DE2244644C2 - - Google Patents

Description

Aus der DE-AS 11 20 690 ist es bekannt, Diorganopolysiloxane mit endständigen Hydroxylgruppen mit Füllstoffen und Alkyltriaminosilanen bzw. Tetraaminosilanen oder Aminosilazanen zu mischen und unter Zutritt von Luftfeuchtigkeit bei Raumtemperatur auszuhärten.

Des weiteren ist in der DE-AS 10 58 254 ein Verfahren zur Herstellung von homogenen oder schaumförmigen Organopolysiloxan - Elastomeren beschrieben, bei dem zur Vermeidung einer Korrosion verursachenden Säurebildung, wie sie bei Einsatz von Schwefelsäure - oder Phosphorsäureendgruppen aufweisenden Diorganopolysiloxanen eintritt, ein lineares, difunktionelles Diorganopolysiloxan mit endständigen Hydroxylgruppen, das Füllstoffe enthalten kann, mit 0,1 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Polysiloxan, eines Vernetzungsmittels der Formel R _m Si(OR)_4-m , mit m=0 bis 1,5, in Gegenwart von 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Polysiloxan, eines Katalysators, der auch eine Metallseite von Zinn oder Dibutylzinndilaurat sein kann, zur Reaktion bringt.

Die DE-AS 12 58 087 betrifft unter Ausschluß von Wasser lagerfähige, unter Wassereinwirkung bereits bei Raumtemperatur aushärtende Polysiloxanformmassen. Diese Gemische bestehen aus einem linearen Diorganopolysiloxan mit endständigen Hydroxylgruppen, gegebenenfalls Füllstoffen, einem Vernetzungsmittel der Formel X_4-a SiY _a , in der X ein gegebenenfalls indifferent substituierter Alkyl- oder Arylrest, a=3 oder 4, mindestens einer der Substituenten Y ein Si-N- gebundener Carbonsäureamidrest der Formel

und jeder gegebenenfalls übrige Substituent Y ein Alkoxyrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, Zinnoctoat oder Dibutylzinndilaurat als Katalysator, sowie 1 bis 15 Gew.-% einer durch Mischen der Alkoholate und einer α- oder β-Ketosäure gebildeten komplexen Verbindung von Titan, Zirkonium oder Aluminium. Letztere wirken in diesen Gemischen nicht vernetzend, sondern verzögern den Beginn der Vernetzung, indem sie durch hydrolytische Reaktion Wasser verzehren und dadurch eine aufwendige vollständige Trocknung der Bestandteile der Masse, insbesondere des Füllstoffes, unnötig machen.

Die nach diesen Druckschriften zur Herstellung selbstklebender Organopolysiloxangummis eingesetzten Gemische erfordern jedoch zum Aushärten eine unbefriedigend lange Zeit. Die aus dem DE-AS 11 20 690 und 10 58 254 bekannten Gemische lassen darüber hinaus im gehärteten Zustand hinsichtlich ihrer Adhäsion und ihrer hydrolytischen Stabilität zu wünschen übrig.

Aufgabe der Erfindung war es daher, ein Verfahren zum Herstellen eines selbstklebenden Silikongummis aus einer derartigen Kombination von Bestandteilen zu schaffen, die bei Raumtemperatur eine für die Praxis erforderliche nicht zu lange Härtungsdauer gewährleistet und Gummis ergibt, welche an Metallen, Holz und Mauerwerk haften und hydrolytisch stabile Bindungen ergeben.

Gelöst wird diese Aufgabe durch das im Patentanspruch 1 angegebenen Verfahren.

Das lineare flüssige Organopolysiloxan, welches endständige siliciumgebundene Hydroxy-Gruppen und eine Viskosität von 500 bis 10 000 000 m Pas, gemessen bei 25°C, aufweist, hat die Formel

worin R¹⁰ aus einwertigen Kohlenwasserstoffresten ausgewählt ist und r eine ganze Zahl darstellt, die von 250 bis 7275 variiert. Die Reste R¹⁰ werden aus der Gruppe der Alkylreste, wie Methyl, Äthyl, Propyl, Butyl und Hexyl, der Arylreste, wie Phenyl und Diphenyl, der Alkarylreste, wie Tolyl, Xylyl und Äthylphenyl, der Aralkylreste, wie Benzyl und Phenyläthyl und der Alkenylreste, wie Vinyl und Allyl ausgewählt. Die R¹⁰-Gruppen, die an demselben Siliziumrest gebunden sind, können gleiche Gruppe oder unterschiedliche Gruppen darstellen. Wenigstens 50% und vorzugsweise 70-100% der R¹⁰-Gruppen in dem Diorganopolysiloxanmolekül sind Methylgruppen. Weiterhin kann das Diorganopolysiloxan ein Homopolymeres oder ein Copolymeres sein, das verschiedene Typen von Einheiten in der Kette aufweist, wie Dimethyl-, Diphenyl- oder Methyl-phenylsiloxyeinheiten.

Die Herstellung der Diorganopolysiloxane mit der Formel (1) kann nach einem beliebigen Verfahren durchgeführt werden, das dem Fachmann allgemein bekannt ist.

Damit die Diorganopolysiloxanflüssigkeiten härten, muß in der Zusammensetzung das Vernetzungsmittel c) vorhanden sein. Bei dem Vernetzungsmittel der Formel

(R⁴O)₃SiR⁵ (2)

können die R⁴-Gruppen Alkylreste, wie Methyl, Äthyl, Propyl, Isopropyl, Butyl, Amyl, Isoamyl, Octyl, Isooctyl, Decyl und Dodecyl aber auch Halogenalkylreste, wie chlorierte, bromierte oder fluorierte Alkylreste darstellen. Darüber hinaus kann R⁴ auch Aryl-, Aralkyl- und Alkenylreste, wie Vinyl-, Allyl-, Phenyl-, Tolyl-, Xylyl-, Benzyl-, Phenyläthyl-, Naphthyl-, Anthracyl-, Bisphenylreste sowie die halogen-substituierten Derivate der vorgenannten Reste darstellen. Weiterhin kann R⁴ für Cycloalkenyl- und Cycloalkylreste stehen. Der Rest R⁵ stellt die gleichen Reste wie R⁴ dar und darüber hinaus stellt er vorzugsweise Alkoxyreste wie Methoxy, Äthoxy und Butoxy dar.

Als Vernetzungsmittel c) sind auch flüssige teilweise hydrolysierte Produkte der monomeren Silikate der Formel (2) geeignet. Solche hydrolysierten Produkte werden erhalten, indem eine teilweise Hydrolyse der einzelnen monomeren Organosilikate in Wasser in Anwesenheit geringer Mengen einer Säure bis zu einem solchen Punkt durchgeführt wird, wo diese noch wasserunlöslich sind und noch als flüssige teilweise hydrolysierte Organosiliciumverbindung isoliert werden können. Das Äthylsilikat mit der Formel (C₂H₅O)₄Si kann daher durch Zugabe von Säuren oder säurebildenden Metallsalzen wie FeCl₃, CuCl₂, AlCl₃, SnCl₄ zu dem flüssigen monomeren Organosilikat teilweise hydrolysiert werden, und anschließend kann eine geeignete Hydrolyse dieser Mischung von Ingredienzien in Wasser durchgeführt werden, um die zweiphasige Zusammensetzung zu erhalten, aus der das wasserunlösliche, teilweise hydrolysierte Organosilikat leicht von der wäßrigen Phase und dem Katalysator abgetrennt werden kann. Das teilweise hydrolysierte Äthylsilikat ist im Handel erhältlich (Handelsname der Firma Union Castrole Corporation "Ethyl Silicate - 40").

Es werden von dem Vernetzungsmittel c) vorzugsweise von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Diorganopolysiloxans der Formel (1), zugegeben. Wenn mehr als 15 Gew.-% des Vernetzungsmittels benutzt werden, wirkt der Überschuß nicht mehr als Vernetzungsmittel, da die anfänglichen Hydroxystellen in dem Organopolysiloxan bereits mit dem Vernetzungsmittel reagiert haben, sondern der Überschuß wirkt als ein Füllstoff, der die Elastizität des gehärteten Silikongummis herabsetzt. Wenn weniger als 0,1 Gew.-% Vernetzungsmittel benutzt werden, dann ist nicht genügend Vernetzungsmittel vorhanden, um mit dem Organopolysiloxan unter Bildung des gehärteten Silikongummis zu reagieren.

In die Organopolysiloxanflüssigkeit der Formel (1) wird ein Füllstoff eingearbeitet, der einen sogenannten verstärkenden Füllstoff oder einen halbverstärkenden Füllstoff darstellt. Im allgemeinen haben die verstärkenden Füllstoffe Oberflächen von 100 bis 300 m²/g, während die halbverstärkenden Füllstoffe Oberflächen von 1 bis 20 m²/g aufweisen.

Die verstärkenden Füllstoffe werden zugegeben, wenn ein hochfester Silikongummi gewünscht wird, d. h. ein Gummi mit hohen Werten für die Zugfestigkeit und einer hohen prozentualen Dehnbarkeit.

Beispiele für die zahlreichen Füllstoffe, die verwendet werden können, sind Titandioxyd, Lithopone, Zinkoxyd, Zirkoniumsilikat, Siliciumdioxydaerogel, Eisenoxyd, Diatomeenerde, Kalziumcarbonat, pyrogenes Siliciumdioxyd, ausgefälltes Siliciumdioxyd, Glasfasern, Magnesiumoxyd, Chromoxyd, Zirkonoxyd, Aluminiumoxyd, gestoßener Quarz, kalzinierter Ton, Asbest, Kohlenstoff, Graphit, Kork, Baumwolle und synthetische Fasern. Der bevorzugte Füllstoff im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist pyrogenes Siliciumdioxyd und ausgefälltes Siliciumdioxyd. Zu dem Diorganopolysiloxan der Formel (1) werden vorzugsweise 10 bis 200 Gew.-% Füllstoffe zugegeben.

Ein weiterer Bestandteil beim erfindungsgemäßen Verfahren ist der Katalysator d). Es wurde gefunden, daß nur gewisse Zinnsalze von organischen Carbonsäuren, nämlich die im Anspruch 1 genannten sowie die dort ebenfalls genannten Verbindungen basisches Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndilaurat oder Hexabutyldizinn zusätzlich zu dem stickstoffunktionellen Silanen e) bei den Organopolysiloxanen der Formel (1) als Härtungskatalysator verwendet werden können, wobei Salze von Laurinsäure als besonders wirksam gefunden wurden. Die Zinnsalze sind normalerweise in den Diorganopolysiloxanen der Formel (1) löslich, und sie weisen in Kombination mit dem Alkylsilikat c) eine große katalytische Aktivität auf. Es ist wichtig, zu bemerken, daß andere Verbindungen, von denen man erwarten würde, daß sie gute katalytische Wirksamkeit in der Mischung von Diorganopolysiloxan, Füllmittel und Alkylsilikat zeigen würden, überhaupt keine katalytische Wirksamkeit zeigten. Diese Klasse von Verbindungen sind Zinksalze von organischen Säuren, Kobaltoleat, Kobaltnaphthenat, Mangannaphthenat, Nickelnaphthenat und Kalziumstearat. Es werden 0,1 bis 5 Gew.-% des Zinnkatalysators, bezogen auf das Gewicht des Diorganopolysiloxans, verwendet.

Eine Klasse von Stickstoff-funktionellen Silanen c), die beim Verfahren der vorliegenden Erfindung brauchbar sind, haben die Formel

wobei R Methyl, Äthyl, Propyl, Butyl oder Hexyl ist, R¹ die gleiche Bedeutung wie R hat, R² und R³ sind unabhängig voneinander ausgewählt aus Wasserstoff, Alkylresten mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen, z ist eine ganze Zahl, die von 2 bis 20 variiert, und a ist eine ganze Zahl, die von 0 bis 2 variiert.

Die Verbindungen der oben angegebenen Formel (3) können nach den üblichen Verfahren der Synthese, die zur Synthese derartiger Verbindungen angewendet werden, hergestellt werden. Innerhalb des Bereichs der oben angegebenen Formel (3) werden folgende Verbindungen bevorzugt:

Die oben angegebene Klasse von Stickstoff-funktionellen Silanen wird in der vorliegenden Erfindung bevorzugt. Es kann irgendeine dieser Verbindungen als ein selbstklebender Zusatzstoff verwendet werden, der bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung sowohl zum Zweck der Verbesserung der Selbstklebeeigenschaften zugefügt wird, als auch zum Zweck der Benutzung des Stoffes zusammen mit dem anderen katalytischen Mittel mit der Funktion, als Katalysator zu wirken.

Außer der oben angegebenen Klasse Stickstoff-funktioneller Silane können Stickstoff-funktionelle Silane der folgenden Formel benutzt werden:

worin R, R¹ und a wie obenstehend definiert sind, R⁶, R⁷, R⁸ und R⁹ sind unabhängig voneinander aus der Klasse ausgewählt, bestehend aus Wasserstoff und Alkylreste mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen, b ist eine ganze Zahl von 2 bis 10 und d ist eine ganze Zahl von 2 bis 10.

Innerhalb des Bereichs der Formel (4) liegende Verbindungen, die für die Herstellung des selbstklebenden Silikongummis gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugt werden, sind die folgenden:

Die Verbindungen nach Formel (4) sind in der US-PS 29 71 864 beschrieben, und die Synthese zu ihrer Herstellung ist ebenfalls dort angegeben.

Zur Verwendung der Bestandteile a) bis e) bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das lineare Diorganopolysiloxan a) mit Füllstoff(en) b), die auch Farbpigmente sein können, gemischt und dann getrennt aufbewahrt. Eine zweite Mischung wird dann aus dem Alkylsilikat c), entweder mit einem üblichen inerten Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel, wie Xylol, oder ohne ein derartiges Lösungsmittel, dem Katalysator d) und dem Stickstoff-funktionellen Silan e) hergestellt. Als Ergebnis werden also zwei Mischungen gebildet; die eine ist das Basispolymere, das getrennt aufbewahrt wird, und die andere ist der katalytische Härter, der ebenfalls getrennt aufbewahrt wird. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Basispolymere zur Herstellung des ausgehärteten selbstklebenden Gummis mit der katalytischen Härtermischung gemischt, und das Material wird aufgetragen, gewalzt, ausgeformt oder in der einen oder anderen Art entsprechend der gewünschten Anwendungsmöglichkeit angewendet. Um die zwei Komponenten zusammenzumischen und die entstehende Mischung zu dem gewünschten Körper auszuformen stehen angenähert 10 Minuten Arbeitszeit zur Verfügung. Innerhalb 20 bis 30 Minuten nach dem anfänglichen Mischen der Komponenten bei Raumtemperatur haben die Materialien einen hinreichenden Aushärtegrad erreicht (Shore A-Härte 15), um eine endgültige Form angenommen zu haben. Nach einer Stunde härtet die Mischung auf etwa 80% der endgültigen Shore A-Härte aus. Nach 6 Stunden tritt nur noch eine sehr geringe Zunahme der Härte ein. Vorzugsweise läßt man die Mischung aus dem Basispolymeren und der Härterzusammensetzung 24 Stunden aushärten, egal für welchen Anwendungszweck sie bestimmt ist, so daß sie ihre vollen Eigenschaften als ein bei Raumtemperatur vulkanisierter Silikongummi entwickelt. Mit der bei Raumtemperatur vulkanisierbaren Mischung werden durch das Verfahren der Erfindung die verschiedensten Typen von Silikongummimaterialien gebildet. So können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren laminierte Überzüge für verschiedene Anwendungen, wie Überzüge für Gewebe oder Überzüge für Dächer, gebildet werden.

Werden mit der bei Raumtemperatur vulkanisierbaren Mischung nach dem Verfahren der Erfindung Dachüberzüge hergestellt, dann ist es wünschenswert, das Basispolymere, d. h. die Mischung aus dem linearen Diorganopolysiloxan, Füllstoff(en), die auch ein Farbstoff sein können, in einem der üblichen inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel, die für diesen Zweck erhältlich sind, wie Benzol, Toluol, Petroleum-Destillat und Cyclohexan zu lösen. Wenn eine derartige Lösung des Basispolymeren in dem Lösungsmittel hergestellt wird, ist es wünschenswert, eine Lösung zu bilden, in der das Lösungsmittel 5 bis 50 Gew.-% der Lösung und das Basispolymere, das das lineare Diorganopolysiloxan, den Füllstoff und als weiteren Füllstoff den Farbstoff enthält, 50 bis 95% der Lösung bildet. Diese Lösung des Basispolymeren wird dann mit einer Härterkatalysator-Zusammensetzung, wie sie oben beschrieben ist, gemischt, und die Lösung oder Mischung dieser beiden Bestandteile wird dann auf Dächer oder Gewebe oder andere Arten von Gegenständen aufgetragen oder dieselben werden damit überzogen. Der selbstklebende Silikongummi ist besonders für Dachbeschichtungen geeignet, wo er sehr fest haftet und eine Kohäsionsbindung zwischen dem Dachsubstrat und dem Silikongummi bildet. Zusätzlich kann Dachgranulat oben auf den Silikongummi aufgebracht werden, und derartiges Granulat haftet sehr fest an dem ausgehärteten Silikongummi.

Die Stickstoff-funktionellen Silane e), die bei dem Verfahren der Erfindung eingesetzt werden, wirken sowohl als Katalysator als auch als Bindemittel, um den Silikongummi selbstklebend an verschiedenen Substraten zu machen.

Das Stickstoff-funktionelle Silan wird in einer Konzentration von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das lineare Diorganopolysiloxan, und vorzugsweise in einer Konzentration von 0,1 bis 5 Gew.-%, und besonders bevorzugt in einer Konzentration von 0,5 bis 4 Gew.-%, bezogen auf das Diorganopolysiloxan, verwendet.

Zu den Beispielen bedeuten:

bei der qualitativen Adhäsion "ausgezeichnet"
nur Kohäsionsversagen und "begrenzt"
teilweise Adhäsions- und teilweise Kohäsionsversagen;
"Aushärtezeit" die Topf- bzw. Verarbeitungszeit,
"nicht klebrig" oberflächlich gehärtet, so daß der Finger nicht mehr klebt,
"endgültig ausgehärtet" die erreichte Endfestigkeit.

Beispiel 1

Es wurde eine Basispolymerlösung hergestellt, die 100 Teile Dimethylpolysiloxanöl mit Hydroxy-Endgruppen und einer Viskosität von 5000 m Pa s bei 25°C, 160 Teile gemahlenen Siliciumdioxydfüllstoff, 6,4 Teile Titandioxyd und 1,6 Teile Ruß enthielt. Diese Bestandteile wurden zusammengemischt. Dann wurden 80% der obigen Zusammensetzung mit 20 Gew.-% Petrolätherlösungsmittel gemischt. Diese Zusammensetzung bildete die Basispolymerlösung.

Die Basispolymerlösung wurde mit der katalytischen Zusammensetzung gemischt, die den Katalysator, das Stickstoff-funktionelle Silan und das teilweise hydrolysierte Äthylsilikat, gelöst in Petroläther, enthielt. Die Zusammensetzung der Katalysatormischung ist in Tabelle 1 angegeben. Weiterhin ist in Tabelle 1 der Gewichtsprozentanteil der Katalysatorzusammensetzung angegeben, der pro 100 Gewichtsteile der oben definierten Polymerlösung verwendet wurde. Die entstandene Mischung wurde die in Tabelle 1 unten angegebene Zeitdauer lang ausgehärtet.

Die Beschichtung aus dem entstandenen ausgehärteten, bei Raumtemperatur vulkanisierten Silikongummi wurde dann auf Adhäsion getestet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 1

Selbstklebe-Eigenschaften von Silikongummi auf verschiedenen Substraten

Nachdem der Silikongummi nach Tabelle 1 zum Beschichten eines bestimmten Substrates verwendet worden war, wurde zusätzlich das entstandene laminierte Produkt in eine Feuchtigkeitskammer gelegt, die teilweise mit Wasser gefüllt war, so daß das laminierte Produkt teilweise in Wasser eintauchte. Diese Feuchtigkeitskammer wurde auf 48,9°C bei 95% relativer Feuchtigkeit gehalten. Nach der einmonatigen Lagerung in dieser Atmosphäre wurde das laminierte Produkt herausgenommen und wieder auf Adhäsion getestet. Diese Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 1 angegeben.

Die in Tabelle 1 angegebenen Ergebnisse zeigen sowohl die hervorragenden Selbstklebe-Eigenschaften des erfindungsgemäß erhaltenen Silikongummis als auch die Tatsache, daß die zwischen dem Silikongummi und dem Substrat gebildeten Bindungen hydrolytisch stabil sind. Weitere Versuche mit anderen Substraten und/oder aus den DE-AS 10 58 254 und 11 20 690 bekannten Verfahren zur Herstellung von Silikongummi haben gezeigt, daß die zwischen dem erfindungsgemäß hergestellten Silikongummi und dem Substrat gebildeten Bindungen in einem weit höheren Maße hydrolytisch stabil sind, als dies mit einem Silikongummi bekannter Art der Fall war. Dabei wurde ebenfalls festgestellt, daß der erfindungsgemäß hergestellte Silikongummi mit stärkerer Adhäsion an allen Arten von Substraten, wie Mauerwerk, Kunststoff, Metall und Holz, einschließlich Sperrholz, Phenolharz, Beton, Edelstahl, Alclad-Aluminium, Reinaluminium, kohlenstoffhaltigem Stahl, Kupfer, Zinn und anderen Arten derartiger Substrate, haftet.

Beispiel 2

In Übereinstimmung mit dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wurde eine Basispolymerlösung hergestellt, wobei die Bestandteile und Konzentrationen wie in Beispiel 1 angegeben verwendet wurden. Zu dieser Basispolymerlösung wurde die in Tabelle 2 angegebene Katalysatormischung hinzugegeben. Die entstehende Mischung wurde dann auf eines der verschiedenen in Tabelle 2 angeführten Substrate aufgebracht, und die Adhäsion wurde nach 24 Stunden Aushärten bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Tabelle 2

Selbstklebe-Eigenschaften von Silikongummi an verschiedenen Substraten

Beispiel 3 sowie Vergleichsversuche A und B

Diese Versuche zeigen die vorteilhaften Eigenschaften des erfindungsgemäß hergestellten Silikongummis gegenüber dem aus der DE-AS 10 58 254 bzw. der DE-AS 12 58 087 bekannten Stand der Technik Hierzu wurden die folgenden drei Zusammensetzungen hergestellt:

Das Silanol-Endgruppen aufweisende Polymer und der gemahlene Quarz wurden gleichförmig vermischt und ergaben die Basispolymeren. Alkoxysilane, Zinnverbindung und, soweit vorhanden, die stickstoffhaltige Silanverbindung wurden in einem dampfdichten Behälter miteinander vermischt. Dies ist die Katalysatorzusammensetzung. Beide Mischungen wurden bei Zimmertemperatur, d. h. 23°C, hergestellt. Danach vermischte man sie 90 Sekunden lang auf einem Semkit-Mischer.

Alle Tests wurden bei 23°C und 50% relativer Feuchtigkeit ausgeführt. Mit den obigen drei Zusammensetzungen wurden die folgenden Testergebnisse erhalten:

Die vorstehenden Ergebnisse zeigen, daß die Gemische der Vergleichsversuche A und B nach dem Stand der Technik aufgrund der langen Zeit, die zur Härtung erforderlich ist, keine in der Praxis brauchbaren Massen darstellen.

So müssen Dachüberzüge rasch härten, um die Aufnahme von Schmutz zu vermeiden und nachteilige Wettereinflüsse zu verhindern. Verglasungen werden am Fließband ausgeführt und erfordern kurze klebrigkeitsfreie Zeiten, damit man den Zusammenbau in weniger als 1 Stunde ausführen kann. Weder die Masse A noch die Masse B erfüllen diese Anforderungen.

Claims (2)

1. Verfahren zum Herstellen eines selbstklebenden Silikongummis, der an Metallen, Holz und Mauerwerk haftet und bei dem die gebildete Bindung hydrolytisch stabil ist, dadurch gekennzeichnet, daß man

• A) die folgenden Bestandteile miteinander vermischt:
  • a) ein lineares, flüssiges Diorganopolysiloxan mit endständigen siliciumgebundenen Hydroxygruppen und einer Viskosität von 500 bis 10 000 000 mPa s, gemessen bei 25°C,
    wobei die organischen Gruppen des vorgenannten Diorganopolysiloxans einwertige Kohlenwasserstoffreste sind, von denen mindestens 50% Methylgruppen sind,
  • b) 5 bis 300 Gew.-% eines Füllstoffes, bezogen auf a),
  • c) 0,1 bis 15 Gew.-% eines Alkylsilikates, bezogen auf a), ausgewählt aus der Gruppe
    • (1) eines monomeren Organosilikats der allgemeinen Formel (R⁴O)₃Si-R⁵,
      worin R⁴ ein ggf. halogensubstituierter einwertiger Kohlenwasserstoffrest ist und R⁵ ausgewählt ist aus der Gruppe der Alkyl-, Halogenalkyl-, Aryl-, Halogenaryl-, Alkenyl-, Cycloalkyl-, Cycloalkenyl-, Cyclohexyl-, Cyanalkyl- und Alkoxy-Reste, und
    • (2) eines flüssigen partiellen Hydrolyseproduktes der vorgenannten monomeren Organosilikatverbindungen,
  • d) 0,1 bis 5 Gew.-% des Organopolysiloxans eines Katalysators, der ein Zinnrecinat, -linoleat, -stearat, -oleat, -acetat, -butyrat, -octoat, -laurat, basisches Dibutylzinnlaurat, Dibutylzinndilaurat oder Hexabutyldizinn ist,
  • e) 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf a) eines Stickstoff-funktionellen Silans der Formel wobei
    R Methyl, Äthyl, Propyl, Butyl oder Hexyl ist,
    R¹ die gleiche Bedeutung wie R hat,
    R² und R³ unabhängig voneinander ausgewählt sind aus Wasserstoff und Alkylresten mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen,
    z eine ganze Zahl von 2 bis 20 ist und
    a eine ganze Zahl ist, die von 0 bis 2 variiert,
    oder der Formel worin
    R, R¹ und a die obige Bedeutung haben,
    R⁶, R⁷, R⁸ und R⁹ unabhängig voneinander ausgewählt sind aus Wasserstoff und Alkylresten mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen,
    b ist eine ganze Zahl von 2 bis 10 und
    d ist eine ganze Zahl von 2 bis 10 sowie
  • f) gegebenenfalls ein übliches inertes Kohlenwasserstofflösungsmittel und
• B) die Mischung bei Zimmertemperatur aushärten läßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß von dem Alkylsilikat c) 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf a), eingesetzt werden.