DE1231148B - Tabakrauchfilter und Vorrichtung zum Herstellen des Filterschichtmaterials - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

A24c

Deutsche Kl.: 79 b-21/01

Nummer:
Aktenzeichen:
Anmeldetag:
Auslegetag:

1231148
C23155III/79b
12. Januar 1961
22. Dezember 1966

Die Erfindung bezieht sich auf ein Filter für Tabakrauch aus einer zusammengerafften Flachmaterialschicht aus Fasermaterial wie Papier, Fasergewirren, Zellulosewatte oder einem dünnen Film aus Kunststoff od. dgl., wie sie normalerweise in Form von dünnen Bändern oder Streifen zur Verfügung steht. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zum Herstellen eines Flachmaterials zur Verwendung bei einem derartigen Filter.

Es sind bereits Tabakrauchfilter bekannt, die aus einer zu einem Strang zusammengerafften Fasermaterialbahn od. dgl. bestehen und bei denen die Faserschicht mit Längsrillen, d. h. Erhöhungen und Vertiefungen, versehen ist und bei denen die Faserschicht außerdem in Querrichtung derart gereckt ist, daß willkürlich verteilte Risse oder Öffnungen entstehen. Obwohl durch diese Risse und Öffnungen naturgemäß die Absorptionswirkung erhöht wird, ist es demgegenüber Aufgabe der Erfindung, ein Filter dieser Art zu schaffen, bei dem die Risse und Öffnungen nicht willkürlich, sondern gleichmäßig verteilt sind.

Hierzu ist nach der Erfindung vorgesehen, daß die Flachmaterialschicht nach Art des bekannten Streckmetalls ausgebildet und daher mit über ihre Oberfläche regelmäßig verteilten, von Reihe zu Reihe versetzten Schlitzen versehen ist, wobei die infolge der durch das Strecken aus ihrer Ebene heraus verwundenen Stege die Erhebungen bilden. Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Streckung der Flachmaterialschicht über deren elastische Grenze hinaus und dadurch bleibend erfolgt ist, wobei die gestreckte Flachmaterialschicht außerdem mit einem erstarrenden Mittel behandelt werden kann.

Das erfindungsgemäße Tabakrauchfilter ist nicht nur einfach im Aufbau, sondern auch vergleichsweise billig herstellbar, denn es wird infolge der Streckung weniger Fasermaterial gebraucht als für übliche Filter. Trotzdem ist die Filterwirkung befriedigend, weil durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Filterschichten eine Vielzahl vielfach gewundener gleichmäßiger Strombahnen erhalten wird. Der Strömungswiderstand ist dabei nur verhältnismäßig gering, da die netzförmige Gestaltung mit aus der Ebene des Flachmaterials heraus verwundenen Stegen einen lockeren Aufbau des Filters ergibt, der trotzdem steif genug ist, daß das Filter bei Verwendung als Zigarettenfilter vom Raucher nicht zerquetscht wird. Insbesondere aber ist es auf der Hand liegend, daß durch die nach der Erfindung erreichte gleichmäßige Verteilung der Risse und Öffnungen innerhalb der Materialschicht diese dementsprechend gleichmäßig zur

Tabakrauchfilter und Vorrichtung zum Herstellen des Filterschichtmaterials

Anmelder:

Cigarette Components Limited, London

Vertreter:

Dr.-Ing. F. Wuesthoff, Dipl.-Ing. G. Puls und

Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. E. Frhr. v. Pechmann,

Patentanwälte, München 9, Schweigerstr. 2

Als Erfinder benannt:
Frederick Peter Davey,
Brian Smith, London

Beanspruchte Priorität:

Großbritannien vom 12. Januar 1960 (1151)

as Absorption herangezogen wird, so daß sich eine bei den Filtern weitgehend gleichbleibende Filterwirkung ergibt, die außerdem lediglich durch Wahl der Abmessungen der Risse und Öffnungen in gewünschtem Maße veränderbar ist.

Zur Herstellung von flachen Streckmetallplatten, wie sie bereits als querdurchströmte Filterplatten bei ölgetränkten Luft- und Gasfiltern verwendet wurden, sind schon verschiedene Vorrichtungen bekannt. Die Schlitze werden in die Metallplatten vor dem Strecken meist durch Hubstanzen eingebracht. Diese bekannten Vorrichtungen zur Streckmetallherstellung sind jedoch nicht in gleicher Weise auch für die Herstellung der Flachmaterialschichten aus Fasermaterial oder einem dünnen Film mit kleinen Schlitzen und Stegen zur Verwendung für ein erfindungsgemäßes Filter geeignet.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist deshalb zur Herstellung der Flachmaterialschicht für Filter nach der Erfindung mit durch Strecken aus ihrer Ebene heraus verwundenen Stegen eine Vorrichtung vorgesehen, die aus einem Walzenpaar besteht, von dem die eine Walze mit einer Vielzahl von in gleichmäßigen Abständen angeordneten, sich über den Umfang erstreckenden ununterbrochenen Schneidrippen und die andere Walze mit in gleichmäßigen Abständen angeordneten, mit Unterbrechungen versehenen, sich über den Umfang erstreckenden

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Schneidrippen versehen ist, die sich mit den Zwischenräumen zwischen den ununterbrochenen Schneidrippen decken und deren Unterbrechungen so versetzt angeordnet sind, daß jede Unterbrechung in einer Rippe zwischen den Enden eines Rippenteils in einer benachbarten unterbrochenen Umfangsrippe liegt. Dabei kann zweckmäßig hinter dem Schneidwakenpaar ein mit seinen Achsen parallelliegendes zweites Walzenpaar mit ineinandergreifenden und eine Wellung des Materials hervorrufenden Umf angsrippen angeordnet sein.

Zum Herstellen der Schlitze kann aber ebensogut eine Vorrichtung verwendet werden, die gekennzeichnet ist durch zwei miteinander zusammenwirkende, jeweils mit einer Vielzahl von in gleichmäßigen Abständen angeordneten axialen Schneidrippen versehene Schneidwalzen, wobei die Schneidrippen auf der einen Walze ununterbrochen und die Schneidrippen auf der anderen Walze unterbrochen sind und diese Unterbrechungen so versetzt zueinander angeordnet sind, daß eine Unterbrechung in einer Reihe zwischen den Enden eines Rippenteils in einer benachbarten unterbrochenen Rippe liegt. Für den gleichen Zweck ist eine Vorrichtung geeignet, die nur eine Schneidwalze mit einer Vielzahl von in gleichmäßigen Abständen angeordneten axialen ununterbrochenen Schneidrippen und weiterhin mindestens zwei mit dieser Walze synchron angetriebenen Walzen mit in gleichmäßigen Abständen angeordneten axialen, mit Unterbrechungen versehenen Schneidrippen umfaßt, wobei die Unterbrechungen in den Rippen der einen Walze zu den Unterbrechungen in den Rippen der anderen Walze gegeneinander versetzt sind und auf jeder der Walzen der Abstand der unterbrochenen Rippen ein Mehrfaches des Abstandes der ununterbrochenen Rippen auf der Schneidwalze ist.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand schematischer Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert, und zwar zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht einer Ausbildungsform einer Maschine zum Schlitzen und Recken des bahn- oder streifenförmigen Materials vor dem Falten, Zusammenraffen oder Bündeln zu Filterkörpern, wobei sich die hergestellten Schlitze im vorliegenden Fall in der Richtung der Längsachse einer zusammenhängenden Bahn erstrecken,

F i g. 2 die Maschine nach F i g. 1 im Grundriß,

Fig. 3 in größerem Maßstab Teile von zwei zum Herstellen von Schlitzen dienenden Walzen,

F i g. 4 eine in größerem Maßstab gezeichnete schematische Darstellung eines Stückes einer Bahn bzw. eines Streifens, die bzw. der mit Schlitzen versehen worden ist,

F i g. 5 einen Teil der geschlitzten Bahn bzw. des Streifens nach dem Recken desselben,

F i g. 6 eine alternative Ausbildungsform des zum Recken des geschlitzten Materials dienenden Teils der Maschine nach den F i g. 1 und 2,

Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie VII-VII in Fig. 6,

Fig. 8 einen Teil einer alternativen Ausbildungsform einer Maschine, bei der zum Schlitzen dienende Walzen verwendet werden, die Schlitze erzeugen, welche sich quer zu einer zusammenhängenden Bahn bzw. einem Materialstreifen erstrecken, die

Fig. 9, 9a und 10 in größerem Maßstab die Form der zusammenarbeitenden Walzen, die bei der Maschine nach F i g. 8 verwendet werden können, und endlich die

F i g. 11 bis 14 schematische Darstellungen, die eine weitere abgeänderte Ausbildung sowie eine abgeänderte Vorrichtung zum Herstellen der gestaffelten Schlitze in einer zusammenhängenden Flachmaterialbahn veranschaulichen.

Wie in den F i g. 1 und 2 gezeigt ist, umfaßt die erfindungsgemäße Maschine eine Gestell- bzw. Rahmenkonstruktion 1, in die man eine Vorratsrolle 2 aus Papier od. dgl. in Form einer Bahn bzw. eines Streifens anordnen kann, der zu Filterkörpern verarbeitet werden soll.
Wie in Fig. 1 durch Pfeile angedeutet, wird der von der Vorratsrolle 2 abgezogene Materialstreifen 3 über Führungsrollen 4 geleitet, und er läuft zwischen zwei zusammenarbeitenden, zum Erzeugen von Schlitzen dienenden Walzen 5 und 6 hindurch, die allgemein den gleichen wirksamen Durchmesser auf-

ao weisen und mit gleicher Drehzahl von einem Elektromotor 8 aus etwa über Ketten und Kettenräder 7, angetrieben werden.

Eine der Walzen zum Schlitzen des Materials, und zwar die Walze S, ist mit einer Vielzahl von in gleichmäßigen axialen Abständen angeordneten, sich lückenlos in der Umfangsrichtung erstreckenden Rippen 9 (Fig. 3) versehen, während die andere Walze 6 in der Umfangsrichtung verlaufende Wülste

10 aufweist, die in der bei 11 angedeuteten Weise regelmäßig unterbrochen sind; die Wülste oder Rippen 10 der Walze 6 sind auf die Zwischenräume der lückenlosen Rippen 9 der Walze 5 ausgerichtet, so daß sie in diese Zwischenräume eintreten können; die Unterbrechungen 11 der Rippen 10 der Walze 6 weisen im Vergleich zu dem Rippenabschnitt 10 zwischen zwei der Unterbrechungen 11 eine geringe Länge auf, und die Unterbrechungen 11 benachbarter Rippen sind so gegeneinander versetzt, daß eine Unterbrechung oder Lücke 11 einer Rippe 10 in der Mitte zwischen zwei einander benachbarten Lücken

11 einer benachbarten Rippe liegt.

Wenn das streifenförmige Material 3 zwischen den

Walzen 5 und 6 hindurchläuft, bewirkt das Eintreten

. jedes Teils einer unterbrochenen Rippe 10 der Walze 6 in den Spalt zwischen zwei lückenlosen Rippen 9 der Walze 5 eine örtliche Verformung sowie ein Schlitzen des Papiers, so daß in dem Papier ein Muster aus Schlitzen 12 entsteht, wobei diese Schlitze in Reihen angeordnet sind, die sich in Richtung der Längsachse der Papierbahn erstrecken; hierbei sind die Schlitze in benachbarten Reihen regelmäßig gegeneinander versetzt, so daß die beiden Enden eines Schlitzes 12 in einer Reihe die benachbarten Enden von zwei Schlitzen 12 in einer benachbarten Reihe so überlappen, wie es in Fig. 4 in vergrößertem Maßstab dargestellt ist.

In manchen Fällen können die lückenlosen Rippen 9 so angeordnet sein, daß sie an einer ihrer Seitenkanten mit einer Seitenkante der Teile einer benachbarten unterbrochenen Rippe 10 zusammenarbeiten, um das Papier nicht durch eine örtliche Verformung oder Beanspruchung zu schlitzen, sondern durch einen Schervorgang.

In einem typischen Fall haben die zum Herstellen eines Schlitzmusters nach F i g. 4 benutzten Walzen einen Außendurchmesser von etwa 230 mm, die in der Umfangsrichtung verlaufenden Rippen haben eine Breite von etwa 0,25 mm, und die Abstände

zwischen den Rippen betragen etwa 0,2 mm. Die Unterbrechungen der Rippen der zweiten Walze erstrecken sich jeweils über etwa 1 mm in der Umfangsrichtung, ihre Abstände längs jeder Rippe betragen etwa 2,8 mm, und die Staffelung der Unterbrechungen benachbarter Rippen wird dadurch erzielt, daß ein Abstand von etwa 0,9 mm zwischen den einander benachbarten Enden von zwei beliebigen benachbarten Unterbrechungen von zwei benachbarten Rippen vorhanden ist.

Die Maschine nach Fig. 1 umfaßt zwei weitere Walzen 13 und 14 mit ineinandergreifenden niedrigen, in der Umfangsrichtung verlaufenden Rippen 15 (F i g. 2), und die geschlitzte Bahn 3 wird von den Schlitzwalzen 5 und 6 aus so zwischen den Walzen 13 und 14 hindurchgeführt, daß das geschlitzte Papier in der Längsrichtung gewellt wird, damit in einem gewissen Ausmaß eine vorbereitende Reckung des Papiers in der Querrichtung erfolgt, um die Schlitze 12 zu öffnen. Das Rillen oder Wellen in Längsrichtung der Bahn ist bei Zigarettenfiltern bekannt.

Die wirksamen Umfangsgeschwindigkeiten der zum Wellen dienenden Walzen 13 und 14 können die gleichen sein wie diejenigen der Schlitzwalzen 5 und 6, und die Achsen sämtlicher Walzen 5, 6, 13 und 14 können gemäß Fig. 1 zweckmäßig in einer gemeinsamen waagerechten Ebene liegen.

Die in den F i g. 1 und 2 gezeigte Maschine umfaßt weitere Mittel zum Recken des geschlitzten Materials in der Querrichtung.

Diese Mittel umfassen zwei Paare von endlosen Gurten 16, 17 und 18, 19; die beiden Gurte jedes Gurtpaars sind übereinander und jeweils derart angeordnet, daß der Abstand zwischen den der Maschine benachbarten Enden der Gurtpaare kleiner ist als die Breite des aus den Walzen 13 und 14 austretenden geschlitzten und gewellten Papierstreif ens 3; außerdem divergieren die beiden Gurtpaare in der aus F i g. 2 ersichtlichen Weise. Die Längskanten des von den Walzen 13 und 14 kommenden geschlitzten Streifens 3 gelangen zwischen die Gurte der beiden Gurtpaare, und der Reibungsschluß zwischen dem Papier und den Gurten bewirkt eine Verbreiterung bzw. eine in der Querrichtung erfolgende Reckung des geschlitzten Papierstreifens. Auf diese Weise entsteht die in F i g. 5 gezeigte netzähnliche Bahn mit sechseckigen öffnungen; Teile der Begrenzungen dieser Öffnungen werden hierbei aus der Ebene der ursprünglichen Materialbahn herausgebogen, so daß die Bahn im Vergleich zu dem Ausgangsmaterial eine größere Dicke erhält.

Die so geformte netzförmige Bahn kann unmittelbar einer üblichen Vorrichtung zum Falten, Bündeln oder Zusammenraffen zugeführt werden, um in bekannter Art zu Filterkörpern verarbeitet zu werden, die meist als in eine Hülle aus Papier eingeschlossene zylindrische Körper ausgebildet sind; jedoch kann die fertige Bahn im geschlitzten und gereckten Zustand auch gemäß F i g. 1 zu einer Vorratsrolle 20 aufgewickelt werden, die mittels eines später durchzuführenden Arbeitsgangs zu Filterkörpern verarbeitet wird.

In den Fig. 6 und 7 sind anders ausgebildete Mittel dargestellt, durch die die geschlitzte Papierbahn 3 in der Querrichtung gereckt werden kann. Auch das Recken einer Bahn in Querrichtung ist bekannt, wobei jedoch dieses Recken so stark erfolgt, daß in der Bahn willkürlich verteilte Risse und Öffnungen entstehen.

In diesem Fall werden zwei breite endlose Bänder 21 und 22 verwendet, die in waagerechten Ebenen so. angeordnet sind, daß sich das eine Band oberhalb und das andere unterhalb der aus den zum Wellen dienenden Walzen 13 und 14 austretenden geschlitzten Papierbahn 3 befindet. Diese Bänder liegen am Eintrittsende übereinander und divergieren gegenüber der Mittellinie der sich bewegenden Bahn 3, bis die anderen Enden der Bänder in der Querrichtung derart gegeneinander versetzt sind, daß auf jeder Seite der sich überlappenden Teile der Bänder 21 und 22 eine dreieckige Bandfläche vorhanden ist, die nicht von einem Teil des anderen Bandes überlappt wird.

Ferner sind (F i g. 6) oberhalb und unterhalb der laufenden geschlitzten Papierbahn 3 dreieckige Druckplatten 23 und 24 vorgesehen, um die Papierbahn in wirksamer Berührung mit den ihr zugewandten, sich nicht überlappenden oberen und unteren Flächen der beiden Bänder zu halten, damit die ge-

ao schlitzte Papierbahn in der Querrichtung gereckt wird.

Als Beispiel sei erwähnt, daß es beim Vorhandensein der beschriebenen, sich in der Längsrichtung erstreckenden Schlitze in der Papierbahn bei der Herstellung von Filtern für Tabakrauch zweckmäßig ist, die Papierbahn in der Querrichtung auf annähernd das Doppelte ihrer ursprünglichen Breite zu recken.

Bei einer alternativen Ausbildungsform kann man

eine netzförmige Bahn in der Weise herstellen, daß die gegeneinander versetzten Schlitze quer zur Längsachse des Materialstreifens verlaufen.

Zu diesem Zweck kann man eine Maschine verwenden, die gemäß Fig. 8 zwei zum Schlitzen dienende Walzen 25 und 26 aufweist, von denen die eine zahlreiche axial verlaufende, in gleichmäßigen Abständen angeordnete lückenlose Rippen aufweist, während die andere mit einer großen Zahl von im wesentlichen ähnlichen, axial verlaufenden, in gleichmäßigen Abständen angeordneten, jedoch unterbrochenen Rippen versehen ist, wobei die Rippen der beiden Walzen ineinandergreifen.

Auch in diesem Fall sind die Lücken der unterbrochenen Rippen bei benachbarten unterbrochenen Rippen derart gegeneinander versetzt, daß eine zwisehen den Walzen 25 und 26 hindurchgeführte Papierbahn mit Reihen von Schlitzen versehen wird, die ähnlich angeordnet sind, wie es an Hand von F i g. 4 beschrieben wurde, wobei sich jedoch die einzelnen Reihen von Schlitzen quer zur Längsachse des Papierstreifens erstrecken.

Die Walzen 25 und 26 sind durch Zahnräder miteinander verbunden, so daß sie sich genau synchron drehen, und der aus den Walzen austretende geschlitzte Materialstreifen wird zwischen zwei weiteren, hier nicht gezeigten Walzen hindurchgeführt, die mit einer höheren Drehzahl umlaufen als die Walzen 25 und 26, um den geschlitzten Materialstreifen in seiner Laufrichtung, d. h. in Richtung der Längsachse, zu recken, so daß eine netzförmige Bahn entsteht. Die zum Recken dienenden Walzen bestehen vorzugsweise aus einem nachgiebigen Material oder sind mit einem solchen Material belegt, z. B. mit flexiblem Schaumgummi oder flexiblem Kunststoffschaum, so daß die geschlitzte Materialbahn beim Recken nur einer minimalen Quetschwirkung ausgesetzt wird. Bei der Herstellung von Filtern für Tabakrauch hat es sich als zweckmäßig erwiesen, das Material in der Längsrichtung so zu recken, daß die

Claims (10)

i 231 148 Länge des Materials um ein Viertel bis ein Drittel vergrößert wird. Die in der Querrichtung geschlitzte und in der Längsrichtung gereckte Bahn kann unmittelbar einer üblichen Einrichtung zum Herstellen stabförmiger Filter durch Falten, Bündeln oder Zusammenraffen zugeführt werden; ferner kann man das Material im gereckten Zustand aufwickeln und es bis zur Verwendung bei der Herstellung von Filtern lagern. Die Rippen der Walzen 25 und 26 können einen sägezahnförmigen Querschnitt aufweisen, wie es in Fig. 10 bei 27 in größerem Maßstab dargestellt ist, wobei eine Fläche 28 jedes Sägezahns in einer die Achse der betreffenden Walze enthaltenden radialen Ebene liegt; es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die in F i g. 9 und 9 a bei 29 dargestellten Unterbrechungen der Rippen einer der Walzen dadurch auszubilden, daß man die Walze, während sie umläuft, unter einem Fräser hindurchführt, so daß Nuten unter einem Winkel zu den Rippen eingefräst werden, um die Unterbrechungen auszubilden. Bei den in dieser Weise ausgebildeten Walzen werden die in der Querrichtung verlaufenden Schlitze durch Schervorgänge zwischen den sägezahnförmigen Rippen der beiden Walzen erzeugt. In Fig. 11 bis 14 ist eine weitere Ausbildung sowie eine abgeänderte Vorrichtung zum Erzeugen von in der Querrichtung verlaufenden Schlitzen in dem bahn- bzw. streifenförmigen Material dargestellt. In diesem Fall werden drei Walzen 30, 31 und 32 verwendet; die Walze 30 weist axial verlaufende, in gleichmäßigen Abständen verteilte lückenlose Rippen 33 auf, während die beiden kleineren Walzen 31 und 32 axial gerichtete, in gleichmäßigen Umfangsabständen verteilte, jedoch unterbrochene Rippen 34 bzw. 35 tragen; die Abstände zwischen den Rippen 34 bzw. 35 der Walzen 31 und 32 sind doppelt so groß wie die Abstände zwischen den lückenlosen Rippen der Walze 30, und die Lücken 36 in den Rippen 34 der Walze 31 sind gemäß den Fig. 13 und 14 gegenüber den Lücken 37 in den Rippen 35 der Walze 32 versetzt. Die Walzen 30, 31 und 32 sind so angeordnet, daß sie sich genau synchron drehen, damit die unterbrochenen Rippen 34 der Walze 31 mit jeder zweiten der lückenlosen Rippen 33 der Walze 30 zusammenarbeiten, um jeweils jede zweite Reihe der gewünschten Schlitze in der Materialbahn auszubilden, und damit die unterbrochenen Rippen 35 der Walze 32 danach jeweils mit den anderen lückenlosen Rippen 33 der Walze 30 zusammenarbeiten, um die noch verbleibenden Reihen von Schlitzen in dem Material zu erzeugen; das aus den Walzen 30, 31 und 32 austretende geschlitzte Material wird dadurch gereckt, daß es zwischen zwei weiteren Walzen 38 hindurchgeführt wird, die sich mit einer höheren Umlaufgeschwindigkeit drehen als die Walzen 30, 31 und 32. In manchen Fällen kann es erwünscht sein, die geschlitzte und gereckte Materialbahn im gereckten Zustand zu stabilisieren, bevor das Falten, Zusammenraffen oder Bündeln zum Zwecke der Herstellung stabförmiger Filterkörper erfolgt. Zu diesem Zweck kann man das bahnförmige Ausgangsmaterial mit einem Überzug aus einem thermoplastischen Harzmaterial versehen, und die Bahn wird nach dem Recken einer Wärmebehandlung unterzogen, um das Harz fließfähig zu machen. Alternativ kann man auf die geschlitzte und gereckte Bahn ein Stabilisierungs- bzw. Härtungsmittel aufspritzen, etwa eine Lösung von Äthylcellulose in Alkohol. In manchen Fällen kann man die geschlitzte und gereckte Bahn mit einem anderen flachen bahnförmigen Material kombinieren, etwa mit einem Material, das im unbeanspruchten Zustand ähnliche Abmessungen besitzt wie das geschlitzte und gereckte ίο Material, um so ein geschichtetes Material zu erzeugen, das sich falten, bündeln oder zusammenraffen läßt, um stabförmige Filterkörper herzustellen. In die geschlitzte und gereckte Bahn kann man vorteilhaft feinporöse Filtermaterialien einbringen, um einen Filter zu schaffen, bei dem das zu filtrierende Strömungsmittel ständig Kontakt zur Oberfläche des feinporösen Materials hat; dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn das feinporöse Material, wie es häufig der Fall ist, keine ausreichende natür- ao liehe Starrheit aufweist, um ausreichende Abstände zwischen benachbarten Schichten aufrechtzuerhalten, wenn ein solches feinporöses Material allein verwendet würde. a5 Patentansprüche:

1. Filter für Tabakrauch aus einer zusammengerafften Flachmaterialschicht aus Fasermaterial oder einem dünnen FUm mit aus ihrer Ebene beidseitig herausragenden Erhebungen und Vertiefungen und rißartigen Öffnungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Flachmaterialschicht nach Art des bekannten Streckmetalls ausgebildet und daher mit über ihre Oberfläche regelmäßig verteilten, von Reihe zu Reihe versetzten Schlitzen versehen ist, wobei die infolge der durch das Strecken aus ihrer Ebene heraus verwundenen Stege die Erhebungen bilden.

2. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Streckung der Flachmaterialschicht über deren elastische Grenze hinaus und dadurch bleibend erfolgt ist.

3. Filter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gestreckte Flachmaterialschicht mit einem erstarrenden Mittel behandelt ist.

4. Vorrichtung zum Herstellen der Flachmaterialschicht mit durch Strecken aus ihrer Ebene heraus verwundenen Stegen zur Verwendung für ein Filter nach den Ansprüchen 1 bis 3, gekennzeichnet durch ein Walzenpaar (5, 6), von dem die eine Walze (5) mit einer Vielzahl von in gleichmäßigen Abständen angeordneten, sich über den Umfang erstreckenden ununterbrochenen Schneidrippen (9), und die andere Walze (6) mit in gleichmäßigen Abständen angeordneten, mit Unterbrechungen (11) versehenen, sich über den Umfang erstreckenden Schneidrippen (10) versehen ist, die sich mit den Zwischenräumen zwischen den ununterbrochenen Schneidrippen (9) decken und deren Unterbrechungen so versetzt angeordnet sind, daß jede Unterbrechung in einer Rippe zwischen den Enden eines Rippenteils in einer benachbarten unterbrochenen Umfangsrippe liegt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß hinter dem Schneidwalzenpaar (5, 6) ein mit seinen Achsen parallelliegendes zweites Walzenpaar (13, 14) mit ineinandergrei-

fenden, eine Wellung des Materials hervorrufenden Umfangsrippen angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch zwei jeweils einen der beiden Randbereiche des aus dem Walzenpaar (5, 6 bzw. 13, 14) austretenden geschlitzten Flachmaterials (3) zwischen sich aufnehmende umlaufende Riemenpaare (16, 17; 18, 19), die unter einem sich in Laufrichtung öffnenden Winkel angeordnet sind (Fig. 1, 2).

7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch zwei das aus dem Walzenpaar (5, 6 bzw. 13, 14) austretende geschlitzte Flachmaterial (3) zwischen sich aufnehmende breite umlaufende Riemen (21, 22), deren Laufrichtungen miteinander divergieren, und zwei jeweils einem Riemen zugeordnete Druckplatten (23, 24), die aus Flachmaterial in dem nicht vom anderen Riemen überdeckten Bereich mit ihm in Berührung halten (F i g. 6, 7).

8. Vorrichtung zum Herstellen der Flachmaterialschicht mit durch Strecken aus ihrer Ebene heraus verwundenen Stegen zur Verwendung für ein Filter nach den Ansprüchen 1 bis 3, gekennzeichnet durch zwei miteinander zusammenwirkende, jeweils mit einer Vielzahl von in gleichmäßigen Abständen angeordneten axialen Schneidrippen (27, 28) versehene Schneidwalzen (25, 26), wobei die Schneidrippen auf der einen Walze ununterbrochen und die Schneidrippen auf der anderen Walze unterbrochen sind und diese Unterbrechungen so versetzt zueinander angeordnet sind, daß eine Unterbrechung in einer Reihe zwischen den Enden eines Rippenteils in einer benachbarten unterbrochenen Rippe liegt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidrippen (27, 28) im Querschnitt sägezahnartig ausgebildet sind, wobei jeweils die eine Fläche in einer die Walzenachse enthaltenden Ebene liegt.

10. Vorrichtung zum Herstellen der Flachmaterialschicht mit durch Strecken aus ihrer Ebene heraus verwundenen Stegen zur Verwendung für ein Filter nach den Ansprüchen 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine Schneidwalze (30) mit einer Vielzahl von in gleichmäßigen Abständen angeordneten axialen ununterbrochenen Schneidrippen (33) und mindestens zwei mit der Walze (30) sychron angetriebenen Walzen (31, 32) mit in gleichmäßigen Abständen angeordneten axialen, mit Unterbrechungen (36,37) versehenen Schneidrippen (34, 35), wobei die Unterbrechungen (36) in den Rippen (34) der einen Walze (31) zu den Unterbrechungen (37) in den Rippen (35) der anderen Walze,(32) gegeneinander versetzt sind und auf jeder der Walzen (31, 32) der Abstand der unterbrochenen Rippen ein Mehrfaches des Abstandes der ununterbrochenen Rippen (33) auf der Schneidwalze (30) ist.

In Betracht gezogene Druckschriften:

Deutsche Patentanmeldung D 9759 III/5Oe (bekanntgemacht am 24.1.1952);

schweizerische Patentschriften Nr. 331545,
337113, 341106;

USA.-Patentschriften Nr. 884714, 1949 966,
2070 073, 2294478, 2489 541, 2537764.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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