-
Mechanische Abwurfsteuerung für eine stetig umlaufende Behälterförderanlage
Die Erfindung betrifft eine mechanische Abwurfsteuerung für eine stetig umlaufende
Behälterförderanlage mit einem endlosen Fördermittel, mit dessen Traggliedern Behälter
oder andere Fördergutträger zeitweise verbindbar sind, um von dem Fördermittel zu
einer bestimmten von mehreren Stationen der Förderbahn mitgenommen zu werden, an
denen je eine Abwurfvorrichtung mit einem Auslöseorgan vorgesehen ist. welches beim
Eintreffen eines Behälters an einer Station durch seine Prüfelemente mit einem jedem
Behälter zugeordneten Wählorgan zusammenwirkt, derart, daß bei Übereinstimmung der
räumlichen Anordnung der Wähl- und Prüfelemente der betreffende Behälter abgeworfen
wird, wobei die Wählelemente am Behälter in einer parallel zur Förderrichtung liegenden
Reihe angeordnet sind.
-
Es sind kontinuierliche Förderanlagen mit mechanischer Abwurfvorrichtung
zum Transport von Behältern von und zu jeder Station der Anlage bekannt.
-
Bei diesen Förderanlagen sind auf dem endlosen kontinuierlichen Förderzug
oder in direkter Verbindung mit dem Fördermittel besondere Behälterträger angeordnet.
die mit mechanischen Steuerorganen versehen sind.
-
Bei einer dieser bekannten Ausführungen löst bei Ankunft des Behälters
an der Bestimmungsstation ein ortsfester, eingestellter Stab eine Klinke aus und
setzt dadurch die Auswurfvorrichtung in Betrieb. Hierbei ergibt sich der Nachteil,
daß bei Weitergabe eines Behälters zu einer bestimmten Station stets gewartet werden
muß, bis der für diese Station bestimmte oder zugeordnete Behälterträger am Standort
vorbeiläuft.
-
Diese Wartezeit kann mehrere Minuten betragen.
-
Außerdem muß der Förderzug immer beobachtet werden, um zu kontrollieren,
ob der in Frage kommende Behälterträger vorbeiläuft. Es sind weiterhin mechanische
Steuereinrichtungen für Förderanlagen dieser Art bekannt, bei denen ein Teil der
Steuerorgane am Behälter selbst angebracht ist. Bei diesen Ausführungen sind z.
B. an den Stirnseiten des Behälters, d. h. in Längsrichtung zur Fördereinrichtung,
verstell- oder versetzbare Stifte oder Nocken vorgesehen. die Auswurforgane in Betrieb
setzen. Es besteht aber auch die Möglichkeit. in Querrichtung zur Förderbahn verstell-
oder versetzbare Stifte oder Nocken vorzusehen, die mit dem Behälter mechanisch
in Berührung kommen. oder auch umgekehrt diese am Behälter selbst anzuordnen, damit
diese an der betreffenden Stelle in der Förderbahn die Auslösung bewirken. Diese
Auswurforgane sind über den durchlaufenden Behältern an Schienen oder fest am Förderzug
angeordnet. Diese Ausführungen haben
mehrere Nachteile. Steht das Arbeitsgut z. B.
etwas über die obere Behälterkante hinaus, kann durch Anstoßen an die Schiene oder
durch Verklemmen eine Betriebsstörung der gesamten Anlage entstehen.
-
Außerdem gestattet die Anordnung der Stifte oder Nocken an der Stirnseite
des Behälters, vertikal zur Förderrichtung, bei relativ einfacher Ausführung nur
den Anlauf von sehr wenigen Stationen, da die für die Stifte oder Nocken zur Verfügung
stehende Fläche nicht genügend groß ist. Die in der Schuhfertigung verwendeten Behälter
sind nur 17 bis 20 cm breit. Auf diesem Raum sind nur wenige mechanische Steuerorgane
dieser Art unterzubringen. Oftmals werden jedoch für Förderanlagen dieser Art fünfzig
und mehr Stationen benötigt.
-
Bei einer Behälterstirnseitenbreite von etwa 20 cm kann ein System
von Anschlagstiften nur dann für diese hohe Anzahl von Stationen angeordnet werden,
wenn eine sehr umständliche Unterteilung von Gruppenstationen und einzelnen Ausschleußstationen
vorgesehen ist. Dadurch wird die gesamte Arbeitsweise erheblich kompliziert, was
zur Folge hat, daß die Gefahr, daß Betriebsstörungen auftreten, ebenfalls größer
wird.
-
Es ist ferner bei Förderanlagen, die mit Behältern für das Fördergut
arbeiten, bekannt. diese Behälter durch Aussparungen einer sie führenden Bahn nach
je einer bestimmten Poststelle zu leiten. Die Behälter sind verschieden groß, jene
Aussparungen ebenfalls, um nur je einen bestimmten Förderbehälter hindurchzulassen,
und zwar nehmen die Aussparungen in der
Bewegungsrichtung der Förderbehälter
an Größe zu.
-
Die Förderbehälter sind hierbei auch auf die Aussparungen der Förderbahn
einstellbar. Bei Wagen des Förderbehälters kann die Einstellbarkeit in einer Verstellbarkeit
der Räder beruhen. Die Aussparungen können dabei mehrstufig oder mehrteilig sein,
um je zu einer Kombination von Einstellgliedern der Förderbehälter, z. B. einer
Kombination von Radstellungen, zu passen.
-
Bei allen diesen Ausführungen wird das Abwerfen des Behälters auf
mechanischem Wege durch kraftschlüssige Verbindung, z.B. durch Anstoßen eines Stiftes
oder eines Nockens an ein Steuerorgan, bewirkt. Dieses Verfahren funktioniert nur
dann einwandfrei, wenn die Behälter einschließlich des Arbeitsgutes ein Betriebsgewicht
haben und an dem Förderzug sehr exakt geführt sind. Bei leichten Behältern, z. B.
aus Fibermaterial, treten häufig Funktionsstörungen auf.
-
Es sind aber auch mechanisch-elektrische Steuereinrichtungen zur
wahlweisen Beförderung von Fördergutbehältern, z. B. Rohrpostbüchsen, die einstellbare
Kennzeichenringe tragen, bekanntgeworden, bei denen an einem Förderbehälter mehrere
in Förderrichtung verstellbare Ringe angeordnet sind, zwischen denen ein auf diese
Weise längsverschiebbarer Ringspalt offenzulassen ist, der dem Durchgang von Abtaststrahlen
der Steuervorrichtung dient.
-
Bei einer anderen Steuereinrichtung ist je ein einstellbarer Ring
auf ein einen Kontakt einwirkendes Tastorgan vorhanden, von denen mindestens je
die benachbarten Kontakte in Reihe geschaltet sind, so daß beim Verdrehen der Büchse
um ihre Längsachse Stromstöße entsprechend der Kennzeicheneinstellung nur von den
gleichzeitig beeinflußten Kontaktpaaren nach den Steuermitteln gegeben werden.
-
Der Gegenstand der Erfindung bezweckt nun, auf dem Gebiete der mechanischen
Abwurfsteuerung eine neue konstruktive Ausbildung vorzuschlagen, die es ermöglicht,
die bisher aufgezeigten Nachteile weitgehendst zu verbessern bzw. ganz zu beseitigen.
Zu diesem Zweck besteht die Erfindung darin, daß das Auslöseorgan eine um eine zur
Förderrichtung parallele Achse schwenkbare Platte mit einer die Prüfelemente darstellenden,
sich entsprechend der Anordnung der Wählelemente in Richtung der Förderbewegung
erstreckenden Reihe von mit wählbarem Abstand hintereinanderliegenden Einschnitten
ist und Auslöseelemente (Auflaufstege) besitzt, die zum Abwerfen der Behälter von
den am Fördermittel angeordneten Traggliedern oder Behälterträgern mit gleichzeitig
als Aufhängeglieder dienenden Wählelementen der Behälter zusammenwirken.
-
Erfindungsgemäß bestehen die jeweils mit gegenseitigem Abstand an
dem Fördermittel befestigten Tragglieder oder Behälterträger aus lotrecht angeordneten
Tragplatten, die in ihrem oberen Teil eine waagerechte Aufhängekante für die Behälter
besitzen, an der die Behälter frei tragend mit einem hakenförmig über diese Aufhängekante
greifenden Teil des fest an dem oberen Teil der Seitenfläche des Behälters befestigten
Wählorgans aufgehängt sind. Das schwenkbare Auslöseorgan an seiner einen Längsseite,
welche den mit der Aufhängevorrichtung des Behälters verbundenen Wählorgan zugewendet
ist, trägt in Richtung der Behälterbewegung ansteigende Auflaufstege. An der festen
Tragkonstruktion des Fördermittels im Bereich des Schwenkweges des Aus-
löseorgans
ist ein fester Anschlag vorgesehen, welcher die bei Übereinstimmung der Wähl- und
Prüfelemente erfolgende Bewegung des Auslöseorgans in eine unterhalb des Wählorgans
liegende Stellung begrenzt.
-
Weitere Einzelheiten ergeben sich aus der Beschreibung einer Förderanlage,
die in der Zeichnung als Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt ist.
-
Die Zeichnung zeigt eine Förderanlage für Behälter, wie sie in einer
Nähwerkstatt zur Beförderung der zu nähenden Werkstücke zu einzelnen Arbeitsplätzen
und von diesen wiederum zu weiteren Arbeitsplätzen bzw. einer Kontrollstelle benutzt
werden. Es stellen dar: Fig. 1 eine Draufsicht auf eine solche Förderanlage mit
den beiden Umlenkstellen des Fördermittels, mit dem die Behälter verbunden werden
können, Fig. 2 einen senkrechten Querschnitt durch die Förderanlage, Fig. 3 eine
schaubildliche Darstellung eines Teiles der Förderanlage mit einem in eine Station
einlaufenden Behälter, Fig. 4 eine schaubildliche Darstellung einer Phase des Abwurfvorganges
eines Behälters, Fig. 5 eine schaubildliche Darstellung eines Teiles der Förderanlage,
bei der ein mit einem abweichend ausgeführten Wählorgan versehener Behälter in eine
Abwurfstation einläuft, Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Auslösesperre
der Abwurfvorrichtung, die durch einen abgeworfenen Behälter betätigt wird.
-
Die in den Fig. 1 bis 4 dargestellte Förderanlage 10 besteht aus
einem motorisch angetriebenen Fördermittel in Form einer endlosen Rollenkette 11,
die von einem Elektromotor 12 im Sinne der Pfeile 13 angetrieben wird. Der Elektromotor
12 treibt über ein Getriebe 14 ein Umlenkkettenrad 15 an, dessen Zähne 16 (vgl.
Fig. 2) in die einzelnen Kettenglieder 17 der Rollenkette 11 eingreifen. An dem
anderen Ende der langgestreckten Förderanlage befindet sich ein zweites Kettenrad
18, das lediglich zum Umlenken der Kette 11 dient. Zwischen den beiden Kettenrädern
15 und 18 wird die Kette durch Schienen 19 einer Tragkonstruktion 20 in an sich
bekannter Weise geführt.
-
Mit der endlosen Kette 11 sind aufrecht stehende Tragplatten 21 fest
verbunden, an denen offene, kastenartige Förderbehälter 22 aufgehängt werden können,
so daß sie von der Kette 11 mitgenommen werden und dabei auf einer bestimmen Bahn
an einer Reihe von Abwurfstationen 23 vorbeigeführt werden, an denen in noch näher
zu beschreibender Weise das Abwerfen der Behälter 22 erfolgt, wenn ihre Wählorgane
auf die Auslöseorgane der Abwurfvorrichtungen der jeweiligen Abwurfstationen eingestellt
sind.
-
An den Außenseiten der beiden Trume der Kette 11 ist je eine mit
seitlichem Gefälle, d. h. quer zur Umlaufrichtung der Kette geneigte langgestreckte
Entladegleitfläche 24 vorgesehen, an der eine Reihe von Arbeitsplätzen 25 liegt,
an denen z. B. Arbeitstische 26 zum Heften, Nähmaschinen 27, Kontrolltische 28 und
Handarbeitstische 29 vorgesehen sind.
-
Die Gleitfläche 24 ist an ihrem unteren Rand mit einer aufrechten
Halteleiste 30 versehen, bis zu der die abgeworfenen Behälter 22 hinuntergleiten.
Ist ein Behälter mit zu bearbeitendem Material an einem der Arbeitsplätze 25 abgeworfen
worden, so wird er auf der Gleitfläche 24 nach vorn vorgezogen (vgl. in Fig. 1 den
Pfeil A in einem solchen Behälter 22 a am
Arbeitsplatz25a), damit
gegebenenfalls ein weiterer Behälter an dem betreffenden Arbeitsplatz abgeworfen
werden kann.
-
Ist die Teilarbeit an einem der Arbeitsplätze beendet, so werden
die Werkstücke in einen leeren Behälter hineingetan, die Wähleinrichtung des Behälters
für das Abwerfen des Behälters an der für den nächsten Bearbeitungsgang vorgesehenen
Station eingestellt und der Behälter 22 b in Richtung des Pfeiles B (rechts oben
in Fig. 1) an einer freien Tragplatte 21 aufgehängt, die gerade an dem Arbeitsplatz
vorbeiläuft. Der Behälter wird dann von der Fördereinrichtung bis zu der gewählten
Station - die z. B. am anderen Trum der Kette 11 liegt - mitgenommen und dort selbsttätig
abgeworfen. Die erste Aufgabe des Arbeitsmaterials sowie dessen Abnahme kann an
einer Stirnseite der Förderanlage erfolgen.
-
Die Befestigung der Tragplatten 21 an der umlaufenden Kette 11 ist
starr; ein kräftiger Winkel 31 ist mit seinem einen Schenkel fest mit der Tragplatte
21 und mit seinem anderen Schenkel mit den beiden Gelenkbolzen eines der Kettenglieder
17 verbunden.
-
Jede der Tragplatten 21 weist ferner eine am unteren Ende der Platte
nach außen vorspringende Stütze 32 auf, an der eine Stützrolle 33 gelagert ist,
die in einer fest auf der Tragkonstruktion 20 befestigten, als liegendes U-Profil
ausgebildeten Schiene 34 läuft und ein Kippen der Tragplatten verhindert.
-
Die Tragplatten 21 sind mit geringem Abstand voneinander gleichmäßig
über die gesamte Länge der Rollenkette 11 verteilt. Sie haben in ihrem oberen Teil
35 einen breiten Schlitz 36, der sich fast über die gesamte Länge der Tragplatte
21 erstreckt und dessen untere waagerechte Kante 37 zum Aufhängen je eines Behälters
22 an der Tragplatte 21 bestimmt ist.
-
Jeder der Behälter 22 ist mit einem Wählorgan 38 versehen, das an
dem oberen Rand der während der Mitnahme des Behälters an dem Fördermittel anliegenden
Seitenwand 39 des Behälters angeordnet ist.
-
Das Wählorgan 38 ist fest mit den als Haken ausgebildeten Aufhängegliedern
40 und 41 des Behälters 22 verbunden und besteht aus wenigstens zwei Wählelementen,
deren Abstand voneinander verändert werden kann. Das eine dieser Wählelemente ist
in vorliegendem Falle eines der festen Aufhängeglieder 40 bzw. 41. Ein in einer
Nut des Wählorgans 38 verschiebbarer und feststellbarer Finger 42 bildet das zweite
Wählelement und gestattet eine Anderung des Abstandes der Wählelemente. Falls erforderlich,
können auch zwei oder mehr derartige Finger vorgesehen werden.
-
Wenn der Behälter 22 (wie in Fig. 3 dargestellt) auf die untere waagerechte
Kante 37 des Schlitzes 36 einer der Tragplatten 21 aufgehängt ist, ragen die Aufhängeglieder
40 und 41 sowie der verstellbare Finger 42 nach innen über die Ebene der Tragplatte
21 hinaus. Sie befinden sich dann in dem Arbeitsbereich des als schwenkbare Platte
ausgebildeten Aus löseorgans 43, das um eine parallel zur Förderrichtung liegende
Achse 44 schwenkbar ist und mit seinem vorderen Rand 45 bis dicht an die Rückwand
der Tragplatte 21 reicht.
-
An seiner vorderen Kante 45 weist das Auslöseorgan 43 drei durch
die rechteckigen Einschnitte 46, 47 und 48 gebildete Prüfelemente auf, von denen
die Ausschnitte 46 und 48 in ihren Abmessungen den Abmessungen der beiden Aufhängeglieder
40 und 41 angepaßt sind. Auch der Abstand dieser beiden Aus-
schnitte entspricht
genau dem Abstand der beiden Aufhängeglieder.
-
Der mittlere Einschnitt 47 ist mit geringerer Breite ausgeführt als
die Einschnitte 46 und 48. Dieser Einschnitt, dessen Lage bei sämtlichen Abwurfstationen
verschieden ist, bildet durch seinen unterschiedlichen Abstand von den beiden anderen
Einschnitten 46 und 48 die bestimmte »Schloßkombination« des Auslöseorgans 43.
-
Das Auslöseorgan 43 wird infolge seines Eigengewichtes oder durch
eine Feder nach unten gedrückt. Es weist an seinem vorderen Ende, an dem die Tragplatten
21 in die Abwurfstation einlaufen, ein aufgebogenes Auflaufstück 49 auf. Die einzelnen
Tragplatten 21 tragen in der Nähe ihres vorderen Endes je einen etwa waagerecht
aus der lotrechten Platte herausstehenden Bolzen 50, der in einer solchen Höhe an
der Tragplatte befestigt ist, daß er beim Einlaufen der Tragplatte in eine Abwurfstation
unter das aufgebogene Ende des Auflaufstückes 49 greift und das Auslöseorgan 43
so weit anhebt, daß es höher liegt als das Wählorgan 38, zu dem auch die Aufhängeglieder
40 und 41 gehören.
-
Wenn eine Tragplatte 21 mit einem an der Tragplatte hängenden Behälter
22 in die Abwurfstation einläuft, so wird in derjenigen Lage der Tragplatte, in
der der Bolzen 50 unter dem Auslöseorgan 43 bis zu dessen Ende durchgelaufen ist,
das Auslöseorgan 43 unter der Wirkung der Schwerkraft nach unten sinken und dabei
auf das Wählorgan 38, d. h. auf die herausstehenden Aufhängeglieder 40 und 41 sowie
den verstellbaren Finger 42 auftreffen. Wenn die Einstellung des das verstellbare
Wählelement bildenden Fingers 42 nicht mit der räumlichen Lage des das Prüfelement
des Auslöseorgans 43 bildenden Einschnittes 47 übereinstimmt, bleibt das Auslöseorgan
43 oberhalb des Wählorgans 38. Wenn jedoch der Abstand des einstellbaren Wählelementes
von den beiden festen Wählelementen 40 und 41 genau die gleiche Größe hat wie der
Abstand des mittleren Einschnittes 47 von den beiden äußeren Einschnitten 46 und
48, dann fällt das Auslöseorgan 43 zwischen den Wählelementen 40, 41 und 42 hindurch.
bis es auf einen aus Fig. 2 ersichtlichen Anschlag 51 trifft.
-
In dieser nach unten geschwenkten Lage des Auslöseorgans 43 sind
mit dem Auslöseorgan fest verbundene, in Richtung der Behälterbewegung ansteigende
Auflaufstege 52 und 53, die im Bereich der Enden des Auslöseorgans 43 sitzen, in
den Weg der Aufhängeglieder 40 und 41 gerückt, so daß diese auf die Auflaufstege
52, 53 auflaufen und den Behälter 22 anheben. Durch das Anheben des Behälters 22
wird die Verbindung der Aufhängeglieder 40 und 41 mit der waagerechten Kante 37
der Tragplatte 21 gelöst; der nunmehr frei gewordene Behälter fällt auf die nach
außen geneigte Gleitfläche 24 und gleitet bis an die Halteleiste 30 ab.
-
Wie bei bereits bekannten Ausführungen von Wähl- und Auslöseeinrichtungen
erfolgt somit das Abwerfen eines Behälters durch das Zusammenwirken von jeweils
in einer Reihe in der Richtung der Förderbewegung hintereinander angeordneten Wähl-und
Prüfelementen des Wählorgans und des Auslöseorgans; die Überprüfung der Anordnung
der Wähl-und Prüfelemente wird dadurch bewirkt, daß das Wählorgan und das Auslöseorgan
in der Richtung der Reihenanordnung ihrer Elemente - wenigstens während des Prüfvorganges
- aneinander entlanggleiten.
Dabei wirkt das Wählorgan stets dann
als Sperre für die das Abwerfen bewirkende Bewegung des Auslöseorgans, wenn die
Abstände der Wähl-und Prüfelemente in jenen beiden Teilen nicht übereinstimmen,
während es das Auslöseorgan für eine Bewegung senkrecht zur Förderrichtung freigibt,
wenn die Abstände an den beiden Teilen übereinstimmen.
-
Es ist dabei nicht unbedingt notwendig, daß die Wählelemente an dem
Behälter Vorsprünge und die Prüfelemente in dem Auslöseorgan Schlitze sind. Man
kann auch andere Kombinationen und Ausführungen von Wähl- bzw. Prüfelementen verwenden.
-
In der Fig. 5 wird als Wählorgan an dem Behälter 22 eine mit den
beiden Aufhängegliedern 40 und 41 zusammenwirkende Blechschablone 54 verwendet,
die als Wählelemente zwei Aussparungen 55 aufweist.
-
Die Schablone 54 ist lösbar und auswechselbar in Führungswinkeln 56
und 57 eingeschoben; derartige Schablonen als auswechselbare Wählorgane sind bei
Förderwegsteuerungen schon bekannt. Das Auslöseorgan 43 besteht gemäß Fig. 5 aus
einem schwenkbar an der Achse 44 gelagerten Bügel 58, der an seinem mittleren Teil
zwei flache Finger 59 trägt, die bei sämtlichen Abwurfstationen in unterschiedlicher
Anordnung an diesem Bügel sitzen. An dem vorderen Ende des Bügels 58 ist das hochgebogene
Auflaufstück 49 und an nach außen gerichteten Vorsprüngen 60 und 61 sind wiederum
ansteigende Auflaufstege 52 und 53 angeordnet. Die Wirkungsweise der in Fig. 5 dargestellten
Vorrichtungen entspricht der Wirkungsweise, wie sie oben für die Vorrichtungen gemäß
Fig. 3 und 4 beschrieben wurde, wobei die zu beiden Seiten der Finger 59 liegenden
Ausschnitte des Auslöseorgans 43 als die als Prüfelemente zu bezeichnenden Einschnitte
anzusehen sind.
-
Die Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung einer Auslösesperre
für die Abwurfvorrichtung, die verhindern soll, daß ein abzuwerfender Behälter durch
Auftreffen auf einen z. B. vorher abgeworfenen und noch im Bereich der Ausschleusstelle
stehenden Behälter eine Betriebsstörung hervorruft.
-
Unterhalb der Gleitfläche 24, auf der der abzuwerfende Behälter beim
Abwurfvorgang hinuntergleitet, ist ein zweiarmiger Winkelhebel 62 drehbar an der
Tragkonstruktion (nicht dargestellt) gelagert. Der Arm 63 dieses Hebels befindet
sich unterhalb eines Einschnittes 64 der Gleitfläche 24, durch den er hindurchgreifen
kann, so daß er mit seinem Ende aus der Gleitfläche 24 nach oben heraussteht. Der
andere Arm 65 des Winkelhebels 62 ist über ein Zugorgan 66, das über eine schematisch
angedeutete Umlenkrolle 67 geführt ist, mit einem Hebelansatz 68 des um die Achse
44 schwenkbaren Auslöseorgans 43 verbunden. Wenn ein abgeworfener Behälter 22 -
wie in der Fig. 6 dargestellt - auf der Gleitbahn 24 heruntergleitet, stößt er mit
seiner vorderen Kante gegen das aus der Gleitfläche 24 herausragende Ende des Hebelarmes
63 und schwenkt den Hebel in die in der Fig. 6 dargestellte Stellung, bei der das
mit dem Arm 65 des Hebels 62 verbundene Zugorgan 66 das Auslöseorgan 43 so weit
hochschwenkt und in dieser Lage festhält, daß es sich nicht mehr in Berührung mit
dem Wählorgan, d. h. mit den Aufhängegliedern 40 und 41 (vgl. Fig. 4) und dem Finger
42 eines durch die betreffende Station hindurchgeführten Behälters gelangen kann.
Infolgedessen werden sämtliche Behälter - auch wenn ihre Wählorgane für
eine Entladung
an dieser Station eingestellt sind -durch die Station hindurchgeführt, bis der den
Abwurfvorgang verhindemde Kasten 22 so weit seitlich verschoben ist, daß der zweiarmige
Hebel 62 wieder in seine Ruhelage gelangt und damit die das Abwerfen bewirkende
Schwenkbewegung des Auslöseorgans 43 freigibt.
-
Da die in der Zeichnung dargestellte Förderanlage in einer Nähwerkstatt
aufgestellt ist, müssen ihre bewegten Teile gegen das Eindringen von Stoffresten,
Fäden od. dgl. gut geschützt sein. Als Schutz des gesamten Antriebsmechanismus und
der Abwurfvorrichtung wirken bereits die Abgleitfläche 24 und die Tragplatten 21;
zum Schutz gegen von oben herabfallende Gegenstände dient eine langgestreckte Blechabdeckung94,
die sich über die gesamte Länge der Förderanlage erstreckt und mit der Tragvorrichtung
20 fest verbunden ist.
-
Die beschriebene Ausbildung der Wähl- und Auslöseorgane und deren
Anordnung in Längsrichtung der Förderbewegung ergibt vor allem bei der rein mechanisch
wirksamen Ausführung dieser Organe eine große Unempfindlichkeit gegenüber gegenseitigen
Verschiebungen der Tragvorrichtungen bzw. der Behälter und den Auslöseorganen oder
den Abwurfvorrichtungen. Da es bei dieser Anordnung der Wähl-und Prüfelemente im
wesentlichen darauf ankommt, daß die Abstände der einzelnen Elemente untereinander
genau eingehalten werden, lassen sich die ineinandergreifenden Vorsprünge und Einschnitte
der Wähl- und Auslöseorgane in der Querrichtung zur Förderbewegung mit großem gegenseitigem
Spiel ausführen, ohne dadurch die Genauigkeit des Zusammenarbeitens, d. h. des einwandfreien
Wähl- und Abwurfvorganges zu beeinträchtigen. Wie leicht einzusehen ist, steigert
diese Unempfindlichkeit gegenüber Seiten- und Höhenverschiebungen die Betriebssicherheit
der Förderanlage.
-
Dadurch, daß die Wähleinrichtung seitlich außerhalb des Behälters
in Förderrichtung angebracht ist, kann ein überfüllten des Kastens durch bauschiges
Material, wie es bei Nähereibetrieben und Schuhfabriken sehr häufig vorkommt, nicht
zu Störungen führen, während bei Anordnung der Wählleiste in Querrichtung die Behälter
unterhalb der Prüforgane durchgeführt werden müssen, wodurch ein störungsfreier
Betrieb nicht gewährleistet ist. Außerdem ist die Bedienung der erfindungsgemäßen
Wähleinrichtung wesentlich einfacher und handlicher als bei Anordnungen in Querrichtung.