DE112022001896T5

DE112022001896T5 - Steuervorrichtung für spritzgiessmaschine, spritzgiessmaschine und steuerverfahren

Info

Publication number: DE112022001896T5
Application number: DE112022001896.8T
Authority: DE
Inventors: Hirotsugu Marumoto
Original assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Heavy Industries Ltd
Priority date: 2021-03-31
Filing date: 2022-03-30
Publication date: 2024-01-18
Also published as: CN116745095A; JPWO2022210979A1; WO2022210979A1

Abstract

Eine Steuervorrichtung für eine Spritzgießmaschine umfasst eine Bestimmungseinheit, eine Erfassungseinheit und eine Anpassungseinheit. Die Bestimmungseinheit bestimmt bei einem Plastifizierungsprozess des Plastifizierens eines Formmaterials, das, um Spritzgießen durchzuführen, in einem Zylinder akkumuliert wird, auf der Grundlage einer Plastifizierposition, die eine Position einer Schnecke in dem Zylinder angibt, nachdem sie bewegt wurde, um das zum Formen eines Formprodukts notwendige Formmaterial zu akkumulieren, und einer vorbestimmten Plastifizierzeit, eine Rückzugsgeschwindigkeit, mit der sich die Schnecke rückwärts bewegt. Die Erfassungseinheit erfasst bei dem Plastifizierungsprozess einen Rückdruck der Schnecke, wenn die Schnecke so gesteuert wird, dass sie der Rückzugsgeschwindigkeit und einer vorbestimmten Drehzahl folgt. Die Anpassungseinheit passt die Drehzahl gemäß dem Rückdruck an.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Steuervorrichtung für eine Spritzgießmaschine, eine Spritzgießmaschine und ein Steuerverfahren.
Stand der Technik
Bei einer normalen Spritzgießmaschine wird bei einem Plastifizierungsprozess ein Rückdruck, der durch Drehen einer Schnecke erzeugt wird, um ein Formmaterial zu einer Spitzenendseite der Schnecke zu fördern, so gesteuert, dass er konstant ist. Bei dem Plastifizierungsprozess kann es jedoch in Abhängigkeit von einem Typ des Formmaterials lange dauern, bis der Rückdruck einen bestimmten Wert erreicht. In einem Fall, in dem ein solches Formmaterial verwendet wird, ist weniger wahrscheinlich, dass ein auf die Schnecke ausgeübter Rückdruck des Formmaterials erzeugt wird. In diesem Fall besteht eine Möglichkeit, dass Formen instabil durchgeführt wird.
Daher wurde eine Technik vorgeschlagen, bei der anstelle des Rückdrucks eine Rückzugsgeschwindigkeit einer Schnecke eingestellt ist, um ein Formprodukt zu formen. PTL 1 beschreibt beispielsweise eine Technik des Anpassens einer Drehzahl auf der Grundlage einer Positionsabweichung und einer Rückdruckabweichung in der Nähe einer Plastifizierungs-Abschlussposition nach Durchführen von Rückzugsbewegung und Drehsteuerung einer Schnecke bei einer vorbestimmten Geschwindigkeit.
Zitatliste
Patentliteratur
[PTL 1] Japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Nr. 2004-154988
Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Bei der in PTL 1 beschriebenen Technik wird die Abweichung, die durch Durchführen der Steuerung unter Verwendung einer Rückzugsgeschwindigkeit und der im Voraus eingestellten Drehzahl verursacht wird, in der Nähe der Plastifizierungs-Abschlussposition angepasst, wodurch die Genauigkeit des Plastifizierens verbessert wird. Es besteht jedoch ein Problem darin, dass es schwierig ist, die Geschwindigkeit in einem Fall einzustellen, in dem die Rückzugsbewegung und die Drehsteuerung der Schnecke bei einer vorbestimmten Geschwindigkeit durchgeführt werden.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt eine Technik zum Verbessern von Formstabilität eines Formprodukts durch Einstellen einer Drehzahl und einer Rückzugsgeschwindigkeit einer Schnecke auf geeignete Werte bereit.
Lösung für das Problem
Eine Steuervorrichtung für eine Spritzgießmaschine gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst eine Bestimmungseinheit, eine Erfassungseinheit und eine Anpassungseinheit. Die Bestimmungseinheit bestimmt bei einem Plastifizierungsprozess des Plastifizierens eines Formmaterials, das, um Spritzgießen durchzuführen, in einem Zylinder akkumuliert wird, auf der Grundlage einer Plastifizierposition, die eine Position einer Schnecke in dem Zylinder angibt, nachdem sie bewegt wurde, um das zum Formen eines Formprodukts notwendige Formmaterial zu akkumulieren, und einer vorbestimmten Plastifizierzeit, eine Rückzugsgeschwindigkeit, mit der sich die Schnecke rückwärts bewegt. Die Erfassungseinheit erfasst bei dem Plastifizierungsprozess einen Rückdruck der Schnecke, wenn die Schnecke so gesteuert wird, dass sie der Rückzugsgeschwindigkeit und einer vorbestimmten Drehzahl folgt. Die Anpassungseinheit passt die Drehzahl gemäß dem Rückdruck an.
Vorteilhafte Effekte der Erfindung
Gemäß dem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird Formstabilität des Formprodukts durch Einstellen der Drehzahl und der Rückzugsgeschwindigkeit der Schnecke auf geeignete Werte verbessert.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen

1 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formöffnen bei einer Spritzgießmaschine gemäß einer Ausführungsform abgeschlossen ist.
2 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formschließen/-klemmen bei der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform durchgeführt wird.
3 ist ein Funktionsblockdiagramm, das Komponenten einer Steuervorrichtung gemäß der Ausführungsform zeigt.
4 ist ein Diagramm, das einen Fall darstellt, in dem ein von einer Erfassungseinheit gemäß einer ersten Ausführungsform erfasster Rückdruck höher als ein Einstellrückdruck ist.
5 ist ein Diagramm, das einen Fall darstellt, in dem der von der Erfassungseinheit gemäß der ersten Ausführungsform erfasste Rückdruck niedriger als 50 % des Einstellrückdrucks ist.
6 ist ein Diagramm, das einen Fall darstellt, in dem der von der Erfassungseinheit gemäß der ersten Ausführungsform erfasste Rückdruck innerhalb eines Bereichs von 50 % bis 100 % des Einstellrückdrucks liegt.
7 ist ein Flussdiagramm, das bei der Steuervorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform einen Parametereinstellungsprozess zeigt, der bei Rückzugsgeschwindigkeitssteuerung eines Plastifizierungsprozesses verwendet wird.
8 ist ein Flussdiagramm, das bei der Steuervorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform einen Parametereinstellungsprozess in einem Fall zeigt, in dem bei dem Plastifizierungsprozess Umschalten von Rückdrucksteuerung auf die Rückzugsgeschwindigkeitssteuerung durchgeführt wird.

Beschreibung von Ausführungsformen
Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. In jeder Zeichnung werden die gleichen oder entsprechende Bezugszeichen den gleichen oder entsprechenden Konfigurationen zugeordnet, und Beschreibung davon wird weglassen.
1 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formöffnen bei einer Spritzgießmaschine gemäß einer Ausführungsform abgeschlossen ist. 2 ist eine Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Formschließen/-klemmen bei der Spritzgießmaschine gemäß der Ausführungsform durchgeführt wird. Bei der vorliegenden Beschreibung sind eine X-Achsenrichtung, eine Y-Achsenrichtung und eine Z-Achsenrichtung senkrecht zueinander. Die X-Achsenrichtung und die Y-Achsenrichtung stellen eine horizontale Richtung dar, und die Z-Achsenrichtung stellt eine vertikale Richtung dar. In einem Fall, in dem eine Formschließ-/klemmeinheit 100 von einem horizontalen Typ ist, stellt die X-Achsenrichtung eine Formöffnungs- und - schließrichtung dar, und die Y-Achsenrichtung stellt eine Breitenrichtung einer Spritzgießmaschine 10 dar. Eine negative Seite in der Y-Achsenrichtung wird als eine Bedienseite bezeichnet, und eine positive Seite in der Y-Achsenrichtung wird als eine Gegenbedienseite bezeichnet.
Wie in 1 und 2 gezeigt, enthält die Spritzgießmaschine 10 die Formschließ-/klemmeinheit 100, die eine Formeinheit 800 öffnet und schließt, eine Auswerfereinheit 200, die ein von der Formeinheit 800 geformtes Formprodukt auswirft, eine Einspritzeinheit 300, die ein Formmaterial in die Formeinheit 800 einspritzt, eine Bewegungseinheit 400, die die Einspritzeinheit 300 veranlasst, sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts zu bewegen, eine Steuervorrichtung 700, die jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 steuert, und einen Rahmen 900, der jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 trägt. Der Rahmen 900 enthält einen Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910, der die Formschließ-/klemmeinheit 100 trägt, und einen Einspritzeinheit-Rahmen 920, der die Einspritzeinheit 300 trägt. Der Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 und der Einspritzeinheit-Rahmen 920 sind jeweils via einen Höhenversteller 930 auf einem Boden 2 installiert. Die Steuervorrichtung 700 ist in einem Innenraum des Einspritzeinheit-Rahmens 920 angeordnet. Nachstehend wird jede Komponente der Spritzgießmaschine 10 beschrieben.
(Formschließ-/klemmeinheit)
Beim Beschreiben der Formschließ-/klemmeinheit 100 wird eine Bewegungsrichtung einer beweglichen Platte 120 während Formschließen (zum Beispiel eine positive Richtung einer X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während Formöffnen (zum Beispiel eine negative Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt Formschließen, Druckbeaufschlagen, Formschließen/-klemmen, Druckentlasten und Formöffnen der Formeinheit 800 durch. Die Formeinheit 800 enthält eine stationäre Form 810 und eine bewegliche Form 820.
Zum Beispiel ist die Formschließ-/klemmeinheit 100 von einem horizontalen Typ, und die Formöffnungs- und - schließrichtung ist eine horizontale Richtung. Die Formschließ-/klemmeinheit 100 enthält eine stationäre Platte 110, an der die stationäre Form 810 angebracht ist, die bewegliche Platte 120, an der die bewegliche Form 820 angebracht ist, und einen Bewegungsmechanismus 102, der die bewegliche Platte 120 in der Formöffnungs- und - schließrichtung in Bezug auf die stationäre Platte 110 bewegt.
Die stationäre Platte 110 ist an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt. Die stationäre Form 810 ist an einer Fläche der stationären Platte 110 angebracht, die der beweglichen Platte 120 zugewandt ist.
Die bewegliche Platte 120 ist so angeordnet, dass sie in der Formöffnungs- und -schließrichtung in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 beweglich ist. Eine Führung 101, die die bewegliche Platte 120 führt, ist auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 gelegt. Die bewegliche Form 820 ist an einer Fläche der beweglichen Platte 120 angebracht, die der stationären Platte 110 zugewandt ist.
Der Bewegungsmechanismus 102 veranlasst die bewegliche Platte 120, sich in Bezug auf die stationäre Platte 110 vor- und rückwärts zu bewegen, so dass Formschließen, Druckbeaufschlagen, Formschließen/-klemmen, Druckentlasten und Formöffnen der Formeinheit 800 durchgeführt werden. Der Bewegungsmechanismus 102 enthält einen Kniehebelträger 130, der in einem Abstand von der stationären Platte 110 angeordnet ist, eine Säule 140, die die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 miteinander verbindet, einen Kniehebelmechanismus 150, der die bewegliche Platte 120 in der Formöffnungs- und -schließrichtung in Bezug auf den Kniehebelträger 130 bewegt, einen Formschließ-/klemmmotor 160, der den Kniehebelmechanismus 150 betätigt, einen Bewegungsumwandlungsmechanismus 170, der eine Drehbewegung in eine lineare Bewegung des Formschließ-/klemmmotors 160 umwandelt, und einen Formraum-Anpassungsmechanismus 180, der einen Abstand zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 anpasst.
Der Kniehebelträger 130 ist in einem Abstand von der stationären Platte 110 angeordnet und ist auf dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 so platziert, dass er in der Formöffnungs- und -schließrichtung beweglich ist. Der Kniehebelträger 130 kann so angeordnet sein, dass er entlang einer auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 gelegten Führung beweglich ist. Die Führung des Kniehebelträgers 130 kann mit der Führung 101 der beweglichen Platte 120 gemeinsam sein.
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist die stationäre Platte 110 an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt, und der Kniehebelträger 130 ist so angeordnet, dass er in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 in der Formöffnungs- und - schließrichtung beweglich ist. Der Kniehebelträger 130 kann jedoch an dem Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 befestigt sein, und die stationäre Platte 110 kann so angeordnet sein, dass sie in Bezug auf den Formschließ-/klemmeinheit-Rahmen 910 in der Formöffnungs- und - schließrichtung beweglich ist.
Die Säule 140 verbindet die stationäre Platte 110 und den Kniehebelträger 130 in einem Abstand L in der Formöffnungs- und -schließrichtung miteinander. Es können mehrere (beispielsweise vier) Säulen 140 verwendet werden. Die mehreren Säulen 140 sind parallel zueinander in der Formöffnungs- und -schließrichtung angeordnet und strecken sich in Übereinstimmung mit einer Formschließ-/klemmkraft. Mindestens eine der Säulen 140 kann mit einem Säulen-Dehnungsdetektor 141 versehen sein, der eine Dehnung der Säule 140 misst. Der Säulen-Dehnungsdetektor 141 überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Das Messergebnis des Säulen-Dehnungsdetektors 141 wird zum Messen der Formschließ-/klemmkraft oder dergleichen verwendet.
Bei der vorliegenden Ausführungsform wird als ein Formschließ-/klemmkraftdetektor zum Messen der Formschließ-/klemmkraft der Säulen-Dehnungsdetektor 141 verwendet. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt. Der Formschließ-/klemmkraftdetektor ist nicht auf einen Dehnungsmessgerätetyp beschränkt. Der Formschließ-/klemmkraftdetektor kann von einem piezoelektrischen Typ, einem kapazitiven Typ, einem hydraulischen Typ, einem elektromagnetischen Typ oder dergleichen sein, und eine Anbringungsposition davon ist nicht auf die Säule 140 beschränkt.
Der Kniehebelmechanismus 150 ist zwischen der beweglichen Platte 120 und dem Kniehebelträger 130 angeordnet und bewegt die bewegliche Platte 120 in Bezug auf den Kniehebelträger 130 in der Formöffnungs- und - schließrichtung. Der Kniehebelmechanismus 150 weist einen Kreuzkopf 151, der sich in der Formöffnungs- und - schließrichtung bewegt, und ein Paar Bindegliedgruppen, die durch eine Bewegung des Kreuzkopfs 151 gebeugt und gestreckt werden, auf. Jede des Paars Bindegliedgruppen weist ein erstes Bindeglied 152 und ein zweites Bindeglied 153 auf, die so verbunden sind, dass sie durch einen Stift oder dergleichen frei gebeugt und gestreckt werden. Das erste Bindeglied 152 ist durch einen Stift oder dergleichen oszillierend an der beweglichen Platte 120 angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist durch einen Stift oder dergleichen oszillierend an dem Kniehebelträger 130 angebracht. Das zweite Bindeglied 153 ist via ein drittes Bindeglied 154 an dem Kreuzkopf 151 angebracht. Wenn der Kreuzkopf 151 veranlasst wird, sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts zu bewegen, werden das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 gebeugt und gestreckt, und die bewegliche Platte 120 bewegt sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts.
Eine Konfiguration des Kniehebelmechanismus 150 ist nicht auf in 1 und 2 gezeigte Konfigurationen beschränkt. In 1 und 2 ist die Anzahl an Knoten in jeder Bindegliedgruppe zum Beispiel fünf, kann aber vier betragen. Ein Endabschnitt des dritten Bindeglieds 154 kann mit dem Knoten zwischen dem ersten Bindeglied 152 und dem zweiten Bindeglied 153 verbunden sein.
Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist an dem Kniehebelträger 130 angebracht und betätigt den Kniehebelmechanismus 150. Der Formschließ-/klemmmotor 160 veranlasst den Kreuzkopf 151, sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts zu bewegen, so dass das erste Bindeglied 152 und das zweite Bindeglied 153 gebeugt und gestreckt werden und die bewegliche Platte 120 sich in Bezug auf den Kniehebelträger 130 vor- und rückwärts bewegt. Der Formschließ-/klemmmotor 160 ist direkt mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden, kann aber via einen Riemen, eine Riemenscheibe oder dergleichen mit dem Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 verbunden sein.
Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 wandelt eine Drehbewegung des Formschließ-/klemmmotors 160 in eine lineare Bewegung des Kreuzkopfes 151 um. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus 170 enthält eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die auf die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle eingefügt sein.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 führt einen Formschließprozess, einen Druckbeaufschlagungsprozess, einen Formschließ-/klemmprozess, einen Druckentlastungsprozess, einen Formöffnungsprozess und dergleichen unter der Steuerung der Steuervorrichtung 700 durch.
Bei dem Formschließprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit in eine Formschließ-Abschlussposition vorwärts zu bewegen, wodurch die bewegliche Platte 120 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, so dass die bewegliche Form 820 die stationäre Form 810 berührt. Beispielsweise wird eine Position oder eine Bewegungsgeschwindigkeit des Kreuzkopfes 151 durch Verwenden eines Formschließ-/klemmmotor-Kodierers 161 gemessen. Der Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 misst Drehung des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700.
Ein Kreuzkopf-Positionsdetektor zum Messen der Position des Kreuzkopfes 151 und ein Kreuzkopf-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit des Kreuzkopfes 151 sind nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden. Darüber hinaus sind ein Positionsdetektor für bewegliche Platte zum Messen einer Position der beweglichen Platte 120 und ein Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor für bewegliche Platte zum Messen einer Bewegungsgeschwindigkeit der beweglichen Platte 120 nicht auf den Formschließ-/klemmmotor-Kodierer 161 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
Bei dem Druckbeaufschlagungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 weiter angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich von der Formschließ-Abschlussposition in eine Formschließ-/klemmposition vorwärts zu bewegen, wodurch eine Formschließ-/klemmkraft erzeugt wird.
Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um die Position des Kreuzkopfes 151 in der Formschließ-/klemmposition beizubehalten. Bei dem Formschließ-/klemmprozess wird die bei dem Druckbeaufschlagungsprozess erzeugte Formschließ-/klemmkraft beibehalten. Bei dem Formschließ-/klemmprozess ist ein Kavitätsraum 801 (siehe 2) zwischen der beweglichen Form 820 und der stationären Form 810 gebildet, und die Einspritzeinheit 300 befüllt den Kavitätsraum 801 mit einem flüssigen Formmaterial. Durch Verfestigen des darin eingefüllten Formmaterials wird ein Formprodukt erhalten.
Die Anzahl an Kavitätsräumen 801 kann eins oder mehr sein. In dem letzteren Fall können mehrere der Formprodukte gleichzeitig erhalten werden. Ein Einsatzmaterial kann in einem Abschnitt des Kavitätsraums 801 angeordnet sein, und der andere Abschnitt des Kavitätsraums 801 kann mit dem Formmaterial befüllt werden. Ein Formprodukt, bei dem das Einsatzmaterial und das Formmaterial miteinander integriert sind, kann erhalten werden.
Bei dem Druckentlastungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich von der Formschließ-/klemmposition in eine Formöffnungs-Startposition rückwärts zu bewegen, so dass sich die bewegliche Platte 120 rückwärts bewegt, um die Formschließ-/klemmkraft zu reduzieren. Die Formöffnungs-Startposition und die Formschließ-Abschlussposition können dieselbe Position sein.
Bei dem Formöffnungsprozess wird der Formschließ-/klemmmotor 160 angetrieben, um den Kreuzkopf 151 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit von der Formöffnungs-Startposition in eine Formöffnungs-Abschlussposition rückwärts zu bewegen, so dass sich die bewegliche Platte 120 rückwärts bewegt und die bewegliche Form 820 von der stationären Form 810 getrennt wird. Danach wirft die Auswerfereinheit 200 das Formprodukt aus der beweglichen Form 820 aus.
Einstellbedingungen bei dem Formschließprozess, dem Druckbeaufschlagungsprozess und dem Formschließ-/klemmprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Zum Beispiel sind die Bewegungsgeschwindigkeit oder Positionen (einschließlich einer Formschließ-Startposition, einer Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition, der Formschließ-Abschlussposition und der Formschließ-/klemmposition) des Kreuzkopfes 151 und die Formschließ-/klemmkraft bei dem Formschließprozess und bei dem Druckbeaufschlagungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Die Formschließ-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition, die Formschließ-Abschlussposition und die Formschließ-/klemmposition sind in dieser Reihenfolge von einer Rückseite zu einer Vorderseite hin angeordnet und stellen einen Startpunkt und einen Endpunkt eines Abschnitts dar, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl der Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen kann eins oder mehr sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist. Es kann sein, dass nur eine von der Formschließ-/klemmposition und der Formschließ-/klemmkraft eingestellt ist.
Einstellbedingungen bei dem Druckentlastungsprozess und bei dem Formöffnungsprozess sind auf dieselbe Weise eingestellt. Beispielsweise sind die Bewegungsgeschwindigkeit oder Positionen (die Formöffnungs-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und die Formöffnungs-Abschlussposition) des Kreuzkopfs 151 bei dem Druckentlastungsprozess und bei dem Formöffnungsprozess kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Die Formöffnungs-Startposition, die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und die Formöffnungs-Abschlussposition sind in dieser Reihenfolge von der Vorderseite zu der Rückseite hin angeordnet und stellen den Startpunkt und den Endpunkt des Abschnitts dar, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl der Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen kann eins oder mehr sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist. Die Formöffnungs-Startposition und die Formschließ-Abschlussposition können dieselbe Position sein. Darüber hinaus können die Formöffnungs-Abschlussposition und die Formschließ-Startposition dieselbe Position sein.
Anstelle der Bewegungsgeschwindigkeit, Positionen und dergleichen des Kreuzkopfes 151 können die Bewegungsgeschwindigkeit, Positionen und dergleichen der beweglichen Platte 120 eingestellt sein. Darüber hinaus kann anstelle der Position (zum Beispiel der Formschließ-/klemmposition) des Kreuzkopfes oder der Position der beweglichen Platte die Formschließ-/klemmkraft eingestellt sein.
Der Kniehebelmechanismus 150 verstärkt eine Antriebskraft des Formschließ-/klemmmotors 160 und überträgt die Antriebskraft auf die bewegliche Platte 120. Eine Verstärkungsvergrößerung wird als eine Kniehebelvergrößerung bezeichnet. Die Kniehebelvergrößerung wird gemäß einem Winkel θ (nachstehend auch als ein „Bindegliedwinkel θ“ bezeichnet) geändert, der zwischen dem ersten Bindeglied 152 und dem zweiten Bindeglied 153 gebildet ist. Der Bindegliedwinkel θ wird aus der Position des Kreuzkopfes 151 erhalten. Wenn der Bindegliedwinkel θ 180° beträgt, ist die Kniehebelvergrößerung maximiert.
In einem Fall, in dem ein Formraum der Formeinheit 800 aufgrund von Austausch der Formeinheit 800, einer Temperaturänderung in der Formeinheit 800 oder dergleichen geändert wird, wird Formraumanpassung durchgeführt, so dass eine vorbestimmte Formschließ-/klemmkraft während des Formschließen/-klemmens erhalten wird. Zum Beispiel wird bei der Formraumanpassung der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 so angepasst, dass der Bindegliedwinkel θ des Kniehebelmechanismus 150 zu einem vorbestimmten Winkel zu einer Formberührungszeit, zu der die bewegliche Form 820 die stationäre Form 810 berührt, wird.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 weist den Formraum-Anpassungsmechanismus 180 auf. Der Formraum-Anpassungsmechanismus 180 führt die Formraumanpassung durch Anpassen des Abstands L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 durch. Beispielsweise wird ein Zeitpunkt für die Formraumanpassung von einem Endpunkt eines Formzyklus bis zu einem Startpunkt eines nachfolgenden Formzyklus bestimmt. Der Formraum-Anpassungsmechanismus 180 weist beispielsweise eine Spindelwelle 181, die in einem hinteren Endabschnitt der Säule 140 gebildet ist, eine Spindelmutter 182, die von dem Kniehebelträger 130 so gehalten wird, dass sie drehbar ist und sich nicht vor- und rückwärts bewegt, und einen Formraum-Anpassungsmotor 183, der die auf die Spindelwelle 181 geschraubte Spindelmutter 182 dreht, auf.
Die Spindelwelle 181 und die Spindelmutter 182 sind für jede der Säulen 140 vorgesehen. Eine Drehantriebskraft des Formraum-Anpassungsmotors 183 kann via eine Drehantriebskraft-Übertragungseinheit 185 auf mehrere der Spindelmuttern 182 übertragen werden. Die mehreren Spindelmuttern 182 können synchron zueinander gedreht werden. Die mehreren Spindelmuttern 182 können individuell gedreht werden, indem ein Übertragungskanal der Drehantriebskraft-Übertragungseinheit 185 geändert wird.
Die Drehantriebskraft-Übertragungseinheit 185 ist zum Beispiel so konfiguriert, dass sie ein Zahnrad enthält. In diesem Fall ist ein angetriebenes Zahnrad an einem Außenumfang jeder Spindelmutter 182 gebildet, ein antreibendes Zahnrad ist an einer Abtriebswelle des Formraum-Anpassungsmotors 183 angebracht, und mehrere Zwischenzahnräder, die in das angetriebene Zahnrad und das antreibende Zahnrad eingreifen, sind drehbar in einem Mittelabschnitt des Kniehebelträgers 130 gehalten. Die Drehantriebskraft-Übertragungseinheit 185 kann so konfiguriert sein, dass sie anstelle des Zahnrads einen Riemen, eine Riemenscheibe oder dergleichen enthält.
Eine Betätigung des Formraum-Anpassungsmechanismus 180 wird von der Steuervorrichtung 700 gesteuert. Die Steuervorrichtung 700 treibt den Formraum-Anpassungsmotor 183 an, um die Spindelmutter 182 zu drehen. Infolgedessen wird eine Position des Kniehebelträgers 130 in Bezug auf die Säule 140 angepasst, und der Abstand L zwischen der stationären Platte 110 und dem Kniehebelträger 130 wird angepasst. Darüber hinaus können mehrere Formraum-Anpassungsmechanismen in Kombination verwendet werden.
Der Abstand L wird durch Verwenden eines Formraum-Anpassungsmotor-Kodierers 184 gemessen. Der Formraum-Anpassungsmotor-Kodierer 184 misst einen Drehbetrag oder eine Drehrichtung des Formraum-Anpassungsmotors 183 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Das Messergebnis des Formraum-Anpassungsmotor-Kodierers 184 wird bei Überwachung oder Steuerung der Position oder des Abstands L des Kniehebelträgers 130 verwendet. Ein Kniehebelträger-Positionsdetektor zum Messen der Position des Kniehebelträgers 130 und ein Abstanddetektor zum Messen des Abstands L sind nicht auf den Formraum-Anpassungsmotor-Kodierer 184 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 kann eine Formtemperatursteuerung enthalten, die eine Temperatur der Formeinheit 800 anpasst. Die Formeinheit 800 weist im Inneren einen Strömungsweg eines Temperatursteuerungsmediums auf. Die Formtemperatursteuerung passt die Temperatur der Formeinheit 800 an, indem sie eine Temperatur des dem Strömungsweg der Formeinheit 800 zugeführten Temperatursteuerungsmediums anpasst.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 der vorliegenden Ausführungsform ist von dem horizontalen Typ, bei dem die Formöffnungs- und -schließrichtung die horizontale Richtung ist, kann aber von einem vertikalen Typ sein, bei dem die Formöffnungs- und -schließrichtung eine Auf-Ab-Richtung ist.
Die Formschließ-/klemmeinheit 100 der vorliegenden Ausführungsform weist den Formschließ-/klemmmotor 160 als eine Antriebsquelle auf. Anstelle des Formschließ-/klemmmotors 160 kann jedoch ein Hydraulikzylinder vorgesehen sein. Darüber hinaus kann die Formschließ-/klemmeinheit 100 einen Linearmotor zum Formöffnen und - schließen aufweisen, und sie kann einen Elektromagneten zum Formschließen/-klemmen aufweisen.
(Auswerfereinheit)
Beim Beschreiben der Auswerfereinheit 200 wird, ähnlich wie bei der Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100, eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während des Formschließens (zum Beispiel die positive Richtung der X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der beweglichen Platte 120 während des Formöffnens (zum Beispiel die negative Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Auswerfereinheit 200 ist an der beweglichen Platte 120 angebracht und bewegt sich zusammen mit der beweglichen Platte 120 vor- und rückwärts. Die Auswerfereinheit 200 weist einen Auswerferstab 210, der ein Formprodukt aus der Formeinheit 800 auswirft, und einen Antriebsmechanismus 220, der den Auswerferstab 210 in der Bewegungsrichtung (X-Achsenrichtung) der beweglichen Platte 120 bewegt, auf.
Der Auswerferstab 210 ist so angeordnet, dass er sich in einem Durchgangsloch der beweglichen Platte 120 vor- und rückwärts bewegen kann. Ein vorderer Endabschnitt des Auswerferstabs 210 kommt mit einer Auswerferplatte 826 der beweglichen Form 820 in Kontakt. Der vordere Endabschnitt des Auswerferstabs 210 kann mit der Auswerferplatte 826 verbunden sein, oder es kann sein, dass er nicht mit dieser verbunden ist.
Der Antriebsmechanismus 220 weist beispielsweise einen Auswerfermotor und einen Bewegungsumwandlungsmechanismus, der eine Drehbewegung des Auswerfermotors in eine lineare Bewegung des Auswerferstabs 210 umwandelt, auf. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus enthält eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die auf die Spindelwelle geschraubt ist. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle eingefügt sein.
Die Auswerfereinheit 200 führt unter der Steuerung der Steuervorrichtung 700 einen Auswerfprozess durch. Bei dem Auswerfprozess wird der Auswerferstab 210 veranlasst, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit von einer Bereitschaftsposition in eine Auswerfposition vorwärts zu bewegen, so dass sich die Auswerferplatte 826 vorwärts bewegt, um das Formprodukt auszuwerfen. Danach wird der Auswerfermotor angetrieben, um den Auswerferstab 210 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit rückwärts zu bewegen, so dass sich die Auswerferplatte 826 in eine ursprüngliche Bereitschaftsposition rückwärts bewegt.
Beispielsweise wird eine Position oder eine Bewegungsgeschwindigkeit des Auswerferstabs 210 durch Verwenden eines Auswerfermotor-Kodierers gemessen. Der Auswerfermotor-Kodierer misst die Drehung des Auswerfermotors und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Ein Auswerferstab-Positionsdetektor zum Messen der Position des Auswerferstabs 210, und ein Auswerferstab-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit des Auswerferstabs 210 sind nicht auf den Auswerfermotor-Kodierer beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
(Einspritzeinheit)
Beim Beschreiben der Einspritzeinheit 300 wird, im Unterschied zu der Beschreibung der Formschließ-/klemmeinheit 100 oder der Beschreibung der Auswerfereinheit 200, eine Bewegungsrichtung einer Schnecke 330 während Befüllen (zum Beispiel die negative Richtung der X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während Plastifizieren (zum Beispiel die positive Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Einspritzeinheit 300 ist auf einer Gleitbasis 301 installiert, und die Gleitbasis 301 ist so angeordnet, dass sie sich in Bezug auf den Einspritzeinheit-Rahmen 920 vor- und rückwärts bewegen kann. Die Einspritzeinheit 300 ist so angeordnet, dass sie sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts bewegen kann. Die Einspritzeinheit 300 berührt die Formeinheit 800 und befüllt den Kavitätsraum 801 in der Formeinheit 800 mit dem Formmaterial. Die Einspritzeinheit 300 weist beispielsweise einen Zylinder 310, der das Formmaterial erwärmt, eine Düse 320, die in einem vorderen Endabschnitt des Zylinders 310 vorgesehen ist, die Schnecke 330, die so angeordnet ist, dass sie sich vor- und rückwärts bewegen und im Inneren des Zylinders 310 drehen kann, einen Plastifiziermotor 340, der die Schnecke 330 dreht, einen Einspritzmotor 350, der die Schnecke 330 veranlasst, sich vor- und rückwärts zu bewegen, und einen Lastdetektor 360, der eine zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragene Last misst, auf.
Der Zylinder 310 erwärmt das Formmaterial, das von einem Zuführungsanschluss 311 in den Zylinder 310 zugeführt wird. Das Formmaterial enthält zum Beispiel ein Harz. Das Formmaterial ist beispielsweise in einer Pelletform gebildet und wird dem Zuführungsanschluss 311 in einem festen Zustand zugeführt. Der Zuführungsanschluss 311 ist in einem hinteren Abschnitt des Zylinders 310 gebildet. Ein Kühler 312, wie beispielsweise ein Wasserkühlzylinder, ist an einem Außenumfang des hinteren Abschnitts des Zylinders 310 vorgesehen. Vor dem Kühler 312 sind an einem Außenumfang des Zylinders 310 eine Heizeinheit 313, wie beispielsweise eine Bandheizung, und ein Temperaturmessgerät 314 vorgesehen.
Der Zylinder 310 ist in einer Axialrichtung (zum Beispiel der X-Achsenrichtung) des Zylinders 310 in mehrere Zonen unterteilt. Die Heizeinheit 313 und das Temperaturmessgerät 314 sind in jeder der mehreren Zonen vorgesehen. Die Steuervorrichtung 700 steuert die Heizeinheit 313 so, dass in jeder der mehreren Zonen eine Einstelltemperatur eingestellt ist und eine Messtemperatur des Temperaturmessgerätes 314 die Einstelltemperatur erreicht.
Die Düse 320 ist in dem vorderen Endabschnitt des Zylinders 310 vorgesehen, und wird gegen die Formeinheit 800 gedrückt. Die Heizeinheit 313 und das Temperaturmessgerät 314 sind an einem Außenumfang der Düse 320 vorgesehen. Die Steuervorrichtung 700 steuert die Heizeinheit 313 so, dass eine Messtemperatur der Düse 320 die Einstelltemperatur erreicht.
Die Schnecke 330 ist so angeordnet, dass sie sich im Inneren des Zylinders 310 drehen und vor- und rückwärts bewegen kann. Wenn die Schnecke 330 gedreht wird, wird das Formmaterial entlang einer spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert. Das Formmaterial wird durch Wärme des Zylinders 310 allmählich geschmolzen, während es vorwärts gefördert wird. Wenn das flüssige Formmaterial zu der Vorderseite der Schnecke 330 gefördert wird und in einem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 akkumuliert wird, bewegt sich die Schnecke 330 rückwärts. Danach, wenn die Schnecke 330 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, wird das flüssige Formmaterial, das vor der Schnecke 330 akkumuliert ist, aus der Düse 320 eingespritzt und befüllt einen Innenraum der Formeinheit 800.
Als ein Rückflussverhinderungsventil zum Verhindern eines Rückflusses des von der Vorderseite der Schnecke 330 rückwärts geförderten Formmaterials, wenn die Schnecke 330 vorwärts gedrückt wird, ist ein Rückflussverhinderungsring 331 an einem vorderen Abschnitt der Schnecke 330 so angebracht, dass er sich vor- und rückwärts bewegen kann.
Der Rückflussverhinderungsring 331 wird durch einen Druck des Formmaterials vor der Schnecke 330 rückwärts gedrückt, wenn die Schnecke 330 veranlasst wird, sich vorwärts zu bewegen, und bewegt sich relativ zu der Schnecke 330 in eine Schließposition (siehe 2) rückwärts, an der ein Strömungsweg des Formmaterials geschlossen ist. Dementsprechend wird das vor der Schnecke 330 akkumulierte Formmaterial daran gehindert, rückwärts zu strömen.
Andererseits wird, wenn die Schnecke 330 gedreht wird, der Rückflussverhinderungsring 331 durch den Druck des entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts geförderten Formmaterials vorwärts gedrückt und bewegt sich relativ zu der Schnecke 330 in eine Öffnungsposition (siehe 1) vorwärts, an der der Strömungsweg des Formmaterials offen ist. Dementsprechend wird das Formmaterial zu der Vorderseite der Schnecke 330 gefördert.
Der Rückflussverhinderungsring 331 kann entweder ein mitdrehender Typ, der sich zusammen mit der Schnecke 330 dreht, oder ein nicht mitdrehender Typ, der sich nicht zusammen mit der Schnecke 330 dreht, sein.
Die Einspritzeinheit 300 kann eine Antriebsquelle aufweisen, die den Rückflussverhinderungsring 331 veranlasst, sich in Bezug auf die Schnecke 330 zwischen der Öffnungsposition und der Schließposition vor- und rückwärts zu bewegen.
Der Plastifiziermotor 340 dreht die Schnecke 330. Eine Antriebsquelle, die die Schnecke 330 dreht, ist nicht auf den Plastifiziermotor 340 beschränkt und kann beispielsweise eine Hydraulikpumpe sein.
Der Einspritzmotor 350 veranlasst die Schnecke 330, sich vor- und rückwärts zu bewegen. Ein Bewegungsumwandlungsmechanismus, der eine Drehbewegung des Einspritzmotors 350 in eine lineare Bewegung der Schnecke 330 oder dergleichen umwandelt, ist zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen. Der Bewegungsumwandlungsmechanismus weist beispielsweise eine Spindelwelle und eine Spindelmutter, die auf die Spindelwelle geschraubt ist, auf. Zwischen der Spindelwelle und der Spindelmutter kann eine Kugel oder eine Rolle vorgesehen sein. Die Antriebsquelle, die die Schnecke 330 veranlasst, sich vor- und rückwärts zu bewegen, ist nicht auf den Einspritzmotor 350 beschränkt und kann beispielsweise ein Hydraulikzylinder sein.
Der Lastdetektor 360 misst eine zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 übertragene Last. Die gemessene Last wird von der Steuervorrichtung 700 in einen Druck umgewandelt. Der Lastdetektor 360 ist in einem Lastübertragungskanal zwischen dem Einspritzmotor 350 und der Schnecke 330 vorgesehen und misst die auf den Lastdetektor 360 wirkende Last.
Der Lastdetektor 360 überträgt ein Signal der gemessenen Last an die Steuervorrichtung 700. Die von dem Lastdetektor 360 gemessene Last wird in den zwischen der Schnecke 330 und dem Formmaterial wirkenden Druck umgewandelt und wird bei Steuerung oder Überwachung des von der Schnecke 330 von dem Formmaterial empfangenen Drucks, eines Rückdrucks gegen die Schnecke 330, des von der Schnecke 330 auf das Formmaterial wirkenden Drucks oder dergleichen verwendet.
Ein Druckdetektor zum Messen des Drucks des Formmaterials ist nicht auf den Lastdetektor 360 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden. Zum Beispiel kann ein Düsendrucksensor oder ein Forminnendrucksensor verwendet werden. Der Düsendrucksensor ist in der Düse 320 installiert. Der Forminnendrucksensor ist im Inneren der Formeinheit 800 installiert.
Die Einspritzeinheit 300 führt einen Plastifizierungsprozess, einen Füllprozess, einen Druckhalteprozess und dergleichen unter der Steuerung der Steuervorrichtung 700 durch. Der Füllprozess und der Druckhalteprozess können kollektiv als ein Einspritzprozess bezeichnet werden.
Bei dem Plastifizierungsprozess wird der Plastifiziermotor 340 angetrieben, um die Schnecke 330 mit einer eingestellten Drehzahl zu drehen, so dass das Formmaterial entlang der spiralförmigen Nut der Schnecke 330 vorwärts gefördert wird. Infolgedessen wird das Formmaterial allmählich geschmolzen. Wenn das flüssige Formmaterial zu der Vorderseite der Schnecke 330 gefördert wird und in einem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 akkumuliert wird, bewegt sich die Schnecke 330 rückwärts. Die Drehzahl der Schnecke 330 wird beispielsweise durch Verwenden eines Plastifiziermotor-Kodierers 341 gemessen. Der Plastifiziermotor-Kodierer 341 misst die Drehung des Plastifiziermotors 340 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Ein Schnecken-Drehzahldetektor zum Messen der Drehzahl der Schnecke 330 ist nicht auf den Plastifiziermotor-Kodierer 341 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
Bei dem Plastifizierungsprozess kann der Einspritzmotor 350 so angetrieben werden, dass er einen Einstellrückdruck auf die Schnecke 330 ausübt, um einen plötzlichen Rückzug der Schnecke 330 zu begrenzen. Der auf die Schnecke 330 ausgeübte Rückdruck wird beispielsweise durch Verwenden des Lastdetektors 360 gemessen. Wenn sich die Schnecke 330 in eine Plastifizierungs-Abschlussposition rückwärts bewegt und eine vorbestimmte Menge des Formmaterials vor der Schnecke 330 akkumuliert wird, wird der Plastifizierungsprozess abgeschlossen.
Die Position in der Bewegungsrichtung und die Drehzahl der Schnecke 330 bei dem Plastifizierungsprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Beispielsweise sind eine Plastifizierungs-Startposition, eine Drehzahlumschaltposition und die Plastifizierungs-Abschlussposition eingestellt. Diese Positionen sind in dieser Reihenfolge von der Vorderseite zu der Rückseite hin angeordnet und stellen einen Startpunkt und einen Endpunkt eines Abschnitts dar, in dem die Drehzahl eingestellt ist. Die Drehzahl ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl der Drehzahlumschaltpositionen kann eins oder mehr sein. Es kann sein, dass die Drehzahlumschaltposition nicht eingestellt ist. Darüber hinaus ist der Rückdruck für jeden Abschnitt eingestellt.
Bei dem Füllprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 zu veranlassen, sich mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts zu bewegen, und der Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 wird mit dem vor der Schnecke 330 akkumulierten flüssigen Formmaterial befüllt. Die Position oder die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 wird beispielsweise durch Verwenden eines Einspritzmotor-Kodierers 351 gemessen. Der Einspritzmotor-Kodierer 351 misst die Drehung des Einspritzmotors 350 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Wenn die Position der Schnecke 330 eine eingestellte Position erreicht, wird der Füllprozess auf den Druckhalteprozess umgeschaltet (sogenanntes V/P-Umschalten). Die Position, an der das V/P-Umschalten durchgeführt wird, wird als eine V/P-Umschaltposition bezeichnet. Die eingestellte Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 kann in Übereinstimmung mit der Position der Schnecke 330, einer Zeit oder dergleichen geändert werden.
Die Position und die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 bei dem Füllprozess sind kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt. Beispielsweise sind eine Füllstartposition (auch als eine „Einspritzstartposition“ bezeichnet), die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition und die V/P-Umschaltposition eingestellt. Diese Positionen sind in dieser Reihenfolge von der Rückseite zu der Vorderseite hin angeordnet und stellen den Startpunkt und den Endpunkt des Abschnitts dar, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit eingestellt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit ist für jeden Abschnitt eingestellt. Die Anzahl der Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltpositionen kann eins oder mehr sein. Es kann sein, dass die Bewegungsgeschwindigkeits-Umschaltposition nicht eingestellt ist.
Für jeden Abschnitt, in dem die Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 eingestellt ist, ist eine Obergrenze des Drucks der Schnecke 330 eingestellt. Der Druck der Schnecke 330 wird von dem Lastdetektor 360 gemessen. In einem Fall, in dem der Druck der Schnecke 330 gleich oder niedriger als ein Einstelldruck ist, bewegt sich die Schnecke 330 mit einer eingestellten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts. Andererseits wird in einem Fall, in dem der Druck der Schnecke 330 den Einstelldruck überschreitet, die Schnecke 330 zum Schutz der Form veranlasst, sich mit einer Bewegungsgeschwindigkeit, die langsamer als die eingestellte Bewegungsgeschwindigkeit ist, vorwärts zu bewegen, so dass der Druck der Schnecke 330 gleich oder niedriger als der Einstelldruck ist.
Nachdem die Position der Schnecke 330 bei dem Füllprozess die V/P-Umschaltposition erreicht, kann die Schnecke 330 vorübergehend an der V/P-Umschaltposition gestoppt werden, und danach kann das V/P-Umschalten durchgeführt werden. Unmittelbar vor dem V/P-Umschalten kann, anstatt dass die Schnecke 330 gestoppt wird, die Schnecke 330 veranlasst werden, sich mit einer niedrigen Geschwindigkeit vorwärts zu bewegen, oder sie kann veranlasst werden, sich mit einer niedrigen Geschwindigkeit rückwärts zu bewegen. Darüber hinaus sind ein Schnecken-Positionsdetektor zum Messen der Position der Schnecke 330 und ein Schnecken-Bewegungsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Bewegungsgeschwindigkeit der Schnecke 330 nicht auf den Einspritzmotor-Kodierer 351 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden.
Bei dem Druckhalteprozess wird der Einspritzmotor 350 angetrieben, um die Schnecke 330 vorwärts zu drücken. Ein Druck (nachstehend auch als ein „Haltedruck“ bezeichnet) des Formmaterials in einem vorderen Endabschnitt der Schnecke 330 wird bei einem Einstelldruck gehalten, und das innerhalb des Zylinders 310 verbleibende Formmaterial wird zu der Formeinheit 800 hin gedrückt. Eine unzureichende Menge des Formmaterials aufgrund von Kühlschrumpfung im Inneren der Formeinheit 800 kann nachgefüllt werden. Der Haltedruck wird beispielsweise durch Verwenden des Lastdetektors 360 gemessen. Ein Einstellwert des Haltedrucks kann in Abhängigkeit von einer seit dem Start des Druckhalteprozesses verstrichenen Zeit oder dergleichen geändert werden. Mehrere Haltedrücke und mehrere Haltezeiten zum Halten der Haltedrücke bei dem Druckhalteprozess können jeweils eingestellt sein, oder sie können kollektiv als eine Reihe von Einstellbedingungen eingestellt sein.
Bei dem Druckhalteprozess wird das Formmaterial in dem Kavitätsraum 801 innerhalb der Formeinheit 800 allmählich gekühlt, und wenn der Druckhalteprozess abgeschlossen ist, wird ein Einlass des Kavitätsraums 801 durch das verfestigte Formmaterial geschlossen. Dieser Zustand wird als Angussdichtung bezeichnet und verhindert den Rückfluss des Formmaterials aus dem Kavitätsraum 801. Nach dem Druckhalteprozess beginnt ein Kühlungsprozess. Bei dem Kühlungsprozess wird das Formmaterial innerhalb des Kavitätsraums 801 verfestigt. Um eine Formzykluszeit zu verkürzen, kann der Plastifizierungsprozess während des Kühlungsprozesses durchgeführt werden.
Die Einspritzeinheit 300 der vorliegenden Ausführungsform ist von einem Inline-Schneckentyp, kann aber von einem Vorplastifiziertyp sein. Die Einspritzeinheit des Vorplastifiziertyps führt das innerhalb eines Plastifizierzylinders geschmolzene Formmaterial einem Einspritzzylinder zu, und das Formmaterial wird aus dem Einspritzzylinder in die Formeinheit eingespritzt. Im Inneren des Plastifizierzylinders ist die Schnecke so angeordnet, dass sie drehbar ist und sich nicht vor- und rückwärts bewegen kann, oder die Schnecke ist so angeordnet, dass sie drehbar ist und sich vor- und rückwärts bewegen kann. Indessen ist ein Plungerkolben so angeordnet, dass er sich im Inneren des Einspritzzylinders vor- und rückwärts bewegen kann.
Darüber hinaus ist die Einspritzeinheit 300 der vorliegenden Ausführungsform von einem horizontalen Typ, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine horizontale Richtung ist, kann aber von einem vertikalen Typ sein, bei dem die Axialrichtung des Zylinders 310 eine Auf-Ab-Richtung ist. Die Formschließ-/klemmeinheit, die mit einer Einspritzeinheit 300 des vertikalen Typs kombiniert ist, kann von dem vertikalen Typ oder dem horizontalen Typ sein. Ähnlich kann die Formschließ-/klemmeinheit, die mit einer Einspritzeinheit 300 des horizontalen Typs kombiniert ist, von dem horizontalen Typ oder dem vertikalen Typ sein.
(Bewegungseinheit)
Beim Beschreiben der Bewegungseinheit 400 wird, ähnlich wie bei der Beschreibung der Einspritzeinheit 300, eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während des Befüllens (zum Beispiel die negative Richtung der X-Achse) als vorwärts definiert, und eine Bewegungsrichtung der Schnecke 330 während des Plastifizierens (zum Beispiel die positive Richtung der X-Achse) wird als rückwärts definiert.
Die Bewegungseinheit 400 veranlasst die Einspritzeinheit 300, sich in Bezug auf die Formeinheit 800 vor- und rückwärts zu bewegen. Die Bewegungseinheit 400 drückt die Düse 320 gegen die Formeinheit 800, wodurch ein Düsenberührungsdruck erzeugt wird. Die Bewegungseinheit 400 enthält eine Hydraulikpumpe 410, einen Motor 420, der als eine Antriebsquelle dient, einen Hydraulikzylinder 430, der als ein hydraulischer Aktuator dient, und dergleichen.
Die Hydraulikpumpe 410 weist einen ersten Anschluss 411 und einen zweiten Anschluss 412 auf. Die Hydraulikpumpe 410 ist eine Pumpe, die sich in beiden Richtungen drehen kann und Drehrichtungen des Motors 420 umschaltet, so dass ein Hydraulikfluid (zum Beispiel Öl) aus dem ersten Anschluss 411 oder dem zweiten Anschluss 412 gesaugt wird und aus dem anderen abgegeben wird, um einen Hydraulikdruck zu erzeugen. Die Hydraulikpumpe 410 kann das Hydraulikfluid aus einem Tank ansaugen und kann das Hydraulikfluid aus dem ersten Anschluss 411 oder dem zweiten Anschluss 412 abgeben.
Der Motor 420 betreibt die Hydraulikpumpe 410. Der Motor 420 treibt die Hydraulikpumpe 410 in einer Drehrichtung und mit einem Drehmoment in Übereinstimmung mit einem von der Steuervorrichtung 700 übertragenen Steuersignal an. Der Motor 420 kann ein Elektromotor sein oder kann ein elektrischer Servomotor sein.
Der Hydraulikzylinder 430 weist einen Zylinderkörper 431, einen Kolben 432 und einen Kolbenstab 433 auf. Der Zylinderkörper 431 ist an der Einspritzeinheit 300 befestigt. Der Kolben 432 unterteilt eine Innenseite des Zylinderkörpers 431 in eine vordere Kammer 435, die als eine erste Kammer dient, und in eine hintere Kammer 436, die als eine zweite Kammer dient. Der Kolbenstab 433 ist an der stationären Platte 110 befestigt.
Die vordere Kammer 435 des Hydraulikzylinders 430 ist mit dem ersten Anschluss 411 der Hydraulikpumpe 410 via einen ersten Strömungsweg 401 verbunden. Das aus dem ersten Anschluss 411 abgegebene Hydraulikfluid wird via den ersten Strömungsweg 401 der vorderen Kammer 435 zugeführt, wodurch die Einspritzeinheit 300 vorwärts gedrückt wird. Die Einspritzeinheit 300 bewegt sich vorwärts, und die Düse 320 wird gegen die stationäre Form 810 gedrückt. Die vordere Kammer 435 fungiert als eine Druckkammer, die den Düsenberührungsdruck der Düse 320 mittels des Drucks des von der Hydraulikpumpe 410 zugeführten Hydraulikfluids erzeugt.
Andererseits ist die hintere Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 mit dem zweiten Anschluss 412 der Hydraulikpumpe 410 via einen zweiten Strömungsweg 402 verbunden. Das aus dem zweiten Anschluss 412 abgegebene Hydraulikfluid wird der hinteren Kammer 436 des Hydraulikzylinders 430 via den zweiten Strömungsweg 402 zugeführt, wodurch die Einspritzeinheit 300 rückwärts gedrückt wird. Die Einspritzeinheit 300 bewegt sich rückwärts, und die Düse 320 wird von der stationären Form 810 getrennt.
Bei der vorliegenden Ausführungsform enthält die Bewegungseinheit 400 den Hydraulikzylinder 430, aber die vorliegende Erfindung ist nicht darauf beschränkt. Beispielsweise können anstelle des Hydraulikzylinders 430 ein Elektromotor und ein Bewegungsumwandlungsmechanismus, der eine Drehbewegung des Elektromotors in eine lineare Bewegung der Einspritzeinheit 300 umwandelt, verwendet werden.
(Steuervorrichtung)
Beispielsweise ist die Steuervorrichtung 700 so konfiguriert, dass sie einen Computer enthält, und weist, wie in 1 und 2 gezeigt, eine Zentraleinheit (central processing unit, CPU) 701, ein Speichermedium 702, wie beispielsweise einen Speicher, eine Eingabeschnittstelle 703 und eine Ausgabeschnittstelle 704 auf. Die Steuervorrichtung 700 führt verschiedene Typen von Steuerungen durch, indem sie die CPU 701 veranlasst, ein in dem Speichermedium 702 gespeichertes Programm auszuführen. Darüber hinaus empfängt die Steuervorrichtung 700 über die Eingabeschnittstelle 703 ein Signal von außen und überträgt das Signal über die Ausgabeschnittstelle 704 nach außen.
Die Steuervorrichtung 700 führt wiederholt den Plastifizierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Druckhalteprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess, den Auswerfprozess und dergleichen durch, wodurch das Formprodukt wiederholt hergestellt wird. Eine Reihe von Vorgängen zum Erhalten des Formprodukts, zum Beispiel ein Vorgang von dem Start des Plastifizierungsprozesses bis zu dem Start des nachfolgenden Plastifizierungsprozesses, wird als ein „Schuss“ oder ein „Formzyklus“ bezeichnet. Darüber hinaus wird eine für einen Schuss erforderliche Zeit als eine „Formzykluszeit“ oder eine „Zykluszeit“ bezeichnet.
Ein Formzyklus weist beispielsweise den Plastifizierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Druckhalteprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess in dieser Reihenfolge auf. Die hier beschriebene Reihenfolge ist die Reihenfolge der Startzeiten der jeweiligen Prozesse. Der Füllprozess, der Druckhalteprozess und der Kühlungsprozess werden während des Formschließ-/klemmprozesses durchgeführt. Der Start des Formschließ-/klemmprozesses kann mit dem Start des Füllprozesses zusammenfallen. Der Abschluss des Druckentlastungsprozesses fällt mit dem Start des Formöffnungsprozesses zusammen.
Mehrere Prozesse können gleichzeitig durchgeführt werden, um die Formzykluszeit zu verkürzen. Der Plastifizierungsprozess kann beispielsweise während des Kühlungsprozesses des vorherigen Formzyklus durchgeführt werden, oder er kann während des Formschließ-/klemmprozesses durchgeführt werden. In diesem Fall kann der Formschließprozess in einer Anfangsstufe des Formzyklus durchgeführt werden. Darüber hinaus kann der Füllprozess während des Formschließprozesses beginnen. Darüber hinaus kann der Auswerfprozess während des Formöffnungsprozesses beginnen. In einem Fall, in dem ein Ein-Aus-Ventil zum Öffnen und Schließen eines Strömungswegs der Düse 320 vorgesehen ist, kann der Formöffnungsprozess während des Plastifizierungsprozesses beginnen. Der Grund ist wie folgt. Selbst in einem Fall, in dem der Formöffnungsprozess während des Plastifizierungsprozesses beginnt, tritt das Formmaterial nicht aus der Düse 320 aus, wenn das Ein-Aus-Ventil den Strömungsweg der Düse 320 schließt.
Ein Formzyklus kann einen anderen Prozess als den Plastifizierungsprozess, den Formschließprozess, den Druckbeaufschlagungsprozess, den Formschließ-/klemmprozess, den Füllprozess, den Druckhalteprozess, den Kühlungsprozess, den Druckentlastungsprozess, den Formöffnungsprozess und den Auswerfprozess enthalten.
Beispielsweise kann, nachdem der Druckhalteprozess abgeschlossen ist und bevor der Plastifizierungsprozess beginnt, ein Vorplastifizierungs-Rücksaugprozess, bei dem die Schnecke 330 veranlasst wird, sich in eine voreingestellte Plastifizierungs-Startposition rückwärts zu bewegen, durchgeführt werden. Der Druck des vor Beginn des Plastifizierungsprozesses vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials kann reduziert werden, und ein plötzlicher Rückzug der Schnecke 330, wenn der Plastifizierungsprozess beginnt, kann verhindert werden.
Darüber hinaus kann, nachdem der Plastifizierungsprozess abgeschlossen ist und bevor der Füllprozess beginnt, ein Rücksaugprozess nach Plastifizieren, bei dem die Schnecke 330 veranlasst wird, sich in die voreingestellte Füllstartposition (auch als die „Einspritzstartposition“ bezeichnet) rückwärts zu bewegen, durchgeführt werden. Der Druck des vor Beginn des Füllprozesses vor der Schnecke 330 akkumulierten Formmaterials kann reduziert werden, und ein Austreten des Formmaterials aus der Düse 320 vor Beginn des Füllprozesses kann verhindert werden.
Die Steuervorrichtung 700 ist mit einer Bedienungsvorrichtung 750, die eine Eingabebedienung eines Benutzers empfängt, und mit einer Anzeigevorrichtung 760, die einen Bildschirm anzeigt, verbunden. Beispielsweise können die Bedienungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 in einer Form eines Touch-Panels 770 miteinander integriert sein. Das Touch-Panel 770, das als die Anzeigevorrichtung 760 dient, zeigt den Bildschirm unter der Steuerung der Steuervorrichtung 700 an. Der Bildschirm des Touch-Panels 770 kann beispielsweise Einstellungen der Spritzgießmaschine 10 und Informationen über einen aktuellen Zustand der Spritzgießmaschine 10 anzeigen. Darüber hinaus kann der Bildschirm des Touch-Panels 770 beispielsweise eine Taste zum Annehmen der Eingabebedienung des Benutzers oder einen Bedienungsabschnitt, wie beispielsweise ein Eingabefeld, anzeigen. Das als die Bedienungsvorrichtung 750 dienende Touch-Panel 770 detektiert eine Eingabebedienung des Benutzers auf dem Bildschirm und gibt ein der Eingabebedienung entsprechendes Signal an die Steuervorrichtung 700 aus. Auf diese Weise kann der Benutzer, während er beispielsweise auf dem Bildschirm angezeigte Informationen überprüft, Einstellung (einschließlich einer Eingabe eines Einstellwertes) der Spritzgießmaschine 10 durchführen, indem er den auf dem Bildschirm vorgesehenen Bedienungsabschnitt bedient. Darüber hinaus kann der Benutzer die Spritzgießmaschine 10 entsprechend dem Bedienungsabschnitt betreiben, indem er den auf dem Bildschirm vorgesehenen Bedienungsabschnitt bedient. Beispielsweise kann der Betrieb der Spritzgießmaschine 10 ein Betrieb (einschließlich Stoppen) der Formschließ-/klemmeinheit 100, der Auswerfereinheit 200, der Einspritzeinheit 300, der Bewegungseinheit 400 oder dergleichen sein. Darüber hinaus kann der Betrieb der Spritzgießmaschine 10 Umschalten zwischen den Bildschirmen sein, die auf dem als die Anzeigevorrichtung 760 dienenden Touch-Panel 770 angezeigt werden.
Es wurde ein Fall beschrieben, in dem die Bedienungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 der vorliegenden Ausführungsform als das Touch-Panel 770 miteinander integriert sind. Diese beiden können jedoch unabhängig vorgesehen sein. Darüber hinaus können mehrere der Bedienungsvorrichtungen 750 vorgesehen sein. Die Bedienungsvorrichtung 750 und die Anzeigevorrichtung 760 sind auf der Bedienseite (eine negative Richtung der Y-Achse) der Formschließ-/klemmeinheit 100 (weiter insbesondere der stationären Platte 110) angeordnet.
3 ist ein Funktionsblockdiagramm, das Komponenten der Steuervorrichtung 700 gemäß der Ausführungsform zeigt. Jeder in 3 gezeigte Funktionsblock ist konzeptionell, und es kann sein, dass er nicht unbedingt wie gezeigt physisch konfiguriert ist. Alle oder ein Abschnitt jedes Funktionsblocks können so konfiguriert sein, dass sie in jeder gewünschten Einheit funktionell oder physisch verteilt und integriert sind. Jede in jedem Funktionsblock durchgeführte Verarbeitungsfunktion wird durch ein Programm realisiert, in dem alle oder beliebige gewünschte Teilfunktionen von der CPU 701 durchgeführt werden. Alternativ kann jeder Funktionsblock als Hardware unter Verwendung einer verdrahteten Logik realisiert werden. Wie in 3 gezeigt, enthält die Steuervorrichtung 700 eine Einstellinformations-Speichereinheit 711, eine Eingabeverarbeitungseinheit 712, eine Bestimmungseinheit 713, eine Detektionseinheit 604 und eine Anpassungseinheit 716. Die Einstellinformations-Speichereinheit 711 speichert verschiedene Parameter, für die Eingabeverarbeitung oder Anpassung durchgeführt wurde. Die Eingabeverarbeitungseinheit 712 verarbeitet Informationen, die von dem Benutzer via die Bedienungsvorrichtung 750 eingegeben werden. Die Bestimmungseinheit 713 bestimmt bei dem Plastifizierungsprozess des Plastifizierens des Formmaterials, das bei dem Spritzgießen in dem Zylinder 310 akkumuliert wird, auf der Grundlage einer Plastifizierposition, die die Position der Schnecke in dem Zylinder angibt, die die Menge des zum Formen eines Formprodukts notwendigen Formmaterials spezifiziert, und einer vorbestimmten Plastifizierzeit, eine Rückzugsgeschwindigkeit, mit der sich die Schnecke 330 rückwärts bewegt. Die Detektionseinheit 604 misst den Rückdruck der Schnecke 310, wenn der Plastifizierungsprozess bei der Rückzugsgeschwindigkeit und der Drehzahl durchgeführt wird. Die Anpassungseinheit 716 passt die Drehzahl gemäß dem Rückdruck an. Eine spezifische Beschreibung jeder Konfiguration wird später beschrieben.
Als Nächstes wird der Betrieb der Spritzgießmaschine 10 beschrieben.
Bei dem Plastifizierungsprozess wird der Plastifiziermotor 340 so angetrieben, dass er sich dreht, so dass sich die Schnecke 330 dreht. Gemäß der Drehung bewegt sich ein Schneckengang (Schneckengewinde) der Schnecke 330, und Harzpellets (festes Formmaterial), die eine Schneckennut der Schnecke 330 füllen, werden vorwärts gefördert. Die Harzpellets werden allmählich geschmolzen, indem sie durch Wärme und dergleichen von Heizeinheiten 313_1 bis 313_5 via den Zylinder 310 erwärmt werden, während sie sich in dem Zylinder 310 vorwärts bewegen. Dann befinden sich die Harzpellets an einem Spitzenabschnitt des Zylinders 310 in einem vollständig geschmolzenen Zustand. Wenn das flüssige Formmaterial (Harz) zu der Vorderseite der Schnecke 330 gefördert wird und in dem vorderen Abschnitt des Zylinders 310 akkumuliert wird, bewegt sich die Schnecke 330 rückwärts.
Bei dem Plastifizierungsprozess der vorliegenden Ausführungsform steuert die Steuervorrichtung 700 den Einspritzmotor 350, um die Schnecke 330 zu veranlassen, sich mit einer vorbestimmten Rückzugsgeschwindigkeit rückwärts zu bewegen, und steuert den Plastifiziermotor 340, um die Schnecke 330 mit einer vorbestimmten Drehzahl zu drehen.
Der Einspritzmotor-Kodierer 351 misst die Drehung des Einspritzmotors 350 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Ein Schnecken-Rückzugsgeschwindigkeitsdetektor zum Messen der Rückzugsgeschwindigkeit der Schnecke 330 ist nicht auf den Einspritzmotor-Kodierer 351 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden. Dementsprechend kann die Steuervorrichtung 700 die Schnecke 330 so steuern, dass sie eine vorbestimmte Rückzugsgeschwindigkeit aufweist.
Der Plastifiziermotor-Kodierer 341 misst die Drehung des Plastifiziermotors 340 und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Ein Schnecken-Drehzahldetektor zum Messen der Drehzahl der Schnecke 330 ist nicht auf den Plastifiziermotor-Kodierer 341 beschränkt, und ein allgemeiner Detektor kann verwendet werden. Dementsprechend kann die Steuervorrichtung 700 die Schnecke 330 so steuern, dass sie eine vorbestimmte Drehzahl aufweist.
Der Lastdetektor 360 misst den auf die Schnecke 330 ausgeübten Rückdruck und überträgt ein Signal, das ein Messergebnis davon angibt, an die Steuervorrichtung 700. Als ein Lastdetektor zum Messen des Rückdrucks der Schnecke 330 kann ein allgemeiner Lastdetektor verwendet werden.
Dann passt die Steuervorrichtung 700 der vorliegenden Ausführungsform die Drehzahl der Schnecke 330 so an, dass der von dem Lastdetektor 360 gemessene Rückdruck in einer letzten Hälfte des Plastifizierungsprozesses ein geeigneter Wert wird.
Das heißt, bei einem allgemeinen Plastifizierungsprozess wird der Rückdruck so gesteuert, dass er konstant ist. In Abhängigkeit von dem Typ des Formmaterials, der Größe des Formprodukts oder dergleichen gibt es jedoch Fälle, in denen Messung abgeschlossen ist, bevor der Rückdruck des Formmaterials konstant wird. In einem solchen Fall werden die Rückzugsgeschwindigkeit und die Drehzahl der Schnecke 330 im Voraus eingestellt. Es ist jedoch für den Benutzer schwierig, die Einstellungen durchzuführen, und es erfordert Zeit und Mühe. Daher besteht in Abhängigkeit von der Einstellung eine Möglichkeit, dass die Formeinheit 800 mit dem Formmaterial unter- oder überfüllt wird.
Daher reduziert die Steuervorrichtung 700 gemäß der vorliegenden Ausführungsform eine Belastung des Einstellens der Rückzugsgeschwindigkeit und der Drehzahl.
Die Eingabeverarbeitungseinheit 712 führt Eingabeverarbeitung an Parametern und dergleichen durch, die zum Formen eines Formprodukts notwendig sind, die von dem Benutzer via die Bedienungsvorrichtung 750 eingestellt wurden. Beispielsweise führt die Eingabeverarbeitungseinheit 712 Eingabeverarbeitung an der Plastifizierposition, einer Kühlzeit, dem Einstellrückdruck und Einstellungen in Bezug auf den Zyklus durch.
Beispielsweise spezifiziert der Benutzer eine Kühlzeit, die für das zu kühlende Formprodukt erforderlich ist, auf der Grundlage des Typs des Formmaterials, einer Dicke des Formprodukts oder dergleichen, und der Benutzer gibt die Kühlzeit von der Bedienungsvorrichtung 750 ein. Bei der vorliegenden Ausführungsform wurde ein Beispiel beschrieben, bei dem der Benutzer die Kühlzeit eingibt, aber die Kühlzeit kann automatisch eingestellt werden. Beispielsweise kann die Eingabeverarbeitungseinheit 712 Eingabeverarbeitung an der Dicke des Formprodukts, dem Typ des Formmaterials oder dergleichen durchführen, und die Bestimmungseinheit 713 kann die Kühlzeit auf der Grundlage der Dicke des Formprodukts, des Typs des Formmaterials oder dergleichen bestimmen.
Bei dem Plastifizierungsprozess des Plastifizierens des Formmaterials, das in dem Zylinder 310 akkumuliert wird, gibt die Plastifizierposition die Position der Schnecke 330 in dem Zylinder 310 an, wenn der Plastifizierungsprozess abgeschlossen ist, mit anderen Worten, die Position der Schnecke 330, nachdem sie bewegt wurde, um das zum Formen eines Formprodukts notwendige Formmaterial zu akkumulieren. Die Plastifizierposition wird aus einer Plastifizierungs-Startposition der Schnecke 330 und einem Hubbetrag der Schnecke 330 zum Akkumulieren des zum Formen eines Formprodukts notwendigen Formmaterials bestimmt. Die Plastifizierungs-Startposition wird in Abhängigkeit von einer Ausführungsform bestimmt. Der Hubbetrag der Schnecke 330 kann von einem Gewicht des Formprodukts abgeleitet werden. Daher kann der Benutzer die Plastifizierposition, wenn das Plastifizieren abgeschlossen ist, aus der Startposition zum Zeitpunkt des Plastifizierens der Schnecke 330 und dem Hubbetrag spezifizieren.
Der Einstellrückdruck wird von dem Benutzer auf der Grundlage des Typs des Formmaterials, einer Form des Formprodukts oder dergleichen spezifiziert. Dann gibt der Benutzer den Einstellrückdruck von der Bedienungsvorrichtung 750 ein. Der Einstellrückdruck ist ein Wert, der als eine Referenz des Rückdrucks bestimmt wurde, der gemessen wird, wenn das Plastifizieren abgeschlossen ist. Bei der vorliegenden Ausführungsform ist es notwendig, die Drehzahl oder dergleichen der Schnecke 330 so anzupassen, dass der Rückdruck 50 % bis 100 % des Einstellrückdrucks wird, wenn das Plastifizieren abgeschlossen ist.
Die Bestimmungseinheit 713 bestimmt die Kühlzeit, die als eine Plastifizierzeit eingabeverarbeitet wurde.
Des Weiteren bestimmt die Bestimmungseinheit 713 auf der Grundlage der auf der Grundlage der Menge des zum Formen eines Formprodukts einzufüllenden Formmaterials bestimmten Plastifizierposition bei dem Plastifizierungsprozess des Plastifizierens des Formmaterials, das in dem Zylinder 310 akkumuliert wird, und der auf der Grundlage der Kühlzeit bestimmten Plastifizierzeit die Rückzugsgeschwindigkeit der Schnecke 330, die sich in dem Zylinder 310 zum Akkumulieren des Formmaterials bewegt. Wie oben beschrieben, wird der Hubbetrag aus der Plastifizierposition bestimmt. Daher kann die Bestimmungseinheit 713 beispielsweise die Rückzugsgeschwindigkeit durch Dividieren des Hubbetrags durch die Plastifizierzeit bestimmen.
Darüber hinaus führt die Eingabeverarbeitungseinheit 712 Eingabeverarbeitung von dem Benutzer an einem Anfangswert der Drehzahl der Schnecke 330 durch. Der Anfangswert der Drehzahl der Schnecke 330 ist ein Wert, der von dem Benutzer gemäß dem Typ des Formmaterials, der Menge des Formmaterials oder dergleichen bestimmt wird. Der Anfangswert der Drehzahl ist nicht auf ein von dem Benutzer eingestelltes Beispiel beschränkt. Beispielsweise kann die Bestimmungseinheit 713 eine im Voraus gespeicherte Drehzahl als den Anfangswert der Drehzahl bestimmen. Die Drehzahl wird gemäß einer nachfolgenden Konfiguration auf einen geeigneten Wert angepasst. Daher kann der Anfangswert der Drehzahl ein beliebiger Wert sein.
Die Einstellinformations-Speichereinheit 711 speichert Informationen, die für den Plastifizierungsprozess notwendig sind. Beispielsweise speichert die Einstellinformations-Speichereinheit 711 den Einstellrückdruck, die Rückzugsgeschwindigkeit und die Drehzahl. Der gespeicherte Einstellrückdruck ist ein Wert, der von der Eingabeverarbeitungseinheit 712 eingabeverarbeitet wurde. Die gespeicherte Rückzugsgeschwindigkeit ist ein Wert, der von der Bestimmungseinheit 713 bestimmt wurde. Die gespeicherte Drehzahl kann die von der Eingabeverarbeitungseinheit 712 eingegebene Drehzahl sein. Die gespeicherte Drehzahl wird jedes Mal aktualisiert, wenn die Anpassungseinheit 716 die Drehzahl anpasst.
Die Einstellinformations-Speichereinheit 711 der vorliegenden Ausführungsform speichert den Einstellrückdruck, die Rückzugsgeschwindigkeit und die angepasste Drehzahl. Dementsprechend kann bei nachfolgender Verarbeitung die Einstellung zum Formen eines Formprodukts durch Auslesen der Parameter von der Einstellinformations-Speichereinheit 711 automatisiert werden.
Eine Erfassungseinheit 714 erfasst die Rückzugsgeschwindigkeit der Schnecke 330 auf der Grundlage einer Drehzahl des Einspritzmotors 350, die von dem Einspritzmotor-Kodierer 351 gemessen wurde. Darüber hinaus erfasst die Erfassungseinheit 714 eine tatsächliche Drehzahl der Schnecke 330 auf der Grundlage einer Drehzahl des Plastifiziermotors 340, die von dem Plastifiziermotor-Kodierer 341 gemessen wurde.
Eine Steuereinheit 715 steuert den Einspritzmotor 350 so, dass eine von der Erfassungseinheit 714 erfasste tatsächliche Rückzugsgeschwindigkeit der Schnecke 330 die in der Einstellinformations-Speichereinheit 711 gespeicherte Rückzugsgeschwindigkeit wird.
Darüber hinaus steuert die Steuereinheit 715 den Plastifiziermotor 340 so, dass eine von der Erfassungseinheit 714 erfasste tatsächliche Drehzahl der Schnecke 330 die in der Einstellinformations-Speichereinheit 711 gespeicherte Drehzahl wird.
Dann erfasst die Erfassungseinheit 714 den Rückdruck der Schnecke 330 von dem Lastdetektor 360, wenn die Schnecke 330 von der Steuereinheit 715 so gesteuert wird, dass sie der Rückzugsgeschwindigkeit und der vorbestimmten Drehzahl bei dem Plastifizierungsprozess folgt. Die Erfassungseinheit 714 gemäß der vorliegenden Ausführungsform erfasst den Rückdruck, wenn der Plastifizierungsprozess abgeschlossen ist.
Die Anpassungseinheit 716 passt die Drehzahl auf der Grundlage des Rückdrucks an, der erfasst wird, wenn der Plastifizierungsprozess abgeschlossen ist. Bei der vorliegenden Ausführungsform passt die Anpassungseinheit 716 die Drehzahl so an, dass der Rückdruck, der nach Abschluss des Plastifizierungsprozesses gemessen wird, innerhalb eines Bereichs von 50 % bis 100 % des Einstellrückdrucks fällt, der als eine Referenz bestimmt wird, wenn das Plastifizieren abgeschlossen ist. Dementsprechend steuert die Steuereinheit 715 bei dem Plastifizierungsprozess des nachfolgenden Spritzgießens den Plastifiziermotor 340 so, dass er die angepasste Drehzahl aufweist. Durch Wiederholen des Prozesses kann die Drehzahl so angepasst werden, dass der nach Abschluss des Plastifizierungsprozesses gemessene Rückdruck innerhalb des Bereichs von 50 % bis 100 % des Einstellrückdrucks fällt.
Bei der vorliegenden Ausführungsform wird, da der zu Beginn des Plastifizierens gemessene Rückdruck instabil ist, die Drehzahl auf der Grundlage des bei Abschluss des Plastifizierens erfassten Rückdrucks angepasst.
4 ist ein Diagramm, das einen Fall darstellt, in dem der von der Erfassungseinheit 714 gemäß der vorliegenden Ausführungsform erfasste Rückdruck höher als der Einstellrückdruck ist. Bei dem in 4 gezeigten Beispiel wird die Drehzahl durch 1401 angegeben, die Plastifizierposition wird durch 1402 angegeben, und der Rückdruck wird durch 1403 angegeben. Wie bei der Drehzahl 1401 gezeigt, steuert die Steuereinheit 715 den Plastifiziermotor 340, um die Drehzahl von einer Plastifizierstartzeit von „0“ auf eine Drehzahl R1 der Schnecke 330 zu erhöhen und danach die Drehzahl R1 beizubehalten. Zusammen mit der Drehsteuerung steuert die Steuereinheit 715 den Einspritzmotor 350, um die Schnecke 330 zu veranlassen, sich zu einer Plastifizierabschlusszeit tf in eine Plastifizierposition Pf rückwärts zu bewegen, wie bei der Plastifizierposition 1402 gezeigt. Dann beendet die Steuereinheit 715 die Rückzugssteuerung der Schnecke 330 und reduziert die Drehzahl auf „0“. Die Plastifizierzeit von dem Start des Plastifizierens bis zu der Plastifizierabschlusszeit tf wird so eingestellt, dass sie die gleiche wie die Kühlzeit ist oder dass sie eine kürzere Zeit als die Kühlzeit ist.
Bei dem in 4 gezeigten Beispiel erfasst die Erfassungseinheit 714 zu der Plastifizierabschlusszeit tf einen Rückdruck, der höher als 100 % des Einstellrückdrucks ist (siehe den Rückdruck 1403 in 4). Daher bestimmt die Anpassungseinheit 716, dass das Überfüllen auftritt, und passt die nächste Drehzahl so an, dass sie niedriger als die Drehzahl R1 ist.
5 ist ein Diagramm, das einen Fall darstellt, in dem der von der Erfassungseinheit 714 gemäß der vorliegenden Ausführungsform erfasste Rückdruck niedriger als 50 % des Einstellrückdrucks ist. Bei dem in 5 gezeigten Beispiel wird die Drehzahl durch 1501 angegeben, und der Rückdruck wird durch 1503 angegeben. Da die Rückzugsgeschwindigkeit die gleiche wie die in 4 ist, ist die Plastifizierposition 1402 die gleiche wie die in 4. Wie bei der Drehzahl 1501 gezeigt, steuert die Steuereinheit 715 den Plastifiziermotor 340, um die Drehzahl von der Plastifizierstartzeit von „0“ auf eine Drehzahl R2 (Drehzahl R2 < Drehzahl R1) der Schnecke 330 zu erhöhen und danach die Drehzahl R2 beizubehalten. Zusammen mit der Drehsteuerung steuert die Steuereinheit 715 den Einspritzmotor 350, um die Schnecke 330 zu veranlassen, sich zu einer Plastifizierabschlusszeit tf in die Plastifizierposition Pf rückwärts zu bewegen, wie bei der Plastifizierposition 1402 gezeigt. Dann beendet die Steuereinheit 715 die Rückzugssteuerung der Schnecke 330 und reduziert die Drehzahl auf „0“.
Bei dem in 5 gezeigten Beispiel erfasst die Erfassungseinheit 714 zu der Plastifizierabschlusszeit tf einen Rückdruck, der niedriger als 50 % des Einstellrückdrucks ist (siehe den Rückdruck 1503 in 5). Daher bestimmt die Anpassungseinheit 716, dass Unterfüllung auftritt, und passt die nächste Drehzahl so an, dass sie höher als die Drehzahl R2 ist.
6 ist ein Diagramm, das einen Fall darstellt, in dem der von der Erfassungseinheit 714 gemäß der vorliegenden Ausführungsform erfasste Rückdruck innerhalb eines Bereichs von 50 % bis 100 % des Einstellrückdrucks liegt. Bei dem in 6 gezeigten Beispiel wird die Drehzahl durch 1601 angegeben, und der Rückdruck wird durch 1603 angegeben. Da die Rückzugsgeschwindigkeit die gleiche wie die in 4 und 5 ist, ist die Plastifizierposition 1402 die gleiche wie die in 4 und 5. Wie bei der Drehzahl 1601 gezeigt, steuert die Steuereinheit 715 den Plastifiziermotor 340, um die Drehzahl von der Plastifizierstartzeit von „0“ auf eine Drehzahl R3 (Drehzahl R2 < Drehzahl R3 < Drehzahl R1) der Schnecke 330 zu erhöhen und danach die Drehzahl R3 beizubehalten. Zusammen mit der Drehsteuerung steuert die Steuereinheit 715 den Einspritzmotor 350, um die Schnecke 330 zu veranlassen, sich zu einer Plastifizierabschlusszeit tf in die Plastifizierposition Pf rückwärts zu bewegen, wie bei der Plastifizierposition 1402 gezeigt. Dann beendet die Steuereinheit 715 die Rückzugssteuerung der Schnecke 330 und reduziert die Drehzahl auf „0“.
Zu der Plastifizierabschlusszeit tf erfasst die Erfassungseinheit 714 einen Rückdruck innerhalb des Bereichs von 50 % bis 100 % des Einstellrückdrucks (siehe den Rückdruck 1603 in 6). Daher bestimmt die Anpassungseinheit 716, dass die Drehzahl auf ein geeignetes Niveau angepasst wurde, und speichert die Drehzahl R3 in der Einstellinformations-Speichereinheit 711. Dementsprechend wird die Anpassung der Drehzahl beendet.
Als Nächstes wird ein Parametereinstellungsprozess, der bei der Steuervorrichtung 700 bei der Rückzugsgeschwindigkeitssteuerung des Plastifizierungsprozesses verwendet wird, beschrieben. 7 ist ein Flussdiagramm, das den Parametereinstellungsprozess zeigt, der bei der Steuervorrichtung 700 gemäß der vorliegenden Ausführungsform bei der Rückzugsgeschwindigkeitssteuerung des Plastifizierungsprozesses verwendet wird. Vor Einstellen der Parameter wird angenommen, dass das Formprodukt, der Typ des Formmaterials und der Zyklus bereits bestimmt wurden.
Zunächst führt die Eingabeverarbeitungseinheit 712 von dem Benutzer via die Bedienungsvorrichtung 750 Eingabeverarbeitung an Parametern und dergleichen durch, die zum Formen des Formprodukts notwendig sind (S701). Beispiele für die Parameter umfassen den Einstellrückdruck, die Kühlzeit, die Plastifizierposition, den Anfangswert der Drehzahl und Einstellungen in Bezug auf den Zyklus.
Die Bestimmungseinheit 713 bestimmt die Kühlzeit als die Plastifizierzeit und berechnet eine anfängliche Rückzugsgeschwindigkeit der Schnecke 330, die sich in dem Zylinder 310 bewegt, auf der Grundlage der Plastifizierposition und der Plastifizierzeit (S702). Die Plastifizierzeit wird in der Einstellinformations-Speichereinheit 711 gespeichert.
Dann steuert die Steuereinheit 715 einen Formprozess einschließlich des Plastifizierungsprozesses, bei dem sich die Schnecke 330 mit der anfänglichen Rückzugsgeschwindigkeit rückwärts bewegt (S703).
Dann passt die Bestimmungseinheit 713 die Rückzugsgeschwindigkeit aus einem Steuerungsergebnis des Formprozesses von S703 so an, dass das Plastifizieren innerhalb einer Plastifizierperiode abgeschlossen wird (S704: ein Beispiel eines Bestimmungsprozesses). Die angepasste Rückzugsgeschwindigkeit wird in der Einstellinformations-Speichereinheit 711 gespeichert.
Danach steuert die Steuereinheit 715 den Formprozess einschließlich des Plastifizierungsprozesses, bei dem sich die Schnecke 330 mit der bei S704 angepassten Rückzugsgeschwindigkeit rückwärts bewegt (S705).
Die Erfassungseinheit 714 erfasst den Rückdruck zu der Plastifizierabschlusszeit tf von dem Lastdetektor 360 (S706: ein Beispiel eines Erfassungsprozesses).
Die Anpassungseinheit 716 bestimmt, ob der erfasste Rückdruck innerhalb eines Bereichs von 50 % bis 100 % des Einstellrückdrucks liegt oder nicht (S707).
In einem Fall, in dem die Anpassungseinheit 716 bestimmt, dass der erfasste Rückdruck außerhalb des Bereichs von 50 % bis 100 % des Einstellrückdrucks liegt (Nein bei S707), bestimmt die Anpassungseinheit 716, ob der erfasste Rückdruck größer als 100 % des eingestellten Gegendrucks ist oder nicht (S708). In einem Fall, in dem bestimmt wird, dass der erfasste Rückdruck größer als 100 % des Einstellrückdrucks ist (Ja bei S708), wird Anpassen der Drehzahl der Schnecke 330 durchgeführt, damit sie um einen vorbestimmten Wert gesenkt wird (S709: ein Beispiel eines Anpassungsprozesses). Danach wird der Prozess ab S705 erneut durchgeführt.
Andererseits bestimmt in einem Fall, in dem die Anpassungseinheit 716 bestimmt, dass der erfasste Rückdruck nicht größer als 100 % des Einstellrückdrucks ist (Nein bei S708), die Anpassungseinheit 716, dass der erfasste Rückdruck kleiner als 50 % des Einstellrückdrucks ist, da der erfasste Rückdruck nicht größer als 100 % des Einstellrückdrucks ist und außerhalb des Bereichs von 50 % bis 100 % des Einstellrückdrucks liegt, und passt die Drehzahl der Schnecke 330 an, damit sie um einen vorbestimmten Wert erhöht wird (S710: ein Beispiel eines Anpassungsprozesses). Danach wird der Prozess ab S705 erneut durchgeführt.
Danach, bei S707, wird in einem Fall, in dem die Anpassungseinheit 716 bestimmt, dass der erfasste Rückdruck innerhalb eines Bereichs von 50 % bis 100 % des Einstellrückdrucks liegt, die aktuelle Drehzahl der Schnecke 330 in der Einstellinformations-Speichereinheit 711 gespeichert, und der Prozess wird beendet.
Durch Durchführen der oben beschriebenen Steuerung ist es möglich, die Rückzugsgeschwindigkeit und die Drehzahl so einzustellen, dass der Rückdruck ein geeigneter Rückdruck wird, wenn der Plastifizierungsprozess abgeschlossen ist.
Bei dem oben beschriebenen Prozessablauf wurde ein Fall beschrieben, in dem die Rückzugsgeschwindigkeit von Anfang an auf der Grundlage von Parametern, die von dem Benutzer eingegeben wurden, gesteuert wird. Der oben beschriebene Prozessablauf ist als ein Beispiel eines Steuerverfahrens der Spritzgießmaschine gezeigt und ist nicht auf ein Verfahren beschränkt, bei dem die Rückzugsgeschwindigkeitssteuerung von Anfang an durchgeführt wird. Als das Steuerverfahren der Spritzgießmaschine kann beispielsweise Umschalten von normaler Rückdrucksteuerung auf die Rückzugsgeschwindigkeitssteuerung durchgeführt werden. Daher wird als Nächstes ein Fall des Umschaltens von der Rückdrucksteuerung auf die Rückzugsgeschwindigkeitssteuerung beschrieben.
8 ist ein Flussdiagramm, das einen Parametereinstellungsprozess in einem Fall zeigt, in dem bei dem Plastifizierungsprozess bei der Steuervorrichtung 700 gemäß der vorliegenden Ausführungsform Umschalten von der Rückdrucksteuerung auf die Rückzugsgeschwindigkeitssteuerung durchgeführt wird. Bei dem in 8 gezeigten Beispiel wird angenommen, dass die Einstellung für die Rückdrucksteuerung bereits durchgeführt wurde.
Zunächst führt die Steuereinheit 715 einen Formprozess, einschließlich des Plastifizierungsprozesses, via die Rückdrucksteuerung durch (S801).
Die Eingabeverarbeitungseinheit 712 empfängt von dem Benutzer via die Bedienungsvorrichtung 750 eine Eingabe zum Umschalten von der Rückdrucksteuerung auf die Rückzugsgeschwindigkeitssteuerung (S802).
Die Bestimmungseinheit bestimmt den Einstellrückdruck, die Plastifizierposition, die Kühlzeit, den Anfangswert der Drehzahl und dergleichen aus tatsächlichen Ergebnissen während der Rückdrucksteuerung (S803). Der Einstellrückdruck wird beispielsweise auf der Grundlage eines für die Rückdrucksteuerung eingestellten Rückdrucks eingestellt. Die Plastifizierposition wird so eingestellt, dass sie die gleiche wie die während der Rückdrucksteuerung ist. Die Kühlzeit wird auch so eingestellt, dass sie die gleiche wie die während der Rückdrucksteuerung ist. Der Anfangswert der Drehzahl wird auch auf die Drehzahl während der Rückdrucksteuerung eingestellt. Diese Parameter sind nicht auf das Verfahren des Bestimmens der Parameter auf der Grundlage der tatsächlichen Ergebnisse während der Rückdrucksteuerung beschränkt und können von dem Benutzer geändert werden.
Dann berechnet die Bestimmungseinheit 713 die anfängliche Rückzugsgeschwindigkeit der Schnecke 330, die sich in dem Zylinder 310 bewegt, auf der Grundlage eines Istwerts der Plastifizierzeit und der Plastifizierposition (S804).
Nachfolgende Prozesse werden auf die gleiche Weise wie bei S703 bis S710 von 7 durchgeführt, und Prozesse bis zu der Anpassung der Drehzahl werden abgeschlossen (S805 bis S812).
Da die Steuervorrichtung 700 gemäß der vorliegenden Ausführungsform die oben beschriebene Konfiguration aufweist, können eine geeignete Rückzugsgeschwindigkeit und Drehzahl eingestellt werden, so dass eine Belastung von Einstellung für den Benutzer reduziert werden kann.
Da Unterfüllen oder Überfüllen der Formeinheit 800 mit dem Formmaterial unterdrückt werden kann, ist es des Weiteren möglich, eine Belastung der Formeinheit 800 zu reduzieren.
Obwohl die Ausführungsformen der Steuervorrichtung für die Spritzgießmaschine, der Spritzgießmaschine und des Steuerverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung oben beschrieben wurden, ist die vorliegende Erfindung nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Verschiedene Änderungen, Modifikationen, Ersetzungen, Ergänzungen, Weglassungen und Kombinationen sind innerhalb des in den Ansprüchen beschriebenen Schutzumfangs möglich. Selbstverständlich gehören auch all diese zu dem technischen Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung.
Die vorliegende Anmeldung beansprucht Priorität auf der Grundlage der am 31. März 2021 eingereichten japanischen Patentanmeldung Nr. 2021-062316 , deren gesamter Inhalt hier durch Verweis aufgenommen wird.
Bezugszeichenliste

10: Spritzgießmaschine
300: Einspritzeinheit
330: Schnecke
340: Plastifiziermotor
350: Einspritzmotor
700: Steuervorrichtung
711: Einstellinformations-Speichereinheit
712: Eingabeverarbeitungseinheit
713: Bestimmungseinheit
714: Erfassungseinheit
715: Steuereinheit
716: Anpassungseinheit

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2004154988 [0004]
JP 2021062316 [0151]

Claims

Steuervorrichtung für eine Spritzgießmaschine, umfassend: eine Bestimmungseinheit, die bei einem Plastifizierungsprozess des Plastifizierens eines Formmaterials, das, um Spritzgießen durchzuführen, in einem Zylinder akkumuliert wird, auf der Grundlage einer Plastifizierposition, die eine Position einer Schnecke in dem Zylinder angibt, nachdem sie bewegt wurde, um das für Formen eines Formprodukts notwendige Formmaterial zu akkumulieren, und einer vorbestimmten Plastifizierzeit, eine Rückzugsgeschwindigkeit, mit der sich die Schnecke rückwärts bewegt, bestimmt; eine Erfassungseinheit, die bei dem Plastifizierungsprozess einen Rückdruck der Schnecke erfasst, wenn die Schnecke so gesteuert wird, dass sie der Rückzugsgeschwindigkeit und einer vorbestimmten Drehzahl folgt; und eine Anpassungseinheit, die die Drehzahl gemäß dem Rückdruck anpasst.
Steuervorrichtung für eine Spritzgießmaschine nach Anspruch 1, wobei die Erfassungseinheit den Rückdruck erfasst, wenn der Plastifizierungsprozess abgeschlossen ist.
Steuervorrichtung für eine Spritzgießmaschine nach Anspruch 1, wobei die Plastifizierzeit, die zum Bestimmen der Rückzugsgeschwindigkeit via die Bestimmungseinheit verwendet wird, auf der Grundlage einer Kühlzeit einer mit dem Formmaterial befüllten Formeinheit bestimmt wird.
Spritzgießmaschine, umfassend: eine Bestimmungseinheit, die bei einem Plastifizierungsprozess des Plastifizierens eines Formmaterials, das, um Spritzgießen durchzuführen, in einem Zylinder akkumuliert wird, auf der Grundlage einer Plastifizierposition, die eine Position einer Schnecke in dem Zylinder angibt, nachdem sie bewegt wurde, um das für Formen eines Formprodukts notwendige Formmaterial zu akkumulieren, und einer vorbestimmten Plastifizierzeit, eine Rückzugsgeschwindigkeit, mit der sich die Schnecke rückwärts bewegt, bestimmt; eine Erfassungseinheit, die bei dem Plastifizierungsprozess einen Rückdruck der Schnecke erfasst, wenn die Schnecke so gesteuert wird, dass sie der Rückzugsgeschwindigkeit und einer vorbestimmten Drehzahl folgt; und eine Anpassungseinheit, die die Drehzahl gemäß dem Rückdruck anpasst.
Steuerverfahren für eine Spritzgießmaschine, umfassend: einen Bestimmungsprozess des Bestimmens, bei einem Plastifizierungsprozess des Plastifizierens eines Formmaterials, das, um Spritzgießen durchzuführen, in einem Zylinder akkumuliert wird, auf der Grundlage einer Plastifizierposition, die eine Position einer Schnecke in dem Zylinder angibt, die eine Menge des zum Formen eines Formprodukts notwendigen Formmaterials spezifiziert, und einer vorbestimmten Plastifizierzeit, einer Rückzugsgeschwindigkeit, mit der sich die Schnecke rückwärts bewegt; einen Erfassungsprozess des Erfassens, bei dem Plastifizierungsprozess, eines Rückdrucks der Schnecke, wenn die Schnecke so gesteuert wird, dass sie der Rückzugsgeschwindigkeit und einer vorbestimmten Drehzahl folgt; und einen Anpassungsprozess des Anpassens der Drehzahl gemäß dem Rückdruck.