DE2244644C2 - - Google Patents
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Description
Aus der DE-AS 11 20 690 ist es bekannt, Diorganopolysiloxane
mit endständigen Hydroxylgruppen mit Füllstoffen und
Alkyltriaminosilanen bzw. Tetraaminosilanen oder Aminosilazanen zu mischen und unter Zutritt von
Luftfeuchtigkeit bei Raumtemperatur auszuhärten.
Des weiteren ist in der DE-AS 10 58 254 ein Verfahren zur
Herstellung von homogenen oder schaumförmigen Organopolysiloxan
- Elastomeren beschrieben, bei dem zur Vermeidung
einer Korrosion verursachenden Säurebildung, wie sie bei
Einsatz von Schwefelsäure - oder Phosphorsäureendgruppen
aufweisenden Diorganopolysiloxanen eintritt, ein lineares,
difunktionelles Diorganopolysiloxan mit endständigen
Hydroxylgruppen, das Füllstoffe enthalten kann, mit
0,1 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Polysiloxan, eines
Vernetzungsmittels der Formel R m Si(OR)4-m , mit
m=0 bis 1,5, in Gegenwart von 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen
auf das Polysiloxan, eines Katalysators, der auch eine
Metallseite von Zinn oder Dibutylzinndilaurat sein kann, zur
Reaktion bringt.
Die DE-AS 12 58 087 betrifft unter Ausschluß von Wasser
lagerfähige, unter Wassereinwirkung bereits bei Raumtemperatur
aushärtende Polysiloxanformmassen. Diese
Gemische bestehen aus einem linearen Diorganopolysiloxan
mit endständigen Hydroxylgruppen, gegebenenfalls Füllstoffen,
einem Vernetzungsmittel der Formel X4-a SiY a ,
in der X ein gegebenenfalls indifferent substituierter
Alkyl- oder Arylrest, a=3 oder 4, mindestens einer
der Substituenten Y ein Si-N- gebundener Carbonsäureamidrest
der Formel
und jeder gegebenenfalls
übrige Substituent Y ein Alkoxyrest mit 1 bis 4
Kohlenstoffatomen ist, Zinnoctoat oder Dibutylzinndilaurat
als Katalysator, sowie 1 bis 15 Gew.-% einer durch Mischen
der Alkoholate und einer α- oder β-Ketosäure gebildeten
komplexen Verbindung von Titan, Zirkonium oder Aluminium.
Letztere wirken in diesen Gemischen nicht vernetzend,
sondern verzögern den Beginn der Vernetzung, indem sie
durch hydrolytische Reaktion Wasser verzehren und
dadurch eine aufwendige vollständige Trocknung der
Bestandteile der Masse, insbesondere des Füllstoffes,
unnötig machen.
Die nach diesen Druckschriften zur Herstellung selbstklebender
Organopolysiloxangummis eingesetzten Gemische erfordern
jedoch zum Aushärten eine unbefriedigend lange Zeit.
Die aus dem DE-AS 11 20 690 und 10 58 254 bekannten
Gemische lassen darüber hinaus
im gehärteten Zustand hinsichtlich ihrer Adhäsion und ihrer hydrolytischen
Stabilität zu wünschen übrig.
Aufgabe der Erfindung war es daher, ein Verfahren zum
Herstellen eines selbstklebenden Silikongummis aus einer
derartigen Kombination von Bestandteilen zu schaffen, die bei
Raumtemperatur eine für die Praxis erforderliche nicht
zu lange Härtungsdauer gewährleistet und Gummis ergibt,
welche an Metallen, Holz und Mauerwerk haften und
hydrolytisch stabile Bindungen ergeben.
Gelöst wird diese Aufgabe durch das im Patentanspruch
1 angegebenen Verfahren.
Das lineare flüssige Organopolysiloxan, welches
endständige siliciumgebundene Hydroxy-Gruppen und
eine Viskosität von 500 bis 10 000 000 m Pas, gemessen
bei 25°C, aufweist, hat die Formel
worin R¹⁰ aus einwertigen Kohlenwasserstoffresten
ausgewählt ist
und r eine ganze Zahl darstellt, die von 250 bis 7275 variiert.
Die Reste R¹⁰ werden aus der Gruppe
der Alkylreste, wie Methyl, Äthyl, Propyl, Butyl und Hexyl,
der Arylreste, wie Phenyl und Diphenyl, der Alkarylreste,
wie Tolyl, Xylyl und Äthylphenyl, der Aralkylreste, wie
Benzyl und Phenyläthyl
und der Alkenylreste,
wie Vinyl und Allyl ausgewählt.
Die R¹⁰-Gruppen, die an demselben Siliziumrest
gebunden sind, können gleiche Gruppe oder unterschiedliche
Gruppen darstellen. Wenigstens
50% und vorzugsweise 70-100% der R¹⁰-Gruppen in dem Diorganopolysiloxanmolekül
sind Methylgruppen. Weiterhin
kann das Diorganopolysiloxan ein Homopolymeres oder ein Copolymeres
sein, das verschiedene Typen von Einheiten
in der Kette aufweist, wie Dimethyl-, Diphenyl- oder Methyl-phenylsiloxyeinheiten.
Die Herstellung der Diorganopolysiloxane mit der Formel (1)
kann nach einem beliebigen Verfahren durchgeführt
werden, das dem Fachmann allgemein bekannt ist.
Damit die Diorganopolysiloxanflüssigkeiten härten, muß in der
Zusammensetzung das Vernetzungsmittel c) vorhanden sein. Bei
dem Vernetzungsmittel der Formel
(R⁴O)₃SiR⁵ (2)
können die R⁴-Gruppen Alkylreste,
wie Methyl, Äthyl, Propyl, Isopropyl, Butyl, Amyl, Isoamyl,
Octyl, Isooctyl, Decyl und Dodecyl aber auch Halogenalkylreste, wie chlorierte,
bromierte oder fluorierte Alkylreste darstellen. Darüber
hinaus kann R⁴ auch Aryl-, Aralkyl- und Alkenylreste, wie Vinyl-,
Allyl-, Phenyl-, Tolyl-, Xylyl-, Benzyl-, Phenyläthyl-,
Naphthyl-, Anthracyl-, Bisphenylreste sowie die halogen-substituierten
Derivate der vorgenannten Reste darstellen. Weiterhin
kann R⁴ für Cycloalkenyl- und Cycloalkylreste
stehen. Der Rest R⁵ stellt die gleichen Reste wie
R⁴ dar und darüber hinaus stellt er vorzugsweise Alkoxyreste
wie Methoxy, Äthoxy und Butoxy dar.
Als Vernetzungsmittel c) sind auch
flüssige
teilweise hydrolysierte Produkte der monomeren Silikate der Formel (2)
geeignet. Solche hydrolysierten Produkte werden erhalten, indem
eine teilweise Hydrolyse der einzelnen monomeren Organosilikate
in Wasser in Anwesenheit geringer Mengen einer Säure bis
zu einem solchen Punkt durchgeführt wird, wo diese noch wasserunlöslich
sind und noch als flüssige teilweise hydrolysierte
Organosiliciumverbindung isoliert werden können. Das Äthylsilikat
mit der Formel (C₂H₅O)₄Si kann daher durch Zugabe von
Säuren oder säurebildenden Metallsalzen wie FeCl₃, CuCl₂,
AlCl₃, SnCl₄ zu dem flüssigen monomeren Organosilikat teilweise
hydrolysiert werden, und anschließend kann eine geeignete
Hydrolyse dieser Mischung von Ingredienzien in Wasser
durchgeführt werden, um die zweiphasige Zusammensetzung zu
erhalten, aus der das wasserunlösliche, teilweise hydrolysierte
Organosilikat leicht von der wäßrigen Phase und dem Katalysator
abgetrennt werden kann. Das teilweise hydrolysierte
Äthylsilikat ist im Handel erhältlich (Handelsname der Firma
Union Castrole Corporation "Ethyl Silicate - 40").
Es werden von dem Vernetzungsmittel c) vorzugsweise von 0,1
bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Diorganopolysiloxans
der Formel (1), zugegeben. Wenn mehr als 15 Gew.-% des
Vernetzungsmittels benutzt werden, wirkt der Überschuß nicht
mehr als Vernetzungsmittel, da die anfänglichen Hydroxystellen
in dem Organopolysiloxan bereits mit dem Vernetzungsmittel reagiert
haben, sondern der Überschuß wirkt als ein Füllstoff, der
die Elastizität des gehärteten Silikongummis herabsetzt. Wenn
weniger als 0,1 Gew.-% Vernetzungsmittel benutzt werden, dann
ist nicht genügend Vernetzungsmittel vorhanden, um mit dem
Organopolysiloxan unter Bildung des gehärteten Silikongummis
zu reagieren.
In die Organopolysiloxanflüssigkeit der Formel (1)
wird ein Füllstoff eingearbeitet, der einen sogenannten verstärkenden
Füllstoff oder einen halbverstärkenden Füllstoff
darstellt. Im allgemeinen haben die verstärkenden Füllstoffe
Oberflächen von 100 bis 300 m²/g, während die halbverstärkenden
Füllstoffe Oberflächen von 1 bis 20 m²/g aufweisen.
Die verstärkenden Füllstoffe werden zugegeben, wenn ein
hochfester Silikongummi gewünscht wird, d. h. ein Gummi mit
hohen Werten für die Zugfestigkeit und einer hohen prozentualen
Dehnbarkeit.
Beispiele für die zahlreichen Füllstoffe, die verwendet werden
können, sind Titandioxyd, Lithopone, Zinkoxyd, Zirkoniumsilikat,
Siliciumdioxydaerogel, Eisenoxyd, Diatomeenerde, Kalziumcarbonat,
pyrogenes Siliciumdioxyd, ausgefälltes Siliciumdioxyd,
Glasfasern, Magnesiumoxyd, Chromoxyd, Zirkonoxyd,
Aluminiumoxyd, gestoßener Quarz, kalzinierter Ton, Asbest,
Kohlenstoff, Graphit, Kork, Baumwolle und synthetische Fasern.
Der bevorzugte Füllstoff im Rahmen der vorliegenden Erfindung
ist pyrogenes Siliciumdioxyd und ausgefälltes Siliciumdioxyd.
Zu dem Diorganopolysiloxan der Formel (1)
werden vorzugsweise 10 bis 200 Gew.-% Füllstoffe
zugegeben.
Ein weiterer Bestandteil beim erfindungsgemäßen Verfahren ist
der Katalysator d). Es wurde gefunden, daß nur gewisse Zinnsalze
von organischen Carbonsäuren, nämlich die im Anspruch 1 genannten sowie die dort ebenfalls genannten Verbindungen basisches Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndilaurat oder Hexabutyldizinn zusätzlich zu dem stickstoffunktionellen
Silanen e) bei den Organopolysiloxanen der
Formel (1) als Härtungskatalysator verwendet werden
können,
wobei Salze von Laurinsäure als besonders
wirksam gefunden wurden.
Die Zinnsalze
sind normalerweise in den Diorganopolysiloxanen der Formel
(1) löslich, und sie weisen in Kombination mit dem Alkylsilikat
c) eine große katalytische Aktivität auf. Es ist wichtig,
zu bemerken, daß andere Verbindungen, von denen man erwarten
würde, daß sie gute katalytische Wirksamkeit in der Mischung
von Diorganopolysiloxan, Füllmittel und Alkylsilikat
zeigen würden, überhaupt keine katalytische Wirksamkeit zeigten.
Diese Klasse von Verbindungen sind Zinksalze von organischen
Säuren, Kobaltoleat, Kobaltnaphthenat, Mangannaphthenat,
Nickelnaphthenat und Kalziumstearat. Es werden 0,1 bis 5 Gew.-%
des Zinnkatalysators, bezogen auf das Gewicht des Diorganopolysiloxans,
verwendet.
Eine Klasse von Stickstoff-funktionellen Silanen c), die beim Verfahren
der vorliegenden Erfindung brauchbar sind, haben die Formel
wobei R Methyl, Äthyl, Propyl, Butyl oder Hexyl ist, R¹ die
gleiche Bedeutung wie R hat, R² und R³ sind unabhängig voneinander
ausgewählt aus Wasserstoff, Alkylresten mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen,
z ist eine ganze Zahl, die von 2 bis 20 variiert,
und a ist eine ganze Zahl, die von 0 bis 2 variiert.
Die Verbindungen der oben angegebenen Formel (3) können nach
den üblichen Verfahren der Synthese, die zur Synthese derartiger
Verbindungen angewendet werden, hergestellt werden. Innerhalb
des Bereichs der oben angegebenen Formel (3) werden folgende
Verbindungen bevorzugt:
Die oben angegebene Klasse von Stickstoff-funktionellen Silanen
wird in der vorliegenden Erfindung bevorzugt. Es kann irgendeine
dieser Verbindungen als ein selbstklebender Zusatzstoff
verwendet werden, der bei dem Verfahren der vorliegenden
Erfindung sowohl zum Zweck der Verbesserung der Selbstklebeeigenschaften zugefügt wird,
als auch zum Zweck
der Benutzung des Stoffes zusammen mit dem anderen
katalytischen Mittel mit der Funktion, als Katalysator zu wirken.
Außer der oben angegebenen Klasse Stickstoff-funktioneller
Silane können Stickstoff-funktionelle Silane der folgenden
Formel benutzt werden:
worin R, R¹ und a wie obenstehend definiert sind, R⁶, R⁷, R⁸
und R⁹ sind unabhängig voneinander aus der Klasse ausgewählt,
bestehend aus Wasserstoff und Alkylreste mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen,
b ist eine ganze Zahl von 2 bis 10 und d ist
eine ganze Zahl von 2 bis 10.
Innerhalb des Bereichs der Formel (4) liegende
Verbindungen, die für die Herstellung des selbstklebenden
Silikongummis gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugt werden,
sind die folgenden:
Die Verbindungen nach Formel (4) sind in
der US-PS 29 71 864 beschrieben, und die Synthese zu ihrer Herstellung
ist ebenfalls dort angegeben.
Zur Verwendung der Bestandteile a) bis e) bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren wird das lineare Diorganopolysiloxan a) mit Füllstoff(en)
b), die auch Farbpigmente sein können, gemischt und dann getrennt aufbewahrt.
Eine zweite Mischung wird dann aus dem Alkylsilikat c), entweder
mit einem üblichen inerten Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel, wie Xylol, oder ohne ein derartiges Lösungsmittel,
dem Katalysator d) und dem Stickstoff-funktionellen Silan
e) hergestellt. Als Ergebnis werden also zwei Mischungen
gebildet; die eine ist das Basispolymere, das getrennt aufbewahrt
wird, und die andere ist der katalytische Härter, der
ebenfalls getrennt aufbewahrt wird. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird
das
Basispolymere zur Herstellung des ausgehärteten selbstklebenden Gummis mit der katalytischen Härtermischung gemischt,
und das Material wird aufgetragen, gewalzt, ausgeformt oder in
der einen oder anderen Art entsprechend der gewünschten Anwendungsmöglichkeit
angewendet.
Um die zwei Komponenten
zusammenzumischen und die entstehende Mischung zu dem
gewünschten Körper auszuformen stehen angenähert 10 Minuten Arbeitszeit zur Verfügung. Innerhalb 20 bis 30 Minuten
nach dem anfänglichen Mischen der Komponenten bei Raumtemperatur
haben die Materialien einen hinreichenden Aushärtegrad erreicht
(Shore A-Härte 15), um eine endgültige Form angenommen
zu haben. Nach einer Stunde härtet die Mischung auf etwa 80%
der endgültigen Shore A-Härte aus. Nach 6 Stunden tritt nur
noch eine sehr geringe Zunahme der Härte ein. Vorzugsweise
läßt man die Mischung aus dem Basispolymeren und der Härterzusammensetzung
24 Stunden aushärten, egal für welchen Anwendungszweck
sie bestimmt ist, so daß sie ihre vollen Eigenschaften
als ein bei Raumtemperatur vulkanisierter Silikongummi
entwickelt. Mit der bei Raumtemperatur vulkanisierbaren Mischung werden durch
das Verfahren der Erfindung die verschiedensten Typen von Silikongummimaterialien
gebildet. So können mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren laminierte Überzüge für verschiedene
Anwendungen, wie Überzüge für Gewebe oder Überzüge
für Dächer, gebildet werden.
Werden mit der bei Raumtemperatur vulkanisierbaren Mischung nach dem Verfahren der Erfindung Dachüberzüge
hergestellt, dann ist es wünschenswert, das Basispolymere,
d. h. die Mischung aus dem linearen Diorganopolysiloxan,
Füllstoff(en), die auch ein Farbstoff sein können, in einem der üblichen inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel,
die für diesen Zweck erhältlich
sind, wie Benzol,
Toluol, Petroleum-Destillat und Cyclohexan zu lösen.
Wenn eine derartige Lösung des Basispolymeren in dem Lösungsmittel
hergestellt wird, ist es wünschenswert, eine Lösung zu
bilden, in der das Lösungsmittel 5 bis 50 Gew.-% der Lösung
und das Basispolymere, das das lineare Diorganopolysiloxan,
den Füllstoff und als weiteren Füllstoff den Farbstoff enthält, 50 bis 95% der Lösung
bildet. Diese Lösung des Basispolymeren wird dann mit einer
Härterkatalysator-Zusammensetzung, wie sie oben beschrieben ist,
gemischt, und die Lösung oder Mischung dieser beiden Bestandteile
wird dann auf Dächer oder Gewebe oder andere Arten von
Gegenständen aufgetragen oder dieselben werden damit überzogen.
Der selbstklebende Silikongummi ist besonders für Dachbeschichtungen
geeignet, wo er sehr fest haftet und eine Kohäsionsbindung
zwischen dem Dachsubstrat und dem Silikongummi
bildet. Zusätzlich kann Dachgranulat oben auf den Silikongummi
aufgebracht werden, und derartiges Granulat haftet sehr
fest an dem ausgehärteten Silikongummi.
Die Stickstoff-funktionellen Silane e), die bei dem Verfahren der
Erfindung eingesetzt werden, wirken sowohl als
Katalysator als auch als Bindemittel, um den Silikongummi
selbstklebend an verschiedenen Substraten zu machen.
Das Stickstoff-funktionelle Silan wird in einer Konzentration
von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das lineare Diorganopolysiloxan, und
vorzugsweise in einer Konzentration
von 0,1 bis 5 Gew.-%, und besonders bevorzugt in einer Konzentration
von 0,5 bis 4 Gew.-%, bezogen auf das Diorganopolysiloxan, verwendet.
Zu den Beispielen bedeuten:
bei der qualitativen Adhäsion "ausgezeichnet"
nur Kohäsionsversagen und "begrenzt"
teilweise Adhäsions- und teilweise Kohäsionsversagen;
"Aushärtezeit" die Topf- bzw. Verarbeitungszeit,
"nicht klebrig" oberflächlich gehärtet, so daß der Finger nicht mehr klebt,
"endgültig ausgehärtet" die erreichte Endfestigkeit.
nur Kohäsionsversagen und "begrenzt"
teilweise Adhäsions- und teilweise Kohäsionsversagen;
"Aushärtezeit" die Topf- bzw. Verarbeitungszeit,
"nicht klebrig" oberflächlich gehärtet, so daß der Finger nicht mehr klebt,
"endgültig ausgehärtet" die erreichte Endfestigkeit.
Es wurde eine Basispolymerlösung hergestellt, die 100 Teile
Dimethylpolysiloxanöl mit Hydroxy-Endgruppen und einer Viskosität
von 5000 m Pa s bei 25°C, 160 Teile gemahlenen Siliciumdioxydfüllstoff,
6,4 Teile
Titandioxyd und 1,6 Teile Ruß enthielt.
Diese Bestandteile wurden zusammengemischt. Dann wurden 80%
der obigen Zusammensetzung mit 20 Gew.-% Petrolätherlösungsmittel
gemischt. Diese Zusammensetzung bildete die Basispolymerlösung.
Die Basispolymerlösung wurde mit der katalytischen Zusammensetzung
gemischt, die den Katalysator, das Stickstoff-funktionelle
Silan und das teilweise hydrolysierte Äthylsilikat, gelöst in Petroläther,
enthielt. Die Zusammensetzung der Katalysatormischung ist
in Tabelle 1 angegeben. Weiterhin ist in Tabelle 1
der Gewichtsprozentanteil der Katalysatorzusammensetzung angegeben,
der pro 100 Gewichtsteile der oben definierten Polymerlösung
verwendet wurde. Die entstandene Mischung wurde die in
Tabelle 1 unten angegebene Zeitdauer lang ausgehärtet.
Die Beschichtung aus dem entstandenen ausgehärteten, bei Raumtemperatur
vulkanisierten Silikongummi wurde dann auf Adhäsion
getestet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Nachdem der Silikongummi nach Tabelle 1 zum Beschichten eines
bestimmten Substrates verwendet worden war, wurde zusätzlich
das entstandene laminierte Produkt in eine Feuchtigkeitskammer
gelegt, die teilweise mit Wasser gefüllt war, so daß das
laminierte Produkt teilweise in Wasser eintauchte. Diese
Feuchtigkeitskammer wurde auf 48,9°C bei 95% relativer Feuchtigkeit
gehalten. Nach der einmonatigen Lagerung in dieser
Atmosphäre wurde das laminierte Produkt herausgenommen und
wieder auf Adhäsion getestet. Diese Ergebnisse sind ebenfalls
in Tabelle 1 angegeben.
Die in Tabelle 1 angegebenen Ergebnisse zeigen sowohl die hervorragenden
Selbstklebe-Eigenschaften des erfindungsgemäß erhaltenen
Silikongummis als auch die Tatsache, daß die zwischen
dem Silikongummi und dem Substrat gebildeten Bindungen
hydrolytisch stabil sind. Weitere Versuche mit anderen Substraten und/oder
aus den DE-AS 10 58 254 und 11 20 690 bekannten Verfahren zur Herstellung
von Silikongummi haben gezeigt, daß die zwischen dem erfindungsgemäß
hergestellten Silikongummi und dem Substrat gebildeten
Bindungen
in einem weit höheren Maße hydrolytisch stabil sind, als dies
mit einem Silikongummi bekannter Art der Fall war. Dabei wurde
ebenfalls festgestellt, daß der erfindungsgemäß hergestellte
Silikongummi mit stärkerer Adhäsion an allen Arten von
Substraten, wie Mauerwerk, Kunststoff, Metall und Holz, einschließlich
Sperrholz, Phenolharz, Beton, Edelstahl, Alclad-Aluminium,
Reinaluminium, kohlenstoffhaltigem Stahl, Kupfer,
Zinn und anderen Arten derartiger Substrate, haftet.
In Übereinstimmung mit dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren
wurde eine Basispolymerlösung hergestellt, wobei die
Bestandteile und Konzentrationen wie in Beispiel 1 angegeben
verwendet wurden.
Zu dieser Basispolymerlösung wurde die in Tabelle
2 angegebene Katalysatormischung hinzugegeben. Die
entstehende Mischung wurde dann auf eines der verschiedenen in
Tabelle 2 angeführten Substrate aufgebracht, und die Adhäsion
wurde nach 24 Stunden Aushärten bestimmt. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 2 angegeben.
Diese Versuche zeigen die vorteilhaften Eigenschaften des erfindungsgemäß
hergestellten Silikongummis gegenüber dem aus der DE-AS
10 58 254 bzw. der DE-AS 12 58 087 bekannten Stand der Technik
Hierzu wurden die folgenden drei Zusammensetzungen hergestellt:
Das Silanol-Endgruppen aufweisende Polymer und der gemahlene
Quarz wurden gleichförmig vermischt und ergaben die Basispolymeren.
Alkoxysilane, Zinnverbindung und, soweit vorhanden, die stickstoffhaltige Silanverbindung wurden in einem dampfdichten
Behälter miteinander vermischt. Dies ist die Katalysatorzusammensetzung.
Beide Mischungen wurden bei Zimmertemperatur,
d. h. 23°C, hergestellt. Danach vermischte man sie 90 Sekunden
lang auf einem Semkit-Mischer.
Alle Tests wurden bei 23°C und 50% relativer Feuchtigkeit ausgeführt.
Mit den obigen drei Zusammensetzungen wurden die folgenden
Testergebnisse erhalten:
Die vorstehenden Ergebnisse zeigen, daß die Gemische der Vergleichsversuche A und B
nach dem Stand der Technik aufgrund der langen Zeit, die zur
Härtung erforderlich ist, keine in der Praxis brauchbaren
Massen darstellen.
So müssen Dachüberzüge rasch härten, um die Aufnahme von Schmutz
zu vermeiden und nachteilige Wettereinflüsse zu verhindern.
Verglasungen werden am Fließband ausgeführt und erfordern kurze
klebrigkeitsfreie Zeiten, damit man den Zusammenbau in weniger
als 1 Stunde ausführen kann. Weder die Masse A noch die Masse B
erfüllen diese Anforderungen.
Claims (2)
1. Verfahren zum Herstellen eines selbstklebenden Silikongummis,
der an Metallen, Holz und Mauerwerk haftet
und bei dem die gebildete Bindung hydrolytisch stabil
ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß man
- A) die folgenden Bestandteile miteinander vermischt:
- a) ein lineares, flüssiges Diorganopolysiloxan mit
endständigen siliciumgebundenen Hydroxygruppen
und einer Viskosität von 500 bis 10 000 000 mPa s,
gemessen bei 25°C,
wobei die organischen Gruppen des vorgenannten Diorganopolysiloxans einwertige Kohlenwasserstoffreste sind, von denen mindestens 50% Methylgruppen sind, - b) 5 bis 300 Gew.-% eines Füllstoffes, bezogen auf a),
- c) 0,1 bis 15 Gew.-% eines Alkylsilikates, bezogen
auf a), ausgewählt aus der Gruppe
- (1) eines monomeren Organosilikats der allgemeinen
Formel (R⁴O)₃Si-R⁵,
worin R⁴ ein ggf. halogensubstituierter einwertiger Kohlenwasserstoffrest ist und R⁵ ausgewählt ist aus der Gruppe der Alkyl-, Halogenalkyl-, Aryl-, Halogenaryl-, Alkenyl-, Cycloalkyl-, Cycloalkenyl-, Cyclohexyl-, Cyanalkyl- und Alkoxy-Reste, und - (2) eines flüssigen partiellen Hydrolyseproduktes der vorgenannten monomeren Organosilikatverbindungen,
- (1) eines monomeren Organosilikats der allgemeinen
Formel (R⁴O)₃Si-R⁵,
- d) 0,1 bis 5 Gew.-% des Organopolysiloxans eines Katalysators, der ein Zinnrecinat, -linoleat, -stearat, -oleat, -acetat, -butyrat, -octoat, -laurat, basisches Dibutylzinnlaurat, Dibutylzinndilaurat oder Hexabutyldizinn ist,
- e) 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf a) eines Stickstoff-funktionellen
Silans der Formel
wobei
R Methyl, Äthyl, Propyl, Butyl oder Hexyl ist,
R¹ die gleiche Bedeutung wie R hat,
R² und R³ unabhängig voneinander ausgewählt sind aus Wasserstoff und Alkylresten mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen,
z eine ganze Zahl von 2 bis 20 ist und
a eine ganze Zahl ist, die von 0 bis 2 variiert,
oder der Formel worin
R, R¹ und a die obige Bedeutung haben,
R⁶, R⁷, R⁸ und R⁹ unabhängig voneinander ausgewählt sind aus Wasserstoff und Alkylresten mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen,
b ist eine ganze Zahl von 2 bis 10 und
d ist eine ganze Zahl von 2 bis 10 sowie - f) gegebenenfalls ein übliches inertes Kohlenwasserstofflösungsmittel und
- a) ein lineares, flüssiges Diorganopolysiloxan mit
endständigen siliciumgebundenen Hydroxygruppen
und einer Viskosität von 500 bis 10 000 000 mPa s,
gemessen bei 25°C,
- B) die Mischung bei Zimmertemperatur aushärten läßt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
von dem Alkylsilikat c) 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen
auf a), eingesetzt werden.
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