<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines gewellten
Materials durch Querfalten einer in Längsrichtung nachgiebigen Materialbahn, die zwischen zwei
Längswände in einen Kanal, der eine grössere Höhe als die Dicke der Materialbahn aufweist, eingeführt und in diesem Kanal vorwärts getrieben wird, wobei die Wände in Längsrichtung im Sinne des
Vorwärtstreibens der Materialbahn mit einer Geschwindigkeit verschoben werden, die geringer ist als die
Vorwärtsbewegung der Materialbahn und die in Richtung der Verschiebung mit abnehmender Geschwindig- keit gesteuert werden.
Bei einem bekannten Verfahren bzw. bei einer Einrichtung dieser Art (GB-PS Nr. 912, 542) vollzieht sich das Falten einer Materialbahn in einem Kanal mit feststehenden Wänden, wobei das Zusammenpressen der Falten durch Verlangsamungswalzen erfolgt, die am Ausgang des Kanals angeordnet sind. Es ist jedoch nachteilig, dass Bahnen aus rauhem Material oder mit einem Klebstoff behandelte Bahnen kaum an den Kanalwänden entlanggleiten können, wodurch es häufig zu Verstopfungen des Kanals kommt, die als schwerwiegende Betriebsstörungen anzusehen sind. Zwar sind auch bewegliche Wände in Form von umlaufenden Bändern vorgesehen, doch dienen diese nur dem Transport des bereits fertig gewellten Materials.
Es ist weiters aus der DE-OS 1635224 eine Vorrichtung bekannt geworden, bei welcher ein Faserband z. B. mit Hilfe umlaufender Zufuhrbänder Abfuhrbändern zugeführt wird, deren Geschwindigkeit geringer ist als die Geschwindigkeit der Zufuhrbänder. Die Faltzone liegt hiebei zwischen den Zufuhrbändern und den Abfuhrbändern.
Bei einer aus der AT-PS Nr. 208498 bekannten Vorrichtung zum Kräuseln von Fäden werden Fasern in einer feststehenden Kräuselkammer zusammengekräuselt und anschliessend, d. h. nach beendetem Kräuselvorgang, wird die Kräuselmasse mit Hilfe umlaufender und einander gegenüberliegender Förderbänder weiterbewegt.
Es ist ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit dessen Hilfe Bahnen aus verschiedenartigsten Materialien, insbesondere auch Bahnen mit rauher Oberfläche oder mit einem Klebstoff behandelte Bahnen, in Längsrichtung quergefaltet werden können, wobei einerseits ein ungewolltes Auseinandergehen der bereits gefalteten Bahn und anderseits ein Verstopfen des Kanals vermieden werden soll.
Dieses Ziel lässt sich mit einem Verfahren der eingangs erwähnten Art erreichen, bei welchem erfindungsgemäss in mindestens zwei aufeinanderfolgenden Kanalbereichen zur Verdichtung der gebildeten bzw. sich bildenden Faltungen unterschiedliche Fortbewegungsgeschwindigkeiten der Wände vorgesehen werden, wobei in Durchgangsrichtung in dem jeweils folgenden Bereich eine geringere Geschwindigkeit der Wände vorgesehen ist als in dem vorhergehenden. Die Erfindung ermöglicht die Bearbeitung von Bahnen aus unterschiedlichsten Materialien, insbesondere auch von rauhen Bahnen. Weiters können auch vorbehandelte, z. B. mit Klebstoff versehene Bahnen ohne Schwierigkeiten bearbeitet werden.
Es kann hiebei vorteilhaft sein, wenn die Geschwindigkeiten der den Kanalbereich begrenzenden Längswände, in dem die Faltung der Materialbahn erfolgt, unterschiedlich sind, wobei schrägliegende Querfalten der Materialbahn gebildet werden. Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens eignet sich besonders eine Einrichtung mit einem von zwei Seitenwänden begrenzten Kanal und Vorrichtungen zum mittigen Einführen einer Materialbahn in den Kanal und zum Vorwärtsbewegen derselben in diesem sowie Vorrichtungen zum Antreiben der den Kanal begrenzenden, von umlaufenden Bändern gebildeten Seitenwände, bei welcher gemäss der Erfindung der Kanal wenigstens zwei aufeinanderfolgende Bereiche von je zwei in Förderrichtung verlaufende Förderbändern wenigstens zweier aufeinanderfolgender Sätze aufweist und Antriebsvorrichtungen vorgesehen sind,
welche den Förderbändern der Sätze unterschiedliche Geschwindigkeiten verleihen, wobei die Geschwindigkeit des abflussseitigen Satzes in an sich bekannter Weise geringer als die Geschwindigkeit des zuflussseitigen Satzes bemessen ist. Da bei Verwendung dieser Einrichtung ein Verklemmen oder Verstopfen mit Sicherheit vermieden ist, hat man es in der Hand, durch Ändern der Abstände aufeinanderfolgender Sätze von Förderbändern bzw. durch Ändern von deren Geschwindigkeiten den Faltvorgang beliebig zu steuern bzw. an Materialien unterschiedlicher Stärke und Qualität anzupassen.
Gemäss einer zweckmässigen Weiterbildung der Erfindung ist jedes Förderband von einer Anzahl nebeneinander längs verlaufender und in Querrrichtung in Abstand voneinander angeordneter endloser Riemen gebildet, wobei die Riemen aufeinanderfolgender Förderbänder zur Sicherstellung der Kontinuität des Kanals ineinandergreifend angeordnet sind. Dank dieser Anordnung kann die zu bearbeitende Bahn
<Desc/Clms Page number 2>
kräftig gestaucht bzw. dichter gefältet werden, ohne dass ein Verstopfen oder Verklemmen befürchtet werden muss.
Auch kann es sich als günstig erweisen, wenn die Vorrichtung zum Vorwärtsbewegen der Materialbahn in an sich bekannter Weise zwei in entgegengesetzter Richtung umlaufende, einander gegenüberliegend zu beiden Seiten der Materialbahn angeordnete Walzen aufweist, die Walzen zwischen den Förderbändern des zuflussseitigen Satzes angeordnet sind und an ihrem Umfang Ringnuten für das Durchlaufen dieser Förderbänder ausgebildet sind.
Die Erfindung samit ihren weiteren Merkmalen bzw. Vorteilen ist an Hand beispielsweiser Ausführungsformen näher erläutert, die in den Zeichnungen veranschaulicht sind. In dieser zeigen Fig. 1 in schematischer Seitenansicht eine erfindungsgemässe Einrichtung, wobei die Falten senkrecht zur Fortbewegungsebene verlaufen, Fig. 2 in vergrösserter schaubildlicher Darstellung den eigentlichen Fältelabschnitt der Einrichtung, Fig. 3 in einer Darstellung ähnlich Fig. 1 eine Einrichtung, bei welcher jedoch die Materialbahn beidseitig mit einem Trägermaterial versehen werden kann, und Fig. 4 in einer Darstellung ähnlich Fig. 1 eine Einrichtung zur Herstellung von Bahnen mit umgelegten und getrennten Falten.
In Fig. 1 ist als Beispiel die Herstellung eines Materiales zur Wärme- und Schallisolierung aus einem
EMI2.1
B.Pfeil --4-- angedeutet ist.
Bevor die Bahn durch den eigentlichen Fältelabschnitt --5-- hindurchgelangt, wird sie zunächst an einer Station --3-- in an sich bekannter Weise einer Behandlung unterworfen, die dazu bestimmt ist, ihre Fasern zu verbinden. Es kann sich z. B. um das Aufbringen eines festen Bindemittels in Pulverform handeln, wobei die Stoffbahn vor der Behandlung mit dem Bindemittel an einer Station --6-- Wasserdampf ausgesetzt wird, wozu zu bemerken ist, dass die Einrichtung nach der Erfindung auch die Behandlung von feuchten Materialien gestattet. Gegebenenfalls kann die Bahn einen oder mehrere Sätze von zwei quer verlaufenden Walzen--7 und 8-- durchqueren, die gegenüberliegend angeordnet sind und mit der Oberseite - und der Unterseite --10-- der Stoffbahn --1-- in Berührung stehen.
Diese Walzen können nur zum Mitnehmen und/oder zum Ausgleichen der Bahn dienen ; sie können aber auch gleichzeitig beheizt sein, so dass sie ein vollständiges Fixieren der Fasern oder auch nur ein provisorisches Fixieren (Vorfixieren) hervorrufen, das vervollständigt oder zerstört werden kann, u. zw. durch geeignete Behandlungen nach dem Fälteln. Falls erforderlich, können diese Walzen angetrieben sein, um den Transport der Stoffbahn in der gewünschten Bewegungsrichtung (Pfeil--4--) zu sichern.
Selbstverständlich variieren diese Vorbehandlungen in Abhängigkeit von dem Material, aus dem das zu behandelnde Band besteht. Insbesondere können sie bei Bearbeitung eines Schaumstreifens aus Kunststoffmaterial oder einer Papierbahn weggelassen werden oder sie können im Falle einer zu grossen
EMI2.2
handlung unterworfen und durchwandert hierauf den Fältelabschnitt--5--, was im einzelnen unter Bezugnahme auf Fig. 2 beschrieben wird.
Man erhält das gewünschte gewellte Material durch ein Vorwärtstreiben der Bahn in Längsrichtung zwischen zwei Längswänden, die einen Kanal definieren, dessen Höhe grösser ist als die Dicke der Bahn, wobei diese Wände in Richtung der Vorwärtsbewegung der Bahn mit einer Geschwindigkeit angetrieben werden, die unterhalb der Geschwindigkeit der Vorwärtsbewegung liegt und in Richtung des Verschiebens abnimmt, so dass ein Zusammendrängen der Falten innerhalb des Kanals in Längsrichtung hervorgerufen wird.
In der Praxis ist dieser Kanal --82-- durch wenigstens zwei aufeinanderfolgende Sätze --11 und 12-aus zwei gegenüberliegenden Förderbändern --14, 15 bzw. 16, 17-- definiert, denen in diesem Falle ein dritter Satz --13-- aus zwei gegenüberliegenden Förderbändern --18 und 19-folgt ; die aufeinanderfolgenden Förderbänder --14, 16, 18-- definieren eine Wand, die der Oberseite --9-- der Stoffbahn --1-gegenüberliegt, während die drei andern Förderbänder --15, 17, 19-- eine Wand definieren, die der Unterseite --10-- der Stoffbahn --1-- gegenüberliegt.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Einrichtung, durch die jede Unterbrechung in der Führung des Bandes während des Fältelns vermieden werden soll, wobei solche Störungen eine mögliche Verklemmungsursache des Materials sein können, ist jedes Förderband von einer
<Desc/Clms Page number 3>
Anzahl längsverlaufender und in Querrichtung in Abständen voneinander angeordneter endloser Riemen gebildet, wobei die entsprechenden Riemen aufeinanderfolgender Förderbänder in der aus den Zeichnungen ersichtlichen Weise angeordnet sind und derart ineinandergreifen, dass die Kontinuität des Kanals gesichert ist.
Beispielsweise besteht das obere Förderband --14-- des ersten Satzes --11-- aus zwei endlosen nebeneinander liegenden Riemen --20 und 21--, die in Querrichtung in einem Abstand, der wenigstens gleich ihrer Breite ist, so angeordnet sind, dass zwischen sie ein gleichartiger Riemen --22-- eingreifen kann, der mit einem zweiten Riemen --23-- das obere Förderband --16-- des zweiten Satzes --12-- bildet.
Auf diese Weise wird jedes Förderband --14 bis 19-- von zwei endlosen Riemen --20 und 21,26 und 27,22 und 23,28 und 29,24 und 25 bzw. 30 und 31-gebildet ; das Zerlegen eines Förderbandes in zwei Riemen ist das Minimum, um das gewünschte Resultat zu erzielen ; das Zerlegen erfolgt vorzugsweise in eine grössere Anzahl von Riemen. Selbstverständlich laufen die jeweils ein Förderband bildenden Riemen um dieselben Trommeln um, damit sie mit derselben Geschwindigkeit angetrieben werden. Die beiden Riemen --20 und 21--, die das Förderband --14-- bilden, verlaufen beispielsweise um vier rotierende Trommeln --32 bis 35-- herum, wobei die erste dieser Trommeln mit einer Antriebsvorrichtung --36-- aus Motor und Regelgetriebe bekannter Bauart verbunden ist.
Gleiches gilt für die Trommel --38-- der
EMI3.1
Führung des Förderbandes --17-- mit einer Antriebsanordnung --49-- verbunden. Ähnliches gilt für eine der Führungsrollen jedes Förderbandes, die die folgenden Förderbandsätze bilden. Zum Vorwärtsbewegen der Materialbahn-l-in Richtung des Kanals --82-- ist eine Vorrichtung vorgesehen, die im vorliegenden Fall von zwei querverlaufenden Walzen --50 und 51--. gebildet ist, die gegenüberliegend zu beiden Seiten der Materialbahn-l-angeordnet sind und mit deren Oberseite --9-- bzw. mit deren Unterseite --10-- in Berührung stehen. Diese beiden Walzen sind über eine Antriebsvorrichtung --52--, bestehend aus Motor und Regelgetriebe, angetrieben.
Fig. 2 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der Einrichtung, bei der, um jedes Risiko eines Verklemmens od. dgl. zu vermeiden, die Walzen --50 und 51-- zwischen den Riemen --20, 22 bzw. 26, 27-, die den ersten Satz --11-- bilden, auf die Stoffbahn einwirken. Damit man den Walzen eine ausreichende Umfangsgeschwindigkeit verleihen kann, ohne dass deswegen ihre Winkelgeschwindigkeit übermässig gross ist, sind sie ausserhalb des Kanals --82-- angeordnet und an ihrem Umfang mit Ringnuten - -53, 54 bzw. 55, 56-- versehen, die das Durchlaufen der Riemen gestatten.
Die Geschwindigkeit zum Vorwärtsbewegen der Materialbahn-l-ins Innere des Kanals --82-- muss grösser sein als die Geschwindigkeit der Kanalwände, u. zw. so, dass die Materialbahn, die in Faltenform durch die Walzen --50 und 51-- vorwärtsgetrieben wird, diese Falten im Innern des Kanals beibehält, wobei die Bewegungsgeschwindigkeit der Förderbänder des zweiten Satzes --12-- unterhalb der des ersten Satzes --11-- liegen muss, um ein Zusammendrängen dieser Falten entlang der Länge des Materials hervorzurufen.
Was die Bewegungsgeschwindigkeit der Förderbänder des dritten Satzes --13-- und gegebenenfalls weiterer folgender Sätze anbelangt, so kann sie gleichfalls unterhalb jener des zweiten Satzes --12-- liegen und abnehmen, wodurch das Zusammendrängen der Falten verstärkt wird ; sie kann aber auch gleich sein, wobei dann die Bahn genau in jenem Zustand transportiert wird, der ihr im zweiten Satz-12-auferlegt wurde.
Ein Zusammendrängen der Falten senkrecht zur Bahnebene kann erreicht werden, wenn man dem Kanal eine in Hinblick auf die Bewegungsrichtung (Pfeil --4--) konvergierende Form gibt. Ein solches Konvergieren kann erreicht werden einerseits durch die Konvergenz zweier Förderbänder bestimmter Sätze, anderseits stufenweise, wobei die gegenüberliegenden Teile aufeinanderfolgender Förderbänder parallel zueinander liegen, sich aber nach und nach einander nähern.
Es sei festgestellt, dass diese Konvergenz wie im Falle bekannter Einrichtungen durch Verwendung von Walzen verstärkt werden kann, um das Risiko eines Verklemmens bzw. einer Hemmung zu vermeiden.
Auf diese Weise kann ein besonders wirksames Zusammendrängen senkrecht zur Vorschubrichtung erzielt werden, wobei auch das Zusammendrängen in Längsrichtung verstärkt werden kann.
<Desc/Clms Page number 4>
Wenn man, wie gemäss Fig. 1, ein Material erhalten will, dessen Falten nahezu senkrecht zu seiner
Ebene liegen, so müssen die Bewegungsgeschwindigkeiten der beiden Förderbänder des jeweiligen Satzes gleich sein. Wie später noch beschrieben wird, ist es jedoch ebensogut möglich, durch unterschiedliche
Geschwindigkeit einander gegenüber liegender Bänder Materialien mit schräggestellten Falten zu erzeugen.
Um ein Verkleben der Falten zu erreichen, werden diese z. B. gemäss Fig. 1 an der Oberseite --9-- der Bahn geöffnet.
Hiezu ist eine querverlaufende rotierende Walze --58-- vorgesehen, die mit der Unterseite --10-- des
Materials in Berührung steht. Um ein gutes Anlegen des Materials an der Zylinderoberfläche zu erreichen, kann diese mit einem rauhen Überzug versehen sein, dessen Art von der Natur des behandelten Materials bestimmt wird. Man kann die Walze --58-- aber ebensogut in Form eines Hohlzylinders herstellen, dessen
Innenraum --59-- mit einer bekannten Saugeinrichtung --77-- verbunden und dessen Umfang perforiert ist, so dass ein Ansaugen der Unterseite --10-- des Materials ermöglicht wird. Für die sichere Führung des Materials ist es wichtig, dass die Walze --58-- gleich am Ausgang des Kanals --82-- angeordnet ist.
Die nun erfolgende Behandlung des Materials zum Verkleben der Falten in ihrer Tiefe kann unterschiedlicher Art sein. Es kann sich um eine Behandlung handeln, die ein Abbinden eines an der
Station --3-- aufgebrachten Bindemittels sicherstellen soll ; es kann sich aber ebensogut um das
Aufbringen eines neuen Bindemittels auf dem Boden der Falten, d. h. in unmittelbarer Nähe der Unterseite des Materials handeln, wie es im Fall der Fig. 1 durch eine Station --60-- veranschaulicht ist. Wenn es sich um die Behandlung eines synthetischen Faser- oder Schaumstoffstreifens handelt, ist es ebensogut möglich, in diesem Bereich eine Heizung zu verwenden, um die Falten im Niveau der Unterseite des
Materials aneinander zu fixieren.
Beim Verlassen der Walze --58-- besteht keine Gefahr mehr, dass sich das Material auseinanderfaltet und es kann dann eine Behandlung durchmachen, bei der es einfach auf ein Förderband --61-- abgelegt ist. Diese Behandlung kann beispielsweise im Durchqueren eines Wärmetunnels --62-- bestehen, um das
Abbinden des an der Station --60-- zugegebenen Bindemittels zu sichern, worauf dann auf die Oberseite des Materials an einer Station --63-- eine weitere Zugabe von Bindemittel erfolgen kann, der eine Passage durch einen weiteren Wärmetunnel --64-- folgt.
Fig. 3 veranschaulicht an Hand eines zweiten Ausführungsbeispiels die Herstellung eines gefältelten Materials, dessen Falten senkrecht zu seiner Ebene liegen. Auf beide Seiten dieses Materials wird ein Trägermaterial aufgebracht, bevor es der Länge nach in seiner Dicke aufgeschnitten wird. Auf diese Weise kann beispielsweise ein synthetischer Pelz oder ein Teppich hergestellt werden, z. B. aus einer von der Krempel --2-- kommenden Bahn --1-- und zwei Trägertextilien --65 und 66--. Bis zum Ausgang des Kanals --82-- erfolgt die Behandlung in gleicher Weise wie oben beschrieben.
Hierauf wird das gefältelte Material --57-- jedoch nicht mehr direkt von der Walze --58-- erfasst, sondern ein Trägertextilmaterial - wird zwischen der Materialunterseite und dem Zylinderumfang der Walze zugeführt.
Dieses Trägermaterial --66-- wird von einer Rolle --67-- abgerollt und hierauf an einer Beschichtungsstation --68-- mit einem Kleber beschichtet. Das zweite Trägermaterial --65-- wird von einer Rolle - abgewickelt und wird an einer Station --70-- mit einem Kleber beschichtet, bevor es mittels einer Walze --71-- auf die Oberseite des Materials --57-- aufgebracht wird.
Nach dem Verlassen der Walze --58-- wird das Material von zwei Förderbändern --73 und 74-erfasst, die jeweils auf ein Trägermaterial wirken und das Material durch einen Wärmetunnel --75-- fördern, um das an den Stationen --68 und 70-- aufgebrachte Bindemittel abbinden zu lassen. Schliesslich wird das Endprodukt der Länge nach in seiner Dicke durch eine bekannte Schneideinrichtung --76-aufgeschnitten.
Mit Hilfe der erfindungsgemässen Einrichtung kann ein Zusammendrängen der Falten sowohl in Längsrichtung des Materials als auch in Richtung der Dicke erfolgen, wobei die Möglichkeit gegeben ist, dieses Zusammendrängen nach Belieben zu verstärken, u. zw. durch Regeln des Abstandes zwischen den Förderbändern der verschiedenen aufeinanderfolgenden Sätze sowie durch Erhöhen der Anzahl dieser Sätze. Es ist jedoch auch möglich, insbesondere wenn man einen Stoff oder ein Vlies aus Naturfasern verwendet und diesen in geeigneter Weise teilt, ein gefälteltes Material geringer Höhe und grosser Fältelungsdichte zu erhalten, das, der Länge nach aufgeschnitten, das Aussehen einer kurzgeflockten Veloursart besitzt.
Diese Art der Herstellung ist weniger schwierig und kostspielig als elektrostatische Verfahren zum Beflocken, wie sie bis heute bekannt sind.
<Desc/Clms Page number 5>
EMI5.1
gezeigt ist. Das Material, das gefältelt und mit einem oder mehreren Trägermaterialien bedeckt ist, kann weiters insbesondere im Bereich der Trägermaterialien jeder bekannten Behandlung unterworfen werden.
Fig. 4 zeigt schliesslich die Herstellung eines Materials mit schräg- bzw. langgelegten Falten und mit gekreuzten bzw. zusammengedrehten Fasern. Ein solches Material wird vorzugsweise aus einem Stoff oder einem Vlies mit orientierten Fasern hergestellt und eignet sich beispielsweise als Filtrierstoff.
In dem in Fig. 4 veranschaulichten Ausführungsbeispiel kommt die Materialbahn-l-von einer
Krempel --2'--, sie erhält dann an der Station --3--, nach allfälliger Dampfbehandlung an der Station - -6--, ein Bindemittel, worauf Heizwalze-7 und 8--, die an der Oberseite --9-- und an der Unterseite --10- der Stoffbahn angewendet werden, ein Abbinden hervorrufen. Diese Behandlungen und
Einrichtungsteile entsprechen denen, die weiter oben in Zusammenhang mit Fig. 1 bereits beschrieben wurden.
Abflussseitig der Walzen--7 und 8-- wird die Materialbahn der Wirkung einer Einrichtung unterworfen, die ihr in ihrer eigentlichen Ebene eine wahlweise querverlaufende Verformung verleiht, die auf die Fasern eine Art Schaukel- oder Schlingerbewegung überträgt, wobei sie selbst parallel gehalten werden.
Die genannte Einrichtung ist von wenigstens zwei querverlaufenden rotierenden Walzen --78 und 79-gebildet, die einander gegenüberliegend vor den Walzen--50 und 51-- angeordnet sind und mit der Oberseite --9-- und mit der Unterseite --10-- der Materialbahn --1-- entsprechend in Berührung stehen.
Diese Walzen werden im Sinne einer hin-und hergehenden Bewegung entlang ihrer Achsen so angetrieben, dass sie die Fasern wahlweise in der einen und in der andern Richtung in Querrichtung mitnehmen.
Die so verformte Materialbahn wird hierauf der Wirkung des Faltelabschnittes --5-- unterworfen. Um schrägliegende Falten zu erhalten, verleiht man jedem oben liegenden Förderband --14, 16, 18-- eine Geschwindigkeit, die höher liegt als die der zugehörigen unteren Förderbänder --15, 17 bzw. 19-- ; die Geschwindigkeit jedes Förderbandes kann ausserdem-wie in den vorhergehenden Fällen - unterhalb jener des vorhergehenden Förderbandes und oberhalb jener des nachfolgenden Förderbandes liegen, um das Zusammendrängen der Falten in Richtung der Länge des Materials sicherzustellen.
Es ist weiterhin - wie in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen - möglich, dem durch die Förderbänder begrenzten Kanal - eine Konvergenz zu verleihen, damit das Zusammendrängen der Falten in Richtung der Dicke sichergestellt ist.
Am Ausgang der Fälteleinrichtung --5-- wird das Material mit schrägliegenden Falten --80-- - gleichartig wie bei dem in Fig. 1 veranschaulichten Ausführungsbeispiel - von einer Walze --58-- erfasst, die das Öffnen der Falten in Richtung der Oberseite sicherstellt, um das Einführen eines Bindemittels zwischen die Falten und somit deren Verbindung untereinander sicherzustellen. Dieses Zuführen kann mit Hilfe einer Pulverzufuhrvorrichtung --81-- durchgeführt werden, wobei die Förderbänder --73 und 74-- danach das Produkt ins Innere des Wärmetunnels --75-- mitnehmen, in welchem das Bindemittel abbindet.
Wenn man die Abmessungen der Falten sowie das Ausmass der von den Walzen --78 und 79-- vor dem Fälteln durchgeführten, hin-und hergehenden Bewegung zweckmässig wählt, kann man ein gekreuztes Fasermaterial erhalten, das auf dem Gebiet der Filtrierung besonders wirksam ist. Gegebenenfalls kann dieses Material noch zwischen zwei Trägermaterialien gelegt werden, wie dies an Hand der Fig. 3 beschrieben worden ist.
Insbesondere im Falle von schmelzbaren Fasern ist es möglich, die verschiedenen beschriebenen Fixierungen ohne die Zugabe von Bindemittel zu erzielen, sondern durch ein lokalisiertes Schmelzen der Fasern mittels Flammenrampen od. dgl. In diesen Fällen kann man eine gemeinsame Verbindung der Falten in Höhe der einen Seite des gefältelten Materials, das nicht mit einem Trägermaterial versehen ist oder in Höhe aller beiden Seiten sicherstellen ; es ist aber auch eine Fixierung eines Trägermaterials (z. B. eines Textilstoffes) auf einer der Seiten des Materials oder auf beiden Seiten möglich.