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Verfahren zur Herstellung von Organopolysiloxanelastomeren Die Erfindung
betrifft die Herstellung von Organopolysiloxanelastomeren durch Umsetzung von reaktionsfähigen
Diorganopolysiloxanen mit nicht reaktionsfähigen Siliconen.
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Die erfindungsgemäß eingesetzten flüssigen Gemische sind besonders
wertvoll als Einhüll- oder Einbettmassen, wo ein schützendes wärme- und kältebeständiges
isolierendes Gebilde zwischen Elementen oder um diese herum an schwierig zugänglichen
Stellen gebildet werden soll, wo sich pastenartige oder halbfeste Substanzen nicht
bequem handhaben lassen.
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Beispielsweise können die Gemische zur Herstellung einer Isolier-
und Schutzschicht um Transformatoren in Metallbehältern durch einfaches Ausgießen
der flüssigen Masse in den Behälter um den Transformator herum dienen. Die gegossene
Masse fließt in alle Spalten und härtet gemäß der bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung bei Raumtemperatur.
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Beim Härten besitzt sie ein hohes Haft- und Klebevermögen. Dadurch
entsteht eine feste Verbindung sowohl mit dem Transformator als auch mit dem Metallbehälter.
Das gehärtete Polysiloxan verträgt starke Stöße selbst unter extremen Temperaturbedingungen,
z.B. bei 730C oder darunter und bei 260"C und darüber, ohne zu splittern oder zu
zerbröckeln. Es ist zäh, elastisch (federnd) und klebt praktisch nicht. Offenbar
ist bisher noch nie eine fließfähige, lösungsmittelfreie, vergießbare Polysiloxanmasse
hergestellt worden, die während des Härtens ein starkes Klebvermögen besitzt und
nach dem Härten praktisch nicht klebt und eine hohe Festigkeit, Zähigkeit, Krümelfestigkeit,
Biegsamkeit und Elastizität (Federkraft) besitzt.
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Man hat bereits aus bestimmten Polysiloxangemischen Filme hergestellt,
wobei es sich um feste Gemische handelt, die entweder in einem Lösungsmittel gelöst
werden oder durch Vermahlen oder mit Hilfe einer Mischvorrichtung gemischt werden
müssen.
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Dagegen wird gemäß der Erfindung ein flüssiges, lösungsmittelfreies
System eingesetzt, das zu einem biegsamen, zähen, federnden Produkt gehärtet wird.
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Ferner sind Siliconklebemittel aus einem Diorganopolysiloxan, einem
Methylpolysiloxan mit einem hohen Gehalt an SiO2-Einheiten, einem Kieselsäureester,
einem Amin und gegebenenfalls einem Lösungsmittel bekannt. Bei der Härtung werden
Stoffe abgespalten, die hochpolar sind und gleichzeitig in den Produkte Leerstellen
hervorrufen, so daß keine elektrisch hochwertigen Massen erzielt werden können.
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Auch sind fließfähige, bei Raumtemperatur erhärtende Siloxanmassen
bereits bekannt. So besteht z. B. eine bekannte Masse aus einem flüssigen Di-
organopolysiloxan,
Äthylpolysilikat und einem Metallsalz einer Carbonsäure. Wenn auch diese Masse bei
Raumtemperatur zu einem festen Produkt zu erhärten vermag, so besitzt das Endprodukt
doch eine verhältnismäßig geringe Zugfestigkeit, geringe oder gar keine Zähigkeit
und krümelt leicht durch bloßes Reiben mit einem stumpfen Gegenstand. Eine gehärtete
Schicht aus diesem Produkt von 12,7 mm Stärke kann leicht mit der Hand zerrissen
werden.
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Eine 12,7 mm starke Schicht des erfindungsgemäß hergestellten Produktes
kann jedoch nicht mit der Hand gespalten oder auseinandergerissen werden.
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Sie ist außerordentlich bröckelbeständig und sehr zäh. Die Zähigkeit
des Produktes entspricht etwa der von gehärteten Produkten aus den besten hochmolekularen
Polysiloxangummis, die mit verstärkender Rauchkieselsäure gefüllt sind. Außerdem
ist es biegsam und elastisch (federnd), so daß es starke Vibration bei extremen
Temperaturen verträgt, ohne zu reißen. Es besitzt ferner gute elektrische Isoliereigenschaften.
Alle diese Eigenschaften zusammengenommen machen die erfindungsgemäß erhältlichen
Produkte besonders geeignet zum Einhüllen oder Einbetten elektrischer oder elektronischer
Anlagen für Flugzeuge oder Flugkörper sowie als Baumaterial für bestimmte Stellen
in Flugzeugen oder Flugkörpern.
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Wie aus den Ausführungsbeispielen der Erfindung zu ersehen ist, sind
die wesentlichen Bestandteile der
neuen Massen sämtlich bekannt
und allgemein erhältlich. Es war daher besonders überraschend, daß unter diesen
bekannten Bestandteilen eine ungewöhnliche Kombination in einem ganz bestimmten
Konzentrationsbereich gefunden wurde, die ein völlig neues Ergebnis liefert. Das
Ergebnis ist in keiner Weise aus dem bekannten Stande der Technik vorauszusagen,
vielmehr wäre das Gegenteil davon zu erwarten gewesen. So ist z. B. ein fließfähiges
Organopolysiloxan in der Masse in ziemlich großer Menge enthalten, und wenn auch
eine solche Substanz gehärtet werden kann, erhärtet sie bekanntlich zu einem krümeligen
Zustand, nicht aber zu einem zähen elastischen (federnden), festen Gebilde. Kieselsäurefüllstoffe
sind Organosiliciumgummi einverleibt worden und verstärken diese bekanntlich, wohingegen
die Anwesenheit von Kieselsäurefüllstoffen für die erfindungsgemäße Herstellung
der zähen Produkte als nicht wesentlich erkannt wurde. Wenn Kiesels;iurefüllstoffe
mit einem fließfähigen Silicongummi in den großen Mengen vermischt werden, die ausreichen,
um dem gehärteten Gemisch die notwendige Festigkeit zu verleihen, neigen sie vielmehr
dazu, die Masse zu verfestigen, ehe die Härtung erfolgt ist, so daß die gewünschte
Fließfähigkeit und Vergießbarkeit verlorengeht.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Organopolysiloxanelastomeren
durch Umsetzung von reaktionsfähigen Diorganopolysiloxanen mit nicht reaktionsfähigen
Siliconen unter Verwendung bekannter Katalysatoren ist dadurch gekennzeichnet, daß
man ein flüssiges, lösungsmittelfreies Gemisch, das (1) 60 bis 80 Teile eines reaktionsfähigen
Diorganopolysiloxans mit einer Viskosität zwischen 1000 und 50000 cP bei 25"C und
der allgemeinen Formel RXSiO 4 ~ n 2 in der R ein einwertiger organischer Rest ist,
wobei mindestens 85°/o dieser Reste Methylreste sind, und n einen Mittelwert von
1,9 bis 2,1 hat und das in bekannter Weise in wasserfreier Atmosphäre hergestellt
worden ist und praktisch keine endständigen Hydroxylgruppen enthält, und (2) 40
bis 20 Teile eines benzollöslichen inerten Silicons, das in (1) gelöst werden kann
und im wesentlichen aus R3SiOl/2- und SiO2-Einheiten besteht, wobei R ein einwertiger
organischer Rest ist, mindestens 90 0/, dieser Reste Methylreste sind und das Verhältnis
von R3SiO1/2- zu SiO2-Einheiten zwischen 0,7 und 0,96 liegt, enthält, mit (3) 0,1
bis 2 Gewichtsteilen eines bekannten Katalysators je 100 Teile dieses Gemisches
in an sich bekannter Weise vernetzt.
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Kieselsäureester können in einer Menge bis zu etwa 5 Teilen je 100
Teile des Gemisches zugesetzt werden.
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Sie bewirken eine weitere Verbesserung der Festigkeit und Stärke eines
aus dem Gemisch hergestellten gehärteten Gebildes. Sie beschleunigen jedoch insbesondere
die Härtung der Masse bei Raumtemperatur.
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Ferner können bis zu etwa 20 Teile anorganischer Füllstoffe je 100
Teile des Gemisches angewendet werden, um die Beständigkeit des gehärteten Produktes
gegen Alterung bei hoher Temperatur zu erhöhen.
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Die wenig viskosen, reaktionsfähigen Diorganopolysiloxane (1) sind
im wesentlichen linear. Die organischen Reste R bestehen vorzugsweise zu 900/o oder
mehr aus Methylresten.
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Beispiele für weitere einwertige organische Reste, die auch in dem
fließfähigen Diorganopolysiloxan enthalten sein können, sind Alkylreste (z.B. Äthyl-oder
Propylreste), Aralkylreste (z.B. der Benzylrest), Arylreste (z.B. Phenyl-, Xenyl-
oder Naphthylreste), Alkarylreste (z.B. Toluyl- oder Xylylreste), cycloaliphatische
Reste (z.B. Cyclohexyl- oder Cyclopentylreste), Alkenylreste (z. B. Vinyl- oder
Allylreste), halogenierte einwertige Kohlenwasserstoffreste (z. B. der Chlormethylrest)
oder Alkoxyreste (z. B. Methoxy-oder Äthoxyreste). Bevorzugt beträgt die Menge der
Aralkyl-, Aryl-, Alkaryl- oder Cycloalkylreste in dem Diorganopolysiloxan nicht
mehr als 100/o der Reste R, und die Menge der Alkenylreste beträgt bevorzugt nicht
mehr als 20/o der Reste R. Außer den obenerwähnten Resten können noch andere Gruppen
in kleiner Menge enthalten sein, ohne die erforderlichen Eigenschaften der Masse
zu beeinträchtigen. Die fließfähigen reaktionsfähigen Diorganopolysiloxane haben
praktisch keine endständigen Hydroxylgruppen; sie enthalten praktisch überhaupt
keine Hydroxylgruppen und kein eingeschlossenes Wasser, wie es häufig in Hydroxylpolysiloxanen
infolge ihres Herstellungsverfahrens anzutreffen ist. Bekannte Polysiloxane mit
endständigen Hydroxylgruppen besitzen offenbar eine verhältnismäßig geringe Beständigkeit
beim Erwärmen, nachdem sie eine Zeitlang erhöhten Temperaturen von etwa 204 bis
260"C ausgesetzt waren.
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Für das erfindungsgemäße Verfahren brauchbare fließfähige Diorganopolysiloxane
können in bekannter Weise hergestellt werden, so z. B. durch mit Alkali (z. B. Kaliumhydroxyd)
katalysierte Polymerisation von cyclischen Siloxanen (z. B. Octamethyltetrasiloxan
in Gegenwart oder Abwesenheit von cyclischen Methylphenylsiloxanen oder Methylvinylsiloxanen)
in wasserfr ier Atmosphäre, z.B. unter Stickstoff, bei Temperaturen zwischen 50
und etwa 180"C, bis die gewünschte Viskosität erreicht ist. Die Polymerisation kann
abgebrochen werden, indem das restliche Alkalihydroxyd durch Einleiten von Kohlendioxyd
oder durch Zusatz einer kleinen Menge feinteiliger Kieselsäure - um das überschüssige
Alkalihydroxyd zu absorbieren und inaktivieren - unwirksam gemacht wird. Nicht umgesetzte
Bestandteile können abdestilliert werden. Verschiedene andere bekannte Verfahren
können zur Herstellung erfindungsgemäß verwendbarer flüssiger Polysiloxane angewendet
werden.
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Bei dem Herstellungsverfahren werden keine besonderen Maßnahmen aufgewendet,
um in dem linearen Polysiloxan genau kontrollierte undgleichmäßige Endgruppen zu
erhalten. Die Polysiloxane haben also häufig unterschiedliche Endgruppen, z. B.
-OK-, - CH3-, OCH3- oder ONa-Gruppen. Wenn sie auch, wie bereits bemerkt, praktisch
keine endständigen Hydroxylgruppen besitzen, enthalten sie jedoch gewöhnlich eine
bestimmte, wenn auch kleine Menge einwertiger Reste, die durch ein Sauerstoffatom
an Siliciumatome gebunden sind (z.B. - OK, - OCH3 oder - ONa).
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Das Silicon (2) ist im wesentlichen ein Mischpolymerisat von R3SiOl/2-
und SiO2-Einheiten, wobei R bevorzugt ein Alkylrest mit weniger als 4 Kohlenstoffatomen
oder ein Phenylrest ist und das Verhältnis von R3SiO113- zu SiO2-Einheiten zwischen
etwa 0,7 und 0,96 einschließlich liegt.
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Mindestens 900/o aller Reste R in diesem Silicon sind bevorzugt Alkylreste,
wobei der Methylrest bei weitem der gebräuchlichste Alkylrest in handelsüblichen
Polysiloxanen
dieser Art ist. Wie bei dem reaktionsfähigen Diorganopolysiloxan (1) können die
Reste R des Silicons (2) auch zum kleinen Teil aus einer Vielzahl anderer einwertiger
organischer Reste bestehen (z.B. den gleichen Resten R wie sie für das Diorganopolysiloxan
angegeben wurden), ohne daß die gewünschten Eigenschaften des Produktes beeinträchtigt
würden. Ein kleiner Anteil R2SiO-Einheiten, worin R die oben für (1) angegebene
Eedeutung hat, kann ebenfalls in dem Silicon enthalten sein.
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Das anzuwendende Mengenverhältnis von Diorganopolysiloxan zu Silicon
ist wesentlich und liegt zwischen 1,5 und 4. AuPeflalb dieser Grenzen gehen die
erforderlichen Eigenschaften der Massen verloren. Wenn z. B. mehr als 40 Teile des
Silicons gegenüber 60 Teilen des reaktionsfähigen Polysiloxans verwendet werden,
nimmt die Viskosität des Gemisches zu, so daß es nicht mehr verarbeitet werden und
der Katalysator nur schwer gleichmäßig der Mischung einverleibt werden kann. Ferner
neigen dann die erhaltenen Produkte zur Oberflächenklebrigkeit, besitzen geringe
Elastizität, eine Neigung zur Sprödigkeit und häufig eine geringe Beständigkeit
beim Altern bei hoher Temperatur. Weniger als 20 Teile Silicon im Gemisch mit 80
Teilen Polysiloxan (1) ergeben Massen, die nur wenig an ihrer Unterlage zu haften
vermögen, und das gehärtete Gebilde besitzt nur geringe Festigkeit. Durch das erfindungsgemäße
Verfahren werden zähe feste Produkte erhalten, die früher nur aus hochmolekularen
gummiartigen Siliconen mit Rauchkieselsäure als verstärkendem Füllstoff hergestellt
werden konnten.
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Daß das Silicon in den neuen Massen als verstärkendes Mittel wirken
konnte, war völlig unerwartet und überraschend.
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Die günstigste oder bevorzugte Kombination von Eigenschaften zeigen
Systeme, die je 100 Teile Gemisch 62 bis 70 Teile Polysiloxan und 30 bis 38 Teile
Silicon enthalten. Diese Gemische sind flüssig und können leicht an den zum Erhärten
bestimmten Ort gegossen werden. Der feste Siliconbestandteil beeinträchtigt nicht
die gewünschte niedrige Viskosität der Gemische.
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Sie erhärten zu Gebilden, die innerhalb eines Temperaturbereiches
von mindestens 333"C (zwischen etwa -73 und +260°C) zäh, elastisch und federnd sind.
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Die fertigen gehärteten Gebilde können ohne Beschädigung auf einen
Betonfußboden geworfen werden, unmittelbar nachdem sie aus einem Bad von flüssigem
Stickstoff herausgenommen worden sind. Sie haben erwünschte elektrische Isoliereigenschaften
und eine große Beständigkeit gegen Zersetzung durch Wasser, verschiedene Chemikalien,
wie die meisten verdünnten Säuren oder Basen, und viele Lösungsmittel, z.B.
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Aceton, Methyläthylketon oder Alkohole.
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Der Vulkanisationskatalysator (3), der zum Gelieren und Vernetzen
der Gemische aus (1) und (2) verwendet wird, kann aus einer Vielzahl bekannter Katalysatoren
ausgewählt werden, die den erfindungsgemäß eingesetzten Organopolysiloxanbestandteil
(1) zu härten vermögen. Besonders bevorzugte Vulkanisationskatalysatoren sind basische
Metallsalze von Carbonsäuren, z. B. Bleioctoat, Zinnoctoat, Dibutylzinndilaurat
oder Zinn-, Blei-, Zink- oder Kobaltnaphthenate. Von diesen Schwermetallsalzen von
Carbonsäuren (die obige Aufzählung ist nur als Beispiel anzusehen) werden bevorzugt
Bleioctoat, Zinnoctoat oder Dibutylzinndilaurat verwendet. Die nach dem Verfahren
der Erfindung mit solchen Katalysatoren gehärteten Formkörper können längere Zeit
hohen
Temperaturen (z.B. 204cd) ausgesetzt werden, ohne daß sie sich verfärben oder
abgebaut werden. Zweckmäßig dienen die bevorzugten Metallsalze von Carbonsäuren,
wie Bleioctoat, Zinnoctoat oder Dibutylzinndilaurat, zur Härtung der Masse innerhalb
einer angemessenen Zeit bei Raumtemperatur. Bei Anwesenheit eines organischen Silikats
sind praktisch alle diese basischen Metallsalze von Carbonsäuren wirksame Katalysatoren
für die Härtung bei Raumtemperatur.
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Es ist anzunehmen, daß die basischen Metallsalze von Carbonsäuren
eine Vernetzung zwischen dem Siliconbestandteil und dem Polysiloxanbestandteil bewirken.
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Darauf scheint die Tatsache hinzudeuten, daß nur ein kleiner Teil
des Silicons aus dem gehärteten Gegenstand extrahiert werden kann, selbst wenn das
beste Lösungsmittel für das Silicon verwendet und das Produkt lange Zeit (z.B. mehr
als 24 Stunden) damit getränkt wird. Ein derartiges Ergebnis ist besonders vorteilhaft,
und die entstehenden Produkte haben besonders ausgeprägte Eigenschaften der bereits
angegebenen Art.
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Kondensationsprodukte eines aliphatischen Aldehyds mit einem aliphatischen
primären Amin, wie sie in der Literatur beschrieben sind, können ebenfalls als Härtungskatalysatoren
verwendet werden. Diese Produkte sind gewöhnlich aus Aldehyden und Aminen mit weniger
als 8 Kohlenstoffatomen hergestellt.
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Wenn die Härtung der flüssigen Masse bei Raumtemperatur nicht erforderlich
ist, ist es möglich, als katalytischen Bestandteil andere bekannte Substanzen, wie
organische Peroxyde, zu verwenden, z. B. Benzoylperoxyd, Di-tert.-butylperoxyd,
tert.-Butylperbenzoat, Dicumylperoxyd oder 2,4 -Dichlorbenzoylperoxyd.
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Wenn Peroxyde allein als härtender Bestandteil verwendet werden, muß
die Masse gewöhnlich zur Härtung erwärmt werden, z. B. auf etwa 149 bis 204"C.
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Gegebenenfalls können Gemische verschiedener hier angegebener Katalysatoren
verwendet werden.
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Der Zusatz organischer Silikate zu der Grundmasse bietet gewisse
Vorteile hinsichtlich der äußeren Zugfestigkeit (Zähigkeit und Festigkeit) der gehärteten
Endprodukte. Außerdem dienen die organischen Silikate als Beschleuniger für die
Härtung bei Raumtemperatur, wenn Metallsalze von Carbonsäuren als Härtungskatalysatoren
verwendet werden. Für diesen Zweck geeignete organische Silikate sind monomere und
polymere Silikate, in denen die organischen Reste, ob substituiert oder nicht substituiert,
gesättigt oder ungesättigt, bevorzugt nicht mehr als 6 Kohlenstoffatome enthalten.
Beispiele für solche Silikate sind Tetraäthylorthosilikat, monomeres Methyltriäthoxysilan,
teilweise kondensiertes Tetraäthoxyorthosilikat, Isopropylpolysilikat, Methylpolysilikat,
Äthylpolysilikat, Propylpolysilikat, Butylpolysilikat oder Amylpolysilikat. Diese
organischen Silikate können vor der Verwendung von flüchtigen Bestandteilen befreit
werden, z.B. durch Erwärmen auf etwa 260°C, und sollten entweder flüssig oder in
Benzol löslich sein.
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Ein bevorzugt verwendbares, leicht zugängliches Silikat ist teilweise
kondensiertes Tetraäthoxyorthosilikat.
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Füllstoffe, wie Rauchkieselsäure, Titandioxyd, Zinkoxyd, Calciumcarbonat,
Ruß, Eisenoxyd, Bariumzirkonat, Zirkoniumsilikat oder gemahlener Quarz, können der
Masse in einer Menge bis zu etwa 20 Gewichtsteilen je 100 Teile Gemisch aus Polysiloxan
und Silicon zugesetzt werden. Sie verbessern häufig die Festigkeit und Alterungsbeständigkeit
der Produkte bei hoher Temperatur, sollten aber nicht in größerer
Menge
zugesetzt werden, weil sie sonst die Fließfähigkeit der Masse beeinträchtigen.
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Außerdem können Farbstoffe, Pigmente und Modifizierungsmittel (z.B.
eine kleine Menge, bis zu etwa 20 Teilen, auf das Gewicht von Polysiloxan und Silicon
bezogen, an gummiartigen Siliconen mit größerer Viskosität als 50000 cP) der Masse
zugesetzt werden, sofern sie nicht deren wesentliche Eigenschaften ändern.
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Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, begrenzen aber nicht
ihren Bereich.
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Beispiel 1 62,5 Teile Diorganopolysiloxan mit einer Viskosität von
etwa 12000 cP bei 25"C wurden mit 37,5 Teilen eines festen Silicons unter Auflösung
vermischt, wobei 19 Teile Toluol zur Förderung der Auflösung zugesetzt wurden. Das
Toluol wurde innerhalb von 4 Stunden bei 65"C und 20 mm Hg abgedampft, wobei eine
klare Flüssigkeit mit einer Viskosität von etwa 25000 cP bei 25"C zurückblieb.
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Das verwendete Diorganopolysiloxan war ein Dimethylpolysiloxan, das
praktisch keine endständigen Hydroxylgruppen, dafür aber endständige -0K-Gruppen
hatte und etwa 7,50/, Methylphenylreste enthielt. Das Silicon war aus Natriumsilikat
hergestellt, das mit Salzsäure neutralisiert und mit Hexamethyldisiloxan und Trimethylchlorsilan
umgesetzt worden ist. Das Silicon war nach dem Waschen und Trocknen eine nichtklebrige,
farblose, feste Substanz mit einem Mengenverhältnis von (CH3) SiO112-zu SiO2-Einheiten
von etwa 0,8.
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1 Teil Bleioctoat wurde dem Gemisch nach Beispiel 1 zugesetzt und
gründlich damit verrührt. Nach Zusatz des Bleioctoats blieb das homogene Gemisch
etwa 4 Stunden vergießbar und fließfähig, so daß es während dieser Zeit an schwierig
zugängliche Stellen gegossen werden konnte, um in verborgene Hohlräume od. dgl.
einzudringen. Es hatte also eine Lebensdauer (ein ))Topfleben<x) von etwa 4 Stunden.
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Etwa 5 Stunden nach Zusatz des Katalysators verwandelte sich das Gemisch
bei Raumtemperatur in ein weiches, sehr klebriges Gel, das an der Oberfläche der
zylindrischen Aluminiumform, in die es gegossen worden war, haftete. Nach 5 Tagen
bei Raumtemperatur hatte es sich in ein festes, elastisches (federndes), zähes,
nichtkrümelndes, nichtklebendes Polysiloxanelastomeres umgewandelt. Die gleiche
Härtung der flüssigen Masse konnte durch 24 stündiges Erwärmen auf 93"C erreicht
werden. Das erhaltene Produkt war fest mit den Wänden des Behälters verbunden.
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Beispiel 2 Zu 100 Teilen des Gemisches aus Polysiloxan und Silicon
gemäß Beispiel 1 wurden 1 Gewichtsteil eines teilweise kondensierten, flüssigen
Tetraäthoxyorthosilikats und 0,5 Teile Bleioctoat gegeben. Die Bestandteile wurden
miteinander verrührt und behielten etwa 3 Stunden lang nach Zusatz des Katalysators
ihre verarbeitbare, fließfähige Beschaffenheit bei. Während dieser Zeit wurde das
Gemisch in eine zylindrische Aluminiumform gegossen; nach etwa 5 Stunden bei Raumtemperatur
war es in ein weiches, sehr klebriges Gel übergegangen. Nach 48 Stunden bei Raumtemperatur
war eine feste, kautschukartige, zähe, klare, nichtklebende, von Leerstellen freie
feste Sub-
stanz entstanden, die fest mit den Wänden des Behälters verbunden war.
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Bei einem anderen Versuch wurde dieses Gemisch in eine Form mit wenig
haftenden Oberflächen gegeben, die mit einer Schicht von Polytetrafluoräthylen überzogen
worden waren. Nach dem Herauslösen aus dieser Form nach dem Härten wurde der erhaltene
zähe, geformte Gegenstand 15 Minuten in flüssigen Stickstoff getaucht und dann sofort
nach dem Herausnehmen auf einen Betonfußboden geworfen. Er sprang von dem Boden
wieder in die Höhe, ohne zu splittern oder beschädigt zu werden. Dies zeigte die
ungewöhnliche Elastizität (Federkraft) der erfindungsgemäß hergestellten gehärteten
Gegenstände bei außerordentlich tiefen Temperaturen und läßt ihre Verwendbarkeit
bei der Herstellung von Flugzeugen und Flugkörpern erkennen, wo Vibration oder andere
Kräfte, die zum Reißen und Splittern von nichtelastischen (nichtfedernden) oder
spröden Silicongegenständen führen, bisher große Schwierigkeiten bereitet haben.
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Beispiel 3 Mit 0,5 Teilen Zinnoctoat an Stelle des Bleioctoats von
Beispiel 2 wurde ein Gemisch erhalten, das innerhalb von 2 Minuten gelierte und
nach etwa 24 Stunden praktisch vollständig erhärtet war.
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Beispiel 4 Durch Zusatz von etwa 10 Teilen Kieselsäure zu der Mischung
von Beispiel 2 wurde ein etwas zäheres und festeres gehärtetes Endprodukt erhalten.
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Es ist zweckmäßig, die Bestandteile zur Herstellung der neuen Organopolysiloxanelastomeren
zur Lagerung und zum Transport in zweiteilige biegsame Verpackungen zu bringen,
die bevorzugt aus durchsichtigen, heißverschweißbaren Filmen, z. B. mit Polyäthylen
überzogenem Polyäthylenglykolterephthalat, bestehen. In dem einen Teil dieser Verpackung
befinden sich praktisch alle Bestandteile außer dem Katalysator und einer beliebigen
kleinen Menge des reaktionsfähigen fließfähigen Diorganopolysiloxans; in dem anderen
Teil befinden sich, zunächst von dem ersten Teil durch eine zerbrechbare Zwischenwand
getrennt (z. B. eine heißverschweißte Zwischenwand), der Katalysator und gegebenenfalls
ein kleiner Teil des fließfähigen Polysiloxans. Ein derartiger Gegenstand ist leicht
zu handhaben. Am Ort der Verwendung kann der Verbraucher leicht die Zwischenwand
zwischen den Teilen zerbrechen, indem der Inhalt eines Teils zusammengedrückt wird,
so daß die Teile miteinander verbunden werden. Nach dem Zerbrechen der Zwischenwand
werden die Bestandteile der beiden Teile miteinander verknetet, während sie sich
noch in der Verpackung befinden, dann wird ein Loch in die Verpackung geschnitten
und der Inhalt an eine Stelle gegossen, wo ein stoßdämpfender, biegsamer, elastischer
(federnder), zäher, fest verbundener, isolierender Formkörper gebraucht wird. Dieses
Verfahren kann ohne Anwendung einer kostspieligen Verformungsvorrichtung erfolgen
und, im Falle der bevorzugten Härtung bei Raumtemperatur, ohne Anwendung äußerer
Wärme.