SEP> 48,1
<tb> 19 <SEP> 2, <SEP> 450 <SEP> 252
<tb> 4 <SEP> 20 <SEP> 2, <SEP> 400 <SEP> 238 <SEP> 243
<tb> Mischung <SEP> in <SEP> zwei <SEP> 21 <SEP> PZ <SEP> 475 <SEP> 200 <SEP> 0,65 <SEP> 9 <SEP> 0,9 <SEP> 2,425 <SEP> 240
<tb> Stufen <SEP> (Verfahren <SEP> 22 <SEP> 2, <SEP> 450 <SEP> 2, <SEP> 429 <SEP> 52,0
<tb> der <SEP> Erfindung) <SEP> 23 <SEP> 2, <SEP> 415 <SEP> 57,
<SEP> 2 <SEP> 53, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 24 <SEP> 2, <SEP> 435 <SEP> 52, <SEP> 0 <SEP>
<tb>