DE1158707B - Verfahren zum Haerten von Polyester-Formmassen, die Peroxyde und Vanadinverbindungen enthalten - Google Patents
Verfahren zum Haerten von Polyester-Formmassen, die Peroxyde und Vanadinverbindungen enthaltenInfo
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-
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Description
INTERNAT.KL. C 08 g
DEUTSCHES
PATENTAMT
D 35460 IVc/39b
BEKANNTMACHUNG
DER ANMELDUNG
UNDAUSGABEDER
AUSLEGESCHRIFT: 5. DEZEMBER 1963
DER ANMELDUNG
UNDAUSGABEDER
AUSLEGESCHRIFT: 5. DEZEMBER 1963
Polyester-Formmassen enthalten übliche ungesättigte Polyester, anpolymerisierbare ungesättigte Monomere
oder Gemische von Monomeren, z. B. Styrol, Methylmethacrylat, Äthylenglykoldimethacrylat,
Äthylacrylat, Acrylnitril, Vinylacetat, Diallylphthalat, die Vinylphenole, Diallylmaleat oder Triallylcyanurat
und übliche Polymerisationskatalysatoren (z. B. Peroxyde oder Hydroperoxyde). Formmassen, die bei
Zimmertemperatur aushärten, enthalten zusätzlich Beschleuniger, z. B. Kobalt- oder Vanadiumnaphthanat.
Die Verwendung dieser Metallsalze hat den Nachteil, daß die erhaltenen ausgehärteten Produkte oft
stark verfärbt sind. So liefert die Verwendung von Kobalt z. B. in manchen Fällen rosa- oder grüngefärbte
Produkte. In ähnlicher Weise ergeben Vanadiumsalze grünverfärbte Formteile.
Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zum Härten von Form- oder Überzugsmassen bei Raumtemperatur,
die ungesättigte Polyester, ein Katalysator- ao system, aus einem organischen Peroxyd oder Hydroperoxyd
und einer Vanadinverbindung sowie anpolymerisierbare ungesättigte Monomere enthalten. Das
Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man Massen aushärtet, die im Katalysatorsystem zusätzlich
flüssige, saure Phosphatester der Formel
Verfahren zum Härten
von Polyester-Formmassen,
die Peroxyde und Vanadinverbindungen
enthalten
Anmelder:
The Distillers Company Limited, Edinburgh (Großbritannien)
Vertreter: Dr. W. Schalk, Dipl.-Ing. P. Wirfh,
Dipl.-Ing. G. E. M. Dannenberg
und Dr. V. Schmied-Kowarzik, Patentanwälte, Frankfurt/M., Große Eschenheimer Str. 39
Beanspruchte Priorität: Großbritannien vom 23. Februar 1960 (Nr. 6325)
Leslie Harold Allan, Penarth, Glamorganshire, Wales
(Großbritannien), ist als Erfinder genannt worden
R1-O-P-OH
O—R2
in der R1 für eine Alkyl- oder Arylgrappe und R2 für
eine Alkyl- oder Arylgrappe oder ein Wasserstoffatom steht, enthalten.
Schutz wird somit nur für das aus drei Katalysatoren bestehende System und nicht für die einzelnen
Komponenten begehrt.
Die Formmassen können irgendeinen üblichen ungesättigten Polyester enthalten. Das Verhältnis von
ungesättigtem Polyester zu Monomeren kann in weiten Grenzen variieren; die Formmasse kann z. B. nur
20 Gewichtsprozent ungesättigten Polyester enthalten, am zweckmäßigsten jedoch sollte sie 40 bis 80 Gewichtsprozent
ungesättigten Polyester und 60 bis 20 Gewichtsprozent mischpolymerisierbares Monomeres
enthalten.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Formmassen bei Zimmertemperatur
oder leicht erhöhten Temperaturen schnell aushärten. Erfindungsgemäß kann der unge-
sättigte Polyester auch mit Triallylphosphat bei Zimmertemperatur oder leicht erhöhten Temperaturen gehärtet
werden, wobei ein ausgehärtetes Produkt mit guter Brennbeständigkeit erhalten wird. Früher konnten
solche ausgehärteten Produkte nur erhalten werden, wenn die Aushärtung bei verhältnismäßig hoher
Temperatur durchgeführt wurde. In den erfindungsgemäß auszuhärtenden ungesättigten Polyester-Formmassen
können Mischungen aus zwei oder mehr Monomeren anwesend sein. Ausgehärtete Produkte mit
guter Feuerbeständigkeit können erhalten werden, indem Polyester-Formmassen, die Mischungen aus Triallylphosphat,
Styrol und Acrylnitril enthalten, bei verhältnismäßig niedriger Temperatur ausgehärtet
werden.
Die üblicherweise verwendeten Peroxyde oder Hydroperoxyde können mit Erfolg beim erfindungsgemäßen
Verfahren verwendet werden. Solche Peroxyde sind z.B. Methyläthylketonperoxyd, Cyclohexanonperoxyd,
tert.-Butylhydroperoxyd und Methylisobutylketonperoxyd. Ausgezeichnete Ergebnisse
werden mit Cumolhydroperoxyd erzielt.
309 767/439
3 4
Als die zweite Katalysatorkomponente werden in erzielt und ausgehärtete Produkte mit geringerer
den noch weiter unten definierten Phosphatestern Verfärbung erhalten werden. Wird eine Kobaltverlösliche
Verbindungen des Vanadiums verwendet. bindung, wie z. B. Kobaltoctoat, zugegeben, so ist es
Geeignete Vanadinverbindiungen sind organische Salze zweckmäßig, einen gemischten Peroxydkatalysator zu
des Vanadiums, wie Vanadiumnaphthenat, oder an- 5 verwenden, wie z.B. eine Mischung aus gleichen
organische Vanadinsalze, wie Arnmoniumvanadat, Gewichtsmengen an Cumolhydroperoxyd, Cyclowobei
Vanadinoxyd bevorzugt wird. hexanonperoxyd und Methyläthylketonperoxyd. Das
Flüssige saure Phosphatester, die als dritte Kompo- Verhältnis von Kobalt zu Vanadium in solchen
nente erfindungsgemäß in der Formmasse anwesend Systemen kann entsprechend der gewünschten Ergebsein
müssen, werden durch die allgemeine Formel io nisse stark variiert werden, im allgemeinen ist jedoch
ein Verhältnis von etwa 5 Gewichtsteilen Kobalt zu
O 3 Gewichtsteilen Vanadium zufriedenstellend. Im all-
gemeinen sind 0,01 bis 0,04 Gewichtsprozent des R1—O — P — OH Metalls, bezogen auf das Gewicht der vorhandenen
I 15 polymerisierbaren Materialien, befriedigend. Solche
O P gemischten Formmassen sind besonders vorteilhaft,
wenn die ungesättigte Polyester-Formmasse bei Ausdargestellt. In dieser steht R1 für eine Alkyl- oder härtung in Anwesenheit von Kobalt allem zu einer
Arylgruppe und R2 für eine Alkyl- oder Arylgruppe grünen Verfärbung neigt. Durch Auswahl eines ent-
oder ein Wasserstoffatom. Beispiele sind Dibutyl- 20 sprechenden Verhältnisses von Kobalt zu Vanadium
hydrogenphosphat, Äthylhydrogenphosphat, Diiso- kann die Verfärbung auf ein Minimum gesenkt weroctylhydrogenphosphat,
Dimethylhydrogenphosphat den. Eine Polyester-Fonnmasse, die in Anwesenheit
und Dinonylhydrogenphosphat. Die Lösung der einer Mischung aus Vanadium und Kobalt aus-Vanadinverbindung
in dem Phosphatester kann auch gehärtet wird, braucht zur Gelierung oft länger als
in situ im ungesättigten Polyester erfolgen. 25 die gleiche Polyester-Formmasse, die nur eines der
Die Verwendung von Lösungen der Vanadium- Metalle enthält. Beim Herstellen von Folien besitzt
Verbindungen in diesem flüssigen sauren Phosphat- die beide Metalle enthaltende Formmasse manchmal
ester hat gegenüber der Verwendung der Vanadium- eine längere Verfestigungszeit, jedoch eine höhere
Verbindungen allein beträchtliche Vorteile. Die Trocknungsgeschwindigkeit.
Vanadiumverbindungen sind in Anwesenheit des 30 Es ist bereits bekannt, ungesättigte Polyester mittels
sauren Phosphates stabiler, und die Wirksamkeit des organischer Peroxyde in Gegenwart von Vanadium-Vanadiums
ist in Anwesenheit des sauren Phosphates verbindungen auszuhärten. Wie aus dem nachfolbeträchtlich
erhöht. Dadurch reichen geringere genden Beispiel 1 (Tabelle 1) zu ersehen ist, sind in
Vanadiummengen aus, um eine gegebene Aushärtungs- einem solchen Fall jedoch die Gelierzeiten 50- bis
geschwindigkeit zu erhalten. Weiterhin wird die Ver- 35 lOOmal so lang wie bei den erfindungsgemäß zu Verfärbung
des ausgehärteten Formteils durch die An- wendenden 3-Komponenten-Katalysatorsystemen. Gewesenheit
des sauren Phosphates beträchtlich ver- genüber der bekannten Verwendung von Kobaltoctoat
ringen. ergibt die Verwendung von Vanadiumverbindungen
Die in den erfindungsgemäßen Systemen verwen- und Butylphosphat kürzere Gelierzeiten bei gleichdete
Menge an Peroxydkatalysator liegt im Bereich 40 zeitig höheren maximalen exothermen Temperader
üblichen Mengen. Auf Grund der erfindungs- türen (s. Tabelle 5 und Beispiel 6). Diese vorteilgemäß
erzielbaren hohen Aushärtungsgeschwindig- haften Wirkungen werden erfindungsgemäß dazu
keit ist es jedoch oft möglich, kleinere Katalysator- noch mit beträchtlich geringeren Metallkonzentramengen
als bisher zu verwenden. So können z. B. tionen erreicht. Aus diesen Vergleichswerten ist die
Mengen an Peroxydkatalysator im Bereich von 0,1 45 überraschende Überlegenheit des neuen 3-Kompobis
6 Gewichtsprozent des gesamten polymerisier- nenten-Systems als Katalysator zur Aushärtung von
baren Materials mit Erfolg verwendet werden. ungesättigten Polyestern zu ersehen.
Die Vanadiumkonzentration im flüssigen sauren Es ist ebenfalls schon bekannt gewesen, Ester der
Phosphatester kann stark variiert werden, liegt jedoch phosphorigen Säure zur Erhöhung der Lagerfähigam
zweckmäßigsten im Bereich von 0,1 bis 3 Ge- 50 keit von Formmasse von ungesättigten Polyestern zu
wichtsprozent. So, wie die relative Menge von saurem verwenden. Aus dieser Brauchbarkeit von organi-Phosphat
zu Vanadium erhöht wird, wird die Ver- sehen Estern der phosphorigen Säure läßt sich jedoch
färbung der ausgehärteten Produkte verringert. Ist nicht die Brauchbarkeit der erfindungsgemäßen
jedoch eine zu hohe Konzentration des sauren Phos- 3-Komponenten-Katalysatorsysteme zur Polymeriphates
im aushärtenden Polyester vorhanden, so be- 55 sation von Formmassen aus ungesättigten Polyestern
steht in manchen Fällen die Neigung, daß das er- ableiten. Das gleiche gilt für die bekannte Mitkondenhaltene
Produkt trüb wird. Zur leichteren Hand- sation von organischen Phosphorsäureester^ zur Verhabung
ist es oft wünschenswert, die Lösung aus hinderung der Verfärbung von mit fetten ölen modi-Vanadium
und saurem Phosphat mit einem inerten fizierten Alkydharzen.
Lösungsmittel, wie z.B. Äthylacetat oder Toluol, zu 60 Die in den folgenden Beispielen verwendete Cumolverdünnen.
Die der Formmasse zugefügte Vanadium- hydroperoxydlösung ist ein handelsüblich erhältlicher
menge kann beträchtlich variiert werden. Im allge- Katalysator, der aus einer 70°/»igen Lösung von
meinen sind Vanadiummengen im Bereich von Cumolhydroperoxyd in einer Mischung aus Alko-0,00018
bis 0,02 Gewichtsprozent, bezogen auf die holen, Ketonen und Cumol besteht. Gesamtmasse, ausreichend. 65
Es ist möglich, den Formmassen zusätzlich noch Beispiel 1
eine lösliche Kobaltverbindung zuzugeben, wodurch 100-g-Proben eines von Maleinsäureanhydrid,
eine schnellere Trocknung eines Polyesteriiberzuges Phthalsäureanhydrid und Propylenglykol herbeigelei-
teten ungesättigten Polyesters wurden in Styrol gelöst und mit 0,2 ecm einer 5 g Vanadium pro Liter
enthaltenden Vanadiumnaphthenatlösung in Äthylacetat, 0,5 ecm der Cumolhydroperoxydlösung und
0,5 ecm des in Tabelle 1 angegebenen Phosphates gemischt. Die Gelierungszeit bei Zimmertemperatur ist
in Tabelle 1 angegeben, aus der hervorgeht, daß verhältnismäßig kurze Gelierzeiten erzielt wurden. Vergleichsweise
wurden ähnliche Präparate getestet, wobei entweder kein Phosphat oder an Stelle der erfindungsgemäßen
sauren Ester neutrale Phosphatester verwendet wurden. Es ergaben sich lange Gelierzeiten, und in den meisten Fällen war die Aushärtung
zur Erzielung einer annehmbaren exothermen Reaktion nicht genügend aktiv. Diese vergleichenden
Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
wurden mit 0,5 ecm der Cumolhydroperoxydlösung gemischt und die angegebenen Vanadiummengen in
Äthylacetatlösung zugegeben. Es wurde eine zweite Reihe gleicher Proben hergestellt, die jedoch zusätzlich
0,5 ccmDibutylhydrogenphosphat enthielten. Die Gelierzeiten bei einer Temperatur von 21° C sind in
Tabelle 3 angegeben.
Menge an pro 100 g Polyesterharzlösung zugefügtem Vanadiummetall
Gelierzeit Minuten
In Abwesenheit von Phosphat (Vergleich)
| Saures Phosphat | Gelierzeit Minuten |
| Dibutylhydrogenphosphat Diäthylhydrogenphosphat Dinonylhydrogenphosphat |
8 23 11 |
0,00225 g Vanadium
0,0045 g Vanadium
0,00675 g Vanadium
0,009 g Vanadium
0,01125 g Vanadium
0,0045 g Vanadium
0,00675 g Vanadium
0,009 g Vanadium
0,01125 g Vanadium
etwa 360
165
120
75
60
Mit zugefügtem Dibutylhydrogenphosphat
Vergleichsversuche
Kein Phosphat
Triäthylphosphat
Triallylphosphat
Trichloräthylphosphat
Phosphorsäure
1100
1100
1100
1100
unverträglich Kein Vanadium ....
0,00025 g Vanadium
1100
1100
1100
unverträglich Kein Vanadium ....
0,00025 g Vanadium
0,00050 g Vanadium
0,00075 g Vanadium
0,00100 g Vanadium
0,00125 g Vanadium
0,00150 g Vanadium
0,00075 g Vanadium
0,00100 g Vanadium
0,00125 g Vanadium
0,00150 g Vanadium
0,0020 g Vanadium
0,0040 g Vanadium
0,0080 g Vanadium
0,0160 g Vanadium
0,0040 g Vanadium
0,0080 g Vanadium
0,0160 g Vanadium
35
240-g-Proben der im Beispiel 1 verwendeten ungesättigten Polyesterlösung wurden mit 0,1 ecm einer
30 g Vanadium pro Liter enthaltenden Vanadiumnaphthenatlösung in Äthylacetat, 0,6 ecm der Cumolhydroperoxydlösung
und den angegebenen Mengen an flüssigem saurem Phosphatester gemischt. Die Gelierzeit bei einer Temperatur von 18° C wurde
festgestellt; die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.
>360 52 26 22 14 11 10
7 <7
7 10
| Flüssiger saurer Phosphatester | Kubik zentimeter pro 100 g |
Gelierzeit |
| Lösung | Minuten | |
| Kontrollversuch; kein Phos phat |
630 | |
| Dibutylhydrogenphosphat.. Dibutylhydrogenphosphat.. |
0,25 0,50 |
37 32 |
| Diisooctylhydrogenphosphat Diisooctylhydrogenphosphat Diisooctylhydrogenphosphat Diisooctylhydrogenphosphat |
0,15 0,25 0,50 0,75 |
137 137 185 360 |
| Di-n-octylhydrogenphosphat Di-n-octylhydrogenphosphat |
0,25 0,50 |
327 460 |
| Dimethylhydrogenphosphat Dimethylhydrogenphosphat |
0,25 0,50 |
452 507 |
Es wurde eine Lösung aus Vanadium in Dibutylhydrogenphosphat erhalten, indem ein mit einem
Rührer versehenes Gefäß mit 8,9 g Vanadiumpentoxyd und 25 g Dibutylhydrogenphosphat beschickt
und die Mischung unter Rühren auf 150° C erhitzt wurde. Die erhaltene Lösung wurde abgekühlt
und durch Zugabe von Äthylacetat auf eine Vanadiumkonzentration von 5 g Vanadium pro Liter verdünnt.
100-g-Proben der im Beispiel 1 verwendeten ungesättigten
Polyesterlösung wurden mit 1 ecm der obigen Vanadiumlösung und mit 0,5 ecm der verschiedenen
Lösungen von Peroxydkatalysatoren gemischt. Die Gelierzeiten und Temperaturen der
Mischung bei diesen Zeiten sind in Tabelle 4 angegeben.
Eine erste Versuchsreihe von 100-g-Proben der im Beispiel 1 verwendeten ungesättigten Polyesterlösung
55
60
65
| Peroxyd | Gelierzeit | Tempe ratur |
| Minuten | 0C | |
| Cumolhydroperoxydlösung | 5 | 30,5 |
| 2,2-Bis-(tert.-butylperoxy)- | ||
| butant: 5O°/oige Lösung in | ||
| einem Phthalatweichmacher.. | 8,5 | 32 |
| tert.-Butylhydroperoxyd: 6O°/oige | ||
| Lösung in Dimethylphthalat.. | 8,5 | 31 |
| Methyläthylketonperoxyd: | ||
| 6O°/oige Lösung in Dimethyl | ||
| phthalat | 14,5 | 34 |
Tabelle 4 (Fortsetzung)
Peroxyd
Methyläthylketonperoxyd:
6O°/oige Lösung in einem
Phthalatweichmacher
6O°/oige Lösung in einem
Phthalatweichmacher
Methylisobutylketonperoxyd:
8O°/oige Lösung in einem
Phthalatweichmacher
8O°/oige Lösung in einem
Phthalatweichmacher
Cyclohexanonperoxyd: 5O°/oige
Lösung in einem Phthalatweichmacher
Lösung in einem Phthalatweichmacher
tert.-Butylperbenzoat: 5O°/oige
Lösung in einem Phthalatweichmacher
Lösung in einem Phthalatweichmacher
Gelierzeit
Minuten
Minuten
16,5
19,0
20,0
31,0
~ Eine Reihe von Präparaten aus 100 g eines luft-
ratu?" trocknenden ungesättigten Polyesterharzes und 10 ecm
ο (2 5 einer Katalysatorlösung der folgenden Zusammen-
setzung
Cyclohexanonperoxyd 10 Gewichtsteile
Cumolhydroperoxyd (70%).. 10 Gewichtsteile 29,5 10 Methyläthylketonperoxyd
(50%) 20 Gewichtsteile
Äthylacetat 140 Gewichtsteile
32 wurden mit verschiedenen Mengen der in Beispiel 4 beschriebenen Vanadiumlösung und mit einer 2 Gewichtsprozent
Kobalt enthaltenen Kobaltoctoatlösung
30'5 (hergestellt durch Verdünnung einer 12 Gewichteprozent
Kobalt enthaltenden Lösung aus Kobaltoctoat in Xylol mit Äthylacetat) getestet. Die er-
29,5 20 zielten Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.
| Beschleuniger | Gramm Metall pro 100 g Harz |
Gelierzeit bei 25° C |
Temperatur des Harzes 0C |
Zeit bis zum Erreichen der maximalen exothermen Temperatur Minuten |
Temperatur 0C |
| Vanadium-Butyl-Phosphat < Zum Vergleich: ί Kobaltoctoat < |
0,0044 0,0077 0,0110 0,027 0,036 0,045 |
15 12 10 19 16 14 |
33 34 35 30 29,5 31 |
31 25 22 49 42 37 |
75 70,5 69,5 39 38,5 37,5 |
Aus der Tabelle geht hervor, daß selbst mit sehr hohen Kobaltkonzentrationen die Gelierzeiten langer
und die maximalen exothermen Temperaturen niedriger sind als bei Systemen, die wesentlich geringere
Mengen des erfindungsgemäßen Vanadium und saures Buthylphosphat enthaltenden Beschleunigers
enthalten.
Gleiche Mengen aus Triallylphosphat und aus einer Lösung eines von Fumarsäure, Endomethylentetrahydrophthalsäure
und Äthylenglykol hergeleiteten ungesättigten Polyesters in Styrol wurden zu einem
Präparat gemischt, das nach Zugabe von Vanadiumnaphthenat auf eine 0,006%ige Vanadiumkonzentration,
0,03% Dibutylhydrogenphosphat und 0,25% Cumolhydroperoxyd eine Gelierzeit von 30 Minuten
bei einer Temperatur von 25° C besaß. Vergleichsweise besaß dieselbe Mischung nach Zugabe von
Kobaltoctoat auf eine 0,18%ige Kobaltkonzentration und von 1,07% Methyläthylketonperoxyd trotz der
höheren Metallkonzentration und des verwendeten aktiveren Peroxydkalatlysators eine Gelierzeit von
1500 Minuten.
Ein auf Endomethylentetrahydrophthalsäure, Maleinsäureanhydrid und Äthylenglykol basierendes, in
Styrol gelöstes Polyesterharz wurde mit verschiedenen Mengen an Kobalt- und Vanadiumbeschleunigern gemischt.
Das Kobalt wurde als Lösung von Kobaltoctoat in Äthylacetat, die 1 Gewichtsprozent des
Metalls enthielt, zugegeben. Das Vanadium wurde als 0,6 Gewichtsprozent enthaltende Lösung von Vanadiumpentoxyd
in Dibuthylhydrogenphosphat und Äthylacetat zugegeben. Nach dem Mischen mit
10 Gewichtsprozent wurden auf eine Oberfläche mit weißem Hintergrund dicke Überzüge aufgebracht und
aushärten gelassen. Tabelle 6 zeigt die Beziehung zwischen der Beschleunigerkonzentration im Polyester
und der Verfärbung des ausgehärteten Polyesterüberzüge. Getrennt verwendetes Kobalt und Vanadium
liefern Filme mit merklicher grüner Färbung, während ein Verhältnis von Kobalt zu Vanadium von
5:3 einen Film mit nur sehr geringer bernsteinfabener
Färbung erzielt.
55
60
| Metallkonzentration, | Vanadium | Färbung des Films |
| Gewichtsprozent | ||
| Kobalt | 0,015 | deutlich gelbgrün |
| 0,05 | 0,020 | minimale Färbung |
| 0,025 | 0,023 | sehr blaß bernsteinfarben |
| 0,017 | 0,03 | sich verstärkende Färbung |
| 0,013 | blaßgrün | |
| — |
Die Gelierzeiten einer Anzahl ungesättigter Polyester-Formmassen, die verschiedene Monomere ent-
hielten, wurden gemessen, indem (1) ein erfindungsgemäßes Vanadiumkatalysatorsystem und (2) ein bisher
übliches Kobaltsystem verwendet wurde. Jeder Test erfolgte an einer Mischung aus 50 g der in Beispiel
6 verwendeten ungesättigten Polyesterlösung und 50 g des in Tabelle 7 angegebenen Monomeren. Im
Fall der mit Vanadium-Phosphat beschleunigten Systeme wurden 2,0 ecm der im Beispiel 4 beschriebenen
Vanadium-Phosphat-Lösung und 0,5 ecm der Cumolhydroperoxydlösung zugegeben. Die mit Kobait
beschleunigten Vergleichssysteme wurden hergestellt, indem 1,5 ecm einer 2°/oigen Lösung aus
KobaltoctoatinÄthylacetatund 10 ecm einer 10%igen
Lösung der Methylälihylketonperoxydlösung in einer Mischung aus 1 Teil Dimethylphthalat und 9 Teilen
Äthylacetat zusammengegeben wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 angegeben und zeigen die
wesentlich größere Wirksamkeit des Beschleunigersystems aus Vanadium und saurem Phosphat.
30
Zugefügtes Monomeres
Äthylenglykoldimethacrylat
Triallylcyanurat
Diallyhnaleat
Acrylnitril
Gelierzeit, Minuten
mit Kobalt
beschleunigtes
System,
enthaltend
0,03 % Metall
0,03 % Metall
120
300
300
etwa 1400
etwa 1400
etwa 1400
mit Vanadium beschleunigtes
System,
enthaltend
0,01 »/0 Metall
2
63
63
60 bis 120 18
Claims (2)
1. Verfahren zum Härten — bei Raumtemperatur — von Form- oder Überzugsmassen, die
ungesättigte Polyester, ein Katalysatorsystem aus einem organischen Peroxyd oder Hydroperoxyd
und einer Vanadiumverbindung sowie anpolymerisierbare ungesättigte Monomere enthalten,
dadurch gekennzeichnet, daß man Massen aushärtet, die als zusätzlichen Bestandteil des Katalysatorsystems
flüssige, saure Phosphatester der Formel
R1-O-P-OH
0-R2
0-R2
in der R1 für eine Alkyl- oder Arylgruppe und R2
für eine Alkyl- oder Arylgruppe oder ein Wasserstoffatom steht, enthalten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Formmassen aushärtet,
die noch eine lösliche Kobaltverbindung in einer Menge von 5 Gewichtsteilen Kobalt zu 3 Gewichtsteilen
Vanadium enthalten, wobei das Gesamtgewicht der in der Formmasse anwesenden Metalle 0,01 bis 0,04 Gewichtsprozent beträgt.
In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Auslegeschriften Nr. 1070 819,1046 874; USA.-Patentschrift Nr. 2153 511;
Plastics, 25 (1960), S. 250 bis 253.
Deutsche Auslegeschriften Nr. 1070 819,1046 874; USA.-Patentschrift Nr. 2153 511;
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© 309 767/439 11.63
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| DE2136493A1 (de) * | 1971-07-21 | 1973-04-05 | Bayer Ag | Polymerisationsinitiatormischung |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| NL127076C (de) | |
| US3238274A (en) | 1966-03-01 |
| GB907363A (en) | 1962-10-03 |
| NL261566A (de) |
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